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精益管理-工厂布局

Lean Layout
精益管理（精益管理（Lean Management））
精益工厂布局管理

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1. 布局简介：布局（Layout）是一个组织为实现其工作目标布局（Layout），是个组织为实现其工作目标、效益最大化，对其工艺、部门、效益最大化对其工艺部门设施设备和工作区进行的规划和实际定位、定置。
2. 布局的意义： “结构决定功能”，每一种产品由于设计结构的差别，所具备的功能也不尽相同。 ” 每种产品由于设计结构的差别所具备的功能也不尽相同任何一个组织如果没有响应的组织架构，就不会具备相应的业务功能，达到相应效率和产出相应效益。和产出相应效益所以，没有合理的布局和流程，就不可能造就高效的生产系统。

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3. 布局的目的：
人：提高工作热情；减少不必要的动作和走动。提高工作热情；减少不必要的动作和走动
材料：减少材料、产品的运输距离和搬运次数；减少中间制品。

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3. 布局的目的：
管理：简化管理；实现均衡生产。简化管理；实现均衡生产
利用率：提高人和设备的利用率；提高空间利用率。

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4. 精益布局简介：精益布局，是以现状布局为基础，通过消除人、机、料、法、环（4M1E）各个环节上的浪费，来实现五者最佳结合的布局。 5 精益布局的应用方法： 5. 精益布局的应用方法主要抓住“单件流”这一精益化的核心思想。 6. 实现精益布局的步骤：
step6 step5 step3 工位局部优化 step4 布局实施恢复生产（适应期）适应期产能提升
step2 step1 宏观布局（定位）线体/物流方案的设计

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7. 实现精益布局的步骤：7.1. 现场布局图绘制
7. 实现精益布局的步骤：7.2. 根据产品族确定分析对象确定要分析的产品对象，获取一个产品的生产工艺过程作为主线来综合考虑布局结构的合理性和通用性。

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7. 实现精益布局的步骤：7.3. 收集过程块关键信息获取现场实际存在的最全面的信息，他们是实现精益布局的基础条件，这些重要数据的收集可以帮助我们详细辨别生产过程中外部信息和内部信息，并通过信息的梳理和结构化，作为精益布局实施的依据，如： ? 产品种类清单； ? 周期时间； ? 产品换模/换型时间； ? 设备有效工作时间； ? 生产批量大小；操作工数量； ? 有效工作时间；废品率；。。。。。。

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7. 实现精益布局的步骤：7.4. 生产过程节拍分析及定拍在布局结构分析的过程中，节拍是一个非常重要的分析信息，他的作用是确定生产能力、工作量大小等，从而给各个产品系列设计需求的人机料法环（4M1E）等各个生产要素。 7. 实现精益布局的步骤：7.5. 各个过程块信息特征分析对各个过程块的信息进行整理和分析，获取有效的特征信息来支持新的布局结构，新的布局结构与旧的布局结构之间的对比和调整都是依据具体的现场信息来提供决策的依据。例如：对比工序节拍与生产节拍，实施新布局必须重点解决的瓶颈工序；设备配置数量的确定；换模/换型时间的分析和改善；根据全年生产预测计划大纲及每一种产品产量、节拍等数据计算出每一种产品需求的线体数量。公式：线体需求数=生产效率节拍/客户需求节拍）

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7. 实现精益布局的步骤：7.6. 现场库存状况分析通过现场观察和员工沟通来获取库存产生的原因，并与基层管理人员和一线员工共同讨论减少或消除库存的方法和精益布局结构所带来的影响，探讨出适合当前情况条件下的最佳布局结构和运行方式，降低精益布局的风险。
7 实现精益布局的步骤：7.7. 7. 7 7 实际物流路线分析分析的内容主要包括：物料的补给方式、物料的包装方式、物料的运输配送方式、工序物料的存放方式运输工具和运输人员的资源配置以及物流路线的优化等工序物料的存放方式、运输工具和运输人员的资源配置以及物流路线的优化等。依据的主要原则是：距离最短原则，确定整体物流方向。

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7. 实现精益布局的步骤：7.8. 建立生产现场精益布局结构根据产品族特点、物流距离最短、作业面积最小原则，设计宏观布局结构。
7. 实现精益布局的步骤：7.9. 对比新旧的布局结构对比新旧的布局结构，寻找布局的差异，获取布局过程中需要克服的问题和寻找需要解决的方法。

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7. 实现精益布局的步骤：7.10. 制定详细的搬迁实施计划在布局之前由项目总指挥制定详细的搬迁实施计划；在实施精益布局的过程中，综合调配资源，各负其责，严格按照既定的精益布局方案实施；在实施精益布局的过程中，如果遇到特别需要重新考虑的环节，需要紧急召集搬迁的相关人员共同寻找解决办法，减少精益布局的实现对产过程的影响。迁的相关人员共同寻找解决办法，减少精益布局的实现对生产过程的影响。

