机加工表面粗糙度
基本概念
4.1.1 表面粗糙度的定义
表面粗糙度（Surface roughness）是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性性它是一种微观几何形状误差，也称为微观不平度。表面粗糙度应与形状误差（宏观几何形状误差）和表面波度区别开。通常，波距小于1mm 的属于表面粗糙度，波距在1~10mm 的属于表面波度，波距大于10mm 的属于形状误差，如图4-1 所示。
4.1.2 表面粗糙度对机械零件使用性能的影响
表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命有很大影响。
1. 影响零件的耐磨性
表面越粗糙，摩擦系数就越大，相对运动的表面磨损得越快。然而，表面过于光滑，由于润滑油被挤出或分子间的吸附作用等原因，也会使摩擦阻力增大和加速磨损。
2. 影响配合性质的稳定性
零件表面的粗糙度对各类配合均有较大的影响。对于间隙配合，两个表面粗糙的零件在相对运动时会迅速磨损，造成间隙增大，影响配合性质；对于过盈配合，在装配时表面上微观凸峰极易被挤平，产生塑性变形，使装配后的实际有效过盈减小，降低联接强度；对于过渡配合，因多用压力及锤敲装配，表面粗糙度也会使配合变松。
3. 影响疲劳强度
承受交变载荷作用的零件的失效多数是由于表面产生疲劳裂纹造成的。疲劳裂纹主要是由于表面微观峰谷的波谷所造成的应力集中引起的。零件表面越粗糙，波谷越深，应力集中就越严重。因此，表面粗糙度影响零件的抗疲劳强度。
4. 影响抗腐蚀性
粗糙表面的微观凹谷处易存积腐蚀性物质，久而久之，这些腐蚀性物质就会渗入到金属内层，造成表面锈蚀。
此外，表面粗糙度对接触刚度、密封性、产品外观、表面光学性能、导电导热性能以及表面结合的胶合强度等都有很大影响。所以，在设计零件的几何参数精度时，必须对其提出合理的表面粗糙度要求，以保证机械零件的使用性能。
表面粗糙度的选用
4.3.1 评定参数的选用
1. 幅度参数的选用
幅度参数是标准规定的基本参数，可以独立选用。对于有粗糙度要求的表面，必须选用一个幅度参数。
对于幅度方向的粗糙度参数值在~μm的零件表面，
标准推荐优先选用Ra。这是因为Ra能够比较全面地
反映被测表面的微小峰谷特征，同时，上述范围内用
轮廓仪能够很方便地测出被测表面Ra的实际值。
对于Ra在~100 和~ 的零件表面可以选用Rz。
图4-11中，五种表面的轮廓最大高度参数相同，但使
用质量显然不同。因此，对于有特殊要求的少数零件
的重要表面，需要加选附加参数RSm或Rmr(c)。
2. 附加参数的选用
参数RSm和Rmr(c)一般不能作为独立参数选用，只能作为幅度参数的附加参数选用。
对于有特殊要求的表面，如喷涂均匀、涂层有极好的附着性和光洁性等，RSm作为附加参数选用。
对于有较高支撑刚度和耐磨性的表面，Rmr(c) 作为附加参数选用。
4.3.2 参数值的选用
1. 表面粗糙度的参数值
在GB/T 1031—95中，已经将表面粗糙度的参数值标准化。表4-1表4-4分别是参数Ra、Rz、RSm和Rmr(c)的参数值。
50
100
25
100 1600
200
25 400
50 800
表4-3 RSm的数值（摘自GB/T1031-95）mm
10 15 20 25 30 40 50 60 70 80 90
选用轮廓的支承长度率参数Rmr(c)时，必须同时给出轮廓水平位置c值。它可用微米或Rz 的百分数表示，百分数系列如下：Rz的5，10，15，20，25，30，40，50，60，70，80，90%。
2. 表面粗糙度参数值的选用
设计时应按标准规定的参数值系列（表4-1表4-4）选取各项参数的参数值。
选用原则是在满足功能要求的前提下，参数的允许值尽量大（Rmr(c)尽量小）。以便于加工，降低成本，获得较好的经济效益。
选用方法目前多采用类比法。根据类比法初步确定参数值，同时还要考虑下列情况：
同一个零件上，工作表面比非工作表面的Ra或Rz值小。
摩擦表面比非摩擦表面、滚动摩擦表面比滑动摩擦表面的Ra或Rz值小。
运动速度高、单位面积压力大、受交变载荷作用的零件表面、以及最易产生应力集中的沟槽、圆角部位应选用较小的粗糙度数值。
要求配合稳定、可靠时，粗糙度参数值应小些。如，小间隙配合表面、受重载作用的过盈配合表面，都应选用较小的粗糙度数值。
协调好表面粗糙度参数值与尺寸及形位公差的关系。通常，尺寸、形位公差值小，表面粗糙度Ra或Rz值也要小；尺寸公差等级相同时，轴比孔的粗糙度数值要小。
防腐蚀性、密封性要求高，或外形要求美观的表面应选用较小的粗糙度数值。
凡有关标准已对表面粗糙度作出规定的标准件或常用典型零件（例如，与滚动轴承配合的轴颈和基座孔、与键配合的轴槽、轮毂槽的工作面等），应按相应的标准确定其表面粗糙度参数值。
