热处理质量控制程序
热处理质量控制程序
1 总则
1、1为确保压力容器产品或零部件为消除残余应力,防止变形,稳定尺寸,改善力学性能及耐蚀性要求得热处理质量,本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。
1、2本程序适用于公司压力容器产品或零部件得热处理质量控制工作。
2 职责
a、压力容器生产中产品或零部件得热处理质量控制工作由技术部门归口管理。
b、生产部门负责热处理外协委托,质检部门负责热处理试件进场验收与热处理报告、记录等文件得确认。
c、供应部门负责热处理分包方得评价与选择。
3 控制要求
3、1一般要求
3.1.1本公司得产品热处理应委托有资格得合格单位进行分包。
3.1.2热处理得分包方应经公司供应部门组织按Q/XHJ-B703-2010《供方评价与选择程序》规定对热处理分包方得人员素质,设备条件,测量手段,管理水平等方面进行评审合格,且在公司“合格供方名单”之中。
3.1.3需进行热处理得产品或零部件,在委托之前必须检验合格,须返修得焊缝应在热处理前返修合格。热处理后不得再进行焊接修补或在受压件上焊接装配件。
3.1.4经热处理后返回公司得产品或零部件,应经检验员检验合格,方可流转使用。
3.1.5热处理前准备(包括热处理设备与测量仪表,热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点得布置,热处理试板在炉内位置等),热处理操作过程、热处理设备与测量装置、热处理检验与试验等方面质量控制由热处理分包方负责。
3、2热处理工艺
3.2.1热处理工艺编制审批与修改由热处理分包方负责,条件允许时,第Ⅰ、Ⅱ类压力容器与第Ⅲ类简单得热处理(如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等)可由本公司编制热处理工艺表卡(表样D06、39)热处理工艺表卡由公司焊接技术人员编制,经热处理责任人审核认
可。
3.2.2热处理工艺如分包方编制时,其热处理工艺应符合热处理有关安全技术规范、标准要求且经本公司热处理责任人得审核认可。
3.2.3热处理工艺一般应包括:
a、热处理得主要尺寸与重量;
b、热处理类型(焊后消除应力热处理或改善力学性能、耐晶间腐蚀性能热处理等);
c、热处理施工方法(炉内、炉外、局部,分段)与热处理设备;
d、热处理时间—温度控制(如装炉温度、升温速度、保温温度、保温得时间、降温速度、出炉温度、冷却介质与方式等);
e、测温热电偶配置数量及其所在部位得标注;
f、热处理试板在炉内得位置及支撑加强防止变形得措施;
g、对随炉热处理试件要求;
h、当容器进行局部环带或分段焊后热处理时,对加热器件得设置与保温措施得要求等。
3.2.4 对新材料、新工艺进行热处理试验与评定,评定由热处理分包方进行,评定报告经公司热处理责任人审核认可。
3、3 热处理设备与测量装置
a、热处理设备得温度测量,记录装置应有足够得测量范围与准确度,所有计量器具都应在检定得有效期内。
b、测温电偶得测温端应布置在热处理件加热部位得表面,测量点布置分布应均匀,应采用自动测温记录仪记录时间—温度,以控制热处理全过程。
c、热处理设备应定期检修,每次检修应测定有效区温差就是否满足热处理工艺要求。
3、4 热处理操作
3.4.1 热处理操作者应熟悉热处理标准、规范、工艺、设备与测量装置。试验前应对热处理工艺、检验资料得完整性进行审核。
3.4.2 热处理操作者应经培训、考核合格、取得操作资格证持证上岗。
3.4.3 热处理操作者应严格执行工艺,完成热处理操作。
3.4.4 热处理得仪表自动时间—温度记录纸应由仪表人员更换,并经热处理检验员确认。
3.4.5 热处理操作者应按操作记录填写“热处理操作记录”与“热处理装炉记录”等,并签名与注明日期。
3.4.6 车间热处理工艺人员负责监督热处理操作,检查热处理记录,并核实与热处理工艺就是否一致。
3、5 检验与试验
3.5.1 热处理检验员对热处理操作就是否符合热处理工艺要求进行检查,并在热处理自动记录表上签名确认,并注明日期。
3.5.2 随炉热处理试件按图样标准规定要求进行力学性能、金像分析、耐腐蚀等试验后,由试验人员签发试验报告,热处理温度—时间自动控制热处理记录,应经热处理责任人认可,经检验责任人归档。
3.5.3 上述记录、报告不符合热处理工艺要求时,应按《手册》“不合格品控制”规定进行处理。
3、6 记录报告审查
3.6.1 热处理分包方提供得热处理检验报告应有检验员、审核人签字,并注明日期。热处理温度—时间自动热处理记录应注明热处理炉号、工件号/产品编号、热处理日期、热处理操作工与热处理责任人签字等。
3.6.2 热处理责任人应对全部热处理记录、报告进行审查,确认签字就是否满足热处理工艺要求。
3.6.3 热处理记录报告应归入产品质量档案,以供监督检验单位得检查。
4 样表
a、D02、37 热处理工艺卡
理化实验管理程序
1 总则
1、1 为了确保产品得理化、金相试验,符合法规标准与规范要求,使各项报告正确可靠,本程序规定了理化、金相试验质量控制得责任与控制要求。
1、2 本程序适用于第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器理化、金相试验得管理工作。
2 职责
理化、金相试验得管理与控制,由质检部负责归口管理,生产、技术、车间等部门予以配合。
3 控制要求
3、1 人员资格
3.1.1 理化责任人负责压力容器制造过程得材料,焊接工艺评定,焊工考试,产品焊接试板,热处理试板等理化、金相检验工作。
3.1.2 理化责任人由总经理任命,并对理化、金相检验报告正确性、可靠性负责。
3.1.3 理化、金相试验人员须经资格培训,考核合格后持证上岗。外委得理化、金相试验及化学分析人员资格由理化实验分包方负责。
3.1.4 理化实验得分包方,公司按Q/XHJ-B703-2010《供方评价与选择程序》评审合格,且在公司合格供方名单之中。
3、2 试验设备与仪器
3.2.1 理化、金相试验设备与仪器及理化试验室得条件,必须满足公司压力容器得许可项目要求。
3.2.2 理化、金相试验室得设备与仪器,必须符合国家级压力容器行业现行标准,并随标准得更新而更新。
3.2.3理化、金相试验设备与仪器,应编制周期检定计划,经有资格得法定计量单位检定合格,并粘贴明显计量标志,在有效期内使用。超过检定周期进行得试验结果一律无效。
3.2.4 理化责任人负责编制理化、金相试验设备与仪器得操作规程,并指定专人操作管理、维护与保养,设备完好率100%。发现问题,应立即停止试验,并向理化责任人报告处理。
3.2.5 质检部理化试验室负责理化、金相试验设备与仪器得管理(包括立卷建档)与检定。
3、3 试验得委托
3.3.1 理化、金相试验委托单位应填写“理化试验委托单”(样表D02、05)连同标记清晰、并经检验合格得试件,交质控系统相关负责人审核委托内容,应符合《手册》有关规定。对试验委托内容与试件进行审核验收。然后交理化试验室进行试验。