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新工厂精益布局规划(DOC33页)

新工厂的精益布局方式与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始,然后围绕作业员工来设计工序流动。资产为核心的布局方式先从设备、工装开始,最后再考虑工序的流动。精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具:?价值流图分析–观察整体的材料和信息流动,理解其内在的关联。?办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。生产准备流程(３P)–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。??新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。此外，若把供料(组装)工序,具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上,将会减少搬动和等候时间。应该为新企业进行一种纸上模拟仿真,将工厂布置成精益结构。用创制一张大纸布局的办法,来开始资源的布局,表明了新精益生产线的所占面积。让团队参与时,所用纸张越大越好。标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例,准备好同比例尺寸的纸样。从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作,把算出的资源装备的纸样,顺着混合产品的流程图进行布局。对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样,虽然它们本身并不是资源装备。一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。头脑里要考虑到“界标”，布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。最佳的布局可能会建议横穿一条现有的通道。通道并不是一种界标！要牢记OSHA(职业安全与卫生条例）的规定，以及环境与安全性的考虑，最佳精益方案的车间场地布局,应该优先于先前任何主观武断的阻塞性布置。?如果钱不成问题，就可搬动任何东西和每一样东西。作为一个实际问题,有一些物件的搬动，也许是太昂贵而负担不起的。对于某些搬动来说,从投资的回收看来,搬动到新的地方就不能认为是正确的。具体的实例包括：安装在经过特别工程设计的混凝土底座上的重型车床、污秽而危险的工序、需要特殊通风或维护要求的EPＡ（工程实践修正)工序，或吵闹的工序等。应该将实用而价格恰当的办法,推荐给最后的生产线设计，以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度,并且显得通情达理。?在结束布局时，所有这些问题都应该考虑到。在完成时,团队的全体成员，都必须同意新的生产线的设计。程序指导委员会还必须对新的精益生产线的布局，给予批准和签字。然后,应该把采用资源装备的纸样所进行的纸张布局,转变为一张正式的企业布置图,这通常要由生产或设备工程师，使用CＡD系统来进行。根据最后的布局,必须制订安装生产线的设备计划。这通常涉及风道的设置和电线的布线、钳工桌的重新搬动，以及和索具公司和其他承包人签合同等。如果新的布局需要生产关停一段时间,也必须对关停和重新布局制订计划。工场规划布局较为复杂，没有统一的模式，还是要看我们的具体情况，以下思路仅供参考： 1：基本思路（以流水线、或形成一个流生产型态为例子） 1）确定厂房的平面图(尺寸)； 2)产品的工艺流程图、生产线布置图、生产单元布置图、周转库（店铺）布置图、成品库布置图、原料库等（布置图均核算占用面积）； 3)确定车间大物流、分割生产单元位置、确定车间通道及物流方式(笔直流为宜）； 4)按分割好的位置、物流型态，摆放生产单元（一条线一条线的布置）、店铺布置； 5）核算车间能耗(水、电、气、油等),规划设计总桥架,生产线桥架,按桥架要求施工；

精益生产精益布局

第五章：精益布局第一节：企业布局概论第一节：企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进，以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1 所示：图5-1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多，七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。

我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示：图5-2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节，建立一个流畅、精益的布局规划，从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示。图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析：传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的

建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下，企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。在企业不断成长过程中，通过硬件填补的方式发展到现在，我们所看到的是很多企业还没有从激烈的竞争环境中苏醒过来，保持传统的制造模式和布局结构，他们该如何应对新的挑战呢？为了更好把现代的精益化布局方式导入近来，我们先来了解传统布局结构的方式和特点，需要对不同的工厂可能采取不同的生产布局方式进行阐述，通过对比加强我们的认识和理解。企业常见的查布局结构有以下几种：第一种：集群导向的功能式布局集群导向的功能式布局是将加工工艺相似的产品或设备全部摆放在一个区域内，集中进行加工操作，模拟图5-4所示。例如，将钳工的设备、车工的设备和铣工的设备分门别类摆在一起。在集群导向布局方式下，有利于产品的大批量加工。但是，这种布局必然带来大规模的在制品库存，对小批量、多品种生产尤为不利。