表4-5和表4-6分别列出了各类配合要求的孔、轴表面粗糙度参数的推荐值和各种加工方法可能达到的表面粗糙度数值，供参考。
表4-5 各类配合要求的孔、轴表面粗糙度参数的推荐值
50~50
50~120
120~500
100 25
50 50 25
25 100
100
25
50
100
100
25
25
25
25
25
25
25
25
4.3.3 取样长度的选用
一般情况下，在测量Ra、Rz时，推荐按表4-7选用对应的取样长度及评定长度值，此时取样长度值的标注在图样上或技术文件中可省略。当有特殊要求时应给出相应的取样长度值，并在图样上或技术文件中注出。
表4-7 lr和ln的数值（摘自GB/T 1031-95）
Ra/μm ≥~ >~ >~ >~ >~
Rz/μm ≥~ >~ >~ >~ >~
lr/mm
ln/mm
（ln=5l）
表面粗糙度符号、代号及标注
图样上所标注的表面粗糙度符号、代号，是该表面完工后的要求。
4.4.1 表面粗糙度的符号
表4-8是图样上表示零件表面粗糙度的符合及其说明。若仅需要加工（采用去除材料的方法或不去除材料的方法）但对表面粗糙度的其他规定没有要求时，允许只注表面粗糙度符号。
表4-8 表面粗糙度符号（摘自GB/T131-93）
符号意义及说明
基本符号，表示表面可用任何方法获得。当不加注
粗糙度参数值或有关说明（例如：表面处理、局部
热处理状况等）时，仅适用于简化代号标注
基本符号加一短划，表示表面是用去除材料的方法
获得。例如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、
电火花加工、气割等
基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方
法获得。例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、
粉末冶金等。
或者是用于保持原供应状况的表面（包括保持上道
工序的状况）
在上述三个符号的长边上均可加一横线，用于标注
有关参数和说明。
在上述三个符号上均可加一小圆，表示所有表面具
有相同的表面粗糙度要求
4.4.2 表面粗糙度代号及其注法
当允许在表面粗糙度参数的所有实测值中超过规定值的个数少于总数的16%时，应在图样上标注表面粗糙度参数的上限值或下限值。
当要求在表面粗糙度参数的所有实测值中不得超过规定值时，应在图样上标注表面粗糙度参数的最大值或最小值。
1. 表面粗糙度幅度参数的标注
图样上所标注的表面粗糙度符号、代号是该表面完工后的要求。若仅需要加工（采用去除
材料的方法或不去除材料的方法）但对表面粗糙度的其它规定没有要求时，允许只注表面粗糙度符号。
幅度参数是表面粗糙度的基本参数，Ra、Rz 在代号中用数值表示，单位为微米（m），Ra的参数值前可不标注参数代号，Rz的参数值前需标注出相应的参数代号。表4-9是表面粗糙度幅度参数的各种代号及其意义。
表4-9 表面粗糙度幅度参数标注的释义（摘自GB/T 131-93）
代号意义代号意义
用任何方法获得的表面粗
糙度，Ra的上限值为μm
用任何方法获得的表面粗糙
度，Ra的最大值为μm 用去除材料方法获得的表
面粗糙度，Ra的上限值为
μm
用去除材料方法获得的表面
粗糙度，Ra的最大值为μm 用不去除材料方法获得的
表面粗糙度，Ra的上限值
为μm
用不去除材料方法获得的表
面粗糙度，Ra的最大值为μ
m
用去除材料方法获得的表
面粗糙度，Ra的上限值为
μm，Ra的下限值为μm
用去除材料方法获得的表面
粗糙度，Ra的最大值为μm，
Ra的最小值为μm
用不去除材料方法获得的
表面粗糙度，Rz的上限值
为200μm
用不去除材料方法获得的表
面粗糙度，Rz的最大值为200
μm
用去除材料方法获得的表
面粗糙度，Rz的上限值为
μm，下限值为μm
用去除材料方法获得的表面
粗糙度，Rz的最大值为μm，
最小值为μm
若需要标注表面粗糙度的附加参数RSm或Rmr(c)时，应注在符号长边的横线下面，数值写在相应代号的后面。图4-12中，(a)是RSm上限值的标注示例；(b)是RSm最大值的标注示例；(c)是Rmr(c)的标注示例，表示水平位置c在Rz的50%位置上，Rmr(c)为70%，此时Rmr(c)为下限值；(d)是Rmr(c)最小值的标注示例。
3. 表面粗糙度其它项目的标注
表面粗糙度数值及其有关的规定在符号中注写的位置见图4-13。
取样长度应标注在符号长边的横线下面，单位为mm，见图图4-14(a)。若按GB 10610-89的有关规定（见表4-7）选用对应的取样长度时，在图样上可省略标注。
如图样上注出的表面粗糙度要求由指定的加工方法获得时，可用文字标注在符号长边的横线上面，见图4-14(b)。
需要标注加工余量时，可在符号的左边加注加工余量数值，单位为mm，见图(c)。
