预热炉

编号：XG/ZY-LT194-2012

选烧分厂4#烧结机

预热炉岗位作业指导书

编写人：王海涛

审核人：何飞

批准人：孙宝银

发布：2012.4.24 实施:2012.4.24

西林钢铁集团有限公司炼铁总厂

选烧分厂4#烧结机预热炉岗位作业指导书

1.目的与范围

1.1目的：

预热煤气和空气；提供助燃风；控制废气排放；杜绝各类伤害事故。

1.2范围：

适用于4#烧结机预热炉岗位员工。

2.引用文件

《受限空间作业安全管理规定》

《高处作业安全管理规定》

《煤气使用管理规定》

《炼铁总厂安全生产管理规定及考核细则》

《选烧分厂4#烧结机预热炉岗位规程》

3.工作职责和任务

1.负责4#烧结机预热炉生产过程控制。

2.负责本岗位设备的操作、检查、点检、维护和保养。

3.负责检查所属岗位现场作业环境及设备安全状态。

4.发现各类故障、事故及时汇报、处理。

5.负责与相关岗位进行信息联系。

6.负责本岗位环境卫生清理工作。

7.负责做好交接班工作。

8.负责填写岗位记录。

9.随时检查煤气、空气压力，并负责本岗位停煤气、停电、停风、停水等紧急事故处理工作。

4.工作程序和要求

4.1工作准备

4.1.1物料及要求

煤气、空气输入→预热→煤气、空气输出

4.1.4个人防护要求

1.所需防护用具：工作服、安全帽、防尘口罩、手套、防热鞋、便携式煤气报警仪。

2.佩戴要求：劳动保护用品穿戴整齐、规范。

4.1.5作业环境要求

1.做好防暑降温工作。

2.操作平台、走梯、走桥无灰尘、掉料，并保持清洁。

3.设备机体上无积灰、杂物。

4.工具、备品、备件定臵摆放。

5.地面无废弃物。

6.照明良好。

7.岗位区域无积雪、积冰、冰挂、浮动物。

4.1.6安全要求

1.上岗前穿戴好劳动保护用品。班前、班中不准饮酒。

2.非本岗位操作人员禁止操作设备。

3.预热炉在点火前，必须对煤气管道进行扫线，做煤气爆发试验，合格后进行点火，点火操作必

须有专人监护；煤气管道出现漏煤气时，应停机处理；点火时必须观察煤气变化，煤气量不足时禁止点火。

4.接到烧结机停火后通知后预热炉岗位立即关闭煤气阀门停烧预热炉。

5.煤气压力过低时应立即停烧预热炉。

6.禁止在预热炉周围休息或逗留，防止煤气中毒。预热炉周围20米内不得有明火。

7.在清理烧嘴时必须经煤气检测合格后作业。

8.煤气管线无泄漏，盲板阀、电动阀符合安全要求。

9.便携式煤气报警仪处于正常工作状态，随身携带。

10.各种安全防护设施必须完好、有效，禁止随意拆卸、破坏。

11.平台、梯子、护栏符合国家标准要求。

12.消防设施必须完好，处于备用状态。

13.所有电气线路整齐规范，无临时线，接头无裸露，符合使用安全要求。

14.开关、操作箱、检修电源箱符合使用安全要求。

15.检修设备时应将转换开关打到“O”位，严格执行停机断电挂牌制度，本着谁挂谁摘的原则，

确认安全后，方能可开启设备。

16发现区域煤气浓度超标立即通知疏散人员集中到通风处，并及时汇报主控室查明原因。

17.禁止在岗位上追跑、打闹。

18.安全标识完整、无破损、清晰可辨。

4.18主要环境因素

4.2工作流程

4.2.1总流程图

4.2.2操作流程图

4.2.3开机前的准备与检查

（1）检查确认各设备电源接通、各设备运转部位无障碍、各设备安全装臵齐全、事故开关处于闭合状态。

（2）检查确认煤气管线有无泄漏、异常。

（3）检查确认各电动阀、放散阀、放水阀、盲板阀是否有效。

（4）检查确认煤气压力正常，预热炉按照高炉煤气使用规程进行点火。

（5）检查助燃风机。

（6）检查设备操作开关。

（7）检查工作环境内的照明、信号灯正常。

（8）检查排污阀是否灵敏可靠。

（9）检查预热炉管道内有无积水，有积水必须排净。

（10）检查一切正常后向主控室反馈准备工作完毕。

4.2.4技术操作程序

1.接到调度室通知确认点火炉点火正常后，确认空、煤气预热炉进出口手动蝶阀打开，空、煤气预热炉手动旁通蝶阀关闭。

2.确认空、煤气预热炉手动阀门关闭条件下，先打开预热炉煤气支管道煤气盲板阀，再打开预热炉煤气支管道煤气碟阀，引煤气至预热炉手动煤气闸阀前。

3.在预热炉燃烧室炉体内用木材或油布点燃升温；启动预热炉助燃风机，同时调整助燃风机调节阀门；然后打开预热炉煤气闸阀、预热炉空气碟阀。

4.手动调节预热炉空气、煤气流量，使燃烧室温度控制在不大于950℃，空气预热温度300-400℃，煤气预热温度200-300℃。

5.调整预热炉调烟阀的开度，控制好燃烧室炉膛内的炉压在微负压状态。

6.预热炉不准备预热太高温度时，可减少空煤气供给量，但关闭的烧嘴只关闭煤气阀门空气阀门不要关死，供给少量的空气，已冷却保护烧嘴。

4.3工作过程控制

5.应急响应

5.1爆炸事故发生的原因及预防措施

1.爆炸事故发生的原因：

煤气爆炸必须具备三个条件，一是煤气浓度在爆炸上、下限范围内；二是受限空间；三是存在点火源，只有这三个条件同时具备，煤气才能爆炸；高炉煤气在混合物中的含量（体积）下限35%，上限74%，遇有明火或温度大于530℃就会发生爆炸。

2.爆炸事故的预防措施：

（1）煤气系统必须保持常压，压力过低时则切断煤气，避免空气进入煤气系统；

（2）高炉切、引煤气时，煤气系统应通入蒸汽或氮气，然后与大气相通；

（3）点火炉、预热炉等点火时，操作人员应严格执行先点火后送气的规章制度，防止错误点火而发生爆炸事故；

（4）煤气管道内起火时，可根据煤气着火的情况，应局部停止使用煤气，设法关闭阀门降低煤气压力，并向着火的设备内通入大量蒸汽或氮气进行灭火。煤气管道管径在150mm以下，可直接关闭阀门熄火；万一发生爆炸，最大爆炸压力约为0.7Mpa（7kg/cm2），管径小的钢管足够承担煤气爆炸压力；

管径在150mm以上，应采取关小阀门降低煤气压力，但煤气压力最低不得小于100Pa，严禁突然完全关闭阀门或水封，以防回火爆炸。

5.2中毒事故发生的原因与预防措施

1.中毒事故发生的原因：

高炉煤气中含有大量的一氧化碳，一氧化碳无色、无味且具有极强的毒性，人吸后就会导致中毒事故。

（1）设备、容器、阀门、法兰和管道不严，导致煤气泄漏；

（2）工业蒸汽与生活用蒸汽没有彻底分开，蒸汽压力低时，煤气窜入蒸汽管道，在使用蒸汽管道时发生中毒事故；

（3）一人单独进入煤气区域作业，操作人员未按规定携带煤气报警仪及呼吸器具；

（4）设备关键部位老化，作业现场缺乏监督控制、报警设备；

（5）改变煤气用途，用煤气取暖等。

2.煤气中毒的预防措施：

（1）强化煤气从业人员安全教育和培训工作。保证从业人员具备必要的煤气安全生产知识，熟悉有关煤气安全生产规章制度和岗位规程，掌握本岗位的安全操作技能和防范措施；

（2）强化煤气安全管理，严格执行煤气生产、储存、输送、使用规定，加强煤气设施日常检修维护，配备齐全各种监测、监控设备和防护设施，确保运行正常，防止煤气泄漏而导致中毒事故；