工厂布局基本原则

1）统一原则在布局设计与改善时，必须将各工序的人、机、料、法四要素有机结合起来并保持充分的平衡。因为，四要素一旦没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。 2）最短距离原则在布局设计与改善时，必须要遵循移动距离、移动时间最小化，前提是保障合理的作业空间。因为移动距离越短，物料搬运所花费的费用和时间就越小。 3）人流、物流畅通原则在进行Layout设计与改善时，必须使物流畅通无阻。在Layout设计时应注意：尽量避免倒流和交叉现象，否则会导致一系列意想不到的后果，如品质问题、管理难度问题、生产效率问题、安全问题等。 4）充分利用立体空间原则随着地价的不断攀升，企业厂房投资成本也水涨船高，因此，如何充分利用立体空间就变得尤其重要，它直接影响到产品直接成本的高低。 5）安全满意原则在进行Layout设计与改善时，必须确保作业人员的作业既安全又轻松，因为只有这样才能减轻作业疲劳度。切记：过度材料的移动、旋转动作等可能会产生安全事故，每次抬升、卸下货物动作等也可能会产生安全事故。 6）灵活机动原则在进行Layout设计与改善时，应尽可能做到适应变化、随机应变，如面对工序的增减、产能的增减能灵活对应。为了能达成灵活机动原则，在设计时需要将水、电、气集中统一布局，采用自上而下的接入方式，最大限度保障现场整洁，并保障未来现场变化的灵活性。设备尽量不固定基础而采用方便移动的装置。7）经济产量及生产线平衡原则：未达到一定的经济产量，布置一条流水线将造成资金浪费。各工序要平衡，按工时和节拍定员分工，达到连续流水作业。 8）舒适原则：照明、通风、气温应适度，噪音、热气、制造粉尘、震动应隔离。 9）空间优化原则：库存空间最小化，最大限度减少原材料和成品空间。最大限度地加快作业周转，快速连续移动，制程中仅存放合理数量的在制品。

第五章：精益生产--精益布局

第五章：精益生产--精益布局第五章:精益布局第一节:企业布局概论第一节:企业布局概论企业在前期硬件投入和后期经营运行过程都需要科学的策划和统筹，企业可以根据以往的历史经验及未来的产品要求对工具、设备、工艺、平面布置进行重新规划和持续改进，以达到制造效率、产品质量和成本的改善，这种改善的运作体系就是工艺、工程规划。但是很多企业工艺、工程规划本身先天性不足，导致企业在面对新的市场环境条件下出现一些让人困惑的问题，比如某企业的场地规划状态如图5-1所示: 图5-1 工艺工程规划问题示意图很多企业存在的问题是由于先天工艺工程规划的不合理而直接导致的结果，他们经常会采取功能式布局或直肠式布局模式，导致企业生产制造过程场地拥挤、物流混乱等，孤岛现象层出不穷。另外企业在持续发展过程中经常会投入一些工装、设备和其他硬件设施，在场地有限的情况下只能见缝插针，导致企业在硬件投入过程中是以能够“挤得下”为目标，从而没有从系统的工艺流程结构来考虑企业的物流状态和生产组织方式，导致企业生产制造问题多多，七大浪费的现象在现场随处可见，而企业似乎又无能为力去解决。

我们来看一家企业的生产现场布局结构模拟图5-2所示: 图5-2 传统布局结构运行示意图通过对企业的现状布局结构进行改善，分析过程的七大浪费环节，建立一个流畅、精益的布局规划，从而为企业实现单件流模式提供条件，如图5-3所示。图5-3 现代布局结构运行示意图精益专家解析: 传统布局结构没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，

对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度，现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。企业可以用“单件流”的思想实现企业现场精益布局来克服企业制造过程中所面对的问题。【读书心得】第二节: 传统布局解析国内很多企业是在社会主义市场经济刚刚建立之初才组建起来，在特定的历史环境条件下，企业面对的市场环境比较特殊，没有激烈的竞争压力，产品系列比较单一，生产规模比较小，在公司筹建的过程中没有对设备、厂房等硬件的配置和布局进行整体规划。在企业不断成长过程中，通过硬件填补的方式发展到现在，我们所看到的是很多企业还没有从激烈的竞争环境中苏醒过来，保持传统的制造模式和布局结构，他们该如何应对新的挑战呢, 为了更好把现代的精益化布局方式导入近来，我们先来了解传统布局结构的方式和特点，需要对不同的工厂可能采取不同的生产布局方式进行阐述，通过对比加强我们的认识和理解。企业常见的查布局结构有以下几种: 第一种:集群导向的功能式布局集群导向的功能式布局是将加工工艺相似的产品或设备全部摆放在一个区域内，集中进行加工操作，模拟图5-4所示。例如，将钳工的设备、车工的设备和铣工的设备分门别类摆在一起。在集群导向布局方式下，有利于产品的大批量加工。但是，这种布局必然带来大规模的在制品库存，对小批量、多品种生产尤为不利。

新工厂精益布局规划(终审稿)