需要控制表面加工纹理方向时，可在符号的右边加注加工纹理方向符号，见图4-14(d)。常见的加工纹理方向符号见表4-10。
符号示意图符
号
示意图
=
纹理平行于标注代号的视图投
影面×
纹理呈两相交的方向
⊥
纹理垂直于标注代号的视图投
影面M
纹理呈多方向
注：若表中所列符号不能清楚表明所要求的纹理方向，应在图样上用文字说明。
4. 表面粗糙度在图样上的标注方法
表面粗糙度符号、代号一般注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上。符号的尖端必须从材料外指向表面，如图4-15、图4-16。
表面粗糙度代号中的数字及符号的方向必须按图4-15、图4-16的规定标注。
带有横线的表面粗糙度符号应该按图4-16的规定进行标注。在同一图样上，每一表面一般只标注一次符号、代号，并尽可能靠近有关的尺寸线，见图4-15。
当零件所有表面具有相同的表面粗糙度要求时，其符号、代号可在图样的右上角统一标注，其符号、代号和文字说明的高度均应是图形上其它表面所注代号和文字的倍，见图4-15。齿轮、渐开线花键、螺纹等工作面没有画出齿（牙）形时，其表面粗糙度代号可按图4-17的方式标注。
GB /T 3505-2001与GB /T 3505-1983之间基本术语与参数符号的比较
GB /T 3505-2001与GB /T 3505-1983之间基本术语与参数符号的比较见表4-11。
基本术语参数
2001版基本术语1983
版
2001
版
本标准参数
1983
版
2001版
在测量范围内
评定长
度
取样长
度
取样长度轮廓的最大高度Ry Rz √
评定长度评定轮廓的算术平
均偏差
Ra Ra √
纵坐标值y Z( ) 轮廓单元的平均宽
度
Sm RSm √
p
各国表面粗糙度对照表
时代涂层测厚仪使用介绍 一、原理 磁性测厚原理：当测头与覆层接触时，测头和磁性金属基体构成一闭合磁路，由于非磁性覆盖层的存在，使磁路磁阻变化，通过测量其变化可计算覆盖层的厚度。 涡流测厚原理：利用高频交电流在线圈中产生一个电磁场，当测头与覆盖层接触时，金属基体上产生电涡流，并对测头中的线圈产生反馈作用，通过测量反馈作用的大小可导出覆盖层的厚度。 二、适用行业 1、电镀、喷涂：这个行业是使用我们仪器最多的，占每年销量相当大的比例，是我们主要用户群体，需要花大的精力去不断挖掘。 2、管道防腐：主要以石化方面的用户比较多，一般防腐层比较厚，TT260配F10探头的用户比较多。 3、铝型材：今年以来受国家实施强制标准，型材企业换发许可证的影响，该行业出现前所未有的好势头，主要测型材上面的氧化膜，据了解生产企业每少镀一微米，一吨型材“节约”150元，非常可观，因此国家强制要求配备包括涂层测厚仪在内的相关检测设备。此举也给我们带来了非常好的机会。这个机会也同样受到竞争对手的关注，他们最大限度的调低了价格，而且采取铺货等多种方式迅速在此行业展开攻势，针对于此唐总、石总也多次指示密切关注对手动向时世采取相应策略，宗旨是让利不让市场。希望分公司同仁也能切实利用好这次机会，充分发挥区域优势，使我们的产品更多进入该行业，也为今后在此行业的销售打下基础。另外，也可以扩大我们的产品在整个市场的影响。 4、钢结构：对于我们的产品这类企业也可以单独划为一个行业。涂层测厚仪在此行业也确实有很大的应用，包括铁塔等厂家最近购买信息也比较多。 5、印刷线路版、及丝网印刷等行业，这类企业相对来讲数特殊行业，购买量目前来看只是来自零星一些厂家， 8月份我们就有两家印刷企业购买。可以看出还是有需求的，需要我们不断做工作，挖掘信息资源，多发现一些新的销售机会。 三、各型号产品介绍： TT220：测量磁性金属上非磁性覆盖层的厚度。如钢、铁、非奥氏不锈钢上基体上的铝、铬、铜、珐琅、橡胶、油漆层的厚度。 TT230：测量非磁性基体上非导电层的厚度。如铜、铝、锌、锡基体上的珐琅、橡胶、油漆、铬、搪瓷、铝阳极氧化层的厚度。 TT240：测量非磁性基体上非导电层的厚度。如铜、铝、锌、锡基体上的珐琅、橡胶、油漆、铬、搪瓷、铝阳极氧化层的厚度。蹶 主要特点： 1、外型美观，且带有橡胶护套便于携带与现场操作； 2、存储数据多达300个测量值； 3、探头与主机的分离使操作稳定性增强，适用范围更广，特别是对于管道内壁，空间狭窄 的工件； 4、可以设定上下限，对界外测量值能自动报警，更大限度满足了用户需求； 5、可以配备通讯软件与PC机接口，便于用户对数据进行进一步的处理，仪器本身档次也 得到提高；
机加工件外观检验标准
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
切削加工时表面粗糙度形成的原因及其影响因