3.3.2 公司理化试验室对不常做得特殊实验,(如晶间腐蚀、化学成分分析等)由理化责任人委托公司评审合格得分包方进行。
3.3.3 原材料试件、产品焊接试件、焊工考试试件、焊接工艺评定试件等,经外观与无损检测合格后与“工序传递卡”一同转到生产车间进行试件试样制备。
3、4 试样制备
3.4.1 相关负责人负责试样制备得取样部位、数量,并下发试样加工
图纸与试样加工工艺规程。
3.4.2 车间按工艺规程要求进行取样,加工制备。、
3.4.3 试样必须有清晰得识别与可追溯检查标记。
3.4.4 试样加工成形后,检验员需按工艺规程检验合格,再经理化责任人验收后方可交付试验。
3、5 试验、记录、报告
3.5.1 各专业试验人员,按理化责任人审核签发得“理化试验委托单”得检验项目、试样制备、试验方法等标准得要求,复核试样,做好试验记录台帐(包括:拉伸、弯曲、冲击、管材工艺性试验,不锈钢耐酸钢晶间腐蚀倾向试验等),并开具出试验结果报告(包括:化学分析、晶间腐蚀试验、机械性能试验、金相检验等)。
3.5.2 试验结果报告,由试验人员填写,另一试验人员审核,理化责任人确认,并加盖理化检验责任人章后签发,并由检验人员归入质量档案。对产品焊接试板得机械性能试验报告,检验员应填写“产品焊接试板力学与弯曲性能检验报告”(样表D02、19)并收存于产品质量证明书中,提供给顾客建档备查。
3.5.3 试验环境条件(温度、湿度)必须符合标准要求。
3.5.4 试验试样与剩余试样由理化试验室保存,保存期为产品出公司后3～个月。
3、6 理化检验分包控制
3.6.1 理化检验得分包应分包给有资格得单位进行试验,并按Q/XHJ-B703-2010《供方评价与选择程序》对分包人员素质、理化设备条件、理化检验手段、管理水平与资质等方面进行评价、选择重新评价,并作出分包方评价报告,评价报告应包括理化质控系统得建立与运行,试验设备能力、试验人员素质等。
3.6.2 经评定合格得分包方,公司尚需分包技术协议,明确“试验项目全过程接受公司理化检验质控系统得质量控制”条款与双方得责任。分包方所具备得理化检验能力,必须满足公司压力容器得许可项目要求。
3.6.3 分包方开具得理化检验报告应经理化责任人审查判断并签字确认,然后转交检验员归档保存。
3、7 监督检验
安全监察、监督检验、顾客等单位对理化、金相检验报告有怀疑时,有权提出重新试验、验证等要求。
4 记录表格
a、 D02、05 理化实验委托单
b、 D02、19 产品焊接试板力学与弯曲性能检验报告
热处理质量控制程序说课讲解
热处理质量控制程序
热处理质量控制程序 1 总则 1.1为确保压力容器产品或零部件为消除残余应力，防止变形，稳定尺寸，改善力学性能及耐蚀性要求的热处理质量，本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。 1.2本程序适用于公司压力容器产品或零部件的热处理质量控制工作。 2 职责 a.压力容器生产中产品或零部件的热处理质量控制工作由技术部门归口管理。 b.生产部门负责热处理外协委托，质检部门负责热处理试件进场验收和热处理报告、记录等文件的确认。 c.供应部门负责热处理分包方的评价和选择。 3 控制要求 3.1一般要求 3.1.1本公司的产品热处理应委托有资格的合格单位进行分包。3.1.2热处理的分包方应经公司供应部门组织按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》规定对热处理分包方的人员素质，设备条件，测量手段，管理水平等方面进行评审合格，且在公司“合格供方名单”之中。 3.1.3需进行热处理的产品或零部件，在委托之前必须检验合格，须返修的焊缝应在热处理前返修合格。热处理后不得再进行焊接修补或在受压件上焊接装配件。 3.1.4经热处理后返回公司的产品或零部件，应经检验员检验合格，方可流转使用。 3.1.5热处理前准备（包括热处理设备和测量仪表，热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点的布置，热处理试板在炉内位置等），热处理操作过程、热处理设备和测量装置、热处理检验和试验等方面质量控制由热处理分包方负责。 3.2热处理工艺 3.2.1热处理工艺编制审批和修改由热处理分包方负责，条件允许时，第Ⅰ、Ⅱ类压力容器和第Ⅲ类简单的热处理（如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等）可由本公司编制热处理工艺表卡（表
热处理过程控制
热处理过程控制 热处理过程中的质量控制，实际上是贯彻热处理相关标准的过程，包括热处理设备及仪表哦那个之、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制等，只有严格执行标准，加强工艺纪律，才能将热处理缺陷消灭在质量的形成过程中，获得高质量的热处理零件。 1、相关热处理工艺及质量控制要求标准 GB/T16923－1997 钢的正火与退火处理；GB/T16924－1997 钢的淬火和回火处理；GB/T18177－1997 钢的气体渗氮；JB/T3999-1999 钢件的渗碳与碳氮共渗淬火回火；JB/T4155—1999 气体氮碳共渗；JB/T9201—1999 钢铁件的感应淬火回火处理 JB/T6048—1992 盐浴热处理；JB/T10175—2000 热处理质量控制要求 2、加热设备及仪表要求： 2.1、加热设备要求： 2.1.1加热炉需按有效加热区保温精度（炉温均与性）要求分为六类，其控温精度、仪表精度和 允许用修改量程的方法提高分辨力 温仪表。其中一个仪表应具有报警的功能。 2.1.3 每台加热炉必须定期检测有效加热区，检测方法按GB/T9452和JB/T6049的规定，其保温精度应符合表7要求。应在明显位置悬挂带有有效加热区示意图的检验合格证。加热炉只能 记录表热电偶的热距离应靠近。校验应在加热炉处于热稳定状态下进行，当超过上述允许温度
2.1.5保护气氛炉和化学热处理炉的炉内气氛应能控制和调节。进入加热炉的气氛不允许直接冲刷零件。 2.1.6 对气体渗碳（含碳氮共渗）炉，渗氮（含氮碳共渗（软氮化））炉，在有效加热区检验合格后还应进行渗层深度均匀性检验，试样放置位置参照有效加热区保温精度检测热电偶布点位置，检验方法按GB/T9450和GB/T11354的规定。气体渗碳炉、渗氮炉中有效硬化层深度偏差，见表11和表12： 2.1.7 炉内的加热介质不应使被加热工件表面产生超过技术文件规定深度的脱碳、增碳、增氮和腐蚀等现象。 2.1.8 感应热处理加热电源及淬火机床： 2.1.8.1 感应加热电源输出功率及频率必须满足热处理要求，输出功率控制在±5%，或输出电压在±2.5%范围内。感应热处理机床和限时装置应满足工艺要求。 2.1.8.3限时装置：感应加热电源或淬火机床应根据需要装有控制加热、延迟、冷却时间的限时 2.2 淬火槽要求： 2.2.1 淬火槽的设置应满足技术文件条件对工件淬火转移时间的规定。 2.2.2淬火槽的容积要适应连续淬火和工件在槽中移动的需求。 2.2.3淬火过程中，油温一般保持在10——80℃，水温一般保持在10——40℃。 2.2.4 淬火槽一般应有循环搅拌和冷却装置，可选用循环泵、机械搅拌或喷射对流装置。必要时，淬火槽可配备加热装置。 2.2.5 淬火槽应装有分辨力不大于5℃的测温。 2.3 仪表要求： 2.3.1 现场使用的控温和记录仪表等级应符合表7要求，检定周期按表9执行。 2.3.2 现场系统校验用的标准电位差计精度应不低于0.05级，分辨力不低于1Uv，检定周期为6个月。
