实现看板管理的五项规则

实现看板管理的五项规则

（一）需要最高经营者的决心

规则1后工序必须在必需的时候、只按所必需的数量，从前工序领取必需的物品

如果生产部长想引进丰田生产方式，可能因地较低，连这一条也无法办到。因为规则1必须对现有的生产方式进行彻底的变革，这个决定恐怕会遇到非同一般的抵制。

这个规则还伴随着下边的附加规则：

⑴如果没有看板，领取一律不准进行；

⑵超过看板枚数的领取一律不准进行

⑶看板必须附在实物上。

（二）看板也可能变成凶器

看板方式必须在满足以下三个条件时才能有效实施“

⑴生产的均衡化；

⑵合理的工序布置；

⑶设计标准作业

如果以上三个必要条件达不大的话，看板就完全成了凶器。

生产的均衡化，是后工序小批量领取以及小批量生产的必要条件。对实施规则1时重要的。

在进入使用看板确定作业的阶段之前，必须首先制定统括全公司的综合性计划。

为此，丰田公司每月都将事先决定的下月的月度计划生产量通知各工序以及各供货厂家，以便各工序和供货厂家能够事先筹划循环时间、必要的作业人员计划、必要的材料数量以及需要进行改善的地方等等。

因为有了这样的整体计划作基础，丰田汽车公司工厂的全部工序，就可以从每月的第一天开始以其应用规则1了。

（三）”豉（chi∨）虫“和”定时·巡回混载方式“

豉虫就是在水面上飞快地滴溜溜地转的虫子。因为丰田公司的搬运工也是在前工序和后工序之间反复巡回，所以也被叫做”豉虫“。

”定时·巡回混载方式“由供货商来使用。

（四）实现理想的流水线结构

规则２”前工序仅按被领取的数量生产被后工序领取的物品“

如果遵守了规则１和２，全部生产工序就结合在一起，形成了一种流水作业的形式。通过严格遵守这

两个规则，所有的生产工序之间就保持了同步生产。

这样的话，也可以使各个前工序保有的库存变的最小。

规则２附加规则是：

⑴生产不能超过看板枚数规定的数量。

⑵当前工序生产多种零部件时，必须按照各看板送达的顺序生产。

因为后工序为了实现均衡生产，要求一个一个地或者以小批量供应零部件，作为前工序按照后工序频繁的要求，必须频繁地变更作业。因此，前工序应该非常迅速地进行作业转化。

（五）标准化作业杜绝不合格

规则３不合格品绝对不允许送到后工序

如果在后工序发现了不合格品的话，因为后工序以一点儿库存也没有，所以只好将后工序本身停下来，将这些不合格品送回前工序。这样的话，后工序生产线的停止，任何人都会马上发现。

这里说的”不合格“，也包括不良作业。不良作业是没有完全标准化，在手工作业、作业顺序、作业时间上还残留着无效成分的作业。这种不良作也容易引发不合格品的生产。所以，必须彻底消除这些不良作业，实现从前工序的顺畅的提取。

作业标准化是看板方式的前提之一。

（六）现场的改善减少库存

规则４必须把看板枚数减少到最小程度

因为看板枚数表示着某种产品的最大库存量，所以有必要把它控制到最小程度。

变更看板枚数的最终权限，交给各工序的监督人员。

如果监督人员缩小批量规模，缩短生产过程时间，将自己承担的工序加以改善的话，就可以消减所需要的看板枚数。各种看板的总枚数，不能有太大的变更。因而在日平均需要量增加时，必须缩短生产过程时间。

这时，在该生产线上多作业人员重新进行调配、缩短标准作业组合的循环时间是必要的。

各个工序的改善活动显得非常重要。

根据作业现场的不同，为了适应需求的增加，有时也要增加安全持有量，也就是增加看板的总枚数。所以安全持有量的大小，可以成为各个作业现场能力的指标。

（七）应对突然的需求变化和紧急事态的适应性

规则５看板必须适应小幅度需求变化（通过看板对生产进行微调整）

在一般企业里，应对突然增加的需求变化修改生产计划，至将计划在通知到各个工序，需要７－１０天的时间。

而实施看板管理的公司，由于不把某个月的详细计划同时下达各工序。各个工序，自在堆放场内的生产指示看板从零件盒上被摘下开始，就知道该生产什么。只有最终装配线接受当天的产品投入顺序计划表。这一生产计划在计算机上显示，计算机按顺序确定了应该生产的产品种类。

丰田生产方式学习笔记

丰田生产方式 书荐 丰田生产方式的强势究竟是什么？有三个层次：初级者认为“减少库存，甚至是零库存”；中级者认为“发现问题，提高生产率，提升产品质量”；高级者认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都在拼命地发现问题”。 中文版序一 丰田生产方式总结为“精益生产理念”，说它“是一种不做无用功的精干型生产系统”。 丰田生产方式的本质是工业工程与日本丰田文化和管理模式相结合的产物。 丰田生产方式体系的每一个组成部分：改善；准时化；（包括人的因素的）自働化；看板管理；标准作业等都体现了上述的特点并具有很好的可操作性。 丰田生产方式不仅吸纳了通用公司“多品种少批量生产”的理念，还采纳了福特公司“彻底的合理化和成本降低”的思想。 中文版序二 创新力经济是，由创新的想象力和创新力主宰的新的经济，即通过自主创新推动经济的发展。 获取与提升各类组织自主创新力的四大技术群：支持竞争目标、战略和决策的“竞争情报技术”；指导组织成功创新的“创新设计与管理的理论和方法”；系统保证创新质量的“现代质量管理与六西格玛法”；支撑创新力经济的生产方式“丰田生产方式”。 丰田生产的理念、系统与方法：“从（顾客的）需求出发”、“彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想；“丰田生产方式是以多品种少批量方法制造出便宜的产品”，而这种生产方式是丰田公司今天成为世纪汽车领头羊的根本原因；丰田生产方式是对福特生产流水线和美国超市运作管理的继承和发展；“准时化和自働化”是贯穿其中的两大支柱；“丰田生产方式是一种生产方式，而看板则是一种管理方式”；“彻底杜绝浪费”的要点是“提高效率只有与降低成本结合起来才有意义”，以及“（生产线的）每个环节都要提高，（才能）收到整体效果”；“丰田生产方式在形式上属于拉动方式”，而并非只与拉式生产方式对应；丰田生产方式能有今天优异成果的原因是“不可拘泥于形式或个别现象”；正视自己的生产现场，改进企业的素质才能“谋求提高生产效率”。 中文版序三 丰田生产方式的理论框架，其实主要包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。 一个目标是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。