切削加工时表面粗糙度形成的原因及其影响因素 简介：1 表面粗糙度产生的原因几何因素由于刀具切削刃的几何形状、几何参数、进给运动及切削刃本身的粗糙度等原因，未能将被加工表面上的材料层完全干净地去除掉(只有当刀具上带有刀具的副偏角kr=0的修光刃、且进给量小于修光刃宽度时，理论上才不产生残留面积)，在已加工表面上遗留下残留面积，残留面积的高度构成了表面粗糙度Rz。当f≤2resinkr，残留面积是由圆弧过渡刃构成。此时关键字：刀具夹具切削铣削车削机床测量 1 表面粗糙度产生的原因 几何因素 由于刀具切削刃的几何形状、几何参数、进给运动及切削刃本身的粗糙度等原因，未能将被加工表面上的材料层完全干净地去除掉(只有当刀具上带有刀具的副偏角k'r=0的修光刃、且进给量小于修光刃宽度时，理论上才不产生残留面积)，在已加工表面上遗留下残留面积，残留面积的高度构成了表面粗糙度Rz。 当f≤2resink'r，残留面积是由圆弧过渡刃构成。此时 式中：f——进给量，mm/r； re——刀尖圆弧半径。 当2resink'r≤f≤(re/sink'r)[1-cos(kr+k'r]，残留面积是由刀尖圆弧过渡刃和直线副切削刃构成。此时 Rz=re[1-sin(k'r+b)]×1,000 sinb=1-(f/re)sink'r 式中kr，k'r——刀具的主偏角、副偏角。 当f>(re/sink'r)[1-cos(kr+k'r)]，残留面积是由刀尖圆弧过渡刃和二直线主、副切削刃构成。此时Rz= 1 f-re(tan kr +tan k'r )]×1000 cotkr+k'r 2 2 当re→0时，残留面积是由主、副2条直线切削刃构成。此时Rz= f ×1000 cotkr+k'r 刀具切削刃的粗糙度由于直接复映在加工表面上，所以刀具切削刃的粗糙度值，应低于加工表面要求的粗糙度值。 实际上加工表面的粗糙度总是大于按以上计算的残留面积的高度，只有切削脆性材料或高速切削塑性材料时，实际加工表面的粗糙度才比较接近残留面积的高度，说明影响表面粗糙度的还有其他原因。 积屑瘤
光洁度对照表
光洁度▽，▽▽，▽▽▽，▽▽▽▽是现在日本和台湾用的。 ▽▽▽▽对应Ra＜0.2； ▽▽▽对应Ra=0.2~0.8； ▽▽对应Ra=1.6~6.3； ▽对应Ra=12.5~50。 要求达到▽▽▽▽的表面有：工作时承受较大交变应力作用的重要零件的表面；保证精确定心的锥体表面；液压传动用的孔表面；汽缸套的内表面；活塞销的外表面；仪器导轨面；阀的工作面。 什么加工机械能达到▽▽▽▽，要到达▽▽▽▽至少要研磨，精度更高的话要超级加工。研磨加工是应用较广的一种光整加工。加工后精度可达IT5级，表面粗糙度可达Ra0.1~0.00 6μm。既可加工金属材料，也可以加工非金属材料。研磨加工时，在研具和工件表面间存在分散的细粒度砂粒（磨料和研磨剂）在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过砂粒的磨削和研磨剂的化学、物理作用，在工件表面上去掉极薄的一层，获得很高的精度和较小的表面粗糙度。 研磨的方法按研磨剂的使用条件分以下三类： 1．干研磨研磨时只需在研具表面涂以少量的润滑附加剂。砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的磨削作用以滑动磨削为主。这种方法生产率不高，但可达到很高的加工精度和较小的表面粗糙度值(Ra0.02～0.01μm)。 2．湿研磨在研磨过程中将研磨剂涂在研具上，用分散的砂粒进行研磨。研磨剂中除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物质。在研磨过程中，部分砂粒存在于研具与工件之间。此时砂粒以滚动磨削为主，生产率高，表面粗糙度Ra0.04～0.02μm，一般作粗加工用，但加工表面一般无光泽。 3．软磨粒研磨在研磨过程中，用氧化铬作磨料的研磨剂涂在研具的工作表面，由于磨料比研具和工件软，因此研磨过程中磨料悬浮于工件与研具之间，主要利用研磨剂与工件表面的化学作用，产生很软的一层氧化膜，凸点处的薄膜很容易被磨料磨去。此种方法能得到极细的表面粗糙度(Ra0.02～0.01μm)。 我们国家以前也用▽后面加数字表示光洁度（GB1031-1968）有14个等级▽14，▽13，▽12，▽11，▽10，▽9，▽8，▽7，▽6，▽5，▽4，▽3，▽2，▽1，与现在大家用的粗糙度对应（GB1031-1983），*.*，0.012，0.025，0.05，0.10，0.2，0.4，0.8，1.6，3. 2，6.3，12.5，25，50，最后一个没有，请不要将此与日本标准混淆。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
机械加工影响表面粗糙度的因素及改善措施
