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统计制程控制

江苏精科

质量是生命

制程质量车间质量管理

之统计制程控制

江苏精科

质量是生命

制程质量车间质量管理

SPC 统计制程控制

应用

分析

我司车间主任质量管理的职责

质量管理

过程管控

江苏精科

质量是

生命制程质量车间主任质量管理职责

车间主任质量管理职责

对制造及装配质量负责,组建

质量管理小组,开展质量管理活动坚持“质量第一”,正确处理生产进度与质量的关系

对图样、文件有效性进行监督,

对影响过程质量的诸因素加强管理什么因素

什么活动

什么关系

江苏精科SPC 统计制程控制

制程质量

质量是生命制程质量

S ?统计学(Statistics)是数学的一个分支

P ?过程(process)是指生产产品/服务的一系列行动或操作,也指支持产品/服务的过程如管理,财务,采购与工艺

C

?控制(control)的意思是通过过程控制成功地控制产品服务,控制是指通过经预先设计的实验及采用统计技巧成功地:?1)过程进行控制

?2)维持或改善控制.目标是使品质维持不变

制程质量

制程质量

质量是生命

制程质量制程异常用户异常

数据收集统计

提交分析

拟定方案

验证

跟踪确认

YES

NO

异常

评审

质量是生命

制程质量某产品机构单向轴承卡滞

生产编号Jxxx 断路器出厂试验时,操作试验动作11次,出现单向轴承卡死,机构不能储能

同时山西xx 供电公司城南变用户反馈:产品编号为DCxxx 出现储能储不上

制程异常单

用户异常单制程、用户工程师

异常描述

品保组织

质量是生命

制程质量某产品机构单向轴承卡滞

异常描述

表单号:FB08401-03 密级:受控 流水号:

制程异常通知单

生产命令单号 产品名称/型号 发生工序 不合格品数量 发现时间

检验依据文件编号

检验规范

品质填写

品检科长 QE 确认/日期 组长/日期

异常等级

()A 类异常 (√)B 类异常 ()C 类异常

主办单位/责任单位 :

□( ) 车间 □( )项目组 √( )研发科 □ 工程科 □ 工艺科 □ 其他 要求反馈时间 9月 25 日 17.00 时

实际反馈时间

月 日 时

主办单位 / 责任单位 组织填写

原因分析:

应急措施及改善对策:

预计完成时间: 年 月 日

承办/日期

审核/日期

事业部总工批准/日期

品质

填写

□ 已返修合格 □特采 单号 □报废 单号 □其他 完成时间: 年 月 日 时

不合格分类:□ 设计缺陷 □ 作业不良 □ 工艺缺陷 □ 错漏检 □ 设备、工装缺陷 □ 其他 QE/日期: 审核/日期: 抄送单位:

质量是生命

制程质量某产品机构单向轴承卡滞

异常描述

质量是生命

制程质量某产品机构单向轴承卡滞

异常描述

质量是生命

制程质量某产品机构单向轴承卡滞

数据收集

统计

品保

供应商容xx 供应的单向轴承在2007年7月份-8月份先后在制程发生卡死18台,

(更换)在用户处首次发生异常

是2007年9月份

质量是生命制程

质量某产品机构单向轴承卡滞

数据收集

1

2

3407-0107-0207-03

07-0407-05

07-0607-0707-0807-0907-1007-1107-1208-0108-0208-0308-0408-0508-0608-0708-08

异常台数

发生日期

xx 单向轴承异常发生趋势图

质量是生命

制程质量某产品机构单向轴承卡滞

数据收集

0.00%

2.00%4.00%6.00%8.00%10.00%12.00%

07-01

07-02

07-0307-0407-0507-0607-0707-0807-0907-1007-1107-1208-0108-0208-0308-0408-0508-0608-0708-08

异常比率生产日期

xx 单向轴承发生趋势图

质量是生命

制程质量某产品机构单向轴承卡滞

提交分析

监督

品保

客服生产

技术

异常原因

拟定方案

质量是生命

制程质量某产品机构单向轴承卡滞

提交分析

质量是生命

制程质量某产品机构单向轴承卡滞

数据收集

质量是生命

制程质量某产品机构单向轴承卡滞

提交分析

质量是生命

制程质量某产品机构单向轴承卡滞

异常分析

03统计技术应用控制程序

文件编号QP/03 生效日期2012年3月01日 目录 1 目的 2 适用范围 3 职责 4 程序 5 相关文件 6 使用表格 修订历史 版本修订内容修订日期修订者批准者 发文范围 总经理管理者代表 供销部技质部生产部财务部办公室 受控 印章 编制审核批准收文 部门日期日期日期

文件编号QP/03 生效日期2012年3月01日 1. 目的 使本公司质量体系运行产生、收集、汇总的各种数据与资料能运用统计技术作分析,以掌握质量体系运行现状,了解过程能力及变化的趋势,寻找持续改进的机会,解决质量问题,特制定本程序。 2. 范围 适用于进料、制造、成品检验的抽样计划确定,过程监控时控制图的使用,制造能力统计及问题统计分析,公司重大决策时的依据提供。 3. 职责 3.1 技质部负责统计技术应用的归口管理工作并提供指导。 3.2 各部门负责统计技术应用的数据提供,统计分析和纠正措施的实施。 3.3 管理者代表负责组织统计技术应用效果的评估。 4. 程序 4.1 基础培训 在统计技术应用的过程中,由技质部组织对相关部门人员进行统计技术基本知识、使用方法和意义的培训和指导,以帮助管理人员和使用人员了解诸如变差、受控(稳定)、过程能力等概念,掌握必需的统计技术应用方法,进而使用并发挥统计技术在质量管理方面的作用。 4.2 方法确定 4.2.1常用的统计技术方法及应用领域为: 1)抽样计划:应用于大批量、破坏性、高成本的产品检验中,常依据GB2828标准。 2)调查表:常用于对顾客意见及满意程度的征询活动。 3)排列图:针对各类不合格及顾客投诉进行分类排列,找出主要问题或原因。 4)因果分析图:针对质量问题引用人、机、料、法、环、测等六个方面的影响因素进行分析,找出主要原因。 5)柱形图:常用于对质量指标的完成情况的统计和对合格供方供货(服务提供)业绩的统计。 6)控制图:过程控制中对产品质量特性随时间变化而出现的变差进行监控的图