（3）进入煤气区域作业必须两人以上，携带煤气报警仪，看好风向，一人监护，一人工作，到有煤气泄漏的地方必须有煤气救护人员监护；

（4）带煤气处理故障时，必须两人以上佩戴呼吸器具，并且随时监测呼吸器具的压力，压力低于30kg/cm2时，应立即离开煤气区域，以防呼吸器具压力过低，导致中毒事故发生；

（5）煤气在使用过程中，不得随意改变其用途，如取暖等；

（6）其他有效防范措施。

3.现场应急处理

一氧化碳的比重比空气略轻，故浮于上层，救助者步入以及撤离现场时，如能匍匐行动会更安全。进入没去区域时严禁带着明火，严禁闭合电源开关，防止电打火引发火灾活着爆炸。

进入煤气区域后，应快速打开所有通风门窗，如能发现煤气来源并能快速排出的则应同时控制，如封闭煤气开关等，但绝不成为此耽误时间，因为救人更重要。

之后快速将中毒者背出布满一氧化碳的区域，转移到通风保暖处平卧，解开衣领及腰带以利其呼吸及顺畅。同时呼叫救护车，随时筹办送往有高压氧仓的病院急救。

在等候运送车辆的过程当中，对于昏迷不醒的患者可将其头部偏向一侧，以防吐逆物误吸入肺内导致窒息。为促其清醒可用针刺或指甲掐其人中穴。若其仍无呼吸则需立即开始口对口人工呼吸。必需注重，对一氧化碳中毒的患者这种人工呼吸的效果远不如病院高压氧仓的治疗。因而对昏迷较深的患者不该立足于当场急救，而应尽量加快送往病院，但在送往病院的途中人工呼吸绝不成遏制，以包管前脑的供氧，防止因缺氧造成的脑神经不成逆性坏死。

5.3灼烫事故发生的原因与预防措施

1.灼烫事故发生的原因：

（1）不安全装束：高温作业人员穿着化纤衣物，接触高温时衣物着火烧伤；

（2）其他物理性、化学性灼烫伤。

2.烧烫伤事故的预防措施：

（1）高温作业人员必须严格执行岗位规程，远离危险区域；

（2）正确穿戴个人劳动防护用品，提高从业人员自我保护意识。

3现场应急处理︰

（1）第一度灼烫伤：

将灼烫伤部位臵于冷水下轻轻冲洗，或浸于冷水中至少十分钟，直到疼痛停止时为止。

必要时，盖上敷料，并加以固定。

（2）第二度灼烫伤：

将灼烫伤部位臵于冷水中（不可用冰水），直到疼痛停止时为止。

用干净的布块将伤处水分吸干，盖上纱布，包扎固定。

不可挑破水泡，或在伤口上呼气、咳嗽、打喷嚏。

不可在患处涂抹药剂、油膏、喷雾剂、油质敷料。

如果手或脚受伤，应抬高患处。

（3）第三度灼烫伤：

禁止清除沾黏在患处的烧焦衣物。

用厚的消毒敷料或干净布块盖在伤处，包扎固定。

手部灼烫伤，则将患处垫高于伤者心脏部位。

脚部灼烫伤，则将患处抬高，不可让伤者行走。

脸部灼烫伤，伤者采取坐姿，随时留意呼吸情形。

禁止将广泛的灼烫伤部位浸入冰水中或用冰袋做冷敷，以免发生休克现象。

脸部、四肢受伤的伤者可接受冷敷。

尽速送医。

6.记录

本岗位记录

7.附录及附表

主要设备参数

加热炉操作基础

加热炉操作基础 1、阻火器的作用和工作原理是什么？ 答：阻火器的作用：是防止明火或常明灯的明火进入燃料气系统，造成燃烧爆炸事故。 其工作原理是：当火焰通过狭小孔隙时，由于热损失突然增大，使燃烧不能继续而熄火。 2、加热炉为什么要设置防爆门？ 答：在加热炉未点火之前，如果炉膛内充满易燃气体，一遇明火或静电即会爆炸，这时防爆门被顶开，使炉膛内的压力能迅速泄出，防止炉体被损坏。可见，加热炉设置防爆门的目的是为了防止加热炉爆炸时造成过大的损害。 3、风门的作用？烟道挡板的作用是什么？ 答：风门的作用是通过风门调节入炉空气量来调节火焰燃烧情况。 烟道挡板的作用是调整进出加热炉空气量，以此调整炉内负压，达到调节火焰燃烧情况的目的。 4、加热炉的负压是怎样产生的？为什么在负压下操作？ 答：由于烟囱内的烟气温度比外界空气高，气体密度相对较小，容易向上流动，这样就使烟囱入口存在抽力。在此抽力的作用下，使炉内产生负压。 负压大小对操作影响很大，负压过大，入炉空气量多，使烟气氧含量增加，降低了炉子的热效率，且炉管氧化加剧，负压过小，空气入炉量过小，导致燃烧不完全，也降低了炉子的热效率，因此要在适当的负压下操作。 5、加热炉为什么要保持一定的负压？ 答：燃料需要有一定量的空气存在才能燃烧，只有保持一定的负压，炉内压力比炉外压力低一些，才能使炉外空气进入炉内，若炉内负压很小时，炉内吸入的空气量就很小，燃料燃烧不完全，炉热效率下降，烟囱冒黑烟，炉膛不明亮，甚至往外喷火，会打乱系统的操作。 6、负压值应该保持多少为合适？ 答：一般炉膛负压应保持在-50～-100pa，烟道挡板开度增大还不能增加抽力，则应该减少燃料量和降低加热炉的负荷。

加热炉学习

一、管式加热炉的结构及工作原理 1.1 管式加热炉在炼油和石油化工中的重要性 管式加热炉是一种火力加热设备，它利用燃料在炉膛内燃烧时产生的高温火焰与烟气作为热源，加热在炉管中高速流动的介质，使其达到工艺规定的温度，以供给介质在进行分馏、裂解或反应等加工过程中所需的热量，保证生产正常进行。与其他加热方式相比，管式加热炉的主要优点是加热温度高（可达1273K），传热能力高和便于操作管理。近60多年所来，管式炉的发展很快，已成为近代石化工业中必不可少的工艺设备之一，在生产和建设中具有十分重要的地位。例如：一个年处理量为2.5Mt原油的常减压蒸馏装置，虽所用的加热炉的座数不多，但其提供的总热量却达70MW，如果炉子加热能力不够，就会限制整个装置处理能力的提高，甚至无法完成预定的任务。 管式加热炉消耗的燃料量相当可观，一般加工深度较浅的炼厂，约占其原油能力的3%~6%，中等深度的占4%~8%，较深的为8%~15%，其费用约占操作费用的60%~70%，因此，炉子热效率的高低与节约燃料降低成本有密切的关系。 此外，管式炉炉管结焦、炉管烧穿、炉衬烧塌等事故也常常是迫使装置停工检修的重要原因。 在生产中，希望生产装置能达到高处理量、高质量和低消耗以及长周期、安全运转，大量实践表明，管式炉的操作往往是关键之一。 管式炉的基建投资费用，一般约占炼油装置总投资的10%~20%，总设备费用的30%左右，在重整制氢和裂解等石油化工装置中，则占建设费用的25%左右，因此，加热炉设计选型的好坏，还直接影响装置经济的合理性。 1.2 管式加热炉的分类和主要工艺指标 1.2.1管式加热炉的分类 管式炉的类型很多，如按用途分有纯加热和加热-反应炉，前者如：常压炉、减压炉，原料在炉内只起到加热（包括汽化的作用）；后者如：裂解炉、焦化炉，原料在炉内不仅被加热，同时还应保证有一定的停留时间进行裂解或焦化反应。按炉内进行传热的主要方式分类，管式炉有：纯对流式、辐射-对流式和辐射式。按燃烧方式分类，有火炬式和无焰式。根据炉型结构的不同，管式又可分为箱式炉和立式炉、圆筒炉等。 1.2.2主要工艺指标 各种不同类型的管式炉都有其本身特性，但就其炉内的传热过程而言，又有其共性，所以，反映各种管式炉传热性能的主要工艺指标也基本相同。一般只要有以下几项： 1.热负荷指炉子单位时间内传给被加热物料的总热量，单位为KJ/h或W，此值越大，炉子的生 产能力也越大。 2.炉膛体积热强度指单位时间内单位炉膛体积所传递的热量，单位为KJ/（m 3.h）或W/m3。此 值越大，完成相同热任务所需要的炉子越紧凑。 3.炉管表面热强度指单位时间内单位炉管表面积所传递的热量，单位为KJ/（m2.h）或W/m2。 此值越高，完成相同热任务所需要的传热面越小。 4.全炉热效率指炉子供给被加热物料的有效热量与燃烧放出的总热量之比。此值越高，完成相 同热任务所消耗的燃料越少。 5.管内介质流速（293K 冷介质流速）和全炉压降。 1.3加热炉热负荷分布及计算 1.3.1加热炉燃料 加热炉的基本过程是利用燃料燃烧所放出的热量，加热在炉管内高速流动的介质。热源即是燃料燃烧时产生的炽热火焰与高温烟气。 燃料分为气体燃料（瓦斯）和液体燃料（燃料油）两种。气体燃料的来源比较繁杂，有催化裂化