外协热处理质量控制程序
编号： 外协件热处理质量检验规程 编制： 审核： 批准： ***石油装备公司 2012年2月 编号： 外协件热处理质量检验规程 编制： 审核： 批准： ***石油装备公司 2012年2月
外协热处理质量控制程序 1、目的：对产品外协热处理质量进行有效控制。采取措施保证不合格热处理产品不转序、不使用、不出厂。 2、范围：适用于抽油机产品（或部件），试板在外协热处理前的质量控制，热处理后的质量和原始资料的验收，产品试样的制作和机械性能试验。以及出现不合格项时程序控制 3、职责： 3.1、质检部是热处理产品质量主管部门，负责对产品（或部件），产品试板热处理前后质量的检验和控制；负责对原始资料和有关报告的审查和归档；负责对热处理产品试样的机械性能试验；有权提出不合格热处理品的返修和报废。 3.2、技术部负责对产品热处理工艺卡的设计和编制。 3.3、采购部负责热处理产品的对外联系，过程质量监督，以及热处理资料的收集；返修事项的协调。 3.4、热处理责任工程师负责工艺卡的审核，负责对不合格产品、报废品的审核。以及返修通知单，报废通知单的审批。 3.5、质保工程师负责产品返修，报废的终极审批。 3.6、加工厂负责整个流程中涉及本单位的配合工作。 4、程序： 4.1、产品、产品试板热处理前的质量控制。 4.1.1、质检部对产品试样按《检验规程》进行检验，并填写检验报告。通知进行下道工序—探伤。
4.1.2、质检部对检验合格的产品（或部件），产品试板进行无损探伤，填写探伤报告，并通知进行下道工序。 4.2、热处理工艺文件编制 4.2.1根据图纸要求和相关标准规定，技术部编制热处理工艺卡。 4.2.2、热处理工艺卡经热处理责任工程师审批后，下发到有关部门（技术部一份、质检部一份、由采购部连同产品，试样送达外协厂一份）。 4.3、外协热处理控制 4.3.1、采购部将质量合格的产品（或部件）、产品试样、热处理工艺卡送达外协热处理厂，详细交代工序要求。在条件可能时，监督其生产过程。 4.3.2热处理完成后，由采购部将产品试板以及热处理工序原始资料【包括：温度、时间曲线图（简称曲线图）和热处理检验报告】一同接收回厂，并通知质检部验收。 4.4、热处理产品质量验收控制。 4.4.1、质检部将原始资料对照热处理工艺卡有关参数进行核查，并填写热处理验收报告中执行工艺部分的内容。 4.4.2、若参数与工艺要求严重不符，则质检部可对产品质量提出异议，并出具产品返修通知单。 4.4.3、质检部对产品（或部件）产品试板外观进行检查，若有开裂、过烧、和严重变形现象，则可以提出返修或报废意
热处理过程中的质量控制范文
热处理过程中的质量控制 热处理过程中的全面质量控制是热处理质量管理的重要组成部分。热处理全面质量控制，就是对整个热处理过程中的一切影响零件热处理质量的因索实施全面控制，全过程全员参与热处理质量工作，把质量保证的重点从最终检验的被动把关，转移到生产过程当中的质量控制上来，把零件热处理缺陷消灭在质量的形成过程中。从而确保零件热处理质量，确保产品使用的安全可靠和寿命。 热处理作为一种特殊工序，热处理全面质量控制的主要内容是作业技术和活动，也就是包括专业技术和管理技术两个方面。本章所涉及的主要内容是常用热处理设备及仪表控制、工艺材料及槽液控制、工艺过程控制、质量检验和产品缺陷及其控制等。控制，实际上是贯彻热处理技术标准的过程，只有严格执行标准，加强工艺纪律，才能获得高质量的热处理产品。 2．1 待热处理工件的核查或验收 为了确保热处理质量，工件进入热处理车间后首先应对热处理前的原始资料、工件外观、形状及尺寸进行核查或验收。通常这些项目都标注在相应的工艺技术文件或质量管理文件中，经验收合格后，才能进行热处理生产。 2．1．1原始资料 原始资料包括待热处理工件的试验数据、供货状态、热处理前的加工方式和加工质量及预先热处理类型。
注：对一般工件，有*号的项目可以省略。 2．1．1．1待热处理件的试验数据 1．化学成分待热处理件的材质应符合国标或部标的规定，要对规定的项目进行验收，必要时进行化学成分复查。因为热处理工艺参数的确定，主要取决于钢的化学成分。此外钢的化学成分还影响热处理工艺性能。例如： (1)碳钢中的Mn含量通常控制在甜(Mn) =0．25％～0．8％范围内。在优质碳素结构钢中，Mn含量可适当控制到中上限’，以提高钢的淬趣性。在优质碳素工具钢中，锰含量控制严，上下波动范围小，因为锰量高时会增加钢的淬裂倾向。 (2)杂质元素P，As。Sn，Sb等易在晶界偏聚，增大回火脆性。 2．非金属夹杂物钢中常见的非金属夹杂物主要是氧化物、硫化物、氮化物和硅酸盐。严重的非金属夹杂物经轧制或锻造后形成带状分布，出现各向异性，不但降低钢的力学性能，而且淬火时引起畸变，沿非金属夹杂物方向易产生纵向裂纹。 3．偏析钢中的枝晶偏析和区域偏析，影响钢的热加工质量，尤其工具钢中碳化物分布不均，热加工后形成带状组织，造成力学性能的各向异性，降低钢的塑性、韧性和耐磨性。热处理时易过热，增大畸变开裂倾向，引起回火不足，降低钢的红硬性。
热处理质量控制程序
热处理质量控制程序 1总则 1.1为确保压力容器产品或零部件为消除残余应力，防止变形，稳定尺寸，改善力学性能及耐蚀性要求的热处理质量，本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。 1.2本程序适用于公司压力容器产品或零部件的热处理质量控制工作。2职责 a.压力容器生产中产品或零部件的热处理质量控制工作由技术部门归口管理。 b.生产部门负责热处理外协委托，质检部门负责热处理试件进场验收和热处理报告、记录等文件的确认。 c.供应部门负责热处理分包方的评价和选择。 3控制要求 3.1 一般要求 3.1.1本公司的产品热处理应委托有资格的合格单位进行分包。 3.1.2 热处理的分包方应经公司供应部门组织按Q/XHJ-B703-2010 《供方评价和选择程序》规定对热处理分包方的人员素质，设备条件，测量手段，管理水平等方面进行评审合格，且在公司“合格供方名单” 之中。 3.1.3需进行热处理的产品或零部件，在委托之前必须检验合格，须返修的焊缝应在热处理前返修合格。热处理后不得再进行焊接修补或在受压件上焊接装配件。 3.1.4经热处理后返回公司的产品或零部件，应经检验员检验合格，方可流转使用。 3.1.5热处理前准备（包括热处理设备和测量仪表，热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点的布置，热处理试板在炉内位置等），热处理操作过程、热处理设备和测量装置、热处理检验和试验等方面质量控制由热处理分包方负责。 3.2热处理工艺 3.2.1热处理工艺编制审批和修改由热处理分包方负责，条件允许时，第I、H类压力容器和第皿类简单的热处理（如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等）可由本公司编制热处理工艺表卡（表样D06.39）热处理工艺表卡由公司焊接技术人员编制，经热处理责任人审核认可。