看板的使用方法

看板的使用方法 市场竞争的加剧迫切要求企业生产管理由粗放型向精益型转变，采取有力措施改善流程、降低成本、提高效率。JIT生产方式是精益生产方式的重要组成部分，诸多采用JIT生产方式的跨国公司都取得了令人瞩目的业绩，实践证明，JIT是改善生产流程、提高生产效率的有效途径。 一、什么是看板管理 JIT生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。JIT又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重要作用。 1. 看板管理的概念 看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。没有看板，JIT是无法进行的。因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。 如图1所示，一旦主生产计划确定以后，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。这些生产指令的传递都是通过看板来完成的。 图1 主生产计划与看板 2. 看板与MRP的关系 随着信息技术的飞速发展，当前的看板方式呈现出逐渐被电脑所取代的趋势。现在最为流行的MRP系统就是将JIT生产之间的看板用电脑来代替，每一道工序之间都进行联网，指令的下达、工序之间的信息沟通都通过电脑来完成。 目前国内有很多企业都在推行MRP，但真正获得成功的却很少，其中的主要原因就是企业在没有实行JIT的情况下就直接推行MRP。实际上，MRP只不过是一种将众多复杂的手工操作电脑化的软件，虽然能够大大提高生产效率，但是并不能处理JIT

(丰田管理)推进丰田生产方式学习手册

推进丰田生产方式 学习手册 福田汽车潍坊模具厂 2003年10月

一、前言 丰田生产方式是关于生产系统设计和运做的综合体系，它包含着“制造产品”的思路、“生产管理”的思路和“物流”的思路。它既是思想方面的东西，更是实务方面的东西。也就是说，丰田生产方式既是在设计、编制、运作生产、管理、物流等方面非常有用的普遍的思想体系，又是为了实现它而进行研究、实践并验证其有效性的许多实务要素技术构成的实际系统。它包含硬件和软件两个方面。因此，生产系统的设计人员、生产管理人员、生产的现场监督人员以及生产系统的研究人员，都有必要学习一次丰田生产方式。 丰田生产方式，是以丰田汽车公司已故的大野耐一先生为中心，从长期的时间中开发并体系化的方式。其中贯彻始终的课题是：使第一次世界以后的日本汽车工业所肩负的使命，也就是以小小的日本国内市场为对象的“多品种小批量生

产”成为相对于欧美的“大量生产”有竞争力的生产方式。其目的要通过从企业中彻底排除所有的浪费和提高生产效率来实现。 丰田生产方式认为一切浪费的根源在于库存，库存存在于从原材料、零部件供应到产品销售的所有环节。为了减少、消除这些库存，虽然有必要“在必需的时候，仅按必需的数量”供应或生产“必需的物品”，但是经济地（以低廉的成本）实现它却不是轻而易举的。为了实现它，要求在缩短作业转换时间、开发小型设备这样的硬件；看板方式等明确必需的品种、数量、时期的信息系统：生产计划、日程计划的管理技术三个方面狠下功夫。这也是称丰田生产方式是一个综合体系的理由。 “在必要的时候，仅按必需的数量”经济地供应或生产“必需的物品”的生产方式被称为JIT （Just In Time）方式。JIT方式被认为具有与从来

生产计划管理心得分享

生产计划管理心得分享 导语：随着公司的不断发展壮大，工艺设备的不断更新，技术的不断提升，要求我们要不断学习先进的经验，科学、规范管理、创新管理，将管理的新理念运用到公司的管理模式中，实现向管理要效益的目的。 生产管理(Production Management)对企业生产系统的设置和 运行的各项管理工作的总称。又称生产控制。其内容包括：①生产组织工作。即选择厂址，布置工厂，组织生产线，实行劳动定额和劳动组织，设置生产管理系统等。②生产计划工作。即编制生产计划、生产技术准备计划和生产作业计划等。③生产控制工作。即控制生产进度、生产库存、生产质量和生产成本等。 生产管理的任务有：通过生产组织工作，按照企业目标的要求，设置技术上可行、经济上合算、物质技术条件和环境条件允许的生产系统;通过生产计划工作，制定生产系统优化运行的方案，通过生产控制工作，及时有效地调节企业生产过程内外的各种关系，使生产系统的运行符合既定生产计划的要求，实现预期生产的品种、质量、产量、出产期限和生产成本的目标。生产管理的目的就在于，做到投入少、产出多，取得最佳经济效益。而采用生产管理软件的目的，如国内知名的八百客的生产管理软件，则是提高企业成产管理的效率，有效管理生产过程的信息，从而提高企业的整体竞争力。

生产管理的主要模块：计划管理、采购管理、制造管理、品质管理、效率管理、设备管理、库存管理、士气管理及精益生产管理共九大模块。生产管理的目标： 高效、低耗、灵活、准时地生产合格产品，提供满意服务。 高效：迅速满足用户需要，缩短订货提前期，争取用户。 低耗：人力、物力、财力消耗最少。实现低成本、低价格。 灵活：能很快适应市场变化，生产不同品种和新品种。 准时：在用户需要的时间，按用户需要的数量，提供所需的产品和服务，合格产品和满意服务：是指产品和服务质量达到顾客满意水平。 按照统一目标设计的多家工厂可以更好的组织起来，并使经营更加经济。一般是建立小规模专业化工厂而不是大型纵向一体化的制造厂。