制程控制程序

制程控制程序

1.目的:为生产过程加以控制,并利用统计技术监控制造能力,以确保生产过程

5.管理程序 5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行 5.2制造过程控制相关文件 521 非QS9000产品 a. QC工程图。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 522 QS9000 产品 a. 控制计划。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本,并在生产现场易于取到。 5.3对QS9000产品,工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP 规定要保留的样本及相关资料应保留,并记录留样一览表及定期更新。 5.4制造过程中相关法规及环境要求 5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面

按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求,并在必要时加以整修现场环境设 置,符合清洁及及适切要求,对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。 5.5应变计划:若有偶发事件如:停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。 NO 意外情况处置措施权责单位 5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】 5.7生产人员 a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。

b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。 c. 各部门应培训多能工作业人员,以防止替补人员造成对品质的影响。 5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。 5.8.1 试生产0K后,量产以前由工程部对生产方法(控制计划/QC工程图/作 业指导书)生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样 本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产,参见QS9000产品量产前确认 5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技 术实施程序】? 5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法. 等)应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】 5.9 QS9000产品生产过程能力控制,须参照《SPC手册》及[生产计划控制程序]5.9.1 首次量产时PPK3 1.67

QP2001 ISO9000全套质量体系文件2020年,统计技术控制程序

1目的 采用适当的统计技术,对产品生产过程及产品质量进行监控,以利于及早发现问题,采取预防措施,控制质量问题的重复发生。 2适用范围 适用于本公司产品质量形成的各有关阶段。 3 定义 3.1 统计技术------用于提示产品质量形成的规律的统计方法. 4职责 4.1技术课负责统计技术的选定和对统计技术应用的结果组织分析,并实施对统计技术应用的 监督管理。 4.2 管理部负责统计技术运用知识的培训组织工作. 4.3各部门针对职能和特点负责统计技术的实施。 5工作程序 5.1常用统计工具的应用 5.1.1常用统计方法:检查图、因果分析图、对策表、排列图、直方图、控制图、散布图; 5.1.2这七种工具的用途如下: 1.检查表:在现场,需要迅速取得或整理数据而设计的只需作简单检查便可搜集信息的表 格。 2.因果分析图:通过因果分析,找出影响质量问题的原因,以便对主要作用的因素实行控制。 3.排列图:通过分类排列找出存在的主要质量问题,抓住关键。 4.对策表:常与因果分析图一起使用,针对主要原因,采取相应措施,有助于质量问题的解决。 5.直方图:用于分析工艺过程的状态,看工序是否稳定,如不稳定,推断总体质量及掌握工序能力保 证质量的程度。

6.控制图:用于分析工艺过程的状态,看工序是否稳定,如不稳定应找出原因,采取措施;用于预防 不良品的产生。 7.散布图(相关图):将两个相关变量数据,用点子画在坐标图上,来观察分析他们之间的关系, 帮助我们判断各种因素是否影响产品质量,从而采取相应的措施。 5.2统计技术的应用 5.2.1本公司统计技术(包括统计抽样技术,分析评定技术,实验分析技术,风险分析技术)优先用 于现场质量控制,工艺,检验,质量成本分析等领域,对大批量,连续生产过程进行监控,达到评价过程的稳定性或决定是否对过程进行调整和改进。 5.2.2在产品风险估计和试验以及工艺策划和分析评定方面,适用时可采用对产品进行FMEA 分析,故障树分析等。 5.2.3在外购件和最终检验分析评定方面,可采用对外购件成品进行统计抽样技术(GB2828要 求C=0),缺陷采用缺陷收集卡,并采用排列图发现主要缺陷内容。 5.2.4在现场的过程控制和过程优化方面,可采用统计抽样技术(GB2828 C=0)对产品进行检 验,对关键工序或特殊过程采用SPC控制图(X-R图/P图)并进行Cmk/Cpk/Ppk测定,对产品缺陷采用缺陷收集卡收集并用排列图进行分析,用因果图查找原因。 5.2.5在质量成本分析、顾客满意度调查,用波动趋势图来体现质量成本状况、顾客满意度. 5.3统计方法的实施 5.3.1对应用统计技术的有关人员按照YC/QP-18.01《培训控制程序》进行统计方法的专业技 术培训,使员工了解统计技术的基本概念,并能在岗位上会收集数据,绘制图表和计算. 5.3.2统计技术分析结果将用于质量的策划和作为制定质量改进计划的依据,在新产品设计策 划时,按产品先期质量策划中确定的统计技术使用并列入控制计划。 5.3.3统计技术操作人员应及时收集必要的数据,根据有关的统计技术按作业指导书中规定方 法和周期作出相关统计图表并进行分析评审,对于进行FMEA分析能力测定时须由技术课组织各有关部门共同参与组成小组,统计技术操作操作人员须确保所采集数据准确/可靠。 5.3.4采用统计技术的有关图表,应及时交付技术课按《质量记录控制程序》中规定的要求归 档保存。