热处理生产过程的质量控制方法
热处理生产过程的质量控制方法 1前言 众所周知，热处理是通过改变材料组织使机械零件或产品获得所需性能并保证使用安全可靠的工艺过程，是机械制造工程的重要组成部分。因为热处理的质量特性是其结果不能通过其后的检验和试验得到完全的验证，并且热处理一旦出现质量问题所造成的负面影响和经济损失都很大，所以在GB/T19000系列标准中，热处理被认定为“特种工艺”，需要采取特殊措施，实施全员、全面、全过程的质量控制。由于国内各企业热处理的装备、人员素质、零件技术要求、生产纲领、工艺技术和生产管理水平各不相同，所采取的控制零件或产品质量的各项特殊措施亦存在差异，并且热处理具有连续生产作业的特点，因此，寻求一种在生产过程中的质量控制方法，达到满足和提高热处理零件质量尤其是大批量生产零件质量的目的尤为重要。 2生产过程质量控制方法的主要内容 2.1转变质量保证模式的思路和观念 过去，我们对热处理零件的质量质量保证模式和质量管理重点的思路和观念停留在传统单纯靠最终检验把关，只注重了质量结果，没有把重点工作放到质量形成的控制上来，把热处理缺陷消灭在质量形成的过程中，曾不断出现零件缺陷或漏检，造成一定的质量损失。各类人员每天忙碌于零件结果的处理，结果是越忙越乱，重复性和低级错误屡次发生，工作异常被动。我们痛定思痛，静心总结和吸取失败的教训，寻找和探索成功的方法，对质量管理的重点工作进行了重新认识和定位。通过学习热处理标准的相关内容和借鉴热处理管理成功企业经验，明确了提高热处理质量首先必须转变各类人员对质量保证模式的思路和观念，即将过去传统的单纯靠最终检验被动把关，转变为以预防为主，预防与检验相结合的主动控制的质量保证模式，树立了明确责任、规范管理、严明奖惩和将专业技术、管理技术、科学方法集中统一以及全员参与、全过程控制、全面管理“三管齐下”的过程质量控制管理思路和观念。几年实施结果表明：思路和观念的转变是全面有效地实施过程质量控制的核心和关键。 2.2强化“四种管理” (1)强化热处理标准的落实和控制要素的规管理 热处理作为生产过程的一个特殊工序，在生产全过程中控制的要素是什么、员工应该做什么、怎样做的规范和做的更好的行为准则是真诚地贯彻和实施热处理标准。作为一个生产军工产品和外贸民品的企业，我们首先组织热处理各类人员分阶段，按标准类别学习了热处理基础标准、质量控制和检验标准、工艺方法标准、工艺材料标准、安全、能耗和环保标准相关内容。在学习过程中，特别强调和注重了用心和责任诚信履约标准的控制要素，用“硬权力”将控制要素贯穿落实热处理生产过程的每一个环节，渗透于每一个细节，对照热处理标准，从人、机、料、法、 相关文献热处理生产过程的质量控
热处理过程质量控制
热处理过程质量控制 1. 前言 众所周知，热处理是通过改变材料组织使机械零件或产品获得所需性能并保证使用安全可靠的工艺过程，是机械制造工程的重要组成部分。因为热处理的质量特性是其结果不能通过其后的检验和试验得到完全的验证，并且热处理一旦出现质量问题所造成的负面影响和经济损失都很大，所以在GB／T19000系列标准中，热处理被认定为“特种工艺”，需要采取特殊措施，实施全员、全面、全过程的质量控制。由于国内各企业热处理的装备、人员素质、零件技术要求、生产纲领、工艺技术和生产管理水平各不相同，所采取的控制零件或产品质量的各项特殊措施亦存在差异，并且热处理具有连续生产作业的特点，因此，寻求一种在生产过程中的质量控制方法，达到满足和提高热处理零件质量尤其是大批量生产零件质量的目的尤为重要。 2. 生产过程质量控制方法的主要内容 2.1转变质量保证模式的思路和观念 过去，我们对热处理零件的质量质量保证模式和质量管理重点的思路和观念停留在传统单纯靠最终检验把关，只注重了质量结果，没有把重点工作放到质量形成的控制上来，把热处理缺陷消灭在质量形成的过程中，曾不断出现零件缺陷或漏检，造成一定的质量损失。各类人员每天忙碌于零件结果的处理，结果是越忙越乱，重复性和低级错误屡次发生，工作异常被动。我们痛定思痛，静心总结和吸取失败的教训，寻找和探索成功的方法，对质量管理的重点工作进行了重新认识和定位。通过学习热处理标准的相关内容和借鉴热处理管理成功企业经验，明确了提高热处理质量首先必须转变各类人员对质量保证模式的思路和观念，即将过去传统的单纯靠最终检验被动把关，转变为以预防为主，预防与检验相结合的主动控制的质量保证模式，树立了明确责任、规范管理、严明奖惩和将专业技术、管理技术、科学方法集中统一以及全员参与、全过程控制、全面管理“三管齐下”的过程质量控制管理思路和观念。几年实施结果表明：思路和观念的转变是全面有效地实施过程质量控制的核心和关键。 2.2强化“四种管理” (1)强化热处理标准的落实和控制要素的规管理 热处理作为生产过程的一个特殊工序，在生产全过程中控制的要素是什么、员工应该做什么、怎样做的规范和做的更好的行为准则是真诚地贯彻和实施热处理标准。作为一个生产军工产品和外贸民品的企业，我们首先组织热处理各类人员分阶段，按标准类别学习了热处理基础标准、质量控制和检验标准、工艺方法标准、工艺材料标准、安全、能耗和环保标准相关内容。在学习过程中，特别强调和注重了用心和责任诚信履约标准的控制要素，用“硬权力”将控制要素贯穿落实热处理生产过程的每一个环节，渗透于每一个细节，对照热处理标准，从人、机、料、法、环等方面规范生产的全过程，用“软权力”培养员工执行标准的诚信意识和细节作风，使各类人员自觉主动地将生产过程中的一切影响质量因素按控制要素内容实施全面、有效、规范的控制。这不仅体现了标准落实的有效性，更主要的是控制要素的规范管理，使员工理解和明确了过程要求、识别和懂得了过程特性，运用和掌握了过程方法，形成了有序和规范的生产秩序。因此强化热处理标准的落实和控制要素的规范管理是实现过程质量控制方法的基础和重要措施。 (2)强化各类人员在生产过程中的诚信和细节管理 热处理除具有与其行业不同的质量特性外，还表现在生产特点为集体作业。因此我们在诚信和细节对提高生产过程质量保证能力的作用上进行重新认识和定位，为克服过去简单粗放的管理模式或避免因一个人不诚信和一件小事做的不到位影响团队情绪和产品质量，我们用“情商”提升员工在生产过程的忠诚和诚信能力，用“智商”激发员工关注生产过程细节的热情和潜能，培养员工用诚信的精神和细节的作风提高生产过程团队的凝聚力和制度的执行力，引导员工在承认和欣赏别人优点时，学会包容和尊重个性差异，并通过沟通消除误会和分歧。与