2020库房管理工作心得体会

2020库房管理工作心得体会 20xx年在库房管理工作的这段时间里，在做检验工作的同时兼仓库骨架、胶带、铜皮等的收货发料工作，领料单的开出由我来做，每天的工作时间都安排的满满的，真是酸甜苦辣各味皆备，在此分享心得体会。下面是WTT小雅为大家收集整理的20xx 库房管理工作心得体会，欢迎大家阅读。 20xx库房管理工作心得体会篇1 .回想过去,面对眼前,展望未来!有进步的喜悦,亦有工作中失误的愧疚.即将过去的一年是我们仓储课整个部门全体人员齐心协力,奋力开拓的一年,更是每个仓储成员接受挑战,逐步成长的一年。用心思量总结工作当中的利弊、得失。从教训中得出经验，为以后的工作做好更充分的计划准备。20xx年仓库管理年终总结报告如下： 一、工作回顾及感想： 本人于20xx年10月25号进入xx这个大家庭，回想这两个月来的工作，内心不禁感慨万千，做为主管一个部门的中层领导，平时不仅仅要能做的到工作时埋下头去忘我地工作，还要能在回过头的时候，对工作的每一个细节进行检查核对，对工作的经验进行总结分析。只有从如何节约时间，如何提高效率，如何使仓管员的工作标准化，才能提高每个仓管的操作技能水平，减少工作当中的失误事件的发生。每天对于工作当中遇到的难题加

以不断的完善，以及与下面仓管员的不断沟通，相互学习才能使工作的开展更进一步，达到新的层次，管理水平进入新的篇章。 A：工作期间主要完成事项： 1、为了仓管员的工作能做到帐、卡、物、一致，甚至出异常时能做到有帐可查，有据可依，针对于目前仓管员有些物料没有建卡管理，更是老的物料卡上没有凭证号数，单据号、摘要、收发交易后结存数没有及时填写，为了弥补这一缺陷，重新设计订购了一批新的物料存卡，完成了对所有物料的存卡管理，并在稽查时发现仓管员没写单据号，没有按要求去操作的进行了正确引导。 2、了解各仓管员的所管区域物料摆放后，针对于仓储规划的不明确，做了一个相应的仓储区域规划整改方案图。对物料现场的大面积区域划分进了相应的调整再次细分与标识，以更有利于现场物料管理。其中把退货区从原来的位置移到了包材备料区。并相应的增加了卡板摆放区与叉车存放区、及公共物料暂存区。并在预定时间内完成了仓储的重新规划，使物料都做到了定点、点量、定位储存管理。 3、避免仓管员在备料过程中存在找不到料，及找料时间太长，为了提高他们的工作效率，要求他们对库位表定时更新，对于部分仓管没有做库位表的，要求他们对这一缺陷进行了整改。现所有货架都已贴上了库位表，做到了，不是仓管员走到物料区短时间内也能及时的找到所需物料。

如何高效的做生产计划管理

如何高效的做生产计划管理 生产计划如何有效实施 1、企业做生产计划要树立的基本思想： 如何应对异常多变的状况，中小企业只能快速应变。不要幻想企业大了，订单就是大批量，工厂的制造史，就是和杂单打交道，丰田、美的、海尔也有杂单，只做大批量的订单只是一个梦。如何处理急单、杂单、散单要靠敏捷管理。 2、生产计划模式： 传统的计划模式是计算的计划模式。ERP针对的都是稳定态的生产来的：稳定的采购周期、生产周期。是可以输入计算公式的，在现实企业里面这是不符合实际的。企业里的计划是非稳定态的，是不能靠公式计算的。非稳定态的计划怎么做，共16个字：滚动排查、前推后拉、敏捷应对、快速响应： （1）第一步：订单评审。订单评审后必须要形成交期分解，形成明确的时间表（交期分解表）承诺什么时间做到那一步。 （2）第二步：形成月计划（根据生产长短来订主计划）要做月排查（提前发现异常，提前一个月发现排查）。 （3）第三步：周计划（周排查）也可以安排10天计划。核心在排查上面，《欠料跟进表》有没有更新：

?周排查：事先检查发现上工序有没有问题：采购的问题、开发资料、设备、工艺、标准、检验等。 ?做管理计划：就是要提前做计划、做方案预防，频繁排查。 （4）第四步：冷冻日计划（为冷冻、滚动日计划）：定好明天做什么，做多少，不能改。冷冻就是必须完成的任务。（现场的异常不在里面）： ?生产计划的制定：变中有不变，不变中有变。月计划、周计划可以调整；冷冻日计划不可更改。 ?日计划是“某一天”的计划，而不是“每一天”的计划，比如今天定死明天的日计划，不可更改。 ?滚动日计划：一般滚动三天，每日确定后三天的生产任务。（比如今天是22日）： ①22日：23日（100%任务定死）24日（80%），25日（60%） ②23日：24日（100%），25日（80%），26日（60%） ③24日：25日（100%），26日（80%），27日（60%）不停滚动。 ④每天都要对订单进行排查，称为：日排查 ⑤22日要排查3天的订单，排查：23日、24日、25日。到25日的时候，25日这天的计划日排查了3次。 （5）“滚动排查、前推后拉”计划模式的核心： ?做以天为单位的管理。 ?频繁的排查是计划的核心之一。 ?每个生产任务在生产之前排查了5次（月排查、周排查、日排查） ?以天为单位的管理，天天激励，海尔的日事日毕，日清日高；就是这个道理。（日本丰田是以秒为单位）