机械加工影响表面粗糙度的因素及改善措施 摘要：零件表面粗糙度是判断一个制造品是否符合工业标准的重要指标，直接决定其能否在机械中发挥正常功能，因此，研究机械加工影响表面粗糙度的因素十分重要，文中结合实际加工经验，探析了哪些因素对零件表面粗糙度有显著影响，并且根据这些影响因素给出合理的解决方案。 关键词：机械加工；表面粗糙度；改善措施 引言 在机械使用过程中，大多因为零件的破损导致其部分功能无法正常使用，工业产品的使用时间，产品质量和产品性能取决于组成零件的加工质量，而零件本身的质量由可靠性，耐磨性，表面粗糙度等因素决定，而其中的重要因素就是表面粗糙度，表面粗糙度即是零件加工表面较小间距和微小峰谷的不平度的表述，波峰和波谷的距离差距会影响机械零件的性能。因此研究表面粗糙度的影响因素十分重要，能够帮助改善零件的性能和机械设备的整体性能。 1.零件表面粗糙度的影响因素分析 1.1切削加工带来的影响 使用刀具给零件加工时，会在表面存留切削的残留面，这种残留面具有微观几何误差，进给量，主副偏角和刀尖圆弧的半径都会对残留面的大小，调整好加工时的进给量，角度就可以减小零件的变形程度和切割面积，另外，加工零件时应该选择符合材质特性的润滑剂和刀具。材料的选择也是至关重要的，因为材料加工发生切屑分离时，会产生塑性变形，这种塑性变形程度是和材料的弹力极限有关系，如果材料不好，残留塑形面积就会扩大，最终导致零件不符合工业标准。刀具的后刀面和已经加工的工件表面的摩擦也会对表面粗糙度产生影响，外力作用增大也会增加表面粗糙度。 1.2磨削加工带来的影响 磨削加工用于机械精细加工，磨粒的硬度很高，具有白锐性，可以用加工各种材料，在加工过程中，磨削转速一般是30到35m/s，转速非常高。但是磨削加工可以获得很高的加工精度和表面粗糙度值。正是因为磨削加工的优势，在具体加工过程中，温度可达1000摄氏度到1500摄氏度，会加深塑性变形，而且磨粒的负前角磨削比较薄，磨削时大多挤压零件表面，面对塑性变形过程，磨粒侧边会产生塑性热流，进而在零件上划出微小粗糙，高温会更近一步加深表面粗糙度。 一般而言，当磨削转速增大时，工件表面磨削度粗糙值减少，因为没有变形的磨粒的厚度会变小，工件转速增加时，磨削表面粗糙度反而会增大，轴方向的
如何降低加工表面粗糙度
南京工业职业技术学院数控加工与维修专业专科毕业论 文 论文题目：如何降低加工表面粗糙度 学生姓名：尹玉鑫 学号： 29 指导教师：元军伟 专业：数控加工与维修 年级：三年级 教学点：江苏省交通技师学院 2011年6月28日
摘要 机械加工工件时加工精度与机床的精度及包括刀具、夹具、工件在内的整个系统有直接的关系，影响机械加工精度的因素很多，如机床制造零件的误差和安装误差以及加工过程中的有关操作，需要掌握机械加工中各种工艺对加工零件表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制零件加工的表面粗糙度，最终改善零件的表面质量、提高产品使用性能、减少机械设备的损坏、降低生产成本、提高经济效益。本文探讨了机械加工影响零件表面粗糙度的因素及改善措施。 关键词：加工表面粗糙度；机械加工质量因素；改善加工的措施
ABSTRACT When machining pieces,processing precision and machine tool precision have direct relationship with the whole system,including cutting tool,clamping tool and pieces,the impact factors of machine are various,such as machine processing pieces inaccuracy,installing inaccuracy and other operation in process,which requires the master of the rule of all kinds of process to surface quality of machining pieces in machining in order to control processing roughness of surface roughness of pieces process,improving quality of surface of pieces and feature of products,decreasing equipments damage,lowing producing cost and improving economic paper discussed impact factors and modifying measures of machining to surface roughness. KEY WORDS:Processing surface roughness,Factors of machining,Measure of improving process.