新工厂精益布局规划 Pleasure Group Office【T985AB-B866SYT-B182C-BS682T-STT18】

新工厂的精益布局方式与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具: 价值流图分析–观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。办公布局 "意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。生产准备流程(3P)–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。让团队参与时，所用纸张越大越好。标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。头脑里要考虑到“界标”，布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。最佳的布局可能会建议横穿一条现有的通道。通道并不是一种界标!要牢记OSHA(职业安全与卫生条例)的规定，以及环境与安全性的考虑，最佳精益方案的车间场地布局，应该优先于先前任何主观武断的阻塞性布置。如果钱不成问题，就可搬动任何东西和每一样东西。作为一个实际问题，有一些物件的搬动，也许是太昂贵而负担不起的。对于某些搬动来说，从投资的回收看来，搬动到新的地方就不能认为是正确的。具体的实例包括：安装在经过特别工程设计的混凝土底座上的重型车床、污秽而危险的工序、需要特殊通风或维护要求的EPA(工程实践修正)工序，或吵闹的工序等。应该将实用而价格恰当的办法，推荐给最后的生产线设计，以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度，并且显得通情达理。在结束布局时，所有这些问题都应该考虑到。在完成时，团队的全体成员，都必须同意新的生产线的设计。程序指导委员会还必须对新的精益生产线的布局，给予批准和签字。然后，应该把采用资源装备的纸样所进行的纸张布局，转变为一张正式的企业布置图，这通常要由生产或设备工程师，使用CAD 系统来进行。根据最后的布局，必须制订安装生产线的设备计划。这通常涉及风道的设置和电线的布线、钳工桌的重新搬动，以及和索具公司和其他承包人签合同等。如果新的布局需要生产关停一段时间，也必须对关停和重新布局制订计划。工场规划布局较为复杂，没有统一的模式，还是要看我们的具体情况，以下思路仅供参考： 1：基本思路（以流水线、或形成一个流生产型态为例子） 1）确定厂房的平面图（尺寸）； 2）产品的工艺流程图、生产线布置图、生产单元布置图、周转库（店铺）布置图、成品库布置图、原料库等（布置图均核算占用面积）； 3）确定车间大物流、分割生产单元位置、确定车间通道及物流方式（笔直流为宜）； 4）按分割好的位置、物流型态，摆放生产单元（一条线一条线的布置）、店铺布置； 5）核算车间能耗（水、电、气、油等），规划设计总桥架，生产线桥架，按桥架要求施工； 6）期间还要关注车间排污、排气、车间辅助设施位置等（如计量室、车间现场办公室、设备保全备品室、模具库房、模具保全区域、车间垃圾废料置场等）。

精益生产布局改善-组装二车间布局改善

精益生产布局改善 -----组装二车间布局改善精益生产是消灭浪费，降低价格和扩大产品需求的途径，其中心思想可概述为五个原则：精确地确定特定产品的价值；识别出每种产品的价值流；使价值不间断地流动；让用户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。清楚地了解这些原则，然后将这些原则加以试行，管理人员就可以充分利用精益技术，并可以保持稳定发展。唯一问题是，我们是否是一位准备好要实现精益飞跃的人？ LBE的人一直在向精益生产方向努力，经历4个月时间，由现场工艺主导，在现场工装和生产部门的努力协作下，对组装小车间完成了布局优化改善，节省了空间、搬运距离和行走距离，减少了浪费。改善要点： 1.激光打标区域改善：

3.组装小车间质检、领班办公区域改善：小车间南边通道为成品入库的主通道，质检、领班办公区占用通道，使通道木拍成品运输不方便，改进后将办公区移至High end小屋前面，将主通道向南移，紧挨墙面立柱，保证通道宽度情况下，每排生产线增加1个工作台。 4.P$S区域生产工作台和物料区域改善：上料通道与员工生产通道在同侧，上料不方便；工作台为坐式工作台下无备料件放置区域，生产使用原料与备料件同放置在通道上，人员行走及不方便；流水线工作台与组件工作台混杂在一起，生产时料流方向不清晰；组件区域距流水线较远，组件生产和使用造成重叠搬运；成品木拍占用生产线区域，使生产线工位减少。针对P$S以上问题点，经过相关部门人员共同努力，最终实现了以下目标：（1）更换工作台，由坐式作业改为走动式作

业；（2）上料与生产通道分开；（3）改进工艺路径和设备布局，使组件区域与流水线区域分开；（4）设立一条机动线，利于 Lexus和P&S线柔性生产。 5.焊接区域工作台和物料区域改善：工作台高度较低，物料放置在通道上，通道堵塞。物料通道和人行通道没有分开，上料员需在员工背后上料，上料不方便。改善：购买可调座椅，加高工作台，使人员操作更加方便。与研发部协商，工装柜后移500mm，以增加1条上料通道（800mm）。 6.组装小车间工装、C件物料架的改善：小车间主要产品为Lexus系列和P&S系列，原工装架的位置不合理，距Lexus生产区域较远，且两种系列的工装混合放置，工装搬运和管理不便。改善：将旧工装物料架淘汰并购买统一的白色物料架，将原质检、领班办公区改为Lexus专属工装区，将Lexus系列和P&S 系列的工装分别放置在各自生产区域旁，节省搬运距离，方便工装管理。