制程控制与检测程序

1.目的:确保生产流程顺利进行,产品品质一致性,对产品生产过程进行有效的控制,对异常状况加以预 防和改善,使产品品质能符合规定要求. 2.范围:适用于从原料投入到产品生产包装完成全过程各工序,检查环节控制皆属之. 3.定义: 3.1首件检验(如需要): 开机/调机生产,对产品作检验. 3.2自主检查: 操作者对产品进行的自我检查. 4.职责: 4.1 生管:生产的安排及进度控制,保证在交期之内完成. 4.2 生产部:生产的执行,对订单进行合理安排生产,保证产品品质,确保准时交货. 4.3 品管部:巡回检验的执行及制程异常的处理,有效控制和监督生产过程中的产品品质. 5.作业程序: 5.1制程控制及检测流程图(附件一) 5.2生管依业务部订单开出<内部加工单>. 5.3生产部门主管依<内部加工单>进行生产前的生产条件确认,进行物料及机器模治具准备. 5.4生产准备工作: 5.4.1生产部各组长根据工程图纸先对生产此产品的工艺及物料等状况进行确认,依 对作业员进行必要的解说.使作业员明白产品特性及品质要求,自检方法和重要的工序参数 的设定。 5.5 领料作业: 5.5.1生产部根据<内部加工单>开出〈领料单〉到仓库领料. 5.6制程巡检(如需要): 5.6.1IPQC在生产中依SIP执行制程巡回检验,发现产品品质不合格时,要求作业人员立即改善,如 未能改善时要求作业人员立即停产,并开出《纠正与预防措施程序》要求作原因分析及改善, 最后由品管部追踪改善结果。 5.7制程自主检验: 5.7.1生产部技师根据工程图纸调试好机器,由操作员对材料或半成品进行加工制造并自检,加工 好的半成品经检验合格后方可流入下道生产工序,作业员要在生产中每道工序检验,自主 检验中作业员如发现品质异常时,应立即向组长报告,组长及生产主管确认后立即改善,如 改善达不到要求,立即会同相关部门研讨改善对策,在未改善之前不能生产. 5.8对制程中产生的不良品,必须进行适当的标识﹑隔离,以防止不良品流入下道工序或误取误用,所 有不合格品的管制依《不合格品控制程序》处理. 5.9所有在制品及成品在制程中的标识及管制,依《产品标识与追溯管理程序》处理. 5.10如生产出现模治具等损坏,供应中断或品质出现异常等,而影响生产进度,可能会影 响客户的需求时,则知会生管通知相关部门协助处理,必要时报请总经理裁决. 5.11生产过程中发现材料料来料不良时,生产部需通知仓库和品管部门,并知会生管, 由相关部门按《不合格品控制程序》处理. 5.12对现场的机器设备,按《设备与模治具管理程序》进行维护保养,保障机器设备的 正常运行. 5.13生产现场使用的各量测器具按照《量规仪器校正管理程序》进行使用与维护,以

SPC统计制程管制中PPK与CPK的区别与联系

SPC 统计制程管制中PPK 与CPK 的区别与联系 区别: 1.PPK 是指初期制程能力指数,即产品在试产阶段,尚未大批量生产,制程尚不稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等因素变化较大),反映当前的初期制程能力,在此种情况下,包括产品本身设计还尚不够成熟,如果计算出的PPK 值偏小,除检讨制程外,还可能变化产品规格.在制程初期,绘制出管制图,如果不能连续25点都在控制界限内,则只能使用PPK ,否则会高估制程能力而成误判. 2.CPK 是批稳定制程能力指数,即产品在量产后一段时期,制程十分稳定的情况下(人﹑机﹑料﹑法﹑环等制程因素稳定,变化小 ),反映长期制程能力.并判定制程是否稳定,要控制图连续在 25点都在控制界限内,方可使用 CPK. 联系: PPK 与CPK 值计算的方式相同,即: PPK ﹑CPK=MIN 3X Su . 双边规格. PPK ﹑CPK=3 1S X 只有下规格. PPK ﹑CPK= 3X Su 只有上规格 . 31S X

针对不对称公差的议题,有非常多的研究发表刊出解决方法,但目前并没有一套标准来 规笵,主要原因乃计算CPK的条件,就是要符合常态分配,而常态分本配一定是对称的. 因此介绍三种业界常用的方式,解决此问题: (1)将不对称的设计规格,转成对称的制程规格: 这是执行SPC流程时,必要且正确的做法,一般我们的制程规格,通常要小于客户制定的设计规格,以降低产品无法符合客户需求的风险(一般约取设计规格的0.75倍,取4.5δ之处,公司可视制程状况与能力,取不同值). 因此可以在制定制程规格时,转成对称的公差,有时实际的产品平均值,不一定是设计规格的中心值,可以先量测产品的平均值落在哪里,再行订定制程规格. a. 如公差为0. 2013.113.1 200.30.1,若产品平均值落在20.5,则可以订定制程规格为5. 如制程的规格的上下限依照设计规格的上下限时,则可取较短的距离做为上下限.20.5离19之距离较短,订定的制程规格可为5. 205.15.1 b. 如产品特性一定要中心值落在20.0才会有好的performance时,则可以订定的制程规格为0. 200.10.1以2075.075.0同样,若制程规格上下限希望依照设计规格的上下限时,则制程规格可为0. 上为规格变动,Cpk之公式不变. (2)将制程的中心值改为设计规格上下限的平均值. 可将制程规格的中心值,设定-(设计规格上限+设计规格下限)/2,再依照设计规格上下限取 约0.75倍之处,做为制程规格.