自动化设备机械加工件来料检验标准
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
加工件外观检验标准
加工件外观检验标准 本内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司和供货商的相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。 1 检查标准 1.1 检验员资格 检查员必须有下列一种或几种 ●质量检验员一年工作经验。 ●经过系统的教育训练 ●特殊工作培训并通过验证，承认水平，能够立即从事检验工作。 1.2 制程检查 所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘时可被接受的。 1.2．1 检验亮度 质80-120呎烛光（照明单位，指每英呎距离内的照度） 1.2．2检验视角 检验员要使工件与水平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。 有多个面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。 1.2．3检验距离 1: 460mm 2：460mm 3：610mm 1.2．4所需时间 1&2级 最大观察时间每10平方厘米用时4秒，每个面最大20秒时间（一般每5秒一个面），时间因部件的复杂程度而定。 3级 最大观察时间每10平方厘米用时2秒（一般每10秒一个面） 备注：当一个面并没有在图面或订单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。 1.3 接受/却退标准 1.3．1 一般方针
影响功能的缺陷 不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。 ●毛刺/锐边 所有孔，缝，边和角必须没有毛刺和锐边，允许的毛刺的高度不能超过0.20mm。 ●漏工序 漏工序都是不可接受的。 ●异物 所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。 ●色差 皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。 1.3．2 特殊方针
机械加工表面粗糙度及其影响因素
题目机械加工表面粗糙度及其影响因素 摘要：在现代工业生产中，许多制件的表面被加工而具有特定的技术性能特征，诸如：制件表面的耐磨性、密封性、配合性质、传热性、导电性以及对光线和声波的反射性，液体和气体在壁面的流动性、腐蚀性，薄膜、集成电路元件以及人造器官的表面性能，测量仪器和机床的精度、可靠性、振动和噪声等等功能，而这些技术性能的评价常常依赖于制件表面特征的状况，也就是与表面的几何结构特征有密切联系。因此，控制加工表面质量的核心问题在于它的使用功能，应该根据各类制件自身的特点规定能满足其使用要求的表面特征参量。不难看出，对特定的加工表面，我们总希望用最(或比较)恰当的表面特征参数去评价它，以期达到预期的功能要求；同时我们希望参数本身应该稳定，能够反映表面本质的特征，不受评定基准及仪器分辨率的影响，减少因对随机过程进行测量而带来参数示值误差。 关键词：机械加工表面粗糙度表面质量物理因素 1. 绪论 1.1机械加工表面粗糙度历史 表面粗糙度标准的提出和发展与工业生产技术的发展密切相关，它经历了由定性评定到定量评定两个阶段。表面粗糙度对机器零件表面性能的影响从1918年开始首先受到注意，在飞机和飞机发动机设计中，由于要求用最少材料达到最大的强度，人们开始对加工表面的刀痕和刮痕对疲劳强度的影响加以研究。但由于测量困难，当时没有定量数值上的评定要求，只是根据目测感觉来确定。在20世纪20～30年代，世界上很多工业国家广泛采用三角符号(▽)的组合来表示不同精度的加工表面。 为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国的Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专著，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。但粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。 1.2表面粗糙度标准中的基本参数定义 随着工业的发展和对外开放与技术合作的需要，我国对表面粗糙度的研究和标准化愈来愈被科技和工业界所重视，为迅速改变国内表面粗糙度方面的术语和概念不统一的局面，并达到与国际统一的作用，我国等效采用国际标准化组织(ISO)有关的国际标准制订了GB3505-1983《表面粗糙度术语表面及其参数》。GB3505专门对有关表面粗糙度的表面及其参数等术语作了规定，其中有三个部分共27个参数术语： 与微观不平度高度特性有关的表面粗糙度参数术语。其中定义的常用术语为：轮廓算术平均偏差Ra、轮廓均方根偏差Rq、轮廓最大高度Ry和微观不平度十点高度Rz等11个参数。 与微观不平度间距特性有关的表面粗糙度参数术语。其中有轮廓微观不平度的平均间距Sm、轮廓峰密度D、轮廓均方根波长 q以及轮廓的单峰平均间距S等共9个参数。 与微观不平度形状特性有关的表面粗糙度参数术语。这其中有轮廓偏斜度Sk、轮廓均方根斜率 q和轮廓支承长度率tp等共5 个参数。 2. 精密加工表面性能 2.1精密加工表面性能评价的内容及其迫切性 表面粗糙度参数这一概念开始提出时就是为了研究零件表面和其性能之间的关系，实现对表
齿轮的表面粗糙度误差检测
河南工学院2016―2017学年第一学期《机械产品检测与质量控制（2）》大作业 题目：齿轮的表面粗糙度误差检测 班级： 姓名： 学号： 日期：
摘要 在加工制造过程中,由于机床本身误差、刀具安装误差等因素的存在,使齿轮各部分几何尺寸不能完全达到设计标准的要求,影响到其制造精度。为确保传动齿轮在额定功率下能减小齿轮传动的噪声、冲击、振动等不利因素影响,保证齿轮传动有较高的工作平稳性,使齿轮传动的瞬时速比变化尽可能小,就必须对齿轮的齿面粗糙度制造质量加以严格控制。齿面粗糙度的大小对齿轮副的磨损、强度、能耗、寿命、锈蚀、稳定性都有直接的影响。 关键词：齿轮、表面粗糙度、检测、齿面
国家对齿轮表面质量的评定规定 齿轮轮齿表面的加工方法很多,不同的加工方法能形成多种加工纹理。齿面的形状较复杂,加工纹理的多样性和表面形状的复杂性给齿面粗糙度的测量带来了很多困难。 根据我国现行的表面粗糙度评定的国家标准GB/T3505—2000《表面粗糙度 术语及其参数》规定:测量和评定表面粗糙度轮廓中的实际轮廓是指理想平面与实际表面相交所得的轮廓线为实际轮廓。按相截方向可分为横向和纵向实际轮廓。取样长度是指测量或评定表面粗糙度时所规定的一段基准线长度；评定长度是指在评定轮廓表面粗糙度所必须的一段长度,即评定表面粗糙度参数值的一段长度,包括一个或几个取样长度；轮廓中线是评定表面粗糙度参数值大小的一条参考线,包括轮廓的最小二乘中线和轮廓的算术平均中线。 齿面粗糙度评定存在的问题 齿轮的加工方法很多,不同加工方法形成了轮齿表面不同种类的加工纹理。加工纹理的多样性和表面形状的复杂性,给齿面质量的控制带来了很多困难。齿轮表面质量按表现形式和影响产品质量的不同,可分为微观形状误差(粗糙度)、中间形状误差(波纹度)和宏观形状误差。 不同的齿轮工艺方法,形成了齿面微观复杂的形貌特征,给齿面粗糙度的评 判带来了困难。究其原因:一方面是齿面精加工技术应用还不普遍;另一方面是人们对齿轮齿面粗糙度评定不统一、分析见仁见智,对国家标准的理解也很不一致,从而造成对齿轮齿面粗糙度等级判别与实际有偏差。 齿轮加工业乃至与齿轮行业有关的其他行业普遍反映齿轮轮齿表面粗糙度 的评定方法不合理,主要表现在没有从齿轮零件的功能出发选择合适的评定参数,而且评定方法也不规范,各单位各行其事,致使齿面粗糙度评定结果能相差1～2 级甚至更多,给齿轮轮齿表面粗糙度质量评定和齿轮行业间的仲裁带来困难。主要有以下几方面的问题:①评定参数和参数定义不统一；②选取测量部位数量和 方法不统一,影响测量结果的最后评定；③轮齿表面缺陷与齿面粗糙度的区分界 定不统一；④测量方向的问题。
机加件检验规范