车间生产管理看板

车间生产管理看板 生产管理看板能够有效的对生产现场进行管理，是解放管理者管理力度，同时确保生产正常进行的有效手段。在车间生产管理过程中，灵活的运用起车间生产管理看板是一种不错的手段。 、常见的几种车间生产管理看板 1.车间月排期进度看板：车间按照目标效率评估月产能，向PMC 接单，根据物料齐套情况 与PMC 的客交期安排生产排期，监控生产部门各工段的生产进度。 2.物料管理看板：物料管理模块通过精确计算每种物料的出入库时间、数量变化，清楚记录每种物料的过去与未来的库存变化，从而更好控制和管理物料，有效消减库存并防止缺货。 3.周目视看板：生产小组按照车间的生产排期，根据小组的目标效率，人员，工作时间，标准工时，计算出每天的目标产量，安排小组的生产计划，每日生产完成情况。 4.IE 信息看板：记录各生产小组的生产数据，效率、达成率、良品率、实际产量、等数据，

b 现场ie 改善项目、标准作业张贴，改善提案，精益思维意识宣导等。 5.生产异常看板：记录车间各部门出现的异常，汇总，因此造成的损失，寻找问题根源，加于改善，确保同样的问题不再重复出现，责任部门纳入绩效考核依据。 6.质量管理：质量管理涉及到产品良率、产品质量信息记录等。通过看板管理系统，可以直观的了解产品实时质量信息并对不良品进行追踪与管控，并及时做出改正措施以预防不良品的产生。 7.电子看板：将生产看板的生产任务以电子牌（电子看板）形式显示到各个生产线下，工人员 根据电子看板内容明确加工任务，从而使得各个生产人员职责更加清晰，避免生产人员凭感觉生产，实现车间生产现场管理透明化。 8.绩效考核：（计划与实际）负荷率、物品平均生产周期、工序平均生产工时、平均生产准备时间等进行有效统计与考核分析，对各层级计划的合理性及现场执行情况进行有效考核，进一步加强生产管控，方便企业作出正确决策。 二、看板管理模块 目前，车间生产管理还是主要以粗放式的手工管理为主，这样的管理远远落后于市场以及用户对企业的要求。一个企业要想生产出高质量、低成本的产品，就必须对生产管理进行信息化，用计算机的精确管理、控制来代替手工的粗放式管理，用以实现车间生产管理的有效性、高效率性以及低成本性。而看板管理作为精益生产的核心手段之一,无疑对提高工作效率及降低生产成本方面发挥了重要的作用。 1.生产看板：生产看板是将计划部门的排程计划以生产指示的形式分发到各个车间，明确各

看板设计方案

浙江欧意集团 关于物控仓库区域规划设计改善方案 （仅以原材料仓库作详细说明）） 编制部门: 制造中心 呈送部门: 总裁 抄送部门: 执行部门: 制造中心

一、设计目的 根据当前生产状况，考虑明年乃至以后正常批量规模生产的情况，必须从现在起将仓库进行有效的划分和管理，以达到如下几个方面的目的： 1）为以后管理ERP的财、物、卡的一致性提供保障，使其数据准确； 2）仓管人员发、发、寻找物品而进行快速准确进行库位管理，为减少劳动力，节省劳动力，提高工作效率提供保证。 3）方便定期盘点和查账。 4）实施目视化看板管理，使仓库管理朝规范、科学化管理。 二、仓库分类 根据功用和管理目的出发，可分为如下几个仓库 1、原材料仓库（所有冷轧板材料、卷轴钢板材料） 2、冲压零部件仓库（所以冲压车间生产出来在制品、点焊、氩焊冲压件） 3、半成品周转仓库（所有工序完成，等待装配类的部件类） 4、辅料仓库（包括包材、外购件等、装配螺丝类、卡扣类） 5、成品仓库 三、仓库位置及区域划分 原材料仓库（重点说明） 1）位置：见区域规划简易图1（详见设计图） 三层货架

2）仓库设置： A、首先将原材料仓库按放两排货架（货架按实际需要购买中量型拼装型货架） B、货架总共三层，重物放地上，轻型或一些冷轧板上货架 C、实施库位平面管理：分为A、B货架区域，并划出其平面图，并分别用A、 B字每标识出来；在设计平面中下面对材料规格进行文字说明，将材料按规格大致分布在什么货架上进行说明。例如： A货架放置A*B规格 B货架放置C*D规格 原材料仓库平面布局图 A货架区 B货架区 说明：1）A区放置A*B板材 2）B区放置C*D板 3）库位管理： 将每个货架按层数分成若干个库位管理，然后根据材料长短每层分成库位，并标识出库位。其中以A货为例。 A-3-1 A-3-2 A-3-3 A-3-4 A-3-5 A-2-1 A-2-2 A-2-3 A-2-4 A-2-5 A-1-1 A-1-2 A-1-3 A-1-4 A-1-5

精益生产中的生产计划与控制

Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 6.1推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式（PUSH ）控制系统 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点 Note:

信息流 物流 第二种 拉动式（PULL ）控制系统

指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note: 6.2精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计

划只下达到最后一道工序（如总组装线）。 图6-3 后工序按看板生产 6.3 推进式与拉动式系统对生产经管指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式（PUSH ）生产系统 超产好啊 库存太多，受不了 准 时 库存 超 产 欠产 单位生产时间 单位生产成本

拉动式（PULL ）生产系统 6.4 生产计划种类 1．长期计划：即年度计划或3年计划等，其主要作用为年度财务预算、固定资产（设备等）、不动产（厂房等）的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别，生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量，见图6-5。 图6-5 长期计划 2．中期计划：即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（或富余）等等。 3．短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划（在精益生产方式里称之为主生产计划）， 表6-1 精益生产方式的3种计划及作用