模具制程控制程序

模具制程控制程序 1.目的 对模具制作过程进行控制,确保满足产品的质量要求。 2.适用范围 本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3.职责 3.1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具,必要时绘制模具图。 3.2技术部负责组织对新模具试模验收、确认,以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3.3模具车间负责模具材料和配件(如模架等)的进厂验证,以及模具全过程的制作、装配、维修,并参与模具图纸和模具工艺会审。 3.4供应部负责材料及配件的采购,并编排模具生产计划。 3.5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护,建立模具分类台帐。 3.工作程序 4.1模具制作的过程策划 4.1.1模具车间根据技术部发放的产品图或样品,编制”模具生产作业计划和模具采购清单,并安排生产。 4.2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4.3入厂验证及入库 4.3.1质检部负责的硬度检验,并将检验结果记入“硬度检验单“中,一份留底,一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材,在不影响模芯加工的前提下,由模具车间负责取样交质量部检验硬度。

4.3.2模具车间负责模具原材料的入厂验证,以及配件(如模架等)的入厂检验,并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4.3.3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库,不合格的要进行隔离标识,并由供应组及时组织退货或调换。 4.4对发外加工的模具,技术部将产品图交工艺部,工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议,模具进厂后,由工艺部负责组织试模验收,并填写“新模具试模报告及移交单”,验收合格输入库手续,不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4.5模具车间负责人根据“模具作业计划”,对主要零部件的因工,先填写“随工单”,如果需要附相关的模具加工图,则一起交给操作工加工,操作工按要求每加工完一道工序后,填写相应的记录,并按加工流程进行传递,模具加工图属模具车间内部使用图,无需审定,但应交技术部负责人样对或审核,盖上“一次性用图”章,发给操作工加工。全部加工完后,应收回加工图作废。 4.6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件(模芯部分)的加工,加工内容有线切割、电火花、打孔,每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况,同时对相应的机台还应作好如下记录,并负责整理归档。 A.叶片切割数据记录单 B.打孔机工作记录 C.电火花加工记录单 D.贯流风扇叶切割记录单 E.离心风扇叶切割记录单 4.7模具零部件加工好后,按装配工艺要求进行装配,模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4.8试模 4.8.1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人,

SPC控制程序文件

1.0目的: 为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求,特规定本程序来对生产过程

的稳定状态和过程能力指数进行研究,以达到生产过程预防的效果。 2.0适用范围: 适用于与特殊特性相关的关键过程的稳态研究和稳态过程的能力研究; 3.0参考文件: APQP 控制程序 4.0简称/定义 无 5.0权责: 5.1.品质部:负责SPC 的实施策划; 5.2.制造部:负责收集统计制程研究的生产数据,并根据SPC 控制图研究结果对过程实施改进; 5.2.工程部:参与生产过程的改进 6.0作业内容: 6.1统计制程控制实施策划 6.1.1统计制程控制SPC 研究项目确定 6.1.1.1新产品开发过程中,工程部组织项目小组对产品特殊特性进行分析,确定出生产的关 键过程和关键过程控制点。 6.1.1.2品质部组织工程部根据关键过程关键控制点确定出统计制程控制SPC 研究的关键工序 名称、关键过程控制点、数据采集频率和数量等。 6.1.1.3SPC 研究项目确定原则: ---优先考虑生产过程的输入参数,如温度、时间、压力等,其次才考虑生产过程输出的 产品特性,如关键工序加工后的产品尺寸、拉力等; ---为计量型的制程特殊特性或产品特性。 6.1.2统计制程控制SPC 运用阶段 6.1.2.1新产品开发过程的试产阶段将使用SPC 研究试产过程的稳定状态和初始过程处于受控 状态,且能维持过程能力Cpk ; 6.1.2.2新产品转入量产后,将使用SPC 对量产过程进行持续监控,以确定量产过程处于受控 状态,且能维持过程能力Cpk 。 6.2试产阶段之SPC 运用 6.2.1试产前,工程部将建立“初始过程能力研究计划”,以确定SPC 研究的过程名称、产品特性、 产品数量等信息; 6.2.2产品试产中,品质部将按“初始过程能力研究计划”对所研究特性进行数据采集,采集数据 一般情况不少于120个; 6.2.3品质部将所收集的过程或产品特性数据绘制成直方图,并判定其是否成正态分布,由于试产 过程本身可能存在人、机、料、法、环的特殊原因,故试产过程是否稳定只是作为参考; 6.2.4品质部将根据所采集数据进行初始过程性能指数Ppk 计算: Ppk=MIN {CPU ,CPL } CPU=(USL-X )/3S ,CPL=(X-LSL )/3S ,S=√ Σ(X i -X)/(n-1) 6.2.5当Ppk ≥1.67表示试产过程能力可接受,否则不满足能力要求,需要研究试产过程, 并提高能力否则需要将控制计划的控制方法修订为100%检查。 6.3量产SPC 运用 6.3.1量产SPC 项目确定 量产SPC 研究项目同试产之Ppk 研究项目。 6.3.2量产SPC 数据收集方式确定:按本程序6.1.1.2。 6.3.3SPC 控制图运用步骤如下: n i =1

制程控制程序

制程控制程序 1、目的:在产品制造过程中实施有效控制,确保产品质量符合规定要求。 2、范围:适用于生产制程质量管理。 3、定义:无 4、职责 4.1 生产部:负责组织生产,对生产工序进行控制。 4.2 技质部:负责工艺基准,来料质量,工序质量和成品质量的监控,检查与检测。 4.3设备部:负责设备的维护保养;生产设施参数的调试、生产设施的维修、保养并 记录《设备维修记录表》。 4.4 技质部: 4.4.1 负责制订《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件。 4.4.2 负责生产制程的品质监督,对不良品进行原因分析、改善,找出最终的改善 措施,责任相关部门进行落实改善; 5、程序内容及要求 5.1 生产基准的控制 5.1.1 技质部向生产部门发放《生产工序表》,《作业指导书》等技术文件; 5.1.3 对不能用计量值判别的加工要求及质量,由技质部制定样判定标准,如图片, 样品等供生产部门使用。 5.2 人员控制 5.2.1 生产线班长按《生产工序表》安排工序,指定操作人员; 5.2.2 员工上岗操作前,要进行必要的培训,经管理人员许可后,才能正式上岗; 特殊工作岗位的员工要在考核合格后,持上岗证正式上岗 5.3 生产设备控制 5.3.2 操作人员需按时实施始业点检,并记录于《设备日常保养维护表》; 5.3.3 质量检验员对有关设备的设定参数或加工质量进行检查,并做好记录; 5.3.4 生产设备的保养维护按《生产设备维修管理规定》进行; 5.3.6 检验测量设备按《监视和测量装置控制程序》规定定期校准; 5.4 材料控制 5.4.1 使用《BOM表》中规定的材料进行生产。 5.4.2 生产中发现的不合格材料及加工报废的材料按《不合格品控制程序》处理; 5.4.3 使用让步接收(特采)的材料时,需按特采使用要求进行。 5.5.工艺参数控制