机加件检验规范 1 包装检验 1.1 目的 确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯; 1.2 范围 适用于钣金、机加件包装检验管理； 1.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。 1.4 检验内容 1.4.1 包装 1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等； 1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物; 1.4.2 标示 1.4. 2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致; 1.4. 2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告; 1.4. 2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签; 1.4. 2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息; 2.0 素材检验 2.1 目的 明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要; 2.2 范围 适用于公司各种五金素材件的检验； 2.3 检验条件 在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。 2.4 检验内容 2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷； 2.4.2 无虚焊和明显焊缝； 2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;
2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告; 2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象; 3.0 阳极、电镀检验 3.1 目的 明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要; 3.2 范围 适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验; 3.3 检验条件 在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。 3.4 检验内容 3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹; 3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致； 3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象; 4.0 喷涂件检验 4.1 目的 明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要; 4.2 范围 适用于所有喷涂件产品的进料检验； 4.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。产品倾斜角度45°-135°。 4.4 检验内容 4.4.1 颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品色差保持一致； 4.4.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： 4.4.2.1 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； 4.4.2.2 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； 4.4.2.3 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； 4.4.2.4 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 4.4.2.5 漏底：表面透青，露出底材颜色； 4.4.2.6 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； 4.4.2.7 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； 4.4.2.8 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； 4.4.2.9 夹杂：涂层中夹有杂物； 4.4.2.10 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤、目视; 4.4.2.11 无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象
影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施
职教类 影响机械加工表面粗糙度的几个因素及措施 摘要：表面粗糙度是零件表面所具有的微小峰谷的不平程度，它是评价零件的一项重要指标。一般说来，它的波距和波高都比较小，是一种微观的几何形状误差。对机械加工表面，表面粗糙度是由切削时的刀痕，刀具和加工表面之间的摩擦，切削时的塑性变形，以及工艺系统中的高频振动等原因所造成的。表面粗糙度是检验零件质量的主要依据，它的选择直接关系到生产成本、产品的质量、使用寿命。 关键词：机械加工表面粗糙度提高措施 随着工业技术的飞速发展，机器的使用要求越来越高，一些重要零件在高压力、高速、高温等高要求条件下工作，表面层的任何缺陷，不仅直接影响零件的工作性能，而且还可能引起应力集中、应力腐蚀等现象，将进一步加速零件的失效，这一切都与加工表面质量有很大关系。因而表面质量问题越来越受到各方面的重视。 一、机械加工表面粗糙度对零件使用性能的影响 表面粗糙度对零件的配合精度，疲劳强度、抗腐蚀性，摩擦磨损等使用性能都有很大的影响。 1、表面质量对零件配合精度的影响 （1）对间隙配合的影响 由于零件表面的凹凸不平，两接触表面总有一些凸峰相接触。表面粗糙度
过大，则零件相对运动过程中，接触表面会很快磨损，从而使间隙增大，引起配合性质改变，影响配合的稳定性。特别是在零件尺寸和公差小的情况下，此影响更为明显。 (2)对过盈配合的影响 粗糙表面在装配压入过程中，会将相接触的峰顶挤平，减少实际有效过盈量，降低了配合的连接强度。 2、表面质量对疲劳强度的影响 零件表面越粗糙，则表面上的凹痕就越深明，产生的应力集中现象就越严重。当零件受到交变载荷的作用时，疲劳强度会降低，零件疲劳损坏的可能性增大。 3、表面质量对零件抗腐蚀性的影响 零件表面越粗糙，则积聚在零件表面的腐蚀气体或液体也越多，且通过表面的微观凹谷向零件表层渗透，形成表面锈蚀。 4、表面质量对零件摩擦磨损的影响 两接触表面作相对运动时，表面越粗糙，摩擦系数越大，摩擦阻力越大，因摩擦消耗的能量也越大，并且还影响零件相对运动的灵活性。此外，表面越粗糙，两配合表面的实际有效接触面积越小，单位面积压力越大，更易磨损。 此外，表面粗糙度还影响零件的接触刚度、密封性能、产品的美观和表面涂层的质量等。因此，提高产品的质量和寿命应选取合理的表面粗糙度。 二、影响表面粗糙度的因素及措施 1、切削加工影响表面粗糙度的因素 在加工表面留下了切削层残留面积，其形状是刀具几何形状的复映。减小
表面光洁度对照表
Parameters: Date: February 10, 1998 Machine: Model 802, open ink well Ink: 18 Series white with 10 percent 37-172 hardener and 15 percent solvent Y Cliché: .250 steel, etch depth .001”Pad: T-24 20 percent R Cycle: 5.5 sec. Single print, 11.0 sec. Double Print. Each printed sample was visually inspected for coverage and opacity. A Pass/Fail determination indicates whether a given texture was capable of being successfully covered when processed by the above parameters.While some textures could possibly be covered by increasing the ink’s surface tension on the pad and/or the part during the process by the intro-duction of airflow across the ink film surface(s), this was not the purpose of the test. Doing so results in ‘bridging’ which is both difficult to do consistently, and risky since adhesion is reduced. Texture Tests Purpose of test: To determine if texture is printable given normal, average operating parameters.