浅谈精益布局layout

浅谈精益布局实施步骤在市场竞争日益激烈的今天，市场环境不断发生变化，大批量的生产方式已一去不复返，取而代之的为多品种小批量的生产方式。在这种生产方式下，制造企业传统的功能式布局模式日益凸显出其劣势：生产过程中七大浪费严重，在制品大量积压，产品的制造周期长……，造成企业的制造成本高居不下，不能快速响应市场的变化。众多企业管理者也在不断思考，企业如何降低库存，缩短制造周期？针对存在功能式布局模式的制造企业，我们给出的建议是实施精益布局，实现企业的流畅制造。那么企业如何实施精益布局？精益布局实施的步骤又是什么呢？下面就我在企业咨询过程中的实践经验谈谈个人心得。在了解精益布局实施步骤之前，我们首先要弄清楚什么是精益布局。所谓精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局。精益布局的目的：追求单件流 1. 提高工序能力； 2. 消除搬运； 3. 提高设备使用率； 4. 提高空间使用率； 5. 减少作业量； 6. 作业环境改善。下面就来谈谈实施精益布局的步骤。首先要了解现状布局，因为现状布局是我们改善的基础。了解现状就要从以下方面着手调研：现状布局图、物流路线图、工艺流程图，通过充分了解现状，制定改善目标及改善方向。确定了改善方向后，我们要选定试点区域重点推动。通过试点区域的快速见效以赢得客户的信心与信任。选取试点区域时要对产品产量分析并排序，选择产量大的产品系列，并结合现状布局选择投入少、见效快的产品系列作为试点。试点区域及改善目标确定后，就要制定项目规划方案，并与高层沟通，得到高层对项目推动方案的认可，以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。要实现产品的“一个流”生产方式，就要从三个方面调研、分析并优化：第一、布局优化。按照最短路径原则优化工序间的物理位置，为实现工序间紧密衔接提供基础保证。第二、节拍平衡。节拍平衡是实现

传统工厂布局向新工厂精益规划布局设计的转变过程

传统工厂布局向新工厂精益规划布局设计的转变过程传统的工厂布局设计没有考虑到生产制造过程中的工艺路线的紧密程度和生产组织过程中的流动要求，严重制约着企业精益物流的运行和精益制造模式的建立，对企业生产制造现场的管理带来了很大的难度。现场混乱不堪、物流资源耗费巨大、场地拥挤无序等现象严重阻碍了“单件流”的实现，整个制造周期由于传统的布局结构而无法得到有效改善。从传统工厂布局向新工厂精益规划布局设计的转变，要从以下9个步骤进行推进： 1、PQ分析根据产品的销售预测，分析未来1年的产品产量占比情况，然后依据2/8原则，进行分类； 2、产品工艺分析将步骤1得到的产品按照制造工艺、工艺路径进行产品分类； 3、产能分析对步骤2中各类产品结合C/T、CO、DT等进行产能分析，得出各类产品单机产能； 4、产品物流动线分析结合产品分类、存量、面积、运输距离、地理位置等进行物流路线分析，画出动线图，并对识别其中的改善机会，优化物流动线；

5、确定设备需求数量综合产品分类、单机产能、物流动线图以及产品的市场销售预测情况，确定设备需求的种类及数量； 6、确定产线的数量结合得出的设备种类和数量及产品的市场销售预测，确定其生产线的数量，并给出各条产线的产能对比； 7、制定初步布局方案综合得出生产线数量，依据工厂实际面积及物理位置情况，制定出产线布局、工厂布局、整体物流动线图、机器清单等； 8、优化布局将其他部门的活动与初步布局方案进行整体优化，得到最终优化布局； 9、数据对比从生产车间面积、过程存量、生产前置时间、单间产品运送距离等进行现状与新方案对比；来源：天行健咨询