电磁炉原理图和工作原理

目录 一、简介 1.1 电磁加热原理 1.2 458系列简介 二、原理分析 2.1 特殊零件简介 2.1.1 LM339集成电路2.1.2 IGBT 2.2 电路方框图 2.3 主回路原理分析 2.4 振荡电路 2.5 IGBT激励电路 2.6 PWM脉宽调控电路2.7 同步电路 2.8 加热开关控制 2.9 VAC检测电路 2.10 电流检测电路 2.11 VCE检测电路 2.12 浪涌电压监测电路2.13 过零检测 2.14 锅底温度监测电路2.15 IGBT温度监测电路

2.16 散热系统 2.17 主电源 2.18辅助电源 2.19 报警电路 三、故障维修 3.1 故障代码表 3.2 主板检测标准 3.2.1主板检测表 3.2.2主板测试不合格对策 3.3 故障案例 3.3.1 故障现象1 一、简介 1.1 电磁加热原理 电磁灶是一种利用电磁感应原理将电能转换为热能的厨房电器。在电磁灶内部，由整流电路将50/60Hz 的交流电压变成直流电压，再经过控制电路将直流电压转换成频率为20-40KHz的高频电压，高速变化的电流流过线圈会产生高速变化的磁场，当磁场内的磁力线通过金属器皿(导磁又导电材料)底部金属体内产生无数的小涡流，使器皿本身自行高速发热，

然后再加热器皿内的东西。 1.2 458系列简介 458系列是由建安电子技术开发制造厂设计开发的新一代电磁炉,界面有LED发光二极管显示模式、LED 数码显示模式、LCD液晶显示模式、VFD莹光显示模式机种。操作功能有加热火力调节、自动恒温设定、定时关机、预约开/关机、预置操作模式、自动泡茶、自动煮饭、自动煲粥、自动煲汤及煎、炸、烤、火锅等料理功能机种。额定加热功率有700~3000W的不同机种,功率调节范围为额定功率的85%,并且在全电压范围内功率自动恒定。200~240V机种电压使用范围为160~260V, 100~120V机种电压使用范围为90~135V。全系列机种均适用于50、60Hz的电压频率。使用环境温度为-23℃~45℃。电控功能有锅具超温保护、锅具干烧保护、锅具传感器开/短路保护、2小时不按键(忘记关机) 保护、IGBT温度限制、IGBT 温度过高保护、低温环境工作模式、IGBT测温传感器开/短路保护、高低电压保护、浪涌电压保护、VCE 抑制、VCE过高保护、过零检测、小物检测、锅具材质检测。 458系列虽然机种较多,且功能复杂,但不同的机种

(工艺流程)电厂工艺流程图

外部的煤用火车或汽车运进厂后，由螺旋卸车机（或汽车卸车机）卸入缝式煤槽，经运煤皮带送到贮煤仓，经碎煤机破碎后，再由运煤皮带机送到煤仓间，经磨煤机粉末处理后被送到锅炉燃烧，加热锅炉的水，使其变为高温高压蒸汽，之后，高温高压蒸汽被送往汽轮机膨胀做功，推动转子高速旋转，从而带动发电机发电。 从汽轮机出来的热蒸汽通过冷凝器冷却成凝结水，经处理后循环使用。锅炉烟气经脱硝、除尘、脱硫后经烟囱排到空气中。 以下根据单元划分对各系统的工艺流程和设备布局进行详细叙述。各种职业病危害因素标注：1煤尘、2矽尘、3石灰石尘、4石膏尘、5其它粉尘、6噪声、7高温、8辐射热、9全身振动10一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、一氧化氮、二氧化氮、11工频电场、12六氟化硫、13盐酸、14氨、15肼。16硫化氢、17氢氧化钠、18硫酸、19二氧化氯、20甲酚。 2.7.1输煤系统： 自备热电厂改造工程建设时，电厂燃煤厂外运输采用火车来煤与公路汽车运输相结合的方式。拟从原有该项目铁路专用线上接出电厂运煤铁路专用线，所需燃料可方便地运送入厂。在厂址西侧与该项目的运煤通道相连，为燃料运输车辆的出、入口。本电厂燃用煤种为原煤。锅炉对燃料粒度要求：粒度范围≤30mm。 输煤系统中设有三处交叉。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均可实现带式输送机甲、乙路的切换运行。 2.7.1.1火车来煤： 火车来煤由该项目内部铁路将煤运至煤场，煤受卸设施为双线缝隙式煤槽。煤沟设计长150m，配三台螺旋卸车机将煤卸入缝式煤沟，煤沟上口宽13m，有效容量约4000t，可存放3列车的来煤量。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均为带式输送机甲、乙路的切换运行。