统计技术应用控制程序文件

统计技术应用控制程序 1.目的 选择使用适当的统计技术,为市场调研、工程设计与施工、投资分析等提供定量化的依据。 2.适用围 适用于公司地产口各部门所采用的统计技术的控制。 3.引用文件 3.1 GFP5-2《工作文件控制程序》 4.定义 无。 5职责 5.1各部门各岗位工程师(主办)负责提出本岗位使用的统计技术。 5.2各部门负责人负责确定本部门中使用的统计技术,负责组织对本部门使用统计技术人员的必要的培训。 5.3总师室负责人负责将各部门使用的统计技术汇总,并进行评估; 6.资格或培训 审批及使用统计技术的人员必须接受过统计技术方面的培训或具备大专以上学历。 7.程序 7.1各部门各岗位工程师(主办)将根据工作需要使用的统计技术填写《统计技术方法与实例》(见GFP20-1-F1),报部门负责人审核后,报总师室审批。

7.2总师室负责人将审批通过后的各部门使用的统计技术汇总记录在《统计技术一览表》(见GFP20-1-F2)上。 7.3总师室负责人每年至少对各部门使用统计技术的情况进行一次评估,并将评估结果填写在《统计技术评估表》(见 GFP20-1-F3)上,交主管副总经理审批。 7.4常用统计技术如有变更,须经部门负责人审核,并报总师室负责人审批。 7.5新确定的统计技术或变更后的统计技术,由各部门负责人填写《统计技术方法与实例》后,按7.1和7.2规定执行。 7.6各部门所收集的统计信息资料必须真实准确,在作实际统计分析时,要写清统计数据来源。 8.记录 8.1《统计技术一览表》、《统计技术方法与实例》、《统计技术评估表》由总师室兼职资料员永久保存并更新。 9.附件 9.1 GFP20-1-F1《统计技术方法与实例》 9.2 GFP20-1-F2《统计技术一览表》 9.3 GFP20-1-F3《统计技术评估表》

多功能打印机制程控制程序

多功能打印机制程控制程序 1.总则 1.1适用范围 本程序文件以“QM-1品质手册”为基础。适用于公司的多功能打印机制程控制。制程控制按本程序及管理工程表执行。 本公司生产的产品包括成品、修理品和补给品 成品:多功能打印机、墨盒、印字样本 部品:补给品 修理品:RB(REBACK)、DOA(DEAD ON ARRIVE) 1.2起草、更改、作废 本程序文件由ISO9000事务局起草、更改、作废,经品质保证部部长(管理责任者)、受入检查部部长、生产管理部部长、制造部部长审核,报董事工厂长批准后实施。 2.制程控制的实施程序 ·本公司把能够直接影响品质的制程及控制方法,规划并明确列于“管理工程表”。 ·本公司确认整个制程均处于良好受控状态。 ·良好受控状态是指: a)明确产品特性的文件(管理工程表)。 b)明确作业方法的作业指示票。 c)生产设备的合理使用方法,适宜的工作环境,根据需要对制程及设备进行确认,对设备进行适当 的维护,以保持工程能力。 d)配备和使用计量设备。 e)实施监视和测量,根据需要监督控制制程参数及产品特性。 f)出货承认的职责和方法,并按规定实施。各检查工程放行的权限在该检查工程的最后工位的检查 员,经该检查员判定合格方可放行。 3.管理工程表的控制 本公司依照以下程序管理管理工程表: 1)管理工程表由制造部监督者起草,由制造部管理职批准。 2)管理工程表由制造部监督者保管,原则上不用复印件。 (参照QP-1文件控制程序)

4.作业指示票的控制 起草、更改、作废作业指示票时,要按以下程序进行。 1)作业指示票由制造监督者起草,由制造部管理职批准。 2)在作业指示票里要无遗漏地记入下列项目: a)作业名称、作业指示内容 b)编制年月日 c)作成、确认、承认 3)作业指示票要放在作业人员显而易见的地方,既不妨碍作业,而又便于操作者阅读。 4)作业指示票的原件由制造部监督者负责保管,分发到现场使用的作业指示票,盖红色发行章或管理 职红色印章后生效。 5)作业指示票发至生产线时,要留下分发记录,记录分发份数及签收者。 (QP-1文件控制程序) 5.作业环境 为确保产品符合要求,本公司确定如下作业环境及管理要求: ·要求作业者穿工鞋、以防外面的异物带进工厂内。 (此要求可作为缺省要求,无须在管理工程表中注明) ·各部门根据产品要求,在管理工程表上明确作业环境并按相应管理规定实施管理。