车间布置原则

车间布置原则：优良的车间布置设计，技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。 1. 应符合生产工艺的要求 2. 应符合生产操作的要求 3. 应符合设备安装、检修的要求 4. 应符合厂房建筑的要求 5. 应符合节约建设投资的要求 6. 应符合安全、卫生和防腐蚀的要求 7. 应符合生产发展的要求厂房建筑结构常用结构型式有两种：排架结构框架结构钢筋混凝土排架结构是由屋面梁或屋架、柱和基础组成，柱与屋架铰接，而与基础钢接。这种结构是目前单层厂房结构的基本形式。跨度可超过30m，高度可达20—30m或更大，吊车吨位可达150t或更大。框架结构是由横梁和立柱所组成。在多层房屋中，它们形成多层多跨框架。框架可以是等跨的或不等跨的，层高相等或不相等的。框架可分为：现浇式装配式装配整体式装配整体式框架，是将预制构件就位后再连成整体的框架。由于它兼有现浇式与装配式框架的一些优点，所以应用最为广泛。按承重结构的材料，厂房结构可分为如下几种： (1)混合结构用砖柱承重，钢筋混凝土屋架或木屋架或轻钢屋架。 (2)钢筋混凝土结构全部承重构件都用钢筋混凝土制成构件。在发酵工厂应用十分普遍，一般主要车间都采用这类结构。 (3)钢结构厂房的柱、梁和屋架都由各种形状的型钢组合连接而成的结构物，主要用于大跨度建筑和高层建筑。 1.建筑物的视图表达建筑物正面外形的主视图称为正立面图，侧视图称为左或右侧立面图。将正立面图或侧立面图画成剖视图时，一般将垂直的剖切平面通过建筑物的门、窗。这种立面上的剖视图称为剖面图。建筑物的俯视图一般都画成剖视图，称为平面图。 2.绘制建筑图应注意的问题 (1)凡未被剖切的墙、墙垛、梁、柱和楼板等结构的轮廓，都用细实线画出；被剖切后的剖面轮廓则用较粗的实线画出。这些结构，以及门、窗、孔洞、楼梯等常见构件的规定画法，可见图5-2的立体图。需要时，可查阅《国家标准建筑制图》。 (2）厂房建筑图中的墙、柱或墙垛，一般用点划线画出它们的定位轴线并编号。平面图上的纵向定位轴线，应按水平方向从左至右顺次用阿拉伯数字编号：横向的定位轴线，则按垂直方向由下而上顺次用大写英文字母编号。在立面图和剖面图上，一般只画出建筑物最外侧的墙或柱的定位轴线，并注写编号。轴线编号一般排列在图面的下方和左方。 (3)建筑物各层楼、地面和其他构筑物相对于某一基准面的高度，称为“标高”。标高数值以m为单位，一般标注至小数点以后第三位。 (4）基准面。例如某层的楼，地面，某标高为零，并标注为±0.000。

化工车间布置原则

车间布置的基本原则与程序摘要：介绍了车间布置的内容、依据、方法步骤、平立面布置规则、设备布置规则Abstract:Introduced the content,basis,method,progress of plant arrangement and the regulation of level elevation arrangement,equipment arrangement 前言在化工工程的初步设计或施工图设计中，当工厂总图、工艺流程图、物料衡算、热量衡算、设备选型及其主要尺寸确定后，就可以开始进行车间厂房和车间设备布置设计工作。车间布置设计是否合理，事关重大，它将直接影响整个项目的总投资及操作、安装、检修是否方便，甚至还会影响整个车间的安全以及车间的各项技术经济指标的完成情况。在进行布置设计时，要全盘统筹考虑，合理安排布局，才能完成既符合生产要求，又经济合理的布置设计。一、车间布置设计的内容车间布置设计分初步设计和施工图设计两个阶段，初步设计阶段只是初步确定厂房的尺寸、高度，完成主要设备的布置工作，还不能达到施工、操作的要求。车间布置设计包括车间厂房布置设计和车间设备布置设计两部分。（一）、车间布置设计的依据 1．标准、规范和规定车间布置设计所要遵循的标准有很多，以下只列出所遵循的主要标准、规范及规定的名称，详细内容可参见文献[1]第一章内容。 GB 50016—2006 建筑设计防火规范 GB 50160—2008 石油化工企业设计防火规范 GBZ 1—2002 工业企业设计卫生标准 GBJ 87—1985 工业企业噪声控制设计规范 GB 12348—1990 工业企业界噪声标准