电阻炉的工作原理和操作步骤

电阻炉的工作原理和操作步骤 一、工作原理 电阻炉是以电流通过导体所产生的焦耳热为热源的电炉。 电阻炉以电为热源，通过电热元件将电能转化为热能，在炉内对金属进行加热。电阻炉和火焰比，热效率高，可达50－80℅，热工制度容易控制，劳动条件好，炉体寿命长，适用于要求较严的工件的加热，但耗电费用高。 按传热方式，电阻炉分为辐射式电阻炉和对流式电阻炉。辐射式电阻炉以辐射传热为主，对流传热作用较小；对流式电阻炉以对流传热为主，通常称为空气循环电阻炉，靠热空气进行加热，炉温多低于650℃。 按电热产生方式，电阻炉分为直接加热和间接加热两种。 在直接加热电阻炉中，电流直接通过物料，因电热功率集中在物料本身，所以物料加热很快，适用于要求快速加热的工艺，例如锻造坯料的加热。这种电阻炉可以把物料加热到很高的温度，例如碳素材料石墨化电炉，能把物料加热到超过2500□。直接加热电阻炉可作成真空电阻加热炉或通保护气体电阻加热炉，在粉末冶金中，常用于烧结钨、钽、铌等制品。 采用这种炉子加热时应注意：①为使物料加热均匀，要求物料各部位的导电截面和电导率一致；②由于物料自身电阻相当小，为达到所需的电热功率，工作电流相当大，因此送电电极和物料接触要好，以免起电弧烧损物料，而且送电母线的电阻要小，以减少电路损失； ③在供交流电时，要合理配置短网，以免感抗过大而使功率因数过低。 大部分电阻炉是间接加热电阻炉，其中装有专门用来实现电-热转变的电阻体,称为电热体，由它把热能传给炉中物料。这种电炉炉壳用钢板制成，炉膛砌衬耐火材料，内放物料。最常用的电热体是铁铬铝电热体、镍铬电热体、碳化硅棒和二硅化钼棒。根据需要，炉内气氛可以是普通气氛、保护气氛或真空。一般电源电压220伏或380伏，必要时配置可调节电压的中间变压器。小型炉（<10千瓦）单相供电，大型炉三相供电。对于品种单一、批料量大的物料，宜采用连续式炉加热。炉温低于700□的电阻炉,多数装置鼓风机，以强化炉内传热，保证均匀加热。用于熔化易熔金属（铅、铅铋合金、铝和镁及其合金等）的电阻炉，可做成坩埚炉；或做成有熔池的反射炉，在炉顶上装设电热体。 电阻炉- 电阻炉操作流程 二、工作前的流程 1、检查炉内是否干净，清理杂物，确保炉内干净。 2、检查炉壁，炉底板是否有破裂等损坏。 3、电阻丝和热电偶引出棒的安装紧固情况，检查仪表是否正常。 4、检查电阻炉炉门开关是否灵活。 5、确保各项正常以后，开始放工件。 三、工作中的流程 1、放工件时确保电源关闭。 2、轻拿轻放以免砸坏电热元件、炉底板等； 3、严禁投放潮湿的工件，炉内加热的工件和电热元件应保持50—70mm的距离； 4、工作中检查各种仪表仪器，如有异常，及时维修。 5、炉温在700℃以上时，不准打开炉门降温或出炉，以免因骤冷而减短炉子寿命。 四、工作后的流程。 1、切断电源 2、轻拿轻放工件，确保不要损坏炉体和工件。 3、重新装炉，按以上程序重复进行。

电磁炉工作原理说明之电路分析

电磁炉工作原理说明之电路分析 1、主回路 图中整流桥BI将工频（50HZ）电压变成脉动直流电压，L1为扼流圈，L2是电磁线圈，IGBT由控制电路发出的矩形脉冲驱动，IGBT导通时，流过L2的电流迅速增加。IGBT截止时，L2、C21发生串联谐振，IGBT的C极对地产生高压脉冲。当该脉冲降至为零时，驱动脉冲再次加到IGBT上使之导通。上述过程周而复始，最终产25KHZ左右的主频电磁波，使陶瓷板上放置的铁质锅底感应出涡流并使锅发热。串联谐振的频率取之L2、C21的参数。 C5为电源滤波电容。CNR1为压敏电阻（突波吸收器），当AC电源电压因故突然升高时，瞬间短路，使保险丝迅速熔断，以保护电路。 2、副电源

开关电源提供有+5V，+18V两种稳压回路，其中桥式整流后的+18V供IGBT 的驱动回路，同步比较IC LM339和风扇驱动回路使用，由三端稳压电路稳压后的+5V供主控MCU使用。 3、冷却风扇 当电源接通时主控IC发出风扇驱动信号（FAN），使风扇持续转动，吸入外冷空气至机体内，再从机体后侧排出热空气，以达至机内散热目的，避免零件因高温工作环境造成损坏故障。当风扇停转或散热不良，IGBT表贴热敏电阻将超温信号传送到CPU，停止加热，实现保护。通电瞬间CPU会发出一个风扇检测信号，以后整机正常运行时CPU发出风扇驱动信号使其工作。 4、定温控制及过热保护电路

该电路主要功能为依据置于陶板下方的热敏电阻（RT1）和IGBT上的热敏电阻（负温度系数）感测温度而改变电阻的一随温度变化的电压单位传送至主控IC（CPU），CPU经A/D转换后对照温度设定值比较而作出运行或停止运行信号。 5、主控IC（CPU）主要功能 18脚主控IC主要功能如下： （1）电源ON/OFF切换控制 （2）加热火力/定温温度控制 （3）各种自动功能的控制 （4）无负载检知及自动关机 （5）按键功能输入检知 （6）机内温升过高保护 （7）锅具检知 （8）炉面过热告知 （9）散热风扇控制 （10）各种面板显示的控制 6、负载电流检知电路 该电路中T2（互感器）串接在DB（桥式整流器）前的线路上，因此T2二次侧的AC电压可反映输入电流的变化，此AC电压再经D13、D14、D15、D5全波整流为DC电压，该电压经分压后直接送CPU的AD转换后，CPU根据转换后的AD 值判断电流大小经软件计算功率并控制PWM输出大小来控制功率及检知负载

天然气造气工艺流程说明

天然气造气工艺流程说明 一、合成氨工序造气流程： 经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气 预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转 化反应，反应后的气体和甲醇工段送来的驰放气进入二段炉。压缩送来的空气，经过空气预热器预热达到一定温度后进入二段炉，空气中的氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化（当有甲醇弛放气时，配适量的纯氧）。出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间，作为热源供换热式转化炉转化管内天然气的转化，然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器，预热进换转炉的混合气，换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽，气体降至一定温度后进入中温变换炉进行一氧化碳的变换，中温变换炉出来的气体进入甲烷化第二换热器，预热甲烷化入口气，换热后的中温变换气进入中变废锅，气体降至一定温度后进入低温变换炉，进一步将一氧化碳变换为二氧化碳，出低温变换炉一氧化碳达到≤． 0.3%，经低变废锅回收部份热量产蒸汽，回收热量后的低变气进入脱碳系统低变气再沸器预热再生塔底部溶液，最后进入低变冷却系统降温至35℃以下进入压缩工段或碳化工段。脱碳来的净化气或压缩来的碳化气进入甲烷化第一换热器

预热后进入甲烷化第二换热器进一步预热，气体达到一定温度后进入甲烷化炉，残余的一氧化碳和二氧化碳在镍触媒作用下生成甲烷，使CO+CO的含量＜10PPm，甲烷化出来的气2体进入甲一换回收部份热量后进入甲烷化第一、第二冷却器，气体温度降至35℃以下送压缩加压，最后送往合成氨工序。 二、甲醇造气流程 经加压脱硫来的天然气和蒸汽混合分别送进各自的混合气 预热器预热后进入箱式一段转化炉和换热式转化炉进行转 化反应，反应后的气体进入二段炉。空分来的氧气经预热后达到一定温度进入二段炉，氧与转化气中的氢燃烧释放热量在二段炉内继续进行甲烷转化。出二段炉的工艺气体进入换热式转化炉的管间，作为热源供换热式转化炉转化管内天然．气的转化，然后管间的二段转化气离开换热式转化炉进入换转炉的混合气预热器，预热进换转炉的混合气，换热后的二段转化气经过废热锅炉进一步回收热量产生蒸汽，气体降至一定温度后根据甲醇合成气体成分情况通过中变近路阀调 整入中温变换炉的气量进行一氧化碳的变换，以便调整气体成分。中温变换炉出来的气体和中变近路转化气进入甲化第二换热器，预热甲醇合成来的弛放气，换热后的中温变换气或转化气进入中变废锅，气体降至一定温度后根据中变气体的成分通过低变近路阀调整入低温变换炉的气量，进一步调整气体成分，低变炉或低变近路来的气体经低变废锅回收部