车间电子看板方案设计

生产车间电子看板工程解决方案 一、系统总体介绍 在日益追求效率与精益管理的现代企业工厂里，生产线上的管理受到越来越高的重视，通过各种技术手段实现生产线上的现代管理，其中可视化生产管理技术受到更多的关注。视频监控技术就是其中之一，在许多的制造业企业已被成功地应用在日常的工厂管理中，并取得了一定的成效，然而视频监控只是对可见的生产现场进行监控，如何对于生产、品质、设备的整体状况如何转化成可视化管理，使管理层在第一时间即时掌握整体的生产、品质、设备状况？通过智能电子看板整体解决方案将彻底使制造流程中的原本不可见的内容转变成完全的可视化管理，使生产、品质、设备的状况完全处于可控状态，相关人员可在第一时间发现问题，并解决问题，可视化的管理模式比当前的邮件或是电话通知的方式更加有效，通过数字可视化管理，制造效率、设备效率、产品品质必将得到更大的提升。 相比过去工厂管理模式，现代企业更注重品质与效率，特别是服务制造业。目前在同业里普遍推行的理念是智能工厂（SmartFactory），其解决方案主要以智能电子看板系统来实现。该系统主要是通过硬件和软件技术的集成，结合当前先进的管理手段，帮助制造业企业不断地完善其管理水平，提高生产效率，提升企业的效益和效能。 智能电子看板解决方案的核心特点是：智能化，即时化，可视化，是可视管理等精益生产手段的进一步深化，系统对不同层次的人员的作用如下： 管理层：随时随地掌握生产线上的所有状况。 车间主管：所有生产线上的作业情况。 作业人员：了解前后工序的生产状况，按节拍进行生产，提高生产效率。 设备维护主管：及时掌握设备的运行状况，以及设备运行的整体效率（OEE）。 设备维修人员：即时获悉需要维修的设备所处的位置，及时进行维修。 QA主管：随时随地掌握各生产线的产品品质状况，良品率，缺陷分布。 QA工程师：对不良品率异常的工序进行分析，并进行改善。 仓库管理人员：预知生产线上用料状况，避免缺料等情况的发生。 生产计划主管：将生产工作单及时提供给到生产线，并随时掌握订单的完成状况，保证准时交货。 二、解决方案组成结构 （一）解决方案系统组成 智能电子看板解决方案的核心是通过实现工厂的全面可视化、自动化管理，最终达到提高效率、降低成本及提高产品质量的目标，整体系统包含三大子系统：管理软件（如：智能看板控制软件，MES、SPC、IE工业工程软件等）；智能电子看板；数据采集装置。 三个子系统在整个系统的角色分别是：管理软件是负责系统的数据分析工作，是系统的分析控制中心，智能电子看板负责将管理软件分析的结果广播出去，数据采集装置负责将信息采集到系统中，将所看到的信息输入到管理软件进行分析。

仓库看板

看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片。看板管理是只对最后一道工序下达生产指令，而不进行将主生产计划按照物料清单分解到各个工序和原材料采购的方法。 看板管理的在生产过程的作用 1、主生产计划：看板管理的理论中不涉及如何编制和维护主生产计划，它是以一个现成的主生产计划作为开端的。所以采用准时化生产方式的企业需要依靠其他系统来制订主生产计划。 2、物料需求计划：虽然采用看板管理的企业通常将仓库外包给供应商管理，但是仍然需要向供应商提供一个长期、粗略的物料需求计划。一般的做法是按照一年的成品销售计划得出原材料的计划用量，同供应商签订一揽子订单，具体的需求日期和数量则完全由看板来体现。 3、能力需求计划：看板管理不参与制订主生产计划，自然也就不参与生成能力需求计划。实现看板管理的企业通过工序设计、设备布置、人员培训等手段来实现生产过程的均衡化，从而大大减少了生产过程中的能力需求不平衡的现象。看板管理可以很快地暴露出能力过剩或不足的工序或设备，然后通过不断地改进来消除问题。这种对问题的根源进行分析并解决问题的方法是非常值得借鉴的。 4、仓库管理：订货点法的缺点：仓库库存积压或短缺，看板管理并不能解决。采用看板管理后，生产线从仓库领取物料的数量被控制在看板数量之内，仓库订购的物料数量也不能超过看板数量，这样能部分的解决库存积压问题。 在广泛采用看板管理方式的汽车制造业中，为了能解决仓库管理的难题，往往采用将仓库外包给供应商管理的方法，要求供应商必须能随时提供所需的物料，在生产线领取物料的同时才发生物料所有权转移。这实质上是将库存管理的包袱丢给供应商，由供应商承担库存资金占用的风险。这样做的前提条件是与供应商签订长期一揽子订单，供应商减少了销售风险和费用，也就愿意承担库存积压的风险了。 5、生产线在制品管理：实现准时化生产方式的企业在制品数量被控制在看板数量之内，关键在于确定一个合理有效的看板数量。 6、技术支撑：有些企业忽略了看板管理的技术支撑体系，从而导致了实践中的失败。根据日本丰田汽车公司的经验，单纯地采用看板管理不可能全面实现生产过程的合理化，应该首先从生产过程的合理化入手，不断改进作业方法，完善生产条件，然后逐步过渡到看板管理。由此可以看出是否具备技术支撑体系是实现看板管理的关键所在。 7、人员素质要求：实施看板管理的企业不仅仅要求员工能在正常情况下进行标准化作业，还要求员工能尽快解决生产过程中的各种突发问题，保障生产流程的顺畅。。

标识和看板管理办法

标识和看板管理办法 1 目的 为加强和规范公司标识及看板的管理工作，确保标识的准确、完好、规范、协调一致，特制定本管理办法。 2 适用范围 公司内部所有标识、看板的管理。 3 定义 3.1看板：看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片，又称为 传票卡，是传递信号的工具。看板分两种，即传送看板和生产看板。 3.2区域标识：指办公楼、办公室、接待处、客户休息室、停车场、泵房、配 电间及男、女厕所、吸烟区等公共场所标识。 3.3警示标识：指禁烟、禁动明火、不可触摸、小心触电、禁止通行等标识。 3.4指示标识：指逃生通道、路标、导引牌等标识。 3.5现场标识：指生产或服务部门用于物品状态的标识，如，产品标识、用具 等标识。 3.6临时性标识，如“小心路滑”、“不可使用”、“禁止通行”、安全绳栏等警示 性标识。 4 职责 4.1管理部负责整个厂区区域警示、指示等状态性标识管理。 4.2人力资源部负责工作证吊牌、工作服、司徽等服饰标志的管理。 4.3各事业部及公共事务部负责所在区域的标识、看板的管理。 4.4品保部负责生产现场及仓库标识的督导。