热处理质量控制(20200524195202)
热处理质量控制规定 结合许可项目特性和本单位实际情况，依据安全技术规范、标准的要求，制定热处 理控制的范围、程序、内容如下： 1.热处理工艺基本要求： 热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部组 织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。在实际生产过程中，要使热处理这道加工 工序顺利有效的执行，通常需要以下几个方面的要求： a. 具有一定专业理论水平，熟悉本职业务，并有一定实践经验的热处理生产、技 术和检验人员。 b. 热处理工艺文件。本厂所处理的产品材料45钢、40Cr，所用热处理工艺文件为自编表格：45钢、40Cr热处理工艺规程表。 c. 热处理加热设备： RT3-180-9全纤维中温台车炉（淬火加热炉）一台、RJ2-120-6井式回火炉一台。 d. 热处理淬火槽和淬火介质：发黑、法兰槽7个，热处理淬火槽3个（其中一个为备用槽，另外两个为生产中使用的淬火槽）,淬火介质为浓度10%盐水。 e. 检验设备及器具：盐水密度计，温度计（测淬火介质温度），台式洛氏硬度计一台，便携式里氏硬度计一台。 2.热处理过程中的质量控制 热处理过程中的质量控制是热处理质量管理的重要组成部分。热处理质量控制，就 是对整个热处理过程中的一切影响零件热处理质量的因素实施全面控制，全过程全员参与热处理质量工作，把质量保证的重点从最终检验的被动把关，转移到生产过程当中的 质量控制上来，把零件热处理缺陷消灭在质量的形成过程中。从而确保零件热处理质量，确保产品使用的安全可靠和寿命。热处理过程质量控制主要包括以下几方面： 2．1 待热处理工件的核查或验收 为了确保热处理质量，工件进入热处理车间后首先应对热处理前的原始资料、工件 外观、形状及尺寸进行核查或验收。通常这些项目都标注在相应的工艺技术文件或质量 管理文件中，经验收合格后，才能进行热处理生产。 2．1．1 原始资料 原始资料包括待热处理工件的试验数据、供货状态、热处理前的加工方式和加工质量 及预先热处理类型。
热处理质量控制程序
热处理质量控制程序 1 总则 1.1为确保压力容器产品或零部件为消除残余应力，防止变形，稳定尺寸，改善力学性能及耐蚀性要求的热处理质量，本程序规定了热处理质量责任及质量控制要求。 1.2本程序适用于公司压力容器产品或零部件的热处理质量控制工作。 2 职责 a.压力容器生产中产品或零部件的热处理质量控制工作由技术部门归口管理。 b.生产部门负责热处理外协委托，质检部门负责热处理试件进场验收和热处理报告、记录等文件的确认。 c.供应部门负责热处理分包方的评价和选择。 3 控制要求 3.1一般要求 3.1.1本公司的产品热处理应委托有资格的合格单位进行分包。 3.1.2热处理的分包方应经公司供应部门组织按Q/XHJ-B703-2010《供方评价和选择程序》规定对热处理分包方的人员素质，设备条件，测量手段，管理水平等方面进行评审合格，且在公司“合格供方名单”之中。 3.1.3需进行热处理的产品或零部件，在委托之前必须检验合格，须返修的焊缝应在热处理前返修合格。热处理后不得再进行焊接修补或在受压件上焊接装配件。 3.1.4经热处理后返回公司的产品或零部件，应经检验员检验合格，方可流转使用。 3.1.5热处理前准备（包括热处理设备和测量仪表，热处理前对热处理工艺、检验资料审核、测温点的布置，热处理试板在炉内位置等），热处理操作过程、热处理设备和测量装置、热处理检验和试验等方面质量控制由热处理分包方负责。 3.2热处理工艺 3.2.1热处理工艺编制审批和修改由热处理分包方负责，条件允许时，第Ⅰ、Ⅱ类压力容器和第Ⅲ类简单的热处理（如局部焊后热处理、焊后消除应力热处理等）可由本公司编制热处理工艺表卡（表样D06.39）热处理工艺表卡由公司焊接技术人员编制，经热处理责任人审核认可。 3.2.2热处理工艺如分包方编制时，其热处理工艺应符合热处理有关安全技术规范、标准要求且经本公司热处理责任人的审核认可。 3.2.3热处理工艺一般应包括： a.热处理的主要尺寸和重量； b.热处理类型（焊后消除应力热处理或改善力学性能、耐晶间腐蚀性能热处理等）；
质量控制程序
不合格品控制管理程序 1.目的 确保不符合要求的产品得到识别和控制，防止其非预期使用和交付。 2.围 适用于产品实现全过程及产品交付后的不合格品的控制 3.职责 3.1生产技检科归口管理不合格品的控制。 4.工作程序 4.1不合格品的标识、记录和通知 经检验发现的不合格品，检验员应负责对其进行标识做好相关记录并填写《不合格品报告单》通知责任部门对其确认。 4.2不合格品的隔离 责任部门收到《不合格品报告单》时，应立刻核对标识，实施隔离，隔离方法主要为加挂不合格品标识、区域隔离。 4.3不合格品的评审方式和时机 4.3.1授权评审：由检验员直接审理不合格品。 3.2相关部门配合实施。 （1）轻度不合格品：一种既不影响安全性、使用性，也不影响其功能的不合格品； （2）不合格品的数量较少或价值较小； （3）直接可判断为报废或拒收的不合格品。 1 / 30
4.3.2组织评审：生产技检科会同相关部门审理不合格品。 （1）严重不合格品：一种既影响产品的安全性、使用性，也影响其功能的不合格品； （2）不合格品的数量较大或价值较大。 4.4.4经评审确定认为改作它用的不合格品由责任人员及时搬至不合格区，并加挂标识予以隔离。 4.4.5 对交付和开始使用后发现的不合格品应予以调换或退货，并对不合格所造成的后果给予适当赔偿 4.4.6对不合格品采取的纠正和预防措施，应与不合格品的影响或潜在影响的程度相适应，详见《纠正措施程序》。 4.4.7生产技检科应保存不合格品的性质及采取措施的记录。 5.相关文件 《纠正措施程序》 6. 相关记录 《不合格品报告单》 2 / 30
材料零部件的控制程序 1. 围 本程序规定了公司压力容器制造工程中对材料、零部件的采购、验收和复验、标识、存放和保管、领用和使用以及材料代用的控制。 2. 职责 2.1 物资供应部 A) 负责分供方/分包方评价和资格认定工作； B) 编制采购文件，按采购文件组织采购人员进行材料、零部件的采购； C) 配合材料检查员检验进厂材料、零部件； D) 对采购进厂材料、零部件的质量证明文件和记录的有效性和准确性负责。 2.2 技术质量部 A）负责提供材料、零部件的材料计划表； B) 参与分供方/分包方资格评定工作； C）负责进厂材料、零部件的检验和复验。 2.3 生产厂 A）负责外协件工件的控制； B) 配合验收人员检验外协件，办理验收后的入库手续和材料保管。 2.4 材料质控责任人 A）审核分供方/分包方评价和资格认定工作； 3 / 30