电弧炉工作原理及其对电能质量的影响

电弧炉工作原理及其对电能质量的影响

电弧炉工作原理及其对电能质量的影响 作者：佚名文章来源：互联网点击数：未知更新时间：2005-06-21 为了了解电弧炉对电能质量和电能效率影响的产生原因，需要对电弧炉设备的特殊性做一下简单介绍。 1.1 电弧炉分类和工作原理 电弧炉是利用电弧能来冶炼金属的一种电炉。工业上应用的电弧炉可分为三类： 第一类是直接加热式，电弧发生在专用电极棒和被熔炼的炉料之间，炉料直接受到电弧热。主要用于炼钢，其次也用于熔炼铁、铜、耐火材料、精炼钢液等。 第二类是间接加热式，电弧发生在两根专用电极棒之间，炉料受到电弧的辐射热，用于熔炼铜、铜合金等。这种炉子噪声大，熔炼质量差，已逐渐被其它炉类所取代。 第三类称为矿热炉，是以高电阻率的矿石为原料，在工作过程中电极的下部一般是埋在炉料里面的。其加热原理是：既利用电流通过炉料时，炉料电阻产生的热量，同时也利用了电极和炉料间的电弧产生的热量。所以又称为电弧电阻炉。

1.2 电弧炉的组成设备 电弧炼钢用变压器应能按冶炼要求单独进行电压电流的调节，并能承受工作短路电流的冲击。电炉变压器额定电压的选择要考虑许多因素。若一次侧电压取高些，则系统电抗小，短路容量大，可减少闪变，但须增加配电装置费用。若二次电压高些，则功率因素较高，电效率较高，但电弧长，炉墙损耗快，综合效率变低。 一般电炉变压器二次侧均为低电压（几十至几百伏），大电流（几千至几万安）。为保证各个熔炼阶段对电功率的不同需要，变压器二次电压要能在50%~70%的范围内调整，因此都设计成多级可调形式。调整方法有变换、有载调压分接开关等。变压器容量小于10MVA者，可进行无载切换；容量在10MVA以上者，一般应是有载调压方式。也有三相分别设置分接头装置，各相分别进行调整，可以保障炉内三相热能平衡。 与普通电力变压器相比，电炉专用变压器有以下特点：a.有较大的过负荷能力；b.有较高的机械强度；c.有较大的短路阻抗；d.有几个二次电压等级；e.有较大的变压比；f.二次电压低而电流大。

闪蒸罐 加热炉工作原理 总结

闪蒸罐 闪蒸就是高压的饱和水进入比较低压的容器中后由于压力的突然降低使这些饱和水变成一部分的容器压力下的饱和水蒸气和饱和水。 现象： 物质的沸点是随压力增大而升高，那么是不是压力越低，沸点就越低呢。那好，这样就可以让高压高温流体经过减压，使其沸点降低，进入闪蒸罐。这时，流体温度高于该压力下的沸点。流体在闪蒸罐中迅速沸腾汽化，并进行两相分离。使流体达到气化的设备不是闪蒸罐，而是减压阀。闪蒸罐的作用是提供流体迅速气化和汽液分离的空间。 形成原因： 当水在大气压力下被加热时，100℃是该压力下液体水所能允许的最高温度。再加热也不能提高水的温度，而只能将水转化成蒸汽。水在升温至沸点前的过程中吸收的热叫“显热”，或者叫饱和水显热。在同样大气压力下将饱和水转化成蒸汽所需要的热叫“潜热”。然而，如果在一定压力下加热水，那么水的沸点就要比100℃高，所以就要求有更多的显热。压力越高，水的沸点就高，热含量亦越高。压力降低，部分显热释放出来，这部分超量热就会以潜热的形式被吸收，引起部分水被“闪蒸”成蒸汽。 实际情况： 闪蒸在管道系统中出现，容易对阀门产生汽蚀损坏，可以选择反汽蚀高压阀，其特点是多次节流分摊压差，也可以选用耐汽蚀冲刷材料。闪蒸也可以作为能源，被利用在热力发电厂中锅炉排水的回收和地热发电中。 应用： 闪蒸主要应用在热力发电厂中锅炉排水的回收和地热发电中。

加热炉工作原理 液体（气体）燃料在加热炉辐射室（炉膛）中燃烧，产生高温烟气并以它作为热载体，流向对流室，从烟囱排出。待加热的原油首先进入加热炉对流室炉管，原油温度一般为29。炉管主要以对流方式从流过对流室的烟气（9）中获得热量，这些热量又以传热方式由炉管外表面传导到炉管内表面，同时又以对流方式传递给管内流动的原油。原油由对流室炉管进入辐射室炉管，在辐射室内，燃烧器喷出的火焰主要以辐射方式将热量的一部分辐射到炉管外表面，另一部分辐射到敷设炉管的炉墙上，炉墙再次以辐射方式将热辐射到背火面一侧的炉管外表面上。这两部分辐射热共同作用，使炉管外表面升温并与管壁内表面形成了温差，热以传导方式流向管内壁，管内流动的原油又以对流方式不断从管内壁获得热量，实现了加热原油的工艺要求。 加热炉加热能力的大小取决于火焰的强弱程度（炉膛温度）、炉管表面积和总传热系数的大小。火焰愈强，则炉膛温度愈高，炉膛与油流之间的温差越大，传热量越大；火焰与烟气接触的炉管面积越大，则传热量越多；炉管的导热性能越好，炉膛结构越合理，传热量也愈多。火焰的强弱可用控制火嘴的方法调节。但对一定结构的炉子来说，在正常操作条件下炉膛温度达到某一值后就不再上升。炉管表面的总传热系数对一台炉子来说是一定的，所以每台炉子的加热能力有一定的范围。在实际使用中，火焰燃烧不好和炉管结焦等都会影响加热炉的加热能力，所以要注意控制燃烧器使之完全燃烧，并要防止局部炉管温度过高而结焦。 二、加热炉的运行参数 炉膛温度（挡墙温度） 炉膛温度一般指烟气离开辐射室的温度，也就是烟气未进入对流室的温度或辐射室挡火 墙前的温度，是加热炉运行的重要参数。在炉膛内（辐射室）燃料燃烧产生的热量，是通过辐射和对流传给炉管的。传热量的大小与炉膛温度和管壁温度有关。原油从加热炉中获得的热量其中有以辐射传热为主。辐射换热与火焰的绝对温度的四次方成正比，因此，在高温区中，辐射受热面的吸热效果要比对流受热面的效果好，吸收同样数量的热量，辐射换热所需的受热面积即金属消耗量要比对流换热的少。设计时选取的炉膛温度值决定着加热炉辐射受热面及对流受热面之间的吸热量比例。炉膛温度高，辐射室传热量就大，所以炉膛温度能比较灵敏地反映炉出口温度。但是从运行角度考虑，炉膛温度过高，辐射室炉管热强度过大，有可能导致辐射管局部过热结焦同时进入对流室的烟气温度也过高，对流室炉管也易被烧坏，使排烟温度过高，加热炉热效率下降。所以炉膛温度是保证加热炉长期安全运行的指标。在输油加热炉中炉膛温度最高不超过&。 排烟温度 排烟温度是烟气离开加热炉最后一组对流受热面进入烟囱的温度。排烟温度不应过高，否则热损失大。在操作时应控制排烟温度，在保证加热炉处于负压完全燃烧的情况下，应降低排烟温度。排烟温度的调节一般用控制进风量，即调整过剩空气系数的办法。降低排烟温度，可减少加热炉排烟热损失，提高热效率，从而节约燃料消耗量，降低加热炉运行成本。但排烟温度过低，使对流受热面末段烟气与载热质的传热温差降低，增加了受热面的金属消耗量，提高加热炉的投资费用。因此，排烟温度的选择要经过经济比较。 在选择最合理的排烟温度时，还应考虑低温腐蚀的影响。由于燃料中的硫在