5具体要求说明 5.1看板类标识：设计和制作看板尽量参照原样本或类似样板，悬挂张贴需放 置显眼处且整齐、得体。新看板设计、制作、发放、使用必须报品管部文控审批方可发放张贴悬挂。 5.2纸张类标识：设计和制作纸张类标识尽量参照原样本或类似样板，悬挂张 贴需放置显眼处且整齐、得体。新标识设计、制作、发放、使用必须报品管部文控审批方可发放张贴悬挂。 5.3看板、标识需随时保持清洁、整齐、清晰。 5.4看板中的文件袋放置方法统一规范，通用A4式活页文件袋，便于取拿。5.5区域性标识（门牌标识）统一规范，统一采用蓝色底版，白色正楷字体， 长宽高 cm 5.6标识张贴悬挂不要对单一对象重复多余，标识与物品必须相对应。 5.7标识、看板设计、制作、外观、放置必须与整体环境保持协调一致，同类 标识的底版、排版需保持一致，内容简洁，表达准确。 5.8纸类标识版面字体、颜色、边框设置、尺寸大小尽量保持一致，生产现场 和仓库纸类标识适用A4纸必须使用A4纸，黑色、白底版、无边框、黑体字体。不适用的可先参考原样版或类似样板使用，无参考的采用新版须品保部文控审核才能发放使用。 5.9.其他标识管理，采用图案标识的，如国家有统一规定的必须使用标准标识； 无统一规定的，同种标识的图案必须一致。 6.0 管理部和品保部部每月一次对公司的标识进行全面检查，填写《标识检查 表》，对需调换的标识及时调换，确保标识的完好、有效、整齐。 6.1检查中对检查不符合本规定的事项须立即整改（临时性标识除外）。临时性 标识应放未放，发现一项扣相关部门责任人三个点或罚款10元。

品质管理看板范文

品质管理看板范文 看板管理与MRP 一、看板管理与MRP的简介 看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片。看板管理与MRP的不同之处在于：它只对最后一道工序下达生产指令，而不进行MRP所采用的将主生产计划按照物料清单分解到各个工序和原材料采购的方法。前道工序的生产和原材料采购工作是根据后道工序所传递的需求指令而进行的，把MRP的“推”变成了“拉”。 二、 MRP与看板管理之间的差异 1、主生产计划：采用MRP的企业会发现他们的主生产计划比手工作业阶段要有效，而且编制和维护的时间大大缩短了。主生产计划处在企业的宏观计划和微观计划之间的过渡阶段，是企业经营规划的具体体现。MRP系统可以帮助企业将经营规划和生产规划分解为具体的主生产计划，利用MRP提供的模拟功能还可以预计主生产计划改变* 。看板管理的理论中不涉及如何编制和维护主生产计划，它是以一个现成的主生产计划作为开端的。所以采用准时化生产方式的企业需要依靠其它系统来制订主生产计划。 2、物料需求计划：MRP就是物料需求计划的英文缩写，它可以按照主生产计划、物料清单和库存数据准确的计算出物料需求计划，并可以根据实际情况的变化产生修改和反馈信息。部分采用MRP系统管理的企业经过一段时间后会显着的降低库存，其主要原因就是有了较

准确的物料需求计划。为了使MRP系统得出的物料需求计划准确有效，必须确保主生产计划在物料的采购提前期内的稳定。 虽然采用看板管理的企业通常将仓库外包给供应商管理，但是仍 然需要向供应商提供一个长期、粗略的物料需求计划。一般的做法是按照一年的成品销售计划得出原材料的计划用量，同供应商签订一揽子订单，具体的需求日期和数量则完全由看板来体现。 3、能力需求计划：MRP系统可以帮助人们把主生产计划转换为能力需求计划，生成负荷报告。然后根据负荷报告分析结果和反馈调整主生产计划。需要注意的是在反馈调整的过程中，人工参与是很多的，现在还没有MRP系统可以自动平衡能力需求中的超负荷或负荷不足 情况。 看板管理不参与制订主生产计划，自然也就不参与生成能力需求 计划。实现看板管理的企业通过工序设计、设备布置、人员培训等手段来实现生产过程的均衡化，从而大大减少了生产过程中的能力需求不平衡的现象。看板管理可以很快地暴露出能力过剩或不足的工序或设备，然后通过不断地改进来消除问题。这种对问题的根源进行分析并解决问题的方法是非常值得借鉴的。 4、仓库管理：使用MRP系统的企业仓库管理比手工管理时要好的多，通常体现在两方面：一是有效地降低了库存，这是由于有了准确的物料需求计划；二是提高了库存数据的准确性，使之可以作为财务记帐的可靠依据，从而提高了整体工作效率。使用MRP系统后数据处理比人工方式更准确、及时，减少了错误和延误。

仓库管理员工作总结20篇

仓库管理员工作总结20篇 仓库管理员工作总结20篇 仓库管理员工作总结（一）： xx年仓库管理工作在公司领导的正确领导下取得了较大成绩，仓库管理工作较之去年又上了一个新台阶，库容库貌也得到有效改善，服务生产的效率也得到了提高。我们用心思量总结工作当中的利弊、得失，从教训中得出经验，为以后的工作做好更充分的计划准备。xx年仓库管理年终总结报告如下： 一、仓库管理工作主要是从整理入手，根据型号规格进行归类摆放，使仓库凌乱不堪的状况得到了进一步的改善，同时也为后续物资清查工作奠定了基础，干净整齐的库容库貌成为仓库管理的基础工作。 二、全力组织仓库人员摸清仓库物资，并在此基础上对仓库库存进行逐步的修整与完善，逐步建立原材料物料卡，使账、卡、物相符工作得到进一步完善。 三、对生产技术部下发的所有对库材料表，及时准确的核对库存数量，并将需要采购的原材料数目，以xx的形式转交给xx部。 四、对所有购进的元器件，严格执行原材料送检工作，并按照工程项目及时的送达质检部，对于质检不合格的元器件不得入库。 五、严格按照生产材料表上的数量、型号，下发元器件。对图纸与材料表不贴合的情景，必须与技术部工程师沟通后，追加或更改材料表后再发放材料。 六、产成品出库严格按照流程办理。有产成品领料单才能领取货物并做好登记工作。对需要送货的产成品，送货清单要详细，注明