质量控制与过程分析(工序稳定性和工序能力计算)
质量控制与过程分析 工业工程 聂开政
设计题目及设计参数：质量控制与过程分析 某企业开展对热处理工序的过程工序控制，QC小组对近两个月生产的5530件产品进行调查，得到的零件质量调查结果如表1、表2所示。请通过文献调查和数据分析完成下列任务。（1）、学习生产管理系统，了解质量管理流程，调查工序质量控制应用现状。 （2）、根据表1所示的缺陷分类表，确定该工序的主要问题有哪些？ （3）、根据表2所示的硬度测定数据，对该工序的稳定性和过程能力分析？ （2）、根据问题可得，运用质量管理中的排列图对工序的缺陷进行分析，分析出问题的主要问题。 根据怕连累原理可得“关键的少数和无关紧要的多数”原则，分析得到主要问题。 根据表中的项目分别计算累计频数、频数百分比和累计频数百分比，填入下表。 表3排列图数据表
根据表3 的排列图数据表得到帕累托图 根据帕累托图分析可得，该工序的主要问题为硬度不足、硬度过高、花斑、发彩和成色差。 （3）、根据均值—标准差控制图判断工序的稳定性和过程能力分析 1、计算每一个样本的均值与标准差，分别用x 与i s 表示样本的均值与标准差，即 x =11n i i X n =∑（n=6） i s 21 ()n i X X =- 2、计算20个样本的均值的均值与标准差的均值，这两个均值分别记为x 与s ，即有
x =1 /k i i X k =∑ s =1 /k i i s k =∑ 将x 、i s 、x 、s 填入下表 表4 3、计算x 图与s 图的上、下控制限。根据3σ原则，x 图的上、下控制限为x +* 1A s 和 x +*1A s （其中*1A 通过质量管理学第13章p171x —s 图的系数表可以查询） S 图的上控限为4B s ,下限为3B s 。若3B <0，则用0代替。根据x —s 图的系数表查询可得
热处理过程控制程序
1目的和适用范围 1.1目的:热处理加工过程中有关的因素进行有效的控制和管理，保证该生产工序按规定的方法在受控状态下进行，确保产品满足顾客的期望和要求，使直接影响产品质量的生产过程处于受控状态。 1.2适用范围:本程序规定了热处理过程控制办法,适用于热处理生产过程的控制。 2职责（RASIC图） 3.1控制计划的制订见《产品质量先期策划控制程序》。 3.2作业指导书由技术部工艺人员编制，热工工艺负责人审核，技术部长批准执行。 3.3经过审批的作业指导书发放到热处理车间现场，以便指导操作。 3.4热处理作业指导书应来源于现生产控制计划，并在此基础上进行拓展、完善。 3.5作业文件的编制、审核、批准、标识、管理执行《文件控制程序》。 4工艺纪律的实施 4.1热处理操作人员必须按热处理作业指导书的要求进行加工,做到有章必循。 4.2技术部工艺员每天应进行一次工艺纪律的检查，填写《工艺纪律检查记录》，对违反工艺纪律的现象，应给予必要的教育和惩罚。 5作业准备验证 5.1作业初始运行、发生了更改及停顿后重新进行生产时，均需进行作业准备验证。 5.2凡材料更改、停产达6个月以上恢复生产及重大故障后重新启动，可采用首末件对比的方法进行作业准备验证，当首末件质量特性基本一致时，作业准备验证通过。 5.3对于工艺及作业方法更改时，除采用5.2条款规定的验证方法外，还需采用工艺验证的方法包括：工艺是否符合安全、法规、标准及控制计划的要求，工艺能否满足设计要求，工艺文件能否指导生产等。 5.4当作业准备验证未获通过时，应分析原因，制定相应的纠正措施并实施，实施后，应重新进行作业准备验证，直至通过为止。 6质量考核 6.1技术部对工艺文件的正确性、合理性负责，并有责任根据设备和产品的例外情况及时调整工艺，最终确保产品质量达到工艺要求。因工艺原因导致的质量问题由技术部100%负责。 6.2热处理车间负责在加工过程中按工艺文件执行，对产品质量进行监控，并如实填写工艺参数记录表中的各项内容。产品有按工艺执行达不到技术要求时及时反馈技术部，并协助技术部热工负责人调整工艺，最终确保产品质量达到工艺要求。因热处理按工艺加工过程中发现质量问题，不反馈技术部门也不及时停止加工的热处理车间承担70%责任，技术部承担30%责任；及时反馈技术部而技术部不调整工艺的由技术部100%负责。 6.3质量部对热处理加工进行首检、巡检和完工检验（检验中的热检部分由于检验设备和人员的问题暂由技术部热工负责人负责，条件成熟后归质量部负责），并对产品质量进行把关考核，并做到不合格品不流转，不合格品流入下道工序或客户的由质量部负责。
施工过程的质量控制!
施工过程的质量控制一?技术交底 二. 测量控制 三. 计量控制 四. 工序施工质量控制 五. 特殊过程的质量控制 六. 成品保护的控制 施工过程的质量控制 一. 技术交底 技术交底的内容主要包括： 1.任务范围 2.施工方法 3.质量标准和验收标准 4.施工中应注意的问题 5.可能出现的意外的措施及应急方案 6.文明施工和安全防护7 .成品保护要求等。 技术交底应围绕施工材料、机具、工艺、工法、施工环境和具体的管理措施
等方面进行，应明确具体的步骤、方法、要求和完成的时间等。技术交底的形式有：书面、口头、会议、挂牌、样板、示范操作等。 二. 测量控制 开工前应编制测量控制方案。在施工过程中应对设置的测量控制点线妥善保护， 不准擅自移动。在施工过程中必须认真进行施工测量复核工作。 测量复核包括： 1.工业建筑测量复核：厂房控制网测量、桩基础施工测量、柱模轴线与高程检 测、厂房结构安装定位检测、设备基础与预埋螺栓定位检测等。 2.民用建筑的测量复核：建筑物定位测量、基础施工测量、墙体皮数杆检测、楼层轴线检测、楼层间高程传递检测等。 3.高层建筑测量复核：建筑场地控制测量、基础以上的平面与高程控制、建筑物中垂准检测、建筑物施工过程中沉降变形观测等。 4.管线测量复核；管网或输配电线路定位测量、地下管线施工检测、架空管线施工检测、多管线交汇点高程检测等。 三. 计量控制 施工过程中的计量工作，包括施工生产时的投料计量、施工测量、监测计量以及对项目、产品或过程的测试、检验、分析计量等。其主要任务是统一计量单位制度、组织量值传递，保证量值统一。计量控制的工作重点是：建立计量管理部门和配置计量人员；建立健全和完善计量管理的规章制度；严格按规定有效控制计量器具的使用、保管、维修和检验；监督计量过程的实施，保证计量的准确四?工序施工质量控制
热处理行业规范条件
附件： 热处理行业规范条件 一、总则 （一）为规范热处理生产经营秩序和投资行为，在保证产品质量和安全生产的基础上，改进企业组织方式，合理配置资源，加快淘汰落后产能和抑制低水平重复建设，推进节能减排清洁生产，引导热处理行业向精密、优质、清洁，集约化、专业化、规模化、现代化方向发展，根据国家有关法律法规和产业政策，制定热处理行业规范条件。 二、建设条件和企业布局 （二）投资新建或改扩建的热处理加工、热处理设备制造和热处理工艺材料生产企业（厂、点）要符合国家产业政策和产业规划，符合地区工业发展规划、产业发展导向和区域功能。新建或改扩建的热处理加工企业生产能力应具有不少于1000万元/年产值的生产能力。 （三）热处理的生产场所禁止设立在自然保护区、重点生态功能区、风景名胜区、饮用水水源保护区等重点保护区域以及居民区、商业区、旅游区、蔬菜、粮食等农作物种植区。