加热炉的工作原理及分类

这个设备的工作原理其实也不是特别的复杂，主要是钢坯不断由炉温较低的一端（连续式加热炉炉尾）装入，以一定的速度向炉温较高的一端（加热炉炉头）移动，在炉内与炉气反向而行，当被加热钢坯达到所需温度时，便不断从炉内排出。在炉子稳定工作的条件下，一般炉气沿着炉膛长度方向由炉头向炉尾流动，沿流动方向炉膛温度和炉气温度逐渐降低，但炉内各点的温度基本上不随时间而变化。 加热炉中的热工过程将直接影响到整个热加工生产过程，直至影响到产品的质量，所以对加热炉的产量、加热质量和燃耗等技术经济指标都有一定的要求，为实现炉子的技术经济指标，要求炉窑有合理的结构、合理的加热工艺和合理的操作制度。炉子结构，炉子高产量、优质量、低燃耗。由于炉体结构缺陷，造成炉窑先天不足，但会直接影响炉窑热工过程、制约炉窑的生产技术指标。 当然，这个设备的种类也不少，具体有这些可供消费者选择：1、从结构、热工制度等方面看，加热炉可按下列特征进行分类。如推钢式炉加热炉、步进式炉加热炉、链带式、环形加热炉等

2、按温度制度可分为：两段式、三段式和强化加热式加热炉。 3、按所用燃料种类加热炉可分为：使用固体燃料的、使用重油的、使用气体燃料的、使用混合燃料的。 4、按空气和煤气的预热方式可分为：换热式的、蓄热式的、不预热加热炉。 5、按出料方式可分为：端出料的和侧出料的。 6、按钢料在炉内运动的方式可分为：推钢式加热炉、步进式加热炉等。 7、此外连续式加热炉还可以按其他特征进行分类，加热制度是确定炉子结构、供热方式及布置的主要依据。 以上就是河南恒睿热能科技有限公司分享的全部内容，希望对大家的生活和工作有所帮助。

全面讲解电磁炉的工作原理(修正排版)

最详细电磁炉原理讲解 一、原理简介 电磁炉是应用电磁感应加热原理，利用电流通过线圈产生磁场，该磁场的磁力线通过铁质锅底部的磁条形成闭合回路时会产生无数小涡流，使铁质锅体的铁分子高速动动产生热量，然后加热锅中的食物。 二、电磁炉的原理方块图 三、电磁炉工作原理说明 1.主回路 220V/50Hz 输入 熔平衡1:3000 桥式扼流电磁线盘 (LC回路) IGBT 功率检测 浪涌检同步 过欠

图中桥整DB1将工频（50HZ）电流变成直流电流，L1为扼流圈，L2是电磁线圈，IGBT 由控制电路发出的矩形脉冲驱动，IGBT导通时，流过L2的电流迅速增加。IGBT截止时，L2、C12发生串联谐振，IGBT的C极对地产生高压脉冲。当该脉冲降至为零时，驱动脉冲再次加到IGBT上使之导通。上述过程周而复始，最终产生25KHZ左右的主频电磁波，使陶瓷板上放置的铁质锅底感应出涡流并使锅发热。串联谐振的频率取之L2、C12的参数。 C11为电源滤波电容，CNR1为压敏电阻（突波吸收器）。当AC电源电压因故突然升在时，即瞬间短路，使保险丝迅速熔断，以保护电路。 2.副电源 开关电源式主板共有+5V，+18V两种稳压回路，其中桥式整流后的+18V供IGBT的驱动回路和供主控IC LM339和风扇驱动回路使用，由三端稳压电路稳压后的+5V供主控MCU使用。 3.冷却风扇 主控IC发出风扇驱动信号（FAN），使风扇持续转动，吸入外冷空气至机体内，再从机体后侧排出热空气，以达到机内散热目的，避免零件因高温工作环境造成损坏故障。当风扇停转或散热不良，IGBT表贴热敏电阻将超温信号传送到CPU，停止加热，实现保护。通电瞬间CPU 会发出一个风扇检测信号，以后整机正常运行时CPU发出风扇驱动信号使其工作。

空气预热器工艺流程

产品令号：2012-052A 产品名称：空气预热器 产品加工工艺及要求： 1.管板下料钻孔 ⑴测量原材料，确认钢板长宽方向是否垂直，若不垂直配 料时需留出加工余量。 ⑵管板下料时长宽方向各按管板长度每米加1mm以预防 焊接收缩，管板对角线之差不大于4mm；管板需拼接时，拼接管板应大于300mm，且拼接管板数量不大于3块，若因特殊原因拼接管板小于300mm时，应将焊缝磨平，并确保拼接钢板的强度，管板拼接焊缝的边缘偏差不大于 1.5mm,并确保管板对角线之差不大于4mm。 ⑶根据图纸画出需钻空位置，根据空气预热器总图确定上. 下管板位置进行粘接，钻孔前需经检验人员确认合格后方可进行钻孔，钻孔过程中检验员应不定时随机抽查钻孔情况，以防止钻孔出现错误。 2.管子下料 根据管子图纸尺寸焊制定位装置，焊好定位装置后先下料3~5根经检验人员确认合格后方可进行成批下料，在下料过程中应不定期进行抽检，以预防出现材质及尺寸出现差错。 3.空气预热器组装焊接 ⑴首先将管板进行校平，管板平面度每米不大于2mm,整

个管板不大于5mm,。然后根据空气预热器总图尺寸将上、（中）下管板进行组焊，测量上、下对角线相等，且高度偏差不大于±2，中管板的高度偏差不大于±2，管箱四面对角线用槽钢拉撑定位。 ⑵在管板四角各先穿2根点焊经检验人员确认产品尺寸及 点焊质量合格后方可进行穿管点焊，在穿管点焊过程中应不定期进行抽检，以确保后面工序顺利进行。 ⑶穿管点焊工作结束后，然后将空气预热器树立进行试焊 接，经检验人员确认焊缝合格后方可批量焊接，焊接顺序按米字型（管板的长（中）、宽（中）、两对角线各焊接3行管子形成米字型）初步焊接，然后可从长管板的一端向令一端进行焊接，在焊接过程中检验员应不定期进行抽检，以确保管箱焊接质量，如中间发现有质量问题，应及时停止焊接，并会同相关技术管理人员协商解决办法后，再进行焊接。 ⑷根据图纸位置将管箱附件进行焊接。 4.油漆及包装 产品焊接打磨完毕，经检验员确认合格后方可进行喷漆工作，油漆应光亮均匀，最后在醒目位置书写图号及令号，经检验员最后在产品入库单上签字确认后方可办理入库手续。

电弧炉炼钢的原理和工艺的详细过程

电弧炉炼钢的原理和工艺的详细过程 最佳答案 工艺一般都是老三期干法可分为熔化期氧化期还原期 原理：电炉练刚．电炉练钢是利用电能来作热源进行冶炼． 常用的电路有电弧炉和感应炉两种，而电弧炉练钢占电炉练钢产量的决大部分．一般所说电炉就是指电弧炉． 电炉可全部用废钢做为金属原料，可冶炼力学性能和化学成分要求严格的钢，如特殊工具钢，航空用钢和不锈刚等． 电炉按所有的炉衬分为酸性和碱性两种．目前主要用碱性电炉，这种炉子可以有效地祛除钢中的硫，这是其他练钢方法所及的．随着世界钢铁生产的发展，电炉钢的比例不断提高，目前占世界钢产量的30％左右，尤其以电路－连铸－连扎为特点的电炉短流程工艺的确立，使电炉钢得到了很大的发展．世界上近年来发展的新型电炉主要有超功率电炉，直流电路，双壳电炉，坚炉电炉

等．随着炉外精练工艺的发展，电炉作为初练炉的功能更加突出．电炉－精练炉的联合超作，使电炉的冶炼周期大大缩短，有生产节奏转炉化的趋势，生产效率大大提高．（累啊～～本人就是电炉练钢的本质料全部来源书） 电弧炉熔炼 （1）电弧炉构造及工作原理 电弧炉熔炼是利用石墨电极与铁料（铁液）之间产生电弧所发生的热量来熔化铁料和使铁液进行过热的。生产上普遍使用的是三相电弧炉，其炉体部分的构造示于图1。在电弧炉熔炼过程中，当铁料熔清后，进一步地提高温度及调整化学成分的冶炼操作是在熔渣覆盖铁液的条件下进行。电弧炉依照炉渣和炉衬耐火材料的性质而分为酸性和碱性两种。碱性电弧炉具有脱硫和脱磷的能力。 （2）弧炉熔炼的优缺点及其应用