附件(排、螺丝、手柄等)，并由收货方签字认可。 七、供应商所开发票，认真核对数量、型号及金额。并及时办理入库手续，注明工程项目转交财务部。 八、常用材料及元器件到达最低库存，及时向生产部报告物资，并确保不影响正常的生产工作。 xx年的仓库管理工作有所提高，但同时也暴露出我们工作中的一些问题和漏洞： 第一，在以后的工作过程当中，仓库要加强与各部门的有效沟通，为仓库工作的顺利开展创造有利局面。 第二，在实际工作中，对于较频繁的领料程序工作做的还不够认真细致，在以后的工作中要更加精益求精，目前废品入库流程还不是很流畅，包括废品拆分，回收，再利用等一系列问题还有待解决。 回顾xx年的仓库管理工作，总的形势是好的，存在的问题也是不容忽视的。展望新的一年，仓库管理工作还很重，异常是库存物资帐、卡、物相符工作还要付出很大努力，所以务必要将戒骄戒躁的心态坚持下去。 在xx年里，我们的工作计划如下： 一、注重形象，多参加一些公司组织的活动，每一天坚持朝气蓬勃的精神面貌应对工作。 二、为了仓库保管员的工作能做到帐、卡、物一致，甚至出异常时能做到有帐可查，有据可依，针对于目前仓管员有些物料没有建卡管理，为了弥补这一缺陷，重新设计订购了一批新的物料存卡，完

库存管理信息化建设设计方案

库存管理信息化建设设计 方案 第1章引言 1.1库存管理国内外发展情况 库管管理在我国研究起步比较晚，对于库存理论的研究主要是在国外库存理论的基础上发展起来的。在实践过程中，由于受到多种因素的影响，使我国许多企业的库存管理水平都比较低，库存量一直居高不下。在理论研究方面，有较多的传统企业仍没有认识到库存管理的意义，把库存单纯的看做物料堆放，更谈不上研究与实践。这就给企业的经营管理带来许多，造成企业库存成本的不断增加，缺乏应对市场变化的能力，市场竞争力不断减弱。 在国外，对库存研究起步较早，其库存管理的研究也是建立于对物流理论研究的基础上。二十世纪初，一些发达国家，随着工业进程的加快以及生产量的增加和销售的实现，人们逐渐意识到降低物资采购及产品销售成本的重要性，于是开始了对物流理论的探讨。如今国外物流行业的发展趋于完善，从理论到实践，同时也带动了库存管库理论的发展。 虽然与国外差距明显，更意味着现代化物流管理理论和技术在我国大部分传统企业中存在极大的发挥空间。随着信息技术和电子商务的告诉发展，我国一些企业在库存管理水平上有了一定程度的提高，

取得了良好的经济效果。因此，在此基础上本文以温州共博贸易有限公司为例，积极探索库存管理理论与实践上的有机结合。 1.2温州共博贸易有限公司情况简介 温州共博贸易有限公司是一家生产经营各种小型电器产品，研发、生产、组装，销售及出口为一体的科技型企业。总部位于中国电器之都—浙江乐清，其产品有高低压开关，高低压断路器、时控开关、变压器、接触器、温控仪表、电度表、插板插座、转换插头、继电器、各种智能电气产品等。其销售方式有线上和线下两种模式，线上是指用电子商务模式销售，线下有专业销售人员。 1.3方案设计意义 由于该企业在前五年的正常生产运营期间对库存管理的重要性没有给予足够的重视，因而没有采取科学的方法对其库存进行管理，导致最近两年企业在经营过程中出现资金周转困难的问题。通过对资金问题的检查与分析，最后发现是库存占用了企业大量的流动资金，管理者才恍然大悟，意识到对企业库存进行有效管理的必要性。 库存存在的合理性在于其满足了供应与需求之间存在的不平衡性，因此企业需要有一定量的库存，但是企业持有的库存的价值不应该超过库库存过剩而带来的费用。现阶段，温州共博贸易有限公司的库存管理问题已经成为制约该电器企业生存和发展的瓶颈，库存管理的研究也被企业管理者视为发展的重要话题。存库管理的好坏，对该企业的影响极大，促使其思考如何进行良好的库存管理，帮助其降低库存管理的错误记录率，加强成本控制实施低成本战略，提高经济效

生产看板方案

智能电子看板整体解决方案介绍

目录

一、系统总体介绍 视频监控系统在许多的制造业企业已被成功地应用在日常的工厂管理中，并取得了一定的成效，然而视频监控系统只是对可见的生产现场进行监控，如何对于生产、品质、设备的整体状况如何转化成可视化管理，使管理层在第一时间即时掌握整体的生产、品质、设备状况？智能电子看板整体解决方案将彻底使制造流程中的原本不可见的内容转变成完全的可视化管理，使生产、品质、设备的状况完全处于可控状态，相关人员可在第一时间发现问题，并解决问题，可视化的管理模式比当前的邮件或是电话通知的方式更加有效，通过数字可视化管理，制造效率、设备效率、产品品质必将得到很大的提升。 总结过去多年服务制造业的经验及客户的需求反馈，提出智能工厂（Smart?Factory）的理念，并通过集成开发对应软件、硬件产品优势，结合当前先进的技术手段，为制造业企业提供智能工厂的精益解决方案-智能电子看板系统，帮助制造业企业不断地完善其管理手段，迈向成功。 智能电子看板解决方案的核心特点是：智能化，即时化，目视化，是目视管理等精益生产手段的进一步深化，系统对不同层次的人员的作用如下所述： 管理层：随时随地掌握生产线上的所有状况。 车间经理：所有生产线上的作业情况。 作业人员：了解前后工序的生产状况，按节拍进行生产，提高生产效率。 设备维护主管：及时掌握设备的运行状况，以及设备运行的整体效率（OEE）。 设备维修人员：即时获悉需要维修的设备所处的位置，及时进行维修。 QA?主管：随时随地掌握各生产线的产品品质状况，良品率，缺陷分布。 QA?工程师：对不良品率异常的工序进行分析，并进行改善。 仓库管理人员：预知生产线上用料状况，避免缺料等情况的发生。 生产计划主管：将生产工作单及时提供给到生产线，并随时掌握订单的完成状况，保证准时交货。 二、解决方案组成结构 （一）解决方案系统概括 智能电子看板解决方案的核心是通过实现工厂的全面目视化、自劢化管理，最终达到提高效率、降低成本及提高产品质量的目标，整体系统包含三大子系统：管理软件（如：智能看板控制软件，MES、SPC、IE?工业工程软件等）;智能电子看板；数据采集装置。 三个子系统在整个系统的角色分别是：管理软件是负责系统的数据分析工作，是系统的分析控制中心，智能电子看板负责将管理软件分析的结果广播出去，数据采集装置负