华为 SPC&CPK数据分析管理程序

文件发行/修订履历

1 目的 本规范规定了终端结构件产品在试制、爬坡和量产阶段Cpk 的要求,包括抽样方法、报告的产生及Cpk异常时处理方法、及爬坡、量产时的 SPC 管理方法,以推动 Cpk、SPC 在生产过程的合理应用,有效监控品质趋势,确保量产的制程稳定性。 2 适用范围 华为产品结构件的冲压、注塑成型及部分机加工物料。 3 参考文件 3.1 《SPC应用及管理程序》(MSP-18-D03-0-18) 4 术语与定义 Cpk 制程能力指数,用一个数值来表达制程的水准, Cpk = (1-|Ca|)*Cp,。; SPC 统计制程控制,用于确认产品生产的制程是否达到统计制程状态的质量应用工具; Ca 表示制程特性中心位置的偏移程度,代表制程准确度,Ca=(实际平均值-规格中心值)/ (规格公差/2); Cp 表征工艺或设备的相对于允许规格的能力,代表制程精密度,体现为数据的离散程序, CP=∣规格公差(规格上限-规格下限)/ (6*Sigma ); δ(Sigma) 标准差,体现机台设备精密度最重要的指标,数值越小说明距均值越集中。 CL:控制中心线,非规格中心值,而制程稳定后的数据求均值u计算得出,CL=u 。 UCL: 上控制界限,UCL= CL+3Sigma; LCL: 下控制界限,LCL= CL-3Sigma; 5 职责 5.1 NPI :

5.1.1 跟进项目总体进度,对工程图上Cpk/SPC尺寸合理性评估并向华为研发提出改进建议; 5.1.2 协调SPC / Cpk管控过程中的问题,与客户进行沟通。 5.2 品质: 5.2.1 收集SV1/SV2/SV3及量产各阶段数据,进行样品抽样、编号、送测、报告输出。 5.2.2 负责在Cpk/SPC 未达到要求时的改善动作的实施,配合华为研发、PE-T 及SQE 改善计划的实施 5.2.3 负责保留相关的 Cpk/SPC 报告及样品; 5.2.4 对除 Cpk/SPC 外的其它装配尺寸进行管控及 SPC 实施与改善。 5.2.5 负责对量产后SPC样品送检 5.3 SQE: 5.3.1 负责对量产后供应商外购、外协件SPC过程监控和报告的审核,对要求的制程过程协助进行改善(包 括但不限于供应商模具的改善,及反馈研发要求其对产品的结构变更、尺寸规格的变更等); 5.3.2 对供应商SPC 实施监控与改善。 5.4 PSE:负责量产前对供应商CPK、SPC报告收集并提交 5.5 生产车间:负责量产后数据输入,SPC制作提交品工分析 6 程序 6.1 Cpk操作分析说明 6.1.1 品工对取样过程和测量的过程进行监控测量结果并采用Minitab软件进行计算;按照华为的《FAI 尺寸&CPK报告模版(V01.0)》 6.1.2 品工对minitab 图形进行解读,对不合格的CPK结果,组织相关单位进行模具&制程类改善。 6.1.3 华为要求Ca≤0.5,Cp≥1.0,Cpk≥1.33均需要满足。 6.2 SPC操作分析说明 6.2.1 分析型SPC控制图:CL、UCL和LSL不是固定的,每输入一组数据,CL、UCL和LSL都将随之变化; 6.2.2 控制型SPC控制图:采用认可的制程稳定的数据(例如正式签样中的Cpk报告数据),计算得出并固 定CL、UCL和LSL,即CL、UCL和LSL不随数据的输入而变化,正式签样后要求供应商按照控制型SPC控 制图管控制程。 6.2.3 正式签样后,开始实行SPC管控,将数据录入《SPC 管制图》模板中,通常按照Xbar-R图进行管理, SPC图形如下:

数据分析控制程序文件

数据分析控制程序 1.目得 为收集与分析适当得数据,以确定质量管理体系得适宜性与有效性,达到持续改进得目得,特制定本程序。 2.范围 本程序适用于本局输电、变电、配电生产得全过程及其相关环节得数据分析。 3、职责 3、1管理副局长或生产副局长(总工程师)负责有关数据分析方法及实施方案得审批。 3、2计划发展部负责有关生产经营方面如可控成本、线损、电价等数据得收集、分析与控制。 3、3生产技术部负责与电能质量有关得数据如:设备完好率、设备可靠性、缺陷、电压、谐波源得监测等数据得收集、分析与控制。 3、4 安全监察部负责安全方面有关数据得收集、分析与控制。 3、5市场营销部负责客户投诉情况、客户满意率调查、电费回收、电价等方面数据得收集与分析控制。 3、6物资公司负责收集供方得信息等(包括:价格变动、新技术/新材料得应用、供方提供合格品得能力等); 3、7局办公室负责人大政协提案处理、政策法规信息与技术标准类数据得收集。 3、8其它部门负责本部门职责范围内有关数据得收集、整理与分析控制工作。 4、工作程序 4、1数据包括: 与供电、变电、输电过程及供电服务过程有关得电能质量、服务质量与质量质量管理体系运行有关得数据,包括监视与测量得结果等。 4、2数据得来源 4、2、1外部来源 a 政策、法规、标准等; b 上级部门检查得结果、外审信息; c 电能供应及服务过程新技术、新装备、新知识发展方向; d 相关方(如客户、上级领导、供方等)反馈意见如安全检查、行风评议结果及客户投诉等; e 各相关部门在与用户沟通时,应对了解得信息进行汇总分析,对涉及其它部门得重大信息报主管领导,由主管领导安排分析处理。 4、2、2内部来源 a 日常工作,如:不合格物资得返工返修;目标完成情况;日常得监督检查;;质量、安全指标完成情况,电能、供电服务质量得监视与测量记录,内部审核与管理评审报告及体系正常运行得其它记录; b 存在、潜在得不合格,如:质量、安全问题统计分析结果,纠正与预防措施处理结果等; c 紧急信息,如:突发事故等; d 其它信息,如职工建议等。 4、2、3数据可采用已有得记录、书面活动、讨论交流、电子媒体、声像设备、通讯等方式。 4、3数据得确定与收集 4、3、1数据得确定数据来源于监视与测量活动,产品实现过程与与客户、供方有关得过程、

制程控制程序

文件编号 DG-QSP-13 发行日期 页码 1/9 版次页码修订内容日期编著/修订批准0所有全面换版2005-08-01 伍尧坤 在文件的会签部门后打星号★ 总经理* 市场部品保部★ 副总经理开发部★注塑模具部★ 厂长办公室计划部★企管部★总经办工程部★人力资源部★ 管理者代表生产部★财务部综合办物控部★行政后勤部★