工厂精益物流整合方案

重庆工厂精益物流整合方案编制：XXX 审核：XXX 审定：XXX 批准：XXX 日期：XXXX年XX月XX日

一、项目背景随着公司精益生产推进的不断深入，重庆工厂投入产出物流整合子项目经过精益第一期、第二期物流优化改善，取消了成车、发动机装配线线边库，初步达成了阶段性目标。通过整合，降低了物流费用，工作效率得到了大幅度提高。但整合后也不断暴露出前期考虑不充分带来的一些问题，目前已制约了物流的顺畅及准时化。二、存在的主要问题 1、通过第一阶段库房的调整、整合，达到了由远及近、缩短物流半径的目的。但一期调整时对产品上线频次未作充分考虑，所以物流还需进一步优化。 2、库房采用平面存放，未分区定置管理、占地面积宽、存放产品少，未达到提高库房利用率、降低仓储面积的目的。 3、供应商送货和生产配送仍为多次搬运。 4、一期改造的发动机物流因产品未交接、冲红未审核等原因，造成账物不实，影响生产。问题长时间未得到解决，员工抱怨，部门间相互指责。同时由于拆包区的存在，形成了部分无帐物资，又由原来的“多级蓄水池”变成了“隐形蓄水池”。 5、零部件成车配送到线未指定明确的工位和明确的时间。 6、现行模式是不论大小件都分零配送，导致员工很多精力都在小件分零配送上，成本高、效率低。 7、供应商送货多数使用纸箱，盛具化因管理混乱、措施不到位

等多种原因造成推进阻力较大，因此拆包工作量很大。三、下阶段物流改善思路针对精益项目前期推进工作中暴露的各种问题，下阶段物流持续改善的总体思路为： 1、加强仓储、物流管理，逐步构建重庆工厂物流管理系统的科学化、标准化、信息化。 2、因精益生产方式导入而引发的物流系统改变，对嘉陵生产主体而言是一个全新的子系统，所以必须重新界定该系统的工作流程和部门职责，及与配合部门的接口方式，以确保新物流方式的顺畅、高效。 3、从管理系统上完善生产现场异常情况下产品的即时补充问题，为准时化生产推进扫除障碍。 4、完善物流配送标准，逐步实现产品配送准时化。 5、加强仓储、物流人员的岗位培训，让他们尽快适应新的作业方式，提升岗位技能及工作效率，减少工作中的失误率。 6、强化生产现场的“三定”和目视化管理工作，为生产物资准时送到指定区域做好前期准备。 7、明确产品配送、交接原则： ●配送方式：小件（见小件明细表）补充式配送，按月结算大件按配送标准分时段配送，日清日结直供件定时、定量配送到指定区域 ●交接方式：按不同的配送频次对产品品种、数量进行确认（如小件5天配送、交接一次）

如何为新工厂的精益生产布局

如何为新工厂的精益生产布局总结：新工厂首先必须规划好一个恰当的精益生产环境，应该将实用而价格恰当的办法，做一个最后的生产线设计，以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度。精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。以下5个工具是评估和设计精益工厂布局的常用工具: 1，价值流图分析——观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。 2，办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。 3，关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。 4，物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。 5，生产准备流程(3P) ——重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。让团队参与时，所用纸张越大越好。标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。如果钱不成问题，就可搬动任何东西和每一样东西。作为一个实际问题，有一些物件的搬动，也许是太昂贵而负担不起的。对于某些搬动来说，从投资的回收看来，搬动到新的地方就不能认为是正确的。具体的实例包括：安装在经过特别工程设计的混凝土底座上的重型车床、污秽而危险的工序、需要特殊通风或维护要求的EPA(工程实践修正)工序，或吵闹的工序等。应该将实用而价格恰当的办法，推荐给最后的生产线设计，以便使精益生产管理方法的作用达到最大限度，并且显得通情达理。最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。头脑里要考虑到“界标”，布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。最佳的布局可能会建议横穿一条现有的通道。通道并不是一种界标!要牢记OSHA(职业安全与卫生条例)的规定，以及环境与安全性的考虑，最佳精益方案的车间场地布局，应该优先于先前任何主观武断的阻塞性布置。在结束布局时，所有这些问题都应该考虑到。在完成时，团队的全体成员，都必须同意新的生产线的设计。程序指导委员会还必须对新的精益生产线的布局，给予批准和签字。然后，应该把采用资源装备的纸样所进行的纸张布局，转变为一张正式的企业布置图，这通常要由生产或设备工程师，使用CAD系统来进行。根据最后的布局，必须制订安装生产线的设备计划。这通常涉及风道的设置和电线的布线、钳工桌的重新搬动，以及和索具公司和其

新工厂精益布局规划

点上，将会减少搬动和等候时间。应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。让团队参与时，所用纸张越大越好。标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都要制作相应比例的纸样，虽然它们本身并不是资源装备。一定要为所需物料的搬动留出容纳的空间，例如自动装卸车的通道和大型的物料集装箱。要把工位设计得紧凑些，但是对操作人员，要尽可能符合人机工程学的要求。最佳生产线的设计必须不受当前遗留的工作流的限制。头脑里要考虑到“界标”，布局时应该在没有障碍的为理想的生产线准备干净的空地上。

精益生产经营管理体系

精益生产经营管理体系主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司时间：2010年12月24-25日深圳培训费用：3800元/位（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本）【课程背景】 ◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？ ◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 ◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。【课程目标】 ◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩； ◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法； ◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30% ◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期； ◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑； ◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本； ◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力； ◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析； ◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。【培训形式】 ◆世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享； ◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。【课程大纲】一. 精益生产基础