看板清单及制作要求

需做看板清单 1、禁止拍照 2、入厂需知 3、洗手程序 4、洗手频率 5、洁净区管理制度 6、洁净区平面图 7、洁净区人员进出管理规定 8、点检看板 9、点检问题处理看板 10、OPL教育看板 11、安全园地 12、工序简介看板

看板1： 备注：尺寸：高*宽=30cm*30cm 材质：使用不干胶板 数量：3个 位置：车间大门入口处 备注：尺寸：高*宽=30cm*30cm 材质：使用不干胶板 数量：2个 位置：车间大门入口处 看板2： 入厂要求 1、无传染性疾病 No infectious disease 2、按要求洗手 Wash your hands as required 3、穿工厂工作服（参观人员穿隔离衣） Wear work clothes(visitors wear isolation clothes ) 4、戴一次性发网，头发不得外露

Wear disposable hairnet the hair cannot be expose 5、佩戴胡须帽（如有必要） Wear beard cover (whenever Necessary) 6、以下行为将被禁止 The following behavior will be banned 戴手饰（包括手表、手镯、戒指、项链、耳环等） Wear jewelry (including watches ,bracelets and rings ,necklaces , earrings ,etc) 化妆、涂香水、涂护手霜、抹指甲油、戴假指甲、假睫毛 Make up, besmear perfume, wipe the hand cream, wipe nail polish ,and wear false nails and false eyelashes; 随地吐痰 Spit everywhere 在工作区吃饭或喝饮料 Eat or drink in the working area 备注：尺寸：宽*高=70cm*100cm 材质：使用不干胶板 数量：1个 位置：生产区入口处 如图： 看板3：洗手程序 一、洗手程序 （一）在水笼头下先用水(最好是温水)把双手弄湿。 （二）双手涂上洗涤剂。 （三）双手互相搓擦20秒(必要时，以干净卫生的指甲刷清洁指甲)。 （四）用自来水彻底冲洗双手，工作服为短袖的应洗到肘部。 （五）用清洁纸巾、卷轴式清洁抹手布或干手机弄干双手。

仓库现场管理库位规划的13大原则

仓库现场管理库位规划的13大原则 库位的设置和优化，是仓储规划和作业的基础工作。将货品位置最优化，可以减少货物搬运的成本，降低货物在存储过程及搬运过程中的损耗，从而降低物流业务本身的成本，提高收益。 1.以周转率与ABC分类为基础 各项仓储作业中，通常最耗时费力的是搬运行走。因此确定货位时首先要考虑减少行走路径，把进出频繁的物品靠近出入口，反之则远离。零售型仓库物品入库时通常品少量大，而出库多为拆零，所以这类仓库首先要考虑高周转货物靠近出口。 仓储行业普遍认可的ABC分类原则可看做是周转率原则的延伸和细化，其主要做法是对出货频率不同的物品，分别采用不同的存储和拣选方式，在实践中取得了很好的效果。电商行业因其无计划特性使得这个原则很难实施。 2.产品相关性法则 在库存货品中，有些品种是经常被同时订购的，例如铅笔和橡皮。这些具有相关性的货品应尽量存放在相邻货位，以缩短拣选路径。我们可以通过分析历史订单数据来找出库存货品的相关性。需要注意的是相关性会随着销售季节变化。 3.产品同一性法则 这个法则的含义是：同一种物品应存放在同一个货位，简称一货一位，因为一种物品存放在多个货位，其上架、拣选、盘点等作业都会增加工作量。现代配送中心由于货物进出频繁变化多，在实际操作中要做到一货一位是不简单的。 4.产品类似性法则 类似物品是指主要属性相似，例如黄豆和绿豆。这个法则要求把类似物品相邻存放，就是常用的分类存储法。在仓储管理信息系统功能较弱时，分类存储可以大大降低人工管理难度，但有时会降低空间利用率、增加拣选路径，所以用这个法则时要酌情变通。 5.产品互补性法则 这条法则要求可互相替代的物品靠近存放，以便一种缺货时可以用另一种代替。这条法则适用面比较窄，因为仓库通常不能修改订单。对于长期供求合作者，在预先有约定的条件下可以这样做。 6.产品相容性法则

生产管理看板模板

生产管理看板模板 英文简历模板15——生产经理英文简历模板15——生产经理PRODUCTION MANAGERSandy Lin 15/F,TOWER2 ,BRIGHT CHINA,BUILDING1,BEIJING.CAREER OBJECTIVEEfficient supervisor seeks a team leader position to help increase productivity and meet or exceed company goals.BACKGROUND SUMMARYExtensive and diversified supervisory experience in computer,office furniture,and boat manufacturing operations.Particularly effective in increasing productivity and capavcity.Demonstrated ability to learn new skills quickly.Able to supervise new departments without prior experience and meet production goals.Successfuily motivate employees.Excellent interpersonal skills.Gained reputation for honesty and placed in a position of Supervised the start-up of second shift shipping department.Trained new employees,reached full capacity while maintaining quality and production goals. Instructed Quality Development courses. Participated in upgrading assembly systems at Lennon and Epstein Systems. Consistently met and/or surpassed production goals.Supervised same day shipping of orders. Participated with Lennon management team in the move of logistics,service operations from St.Paui to Winona facility.Received cash achievement award for this project. Operated