注塑模具验收标准

注塑模具验收标准

目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，

满足产品设计的要求。

1、模具结构部分

（1）模具材料

①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢）

②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低

于HRC60。

③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。

④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢

材（如S136、M300、M310等）。

⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。

⑥斜顶、摆杆表面硬度许多于HRC35，推板表面硬度许多于

HRC28。

⑦假如客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。

（2）模具应具备结构

①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件

应按设计要求打上镶件编号。

②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。

③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，

先开弹圈。

④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。

⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，

否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。

⑥行位结构。

2行位运动应畅顺，接触面应开油槽。

2行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。

2在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的

2/5。

⑦顶出机构。

2顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不阻碍塑

胶件外观。

2顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。

2顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。

⑧底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。

⑨ 4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或

超过16支应增设中托边。

⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时刻，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。

11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不阻碍胶件外观，满足胶件装配，在啤作同意的条件下尽量做

到浇口残留量最少。

12 冷却系统。

2运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。

2运水流道出入孔位置不阻碍安装，喉嘴大小为13mm。

2在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。

2模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组不号。

13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均

匀增加勾针等。

14 模具结构保证排气顺畅。

15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应依照设计要

求均匀增加走胶米仔。

16 模具应依照强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。

17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多

不超过模具中心的25%。

18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。

19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的

自锁装置。

（3）模具不同意之结构

①模具不同意有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。

②除BOSS柱外顶针不同意与前模接触。

③模具开合不同意有异常响声。

④型腔边缘5mm范围内不同意红丹测试不到，同时分型面红丹

测试不同意低于80%。

⑤所有紧固螺丝不同意松动。

⑥所有勾针不同意出现不同向现象。

⑦胶件不同意有粘模现象。

⑧模具不同意有顶出不平衡现象。

⑨模具高度方向前、后模板不同意缺少拉令孔。

⑩模具装配不同意漏装或装错零件。

2、胶件质量部分

（1）差不多尺寸

①胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸

（或3D文件）要求。

②通用结构尺寸标准。

2胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。

2螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径

φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。

2叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。

2按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。

2司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。

2电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。

2胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。

2面底壳配合。

A、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手

现象；

B、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。

2电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。

2钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。

钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。

2插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。

2四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。

2 LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。

2支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm

的取大值。

2 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。

2 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。

（2）表面缺陷（工艺条件满足不了的情况下）

①胶件表面不同意缺陷。

A、走胶不齐（或缺料、滞水）

B、烧焦

C、顶白

D、白线

E、披峰

F、起泡

G、拉白（或拉裂、拉断） H、烘印 I、皱纹

③表面受限制缺陷及同意程度。

（3）表面修饰要求

① 表面高光。

2高光表面要平坦，有镜面效果；

2前模面的非外观面及内部件同意表面有轻微的加工痕迹。

2高光表面不同意有划痕、锈迹、斑点等缺陷。

② 表面饰纹（EDM或晒纹）。

2纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。

2互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外）

③ 表面字体。

2表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。

2字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。

④ CORE面的修饰。

2一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，专门要求的

除外。

2透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。

3、注塑成型工艺部分

（1）模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性

和工艺参数调校的可重复性。

（2）模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射

压力的85%。

（3）模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

（4）模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的

85%。

（5）模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。

（6）啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时刻一

般各不超过2秒钟）。

注塑模具评分表