SPC作业指引

6．2 控制图的警告信号

6．2．1 R图和MR图的警告信号

1)一点超上限通常是：

–计算或描点错误

–某一时间，在某一点或某一部分，点之间的变动或分布的离散度增大了。

–测量系统已经改变

–测量系统的分辨率低

2) 一点低于控制下限通常是：

–控制限或描点有误

–分布的离散度变小了(如变好了)

3) 连续7点(或以上)在R之上或连续上升(比前面点大)表明流程已开始偏移。

–输出值的分布变大，这可能是由于非常规的原因或某一流程元素的变动，这些通常是需要改善的问题。

–测量系统的改变。

4) 连续7点(或以上)在R之下或连续减小表明流程已开始偏移。

–输出值的分布变小，这通常是一种好的情况，应加以研究以便于运用和改善流程。

–测量系统的改变，这可能掩盖了流程的真正行为变化。

5) 通常，在R值的±1δ范围之内约有三分之二的点，其余三分之一的点在R±1

δ范围之外而在R±3δ范围之内。如果大大超过2/3的点在R值的±1δ范围之

内（对于25组数据来说如果有90%的点在R值的±1δ范围之内）这种情况通常

是：

- 计算或描点错误

- 流程或抽样方法有分类；每一组数据来源于两个或以上的流程，这些流程的平均值相差很大（例如：某一点是由几个流程的值平均而来的）。

- 数据被修改过（与平均值相差很大的那组数据被更改或被去除）。

6)如果在R值的±1δ范围之内大大地少于2/3的点（对25组数据来说，如果有40%

或以下的点，在R值的±1δ范围之内。通常是：

- 计算或描点错误

- 流程或抽样方法包含一系列的数据组，这些数据来源于两个或以上相差极大的流程

注意：当样本大小(n)变得更小(5或更小)，点在R之下的可能性增大，所以连续8点(或以上)在R之下才表明流程变异减小

样本大小小于7时没有下控制限

6．2．2P图、NP图、C图和U图的警告信号

1)一点超上限可能是以下原因：

–控制限或描点错误

–某时在某一点，或某一部分的趋势中，流程有重要问题.

–评估体系已改变

2)一点低于下限，可能是以下原因：

–控制限或描点有误

–流程已经改善(应加以研究，作为稳定部分并入改善流程)

–测量体系已改变

注意：如NP变小(5或更少)，下面的警告信号不能直接适用。

3) 连续七点在平均值之上或连续增大(比前一点大或相等)表明流程偏移已经开

始：

–流程已变差一或正在变差

–评估体系已改变

4) 连续七点在平均值之下或连续减小表明流程偏移已经开始：

–流程已改善(对其原因进行研究，加入作为流程的一个稳定部分)

–评估体系已改变

注意：如NP较小时(小于5)，点在P之下的可能性增大，连续8点在P之下才表明不合格比率下降。

6．2．3不正常的大幅起落

这说明流程不稳定，可能是：调整过度或不必要调整；操作人员缺乏经验；仪

器设备不稳定。

6．2．4非随机形状或周期性波动

可能存在周期性作用的因素，如：疲劳

6．3 PPM、Cp、Cpk、Pp、Ppk过程能力计算及评价方法

6．3．1 质量水准PPM的过程能力计算及评值方法：

当产品和/或过程特性的数据为计数值时，制造过程能力的计算及等级评价方法如下：1）计算公式：

不良品数

PPM = × 1000000

检验总数

与

样本9