页码 2/9 文件编号 DG-QSP-13 发行日期 1 目的 与品质有直接影响的生产过程在控制状态下进行,生产出满足客户要求的产品为目的。 2 适用范围 适用于本公司生产所有产品的过程控制。 3 定义 特殊特性:是指客户特别提出或特别关注的产品特性,对产品功能或组装有重要影响,需进行特别管制。 特殊工程:是指影响产品特殊特性的重要工位,需对该工位人员进行资格认定。 紧急事故:可能造成不能达到客户交期或要求的情况,导致不能及时通知客户交运等偶发事故。 4 职责 4.1 生产部 1)负责特殊工位的维持与管理。 2)工程监视及使用作业指导书控制计划书。 3)有责任遵守及实行和相关部门提供的反馈事项,防止不良品增加。 4)生产日报的制定及向顾客通报。 5)发生生产日程延迟时,事前向计划部通报进行协议。 6)发生工程变更事由时,向工程部要求变更。 7)通过现场的5S工作开展,维持适合产品生产的现场环境。 8)紧急事故计划书的制定及实施。 9)作业指导书内容遵守及实行监督的责任。 10)生产线转换型号时,有责任验证对转换型号的确认。 4.4 工程部 1)生产前向生产部提供治具、设备、控制计划书及作业指导书。 2)控制计划及作业指导书有问题时,采取合适的改进措施。 3)作业指导书发行时,工程部主管审核,经理批准。 4)工程部经理负责工程装备的配置和承认。 5)工程部工程师负责作业指导书的制定及问题点检讨。 6)负责制定紧急事故的计划书及实施, 7)负责设备维护、保养管理。 4.5 品质保证部

统计技术及数据分析控制程序

过程分析工作表(乌龟图)

1.目的 规定了公司内、外部信息收集、分析的方法及责任,有利于使公司能根据内外部环境和形势,制订相应的政策和措施。 2.范围 适用于公司各职能部门对信息资料的收集、分析和管理。 3.定义 3.1 统计技术------用于提示产品/工作质量形成的规律的统计方法. 4.职责 4.1 公司品管部是本程序的归口管理部门。 4.2 各部门负责将与本部门业务、职能有关信息、资料的收集、分析和使用,并对信息的真实性和有效性负责。 5.程序内容 5.1 统计技术管理 5.1.1 常用统计技术工具 常用的统计技术有:SPC控制图(Xbay-R、X-MR等)、MSA、CP、FMEA、直方图、因果图、排列图、统计表、甘特图、折线图、柱状图、网络图等等。

各部门可根据实际情况选择一种或几种统计工具。但应予以规定且核准,工作中即按规定实施。 5.1.1.1柱状图:应用于某一段时间内,两种或两种以上特性在同一要求下所处的状态对比。 5.1.1.2 统计表:需要迅速取得或整理数据而设计的只需作简单检查便可搜集信息的表格。 5.1.1.3 排列图:通过分类排列找出存在的主要质量问题,抓住关键。 5.1.1.4 因果图:针对质量问题,引用人、机、料、法、环、测等六个方面的影响因素进行分析,找出主要原因。 5.1.1.5 控制图:在过程控制中对产品质量特性随时间变化而出现的变差进行监控的图表。 5.1.1.6 直方图:用于分析工艺过程的状态,看工序是否稳定,如不稳定,推断总体质量及掌握工序能力保证质量的程度。 5.1.1.7 折线图:针对某一特性,进行汇总并规律统计,查看其趋势图形,以了解其实际状况。 5.1.1.8 FMEA:应用于产品质量先期策划中的失效分析。 5.1.1.9 MSA:应用于对测量系统能力的分析。 5.1.1.10 CP:应用于产品质量先期策划中的质量控制计划。 5.1.1.11 甘特图:用于项目工作的进度日程计划安排。 5.1.2 统计技术应用领域 5.1.2.1各部门通过对公司一级数据的收集、整理,并加以分析,以验证各相关目标、指标的达成情况。 5.1.2.2在对有关数据和信息进行收集整理并分析时,各相关部门应采用适当的统计技术。 5.1.4 统计技术的培训

24统计技术控制程序

规定了本公司对统计技术的使用进行控制的要求,充分掌握质量信息,进行分析并提出对策,预防及消除不良发生,以确保产品质量和提高公司信誉。 2. 范围 适用丁本公司产品质量形成的各阶段统计技术的应用。 3. 术语 3.1统计技术:对自然现象和社会现象和数量方面进行调查、整理和分析的一种科学方法。 4. 职责 4.1技术部:负责在先期产品质量策划中确定各阶段选用的统计方法,并纳入控制计划。 4.2质量部:负责对选定统计技术的推广应用。 4.3使用部门:依据本程序文件或控制计划,正确地使用统计方法。 5. 工作程序 5.1统计方法在质量形成各阶段的应用。 5.1.1在先期产品质量策划过程中,技术部必须确定产品和过程中重要、关键的质量特性所 采用的控制方法,在控制计划中予以规定。 5.1.2过程开发阶段可以采用: 过程FMEA初期过程能力(PPK、MS/M产品或过程的风险进行评估。 5.1.3在外购的原材料及零配件的检验分析可以适当选用下列方法: 抽样检验和试验方法、缺陷分析柏拉图、交货质量推移图、交货交期推移图。 5.1.4工序改进和过程控制阶段可以适当选用下歹0方法: XbarR控制图、过程FMEA量具R&R、过程能力(CPK)、因果图等。产品过程中的质量由相关人员按(计划)规定的质量特性值及统计方法进行质量趋势的判别与分析。 5.1.5产品最终质量检验时,成品质量检验人员和审核人员采用抽检方法,对产品最终质量进行检验和分析评定。 5.1.6初期过程能力(PPK要求达到M 1.67,若无法达到需参考《PPA吁册》实施处理。 5.1.7在工艺验证和过程审核中,工艺验证人员和过程审核人员采用Ppk、Cp Cpk测算方法,对工序能力进行评估。 5.1.8在计量器具的检定过程中,根据控制计划的要求,计量器具的校准人员针对重要的计量器具按照《测量系统分析标准书》进行测量系统分析。