（四）所有热处理专业化加工厂点的设立要坚决淘汰落后产能，要以加快“发展先进工艺，限制陈旧工艺，淘汰落后工艺”为导向。推动企业转型升级，确保安全生产，强化节能减排，促进开发低碳技术项目，发展高技术附加值的热处理企业。 三、工艺装备及工艺材料 （五）热处理加工企业或厂点应采用先进技术装备，加热设备的有效加热、保温及炉温均匀性应满足工艺要求，少无氧化的热处理加热设备比例达50％或以上。不得使用国家明令禁止和淘汰的热处理工艺和设备（参见《产业结构调整指导目录》、《工业和信息化部高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录》、《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录》）。新（扩）建热处理加工项目不得采用《产业结构调整指导目录》中限制类工艺和装备，现有生产线不得采用《产业结构调整指导目录》中淘汰类工艺和装备。 （六）热处理加热设备应符合相应的电炉能耗分级标准，炉体表面温升、空炉升温时间和空炉损耗功率比应符合GB/T15318《热处理电炉节能监测》要求。电阻炉加热效率不得低于70％，燃料炉综合热效率不得低于60％。 （七）热处理的加热设备应使用陶瓷纤维等性能优良的绝热、保温材料，禁止使用石棉类材料，保证设备和工艺的能耗符合国家、行业的相关标准要求。
对热处理工艺过程质量控制的探讨
对热处理工艺过程质量控制的探讨 发表时间：2019-07-23T15:09:37.237Z 来源：《基层建设》2019年第13期作者：姚洪瀚梁博李睿 [导读] 摘要：热处理作为改善金属材料性能的一个重要手段，只有做好热处理工艺过程中的质量控制，才能使材料的性能得到最大程度的优化，从而提高生产企业的经济效益。 中车大连机车车辆有限公司辽宁大连 116022 摘要：热处理作为改善金属材料性能的一个重要手段，只有做好热处理工艺过程中的质量控制，才能使材料的性能得到最大程度的优化，从而提高生产企业的经济效益。 关键词：热处理；工艺设计；质量控制 一、热处理工艺在提高金属零件制造水平中的作用 金属零件制造是现代工业生产的一个重要组成部分，在金属零件的制造过程中，热处理是提高其零部件性能、生产企业制造水平的重要环节。在工艺设计过程中，合理的热处理工艺可以改善大部分金属材料的机械性能。 1、提高金属材料的切削性能和加工精度 毛坯或半成品金属工件切削过程中，被加工材料、刀具和加工条件的不同，会导致工件变形程度的差异，严重影响工件的表面粗糙度。为了得到最佳切削性能，被加工材料应具有合理的组织状态和硬度，因此工件加工前需进行热处理来改善加工性能。通过预先热处理，可以消除或减少冶金及热加工过程产生的材料缺陷，并为以后机械加工及最终热处理提供良好的组织状态，从而保证材料的切削性能、加工精度和减少变形。 2、提高金属材料的断裂韧性 金属材料服役过程中，容易出现基体断裂的情况，提高金属的断裂韧性可以延长工件的使用寿命。金属材料的断裂韧性指材料抵抗裂纹扩展的能力，是度量材料的韧性好坏的一个定量指标。对金属材料进行裂纹韧性测试时发现，不同热处理状态引起的金属组织变化，会造成断裂韧性值的改变。因此可以通过不同的热处理工艺来改善金属材料的断裂韧性。 二、常用材料热处理工艺 1、淬火 淬火通常是针对钢铁材料等有固态相变特征的金属材料而说的，对于无固态相变的金属材料，如铝合金、铜合金等，称之为固溶处理。淬火是指将材料加热到临界温度以上并保温一段时间，材料充分奥氏体化后以快速的冷却速度进行冷却，以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺。淬火通常是所有热处理工艺的第一道工序，后续工艺可以为回火，以获得各种金属组织，进而提高材料某一突出的性能特性或改善综合性能，并作为最终的组织状态，以利于后续的机械加工。淬火介质可以为水、油、无机盐液等，不同的淬火介质可获得不同的淬火性能。 2、回火 所谓回火，即为将淬火后的金属材料重新在低于临界温度下进行加热并保温，然后进行冷却的热处理工艺。回火的目的是为了消除应力，改善综合性能和加工性能，提高材料的塑韧性，并能够起到稳定工件尺寸的作用。按回火温度划分么回火可以分为低温回火、中温回火以及高温回火。低温回火后获得回火马氏体组织，具有较高的硬度和耐磨性，通常刃具、量具、轴承等零件采用低温回火处理；中温回火后获得回火屈氏体组织，具有较高的弹性以及屈服强度，通常弹簧类零件采用中温回火处理；高温回火后获得回火索氏体组织，在兼顾强硬度的同时材料具有较好的塑韧性，即为良好的综合力学性能，通常大部分结构类零件采用高温回火处理，淬火后高温回火的热处理工艺又称为调质处理。 3、退火 所谓退火是将材料加热到一定温度后保温，并以适宜的冷速冷却的热处理工艺。冷却方式可以为随炉冷却，也可以为空气冷却。依据工艺参数（加热方式、加热温度、保温时间、冷却速度）的不同，退火可以分为再结晶退火、球化退火、均匀化退火、去应力退火等多种退火工艺。通常退火工艺是为了消除组织缺陷、消除残余应力，改善加工性能并稳定尺寸等作用。 4、时效 时效是指将热处理后的工件在一定温度下保持一定时间，其性能会随着时间的延长而发生变化的热处理工艺。时效处理可在淬火或固溶处理后直接进行，也可在回火后或加工变形后进行。通常室温下保持时间较长，为几个月甚至几年，为自然时效处理；通过一定温度加热并保温几小时或甚至几天的工艺称为人工时效处理。时效处理的目的是为了消除热处理或机加工残余应力，改善组织并稳定尺寸，提高综合性能等。 5、化学热处理 顾名思义，化学热处理是改变金属材料化学成分的热处理工艺。主要有渗碳、渗氮、渗硼以及碳氮共渗等。化学热处理将金属材料加热到工艺温度，渗入相应的化学原子并进行一定扩散后冷却的热处理工艺。化学热处理不改变基体金属组织的化学成分，但影响金属表层组织的化学成分和改善组织性能，具有一定的突出优势，适用于齿轮、轴承等耐磨性要求较高的零件，。 三、热处理过程质量管理 热处理质量控制涉及前后各个环节的把控，如原材料的制造水平、生产人员的操作水平、热处理设备的优良以及精确性等。只有把控好每个环节的质量，才能保证材料热处理后获得良好的组织和性能。 1、工件原材料质量 工件的原材料对最后的成品质量也有很大的影响。因此，对工件原材料要进行严格的质量把关，并至少应包括两道程序，即初检和复检。原材料要在复检程序过关后才能真正进入加工环节，尤其是需更换原材料或者替代材料的情况下，更应加强对原材料的复检工作，以保证生产的产品满足设计和质量要求。 2、操作人员素质 金属工件热处理后组织和性能与操作人员的操作水平有极大的关系。热处理操作的工作人员应具备专业的热处理理论知识和丰富的操作实践经验。首先，对于热处理操作人员要严格执行持证上岗的工作制度，相关的合格证件是证明该操作人员各项工作能力的基础。其