电弧炉熔炼的优点是熔化固体炉料的 能力强，而且铁液是在熔渣覆盖条件下进行过热和调整化学成分的，故在一定程度上能避免铁液吸气和元素的氧化。这为熔炼低碳铸铁和合金铸铁创造了良好的条件。电弧炉的缺点是耗电能多，从熔化的角度看不如冲天炉经济，故铸铁生产上常采用冲天一电弧炉双联法熔炼。由于碱性电弧炉衬耐急冷急热性差，在间歇式熔炼条件下，炉衬寿命短，导致熔炼成本高，故多采用酸性电弧炉与冲天炉相配合。 图三相电弧炉体剖面简图

电弧炉工作原理及其对电能质量的影响

电弧炉工作原理及其对电能质量的影响 2006年06月11日来源：不详作者: 未知 电弧炉工作原理电能质量炼钢变压器闪变谐波 为了了解电弧炉对电能质量和电能效率影响的产生原因，需要对电弧炉设备的特殊性做一下简单介绍。 1.1电弧炉分类和工作原理 电弧炉是利用电弧能来冶炼金属的一种电炉。工业上应用的电弧炉可分为三类： 第一类是直接加热式，电弧发生在专用电极棒和被熔炼的炉料之间，炉料直接受到电弧热。主要用于炼钢，其次也用于熔炼铁、铜、耐火材料、精炼钢液等。 第二类是间接加热式，电弧发生在两根专用电极棒之间，炉料受到电弧的辐射热，用于熔炼铜、铜合金等。这种炉子噪声大，熔炼质量差，已逐渐被其它炉类所取代。 第三类称为矿热炉，是以高电阻率的矿石为原料，在工作过程中电极的下部一般是埋在炉料里面的。其加热原理是：既利用电流通过炉料时，炉料电阻产生的热量，同时也利用了电极和炉料间的电弧产生的热量。所以又称为电弧电阻炉。 1.2电弧炉的组成设备 ?炉用变压器 电弧炼钢用变压器应能按冶炼要求单独进行电压电流的调节，并能承受工作短路电流的冲击。 电炉变压器额定电压的选择要考虑许多因素。若一次侧电压取高些，则系统电抗小，短路容量大，可减少闪变，但须增加配电装置费用。若二次电压高些，则功率因素较高，电效率较高，但电弧长，炉墙损耗快，综合效率变低。 一般电炉变压器二次侧均为低电压（几十至几百伏），大电流（几千至几万安）。为保证各个熔炼阶段对电功率的不同需要，变压器二次电压要能在50%~70%的范围内调整，因此都设计成多级可调形式。调整方法有变换、有载调压分接开关等。变压器容量小于10MVA者，可进行无载切换；容量在10MVA以上者，一般应是有载调压方式。也有三相分别设置分接头装置，各相分别进行调整，可以保障炉内三相热能平衡。 与普通电力变压器相比，电炉专用变压器有以下特点：a.有较大的过负荷能力；b.有较高的机械强度；c.有较大的短路阻抗；d.有几个二次电压等级；e.有较大的变压比；f.二次电压低而电流大。 电炉变压器和电弧炉的容量比一般为0.4~1.2MVA/t。电弧炉的电流控制，是由电弧炉变压器高压侧绕组分接头的切换和电极的升降来达到的。 ?电抗器 为了稳定电弧和限制短路电流，需要约等于变压器容量35%的电抗容量，串入变压器主回路中。大型电弧炉变压器，本身具有满足需要的电抗值，不需外加电抗器；而小于10MVA的变压器，电抗不满足要求，需在一次侧外加电抗器。电抗器的结构特点是：既使通过短路电流，铁芯也不发生磁饱和。 电抗器可装在电炉变压器的内部，称为内附式；也可做成装在变压器外部的独立电抗器，称为外附式。[FS:Page] 电炉变压器一般要串联电抗器，使得变压器短路阻抗和电抗器电抗之和达到0.33~0.5标准值（以电炉变压器额定容量为基准）。 容量小于10MVA的电炉变压器，有时在其高压侧装有串联电抗器，以降低短路电流和稳定电弧。对于较大容量的电炉变压器，它本身的漏电抗已足够大，不需再串联电抗器。

电弧炉工作原理

电弧炉工作原理 为了了解电弧炉对电能质量和电能效率影响的产生原因，需要对电弧炉设备的特殊性做一下简单介绍。 1.1电弧炉分类和工作原理 电弧炉是利用电弧能来冶炼金属的一种电炉。工业上应用的电弧炉可分为三类： 第一类是直接加热式，电弧发生在专用电极棒和被熔炼的炉料之间，炉料直接受到电弧热。主要用于炼钢，其次也用于熔炼铁、铜、耐火材料、精炼钢液等。 第二类是间接加热式，电弧发生在两根专用电极棒之间，炉料受到电弧的辐射热，用于熔炼铜、铜合金等。这种炉子噪声大，熔炼质量差，已逐渐被其它炉类所取代。 第三类称为矿热炉，是以高电阻率的矿石为原料，在工作过程中电极的下部一般是埋在炉料里面的。其加热原理是：既利用电流通过炉料时，炉料电阻产生的热量，同时也利用了电极和炉料间的电弧产生的热量。所以又称为电弧电阻炉。 1.2电弧炉的组成设备 炉用变压器 电弧炼钢用变压器应能按冶炼要求单独进行电压电流的调节，并能承受工作短路电流的冲击。 电炉变压器额定电压的选择要考虑许多因素。若一次侧电压取高些，则系统电抗小，短路容量大，可减少闪变，但须增加配电装置费用。若二次电压高些，则功率因素较高，电效率较高，但电弧长，炉墙损耗快，综合效率变低。 一般电炉变压器二次侧均为低电压（几十至几百伏），大电流（几千至几万安）。为保证各个熔炼阶段对电功率的不同需要，变压器二次电压要能在50%~70%的范围内调整，因此都设计成多级可调形式。调整方法有变换、有载调压分接开关等。变压器容量小于10MVA者，可进行无载切换；容量在10MVA以上者，一般应是有载调压方式。也有三相分别设置分接头装置，各相分别进行调整，可以保障炉内三相热能平衡。 与普通电力变压器相比，电炉专用变压器有以下特点：a.有较大的过负荷能力；b.有较高的机械强度；c.有较大的短路阻抗；d.有几个二次电压等级；e.有较大的变压比；f.二次电压低而电流大。 电炉变压器和电弧炉的容量比一般为0.4~1.2MVA/t。电弧炉的电流控制，是由电弧炉变压器高压侧绕组分接头的切换和电极的升降来达到的。 电抗器 为了稳定电弧和限制短路电流，需要约等于变压器容量35%的电抗容量，串入变压器主回路中。大型电弧炉变压器，本身具有满足需要的电抗值，不需外加电抗器；而小于10MVA的变压器，电抗不满足要求，需在一次侧外加电抗器。电抗器的结构特点是：既使通过短路电流，铁芯也不发生磁饱和。 电抗器可装在电炉变压器的内部，称为内附式；也可做成装在变压器外部的独立电抗器，称为外附式。 电炉变压器一般要串联电抗器，使得变压器短路阻抗和电抗器电抗之和达到0.33~0.5标准值（以电炉变压器额定容量为基准）。 容量小于10MVA的电炉变压器，有时在其高压侧装有串联电抗器，以降低短路电流和稳定电弧。对于较大容量的电炉变压器，它本身的漏电抗已足够大，不需再串联电抗器。 高压断路器 炼钢电弧炉对高压断路器的要求是：断流容量大；允许频繁动作；便于维修和使用寿命长。电弧电阻炉负载平稳，连续运行，常用多油或少油式高压断路器，炼钢电弧炉断路器经常跳闸，多选用六氟化硫断路器、电磁式空气断路器、真空断路器等。