制程质量控制程序

制程质量控制程序 1.目的 规范生产制程中的品质控制,确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求; 提高制程品质控制能力,预防不良品的产生,避免不良品流入下工序或入库,确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心:制程检验员(IPQC)依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认,制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检,并完成相应的检验记录;负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证,负责制程质量的统计分析;在发生重大质量异常时,有要求停产的权力;组织制程不合格品的评审和处臵。 负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定;对制程品质异常进行原因分析,提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心:负责制程产品的自检、互检和制程巡检,协同质检部做好首件检验工作;负责转序/入库半成品/成品的整理报检;负责制程异常反馈,在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改

进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养,确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时,应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查,确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验(互检)。被加工件属转序或领用自制件,作业员在执行本工序作业前,应对被加工件进行抽检,确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品,应报告IPQC,对该批工件进行抽检或全检,填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》,按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品,要进行“首检”。即员工自检:按照生产计划单上的产品名称和型号,核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、

TS16949统计技术控制程序

统计技术控制程序 1.目的 确定控制和验证过程能力以及产品特性所需的统计技术 , 并通过运用及时掌握质量变化缺陷 , 以便于及时解决质量问题。 2 适用范围 进货、过程、成品检验的抽样计划 , 控制图的应用 , 过程能力调查研究及问题统计之分析。 3 职责 3.1 技术质量部负责统计技术使用的策划和归口管理。 3.2 各相关部门负责统计技术的应用实施。 4 工作程序 4.1 统计技术可用于以下质量活动 z 一一开发和实验活动; 一一对外购件的控制; 一一产品的最终检验; 一一产品失效的分析定。 4.2 可供选用的统计工具有: 一一排列图; 一一直方图; 一一FMEA;

一一系统优化; ——缺陷收集卡; 一一质量控制图; 一一相关法; 一一分层法 : 一一失效树分析。 4.3 培训 行政部应针对上述统计方法的内容 , 有目的组织有关该技术的所有人员进行培训学习 , 使之了解统计技术的基本概念 , 如变差、控制 ( 稳定性 ) 能力和过度调整等。 4.4 统计技术运用 4.4.1 技术质量部根据实际需要 , 组织相关部门确定应采用的统计技术 , 必须包括在控制计划中 , 由使用部门实施。 4.4.2 各责任部门按统计项目定期收集数据 , 进行统计分析 , 并将统计技术应用结果传递给技术质量部。 4.4.3 对各类统计分析发现的异常问题 , 由技术质量部组织各责任部门按《纠正和预防措施控制程序》办理。 4.4.4 各部门应根据以下控制项目和控制特性 , 选择适当统计方法 , 其运用范围如下表:

4.5统计技术的应用成果评定 技术质量部每年对每项统计技术组织有关人员进行评价 , 评价的主要内容有: a) 统计技术的应用方法和过程; b) 统计技术的应用效果及应达到的目标。 5 相关文件 ( 无) 6 质量记录 6.1 DXC/QR 7.8-01 X-R图

QC080000生产制程管制程序

QC080000生产制程管制程序 1. 目的: 确保绿色部品与非绿色部品的制程管制与成品入库不被混入、污染;产品质量得以管制。 2. 适用范围: 适用于本公司产品之各生产制程管制状态与检验判定、成品的入库。 因公司客户大部分均提出了环保方面的产品要求,故公司在进行生产过程管制时,均按照ROHS的要求进行控制,即对于未提出环保要求的产品,也均使用环保物料,环保机台,以便于统一管控。 因检测能力所限,公司委托国家认可的检测机构进行定期ROHS试验,委托有资质的单位进行月度ROHS抽检,以证实产品和物料的ROHS符合性。因此,本文中所提及的检验,均为常规项次的检验,不涉及ROHS含量项目的检测。 3. 权责: 3.1品质技术部负责产品生产状态的标识及物料区隔摆放的监督。 3.2品管部负责产品的检验判定、过程产品制造现场的监督、入库检验与出货检验。 3.3品管部负责产品的入库和出库检验,仓库负责产品的出货。 4. 作业内容: 4.1 制程产品管制:

4.1.1 生产部根据订单、最优库存、生产任务单所提供资料进行滚动生产计划编排。 4.1.2 领料员领取物料时重点区分环保物料与非环保物料的领取,并在领料单上注明区别。其中非环保物料需在领料单上单独标注“非环保物料”字样,环保物料无需单独标注。 4.1.3 生产主管填写制造令指派员工作业。对于非环保产品,制造令上需明确注明。 4.1.4 制造过程中禁止环保产品使用非环保物料。 4.1.5 环保产品所使用之辅耗材料必须属已经ROHS检测合格之辅耗材料。4.1.6 因公司生产现场均为环保机台,故不加以区分识别。 4.1.7 生产现场所存放之半成品、成品其状态皆需标识清楚。环保半成品及成品用环保周转箱进行装置并放置指定的区域。应特别注意防止环保产品或非环保产品的互相混入作业与混存放。 4.2 制程产品检验: 4.2.1 批量生产前,作业人员依制造令核对。第一批产品进行自主检查后交由品管IPQC做首件确认。确认项目为产品之尺寸、外观、材质。经确认OK后方可批量生产。IPQC的检验结果记录于过程检验记录中。 4.2.2 制程中生产或检验不合格之产品依《不合格品控制流程》进行作业。4.3生产过程产品防污染管理办法

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