表面粗糙度对照表
参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是说：时代粗糙度仪产品参数：涵盖新旧标准参数！（详
表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录： 表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别
是： 轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile； 微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities； 轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。 Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。 Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。 Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。 表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ①表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 粗糙度：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 6.3：半精加工表面。用于不生要的零件的非配合表面，如支柱、轴、、支架、外壳、衬套、盖等的端面；螺钉、螺栓各螺母的自由表面；不要求定心和配合特性的表面，如螺栓孔、螺钉通孔、铆钉孔等；飞轮、带轮、离合器、联轴节、凸轮、偏心轮的侧面；平键及键槽上下面、花键非定心表面、齿顶圆表面；所有轴和孔的退刀槽；不重要的连接配合表面；犁铧、犁侧板、深耕铲等零件的摩擦工作面；插秧爪面等。1、外观的光滑与摩擦是一个矛盾问题，总的来说，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装，以下是常见的一些粗糙度数值： 2、粗糙度0.8以下：抛光 3、粗糙度0.8：用磨床加工的面 4、粗糙度1.6—3.2：车床、铣床加工面 5、粗糙度3.2—12.5：一般性的常规加工 6、一般而言，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装的话，粗糙度0.8可以，既显得美观高档，手感也可以的 7、如果手拧部分需要减低等级的话也可以的，建议选择粗糙度1.6—3.2，但是，好看吗？会不会影响外观的美感呢？ 8、如果需要重视手拧的功能，最好是做滚花处理，滚花有“直纹”和“网纹”两种，图纸上的标注：网纹0.8（用箭头指明需要滚花的部位，再写上文字）
表面粗糙度数
表面粗糙度理论与标准的发展 表面粗糙度标准的提出和发展与工业生产技术的发展密切相关，它经历了由定性评定到定量评定两个阶段。表面粗糙度对机器零件表面性能的影响从1918年开始首先受到注意，在飞机和飞机发动机设计中，由于要求用最少材料达到最大的强度，人们开始对加工表面的刀痕和刮痕对疲劳强度的影响加以研究。但由于测量困难，当时没有定量数值上的评定要求，只是根据目测感觉来确定。在20世纪20～30年代，世界上很多工业国家广泛采用三角符号(▽)的组合来表示不同精度的加工表面。 为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国的Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专著，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。但粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。首先是美国在1940年发布了ASA B46.1国家标准，之后又经过几次修订，成为现行标准 ANSI/ASME B46.1-1988《表面结构表面粗糙度、表面波纹度和加工纹理》，该标准采用中线制，并将R a作为主参数；接着前苏联在1945年发布了ΓOCT2789-1945《表面光洁度、表面微观几何形状、分级和表示法》国家标准，而后经过了3次修订成为ΓOCT2789-1973《表面粗糙度参数和特征》，该标准也采用中线制，并规定了包括轮廓均方根偏差(即现在的R q)在内的6个评定参数及其相应的参数值。另外，其它工业发达国家的标准大多是在50年代制定的，如联邦德国在1952年2月发布了DIN4760和DIN4762有关表面粗糙度的评定参数和术语等方面的标准等。 以上各国的国家标准中都采用了中线制作为表面粗糙度参数的计算制，具体参数千差万别，但其定义的主要参数依然是R a(或R q)，这也是国际间交流使用最广泛的一个参数。 2 表面粗糙度标准中的基本参数定义 随着工业的发展和对外开放与技术合作的需要，我国对表面粗糙度的研究和标准化愈来愈被科技和工业界所重视，为迅速改变国内表面粗糙度方面的术语和概念不统一的局面，并达到与国际统
外协加工件检验标准
外协加工件检验标准 一.目的及适用范围 规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。 五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显 色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物 绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。 评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。 判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。 八.装配通用检验标准