工业电阻炉的工作原理介绍

工业电阻炉的工作原理介绍 电阻炉是以电流通过导体所产生的焦耳热为热源的电炉。 电阻炉以电为热源，通过电热元件将电能转化为热能，在炉内对金属进行加热。电阻炉和火焰比，热效率高，可达50-80℅，热工制度容易控制，劳动条件好，炉体寿命长，适用于要求较严的工件的加热，但耗电费用高。 按传热方式，电阻炉分为辐射式电阻炉和对流式电阻炉。辐射式电阻炉以辐射传热为主，对流传热作用较小;对流式电阻炉以对流传热为主，通常称为空气循环电阻炉，靠热空气进行加热，炉温多低于650℃。 按电热产生方式，电阻炉分为直接加热和间接加热两种。 在直接加热电阻炉中，电流直接通过物料，因电热功率集中在物料本身，所以物料加热很快，适用于要求快速加热的工艺，例如锻造坯料的加热。这种电阻炉可以把物料加热到很高的温度，例如碳素材料石墨化电炉，能把物料加热到超过2500□。直接加热电阻炉可作成真空电阻加热炉或通保护气体电阻加热炉，在粉末冶金中，常用于烧结钨、钽、铌等制品。 采用这种炉子加热时应注意： ①为使物料加热均匀，要求物料各部位的导电截面和电导率一致； ②由于物料自身电阻相当小，为达到所需的电热功率，工作电流相当大，因此送电电极和物料接触要好，以免起电弧烧损物料，而且送电母线的电阻要小，以减少电路损失； ③在供交流电时，要合理配置短网，以免感抗过大而使功率因数过低。 大部分电阻炉是间接加热电阻炉，其中装有专门用来实现电-热转变的电阻体,称为电热体，由它把热能传给炉中物料。这种电炉炉壳用钢板制成，炉膛砌衬耐火材料，内放物料。最常用的电热体是铁铬铝电热体、镍铬电热体、碳化硅棒和二硅化钼棒。根据需要，炉内气氛可以

空气预热器说明书｜空气预热器启动步骤

空气预热器 技术说明 2007-9-19 空气换热器 1、前言 冶金行业是国家能源消耗大户，同时也是环境污染的主要制造者之一。国家制订的可持续发展的长期目标，其重要保证条件就是降低冶金行业能耗，提高能源利用率，减少污染排放，实现和谐发展。冶金行业要降低能耗，除了改善生产工艺和条件，另外的一个重要途径就是充分利用排放掉的能源，从而提高能源利用效率。利用排放掉能源的主要设备就是换热器。 管壳式换热器是一种常见的换热设备，已经有近百年的历史。目前已经已经有非常多的种类，广泛应用于各种行业。管壳式换热器的特点是换热空间是管束以及管束外面的壳体与管束形成的空间。一种流体走管内，另外的流体走管与壳之间。两种流体通过管壁进行换热。管壳换热器的优点是应用广泛，可以耐高温高压，可以大型化，它的缺点是传热系数比较低，单位换热面积消耗的金属材料比较多。为了解决这个问题，人们采取了很多方法来改善管壳换热器的传热条件。

2、螺纹管 螺纹管是上世纪末出现的一种异形传热管，它通过对光滑钢管进行压力加工，使其发生螺纹状形变，表面形成螺纹凹槽而成。螺纹管同光滑管比有非常明显的性能增强 ①由于螺纹凹槽的形成，可以使管内气流形成旋流，增强了紊流状态下的对流传热能力； ②螺纹凹槽使得管子表面变得粗糙，破坏了气流边界层，使得在层流状态下气体对流传热有明显提高； ③螺纹凹槽可使管子传热表面积有所增加； ④螺纹管比光滑管的固有频率提高，降低了换热器的振动。但是螺纹管的阻力比光滑管大，管子刚度也比光滑管小，这是螺纹管存在的缺点。 AA2机组空气预热器的换热元件就采用单程轧槽螺纹管。 3、换热器结构

换热器采用高温列管式，风箱为方形，烟气走管外行程，空气走管内行程。整个换热器嵌入烟气通道内，没有外壳。烟气经过换热管外换热后直接排放掉，为一个行程。空气经过四个管行程被烟气加热，管束用风箱和连接管连接，连接管高温端有膨胀节。空气流与烟气流呈逆差流的流动分布。 4、换热器参数 1烟气参数 入口温度850℃出口温度393℃阻力损失62Pa 烟气量9636m3/h2℃烟气放出热量4053106kcal/h 2空气参数 入口温度20℃出口温度550℃ 空气量7524m3/h2℃阻力损失770Pa 空气吸收热量2863106kcal/h 3换热管参数 管子类型单程轧槽螺纹管光管规格φ453531900，中间有折弯

电弧炉原理

电弧炉原理 电炉熔 “电弧炉工作原理” 为了了解电弧炉对电能质量和电能效率影响的产生原因，需要对电弧炉设 备的特殊性做一下简单介绍。 电弧炉分类和工作原理电弧炉是利用电弧能来冶炼金属的一种电炉。工业上应用的电弧炉 可分为三类： 第一类是直接加热式，电弧发生在专用电极棒和被熔炼的炉料之间，炉料直接受到电弧热。主要用于炼钢，其次也用于熔炼铁、铜、耐火材料、精炼钢液等。 第二类是间接加热式，电弧发生在两根专用电极棒之间，炉料受到电弧的辐射热，用于熔炼铜、铜合金等。这种炉子噪声大，熔炼质量差，已逐渐被其它炉类所取代。 第三类称为矿热炉，是以高电阻率的矿石为原料，在工作过程中电极的下部一般是埋在炉料里面的。其加热原理是：既利用电流通过炉料时炉料电阻产生的热量，同时也利用了电极和炉料间的电弧产生的热量。所以又称为电弧电阻炉。 1.2电弧炉的组成设备 炉用变压器 电弧炼钢用变压器应能按冶炼要求单独进行电压电流的调节，并能承受工作短路电流的冲击。 电炉变压器额定电压的选择要考虑许多因素。若一次侧电压取高些，则系统电抗小，短路容量大，可减少闪变，但须增加配电装置费用。若二次电压高些，则功率因素较高，电效率较高，但电弧长，炉墙损耗快，综合效率变低。 一般电炉变压器二次侧均为低电压（几十至几百伏），大电流（几千至几万安）。为保证各个熔炼阶段对电功率的不同需要，变压器二次电压要能在50%~70%勺范围内调整，因此都 设计成多级可调形式。调整方法有变换、有载调压分接开关等。变压器容量小于10MVA者， 可进行无载切换；容量在10MVA以上者，一般应是有载调压方式。也有三相分别设置分接头装置，各相分别进行调整，可以保障炉内三相热能平衡。 与普通电力变压器相比，电炉专用变压器有以下特点：a.有较大的过负荷能力；b.有较高的机械强度；c.有较大的短路阻抗；d.有几个二次电压等级；e.有较大的变压比；f.二次电压低而电流大。电炉变压器和电弧炉的容量比一般为0.4~1.2MVA/t。电弧炉的电流控制，是由电弧炉变压器 高压侧绕组分接头的切换和电极的升降来达到的。 电抗器为了稳定电弧和限制短路电流，需要约等于变压器容量35%的电抗容量，串入变 压器主回路中。大型电弧炉变压器，本身具有满足需要的电抗值，不需外加电抗器；而小于10MVA