施工过程的质量控制
施工过程的质量控制 一、技术交底 做好技术交底是保证施工质量的重要措施之一，项目开工前应项目技术负责人向承担施工的负责人或分包人书面技术交底，技术交底资金料应办理签字手续并归档保存。每一分部工程开工前均应进行作业技术交底。技术交底书应由施工面技术人员编制，并经项目技术负责人批准实施。技术交底内容主要包括：任务范围、施工方法、质量标准和验收标准，施工中应注意到的问题，可能出现意外的预防措施及应急预案，文明施工和安全防护措施以及成品保护要求等。技术交底应围绕施工材料、工艺、工法、施工环境和具体的管理措施等庆祝进行，应明确具体的步骤、方法、要求和完成时间等。技术交底的形式仍：书面、口头、会议、挂牌、样板、示范气操作等。 二、测量控制 项目开工前应编制测量控制方案，经项目技术负责人批准后实施。对相关部门提供的测量控制为应在施工准备阶段做好复核工作，经审核后进行施工测量放线，并保存测量记录。在施工过程中应对设置的测量控制点线妥善保护，不准擅自自移动，施工过程中必须认真进行施工测量复核工作，审施工单位应履行的技术工作和职责，其复核结果
应报送监理工程师复验确认后，方能进行后续相关工序的施工，常见的施工测量复核有： 1）工业测量复核：厂房控制网测量、桩基施工测量、柱模轴线与高程检测、厂房结构安装定位检测、设备基础与预埋螺栓定位检测等。 2）民用建筑测量复核：建筑物定位测量、基础施工测量、墙体皮数检测、楼层轴线检测、楼层间高程传递检测等。 3）高层建筑测量复核：建筑场地控制测量、基础以上的平面与高程控制、建筑物中垂直检测和施工过程中沉降变形观测等。 4）管线工程测量复核：管网或输配电线路定位测量、地下管线施工检测、架空管线施工检测、多管线交汇点高程检测等。 三、计量控制 计量控制是工程项目质量保证的重要内容，是施工项目质量管理的一项基础工作。施工过程中的计量工作，包括施工生产时的投料计量、施工测量、监测计量以及对项目、产品或过程的测式、检验、分析计量等。其主要任务是统一计量单位制度，组织量值传递，保证量值统一。计量控制的工作重点是，建立计量控制管理部门和配置计量人员，建立建设全计量管理的章制度，严格按规定有效控制计量器具的使用、保管、维修和检验，监督计量过程的实施，保证计量的
热处理全面质量控制
热处理全面质量控制 改革开放以来，我国与国际交往不断增加，随着国际贸易的发展，市场竞争越来越激烈，质量战趋于白热化，为此推动了质量管理和质量控制方面的进步，加速了与世界接轨的进程，在全国围掀起了“ISO9000热潮”，公司早在1996年就通过了ISO9000认证，为公司产品占领国际市场奠定了基础。 热处理是产品制造过程的重要组成部分。热处理特点之一就是属于“科”，热处理质量一般需要通过专门的仪器对零件进行检测，由于受到检测率和检测部位的限制，对于每一炉零件，甚至对每一个零件，检测都只是个别的、局部的，无论如何都不能达到对热处理质量100%的检测，检验也不能完全反映整批零件或整个零件的热处理质量；第二个特点是热处理对质量影响大，热处理生产批量投入，连续生产，一旦出现热处理质量问题，对生产和产品的影响面很大；另一方面热处理对象大部分是经过加工的半成品件过成品件，如果出现热处理质量问题，其损失都很大；更主要的是热处理缺陷漏检很容易发生严重机械事故，造成重大损失。因此从质量控制观点来看，热处理属于特种工艺，要采取特殊措施，实施全面质量控制，制定专门的工艺规程和检验规程。在ISO9000系列认证中，对热处理都特别给予关注，都列为必检容。ISO9000系列标准中强调从“人机料法环测”诸因素的全面质量控制，这就是通常所说的“5M1E”。 热处理全面质量控制的概念 热处理全面质量控制，就是对零件在整个热处理过程中一切影响因素实施全面控制。全体热处理有关人员都参与热处理质量工作，对热处理过程每一个环节都实施质量控制，包括基础条件质量控制、热处理前质量控制、热处理中质量控制、热处理后质量控制，，其中主要是人员素质控制、设备与仪表控制、工艺材
热处理过程质量控制常识
热处理过程质量控制常识 它山之石，可以攻玉。在今年公司开展的质量月活动中，为了提高质量意识，树立公司产品的精品形象。下面为大家介绍天津航空机电公司王亮兵等专家撰写的<热处理过程质量控制>一文的主要内容和观点。希望能对我们大家今后的热处理日常工作有所启迪和帮助。 热处理是采用适当的方式对金属材料或工件进行加热、保温和冷却以获得预期的组织结构与性能的工艺。热处理质量一般需要通过金相显微镜、硬度计、材料拉伸试验机等对试件进行检测，即使可以对零件进行检测，检测也只是个别的、局部的，不能达到对热处理质量进行 100% 的检测，检验的指标也不能完全反映整批零件或者整个零件的热处理质量。GJB9001B—2009《质量管理体系要求》“对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程，通常称之为‘特殊过程’。”从质量控制的观点而言，热处理便属于特种工艺，因此需要采取相应的特殊控制，除了最基本的工艺规程和检验规程外，还应对热处理过程中的一切影响因素进行有效的控制，这包括参与热处理过程全面质量控制的六个影响因素:人、机、料、法、环、测。 一．热处理过程质量控制的内容 热处理过程质量控制，最为关键的便是控制热处理的过程，就是对零件热处理过程中的每一个因素、每一个环节都做到有效的控制，主要包括操作人员与检验人员的素质;热处理设备与仪
器仪表;零件原材料，工艺材料与淬火介质;技术资料与过程记录;零件加工过程的环境以及各种热处理测试设备的校验与控制。 1人员素质控制 从事热处理工作的人员应该具备热处理理论知识和实际操作技能，并通过职业资格鉴定取得上岗证;取得上岗证是一个基础，只有对热处理从业人员按周期进行考核，持续性的考核方可继续从事热处理岗位工作。人员素质控制方面要转变传统的检验人员被动把关的质量保证观念，树立全员参与、全过程控制、全面 管理的过程质量管理思路和观念。 2. 设备与仪表控制 热处理零件加工是通过热处理设备来实现，热处理工艺参数是通过相应的热电偶、温度控制仪表、温度记录仪表、真空度仪表等来控制和记录，因此热处理设备和仪表的等级很大程度上决定了热处理零件的加工质量。GB/T 9452—2012《热处理炉有效加热区测定方法》、GJB 509B—2008《热处理工艺质量控制》、HB 5354—1994《热处理工艺质量控制》中对热处理设备等级和各种仪表的控制精度都做了详细的规定。不同于军标、航标，GB/T 9452—2012 中依据有效加热区域的温度均匀性分为 7 类，增加了ⅢA 类，炉温均匀性为±8 ℃;该标准中对炉温测试用热电偶以及补偿导线明确地提出了详细的要求。依据热处理炉 GJB509B—2008 中的规定要求较 HB 5354—1994 更为详细，更为严格，表 1 为两个标准中对设备与仪器仪表控制的要