施工总平面图布置原则

施工总平面图是拟建项目施工场地的总布置图。它按照施工方案和施工进度的要求，对施工现场的道路交通、材料仓库、附属企业、临时房屋、临时水电管线等做出合理的规划布置，从而正确处理全工地施工期间所需各项设施和永久建筑、拟建工程之间的空间关系。一、施工总平面图设计的容 (一)建设项目施工总平面图上的一切地上、地下已有的和拟建的建筑物、构筑物以及其他设施的位置和尺寸。 (二)一切为全工地施工服务的临时设施的布置位置，包括: (1)施工用地围，施工用的各种道路; (2)加工厂、制备站及有关机械的位置; (3)各种建筑材料、半成品、构件的仓库和生产工艺设备主要堆场、取土弃土位置; (4)行政管理房、宿舍、文化生活福利建筑等; (5)水源、电源、变压器位置，临时给排水管线和供电、动力设施; (6)机械站、车库位置; (7)一切安全、消防设施位置。 (三)永久性测量放线标桩位置许多规模巨大的建筑项目，其建设工期往往很长。随着工程的进展，施工现场的面貌将不断改变。在这种情况下，应按不同阶段分别绘制若干施工总平面图，或者根据工地的变化情况，及时对施工总平面图进行调整和修正，以便符合不同时期的需要。二、施工总平面图设计的原则

(1)尽量减少施工用地，少占农田，使平面布置紧凑合理。 (2)合理组织运输，减少运输费用，保证运输方便通畅。 (3)施工区域的划分和场地的确定，应符合施工流程要求，尽量减少专业工种和各工程之间的干扰。 (4)充分利用各种永久性建筑物、构筑物和原有设施为施工服务，降低临时设施的费用。 (5)各种生产生活设施应便于工人的生产生活。 (6)满足安全防火、劳动保护的要求。三、施工总平面图设计的依据 (1)各种设计资料，包括建筑总平面图、地形地貌图、区域规划图、建筑项目围有关的一切已有和拟建的各种设施位置。 (2)建设地区的自然条件和技术经济条件。 (3)建设项目的建筑概况、施工方案、施工进度计划，以便了解备施工阶段情况，合理规划施工场地。 (4)各种建筑材料构件、加工品、施工机械和运输工具需要量一览表，以便规划工地部的储放场地和运输线路。 (5)各构件加工厂规模、仓库及其他临时设施的数量和外廓尺寸。四、施工总平面图的设计步骤 (一)场外交通的引入设计全工地性施工总平面图时，首先应从研究大宗材料、成品、半成品、设备等进入工地的运输方式入手。当大宗材料由铁路运来时，首先要解决铁路的引入问题; 当大批材料是由水路运来时，应首先考虑原有码头的运用和是否

新工厂精益布局规划方法【详细版】

新工厂精益布局规划方法【详细版】一、工厂总体布局规划工厂总体布局规划是制造业工厂设施规划的核心，也是物流系统规划的重要环节。除了传统的经验做法外，主要有摆样法、数学模型法、图解法、系统布置设计SLP法等。 1、摆样法该方法是最早的布局方法，它利用二维平面比例模拟方法，按一定比例制成的样片在同一比例的平面图上表示设施系统的组成、设施、设备或活动，通过相互关系分析，调整样片位置可得到较好的布置方案。该方法适用于较简单的布局设计，对复杂的系统就不能十分准确，而且花费时间较多。 2、数学模型法该方法运用运筹学、系统工程中模型优化技术(如线性规划、随机规划、多目标规划、运输问题等)研究最优布局方案，提供系统布置的精确性。但是数学模型的求解困难，但可以利用计算机的强大功能，帮助人们解决设施布置的复杂任务。 3、图解法该方法产生于20世纪50年代，有螺旋规划、简化布置规划及运输行程图等具体方法。

其优点在于将摆样法和数学模型法结合起来应用，但现在实践中应用得较少。 4、系统化布置设计SLP法该方法是最具代表性的布局方法，它使工厂布置设计从定性阶段发展到定量阶段，是当前布局设计的主流方法。二、系统化布置设计SLP法系统化布置设计(Systematic Layout Planning，SLP)是典型的分析设计法，是美国人R.缪瑟(R.Muther)在总结了大量工厂布置设计经验的基础上，提供的一种以作业单位物流与非物流的相互关系分析为主线的设施规划方法。SLP法的程序布置具体程序如下: 1、准备原始资料主要是通过充分讨论和研究，对作业单位进行合理的划分。 2、物流分析与作业单位相互关系分析针对物流中心、配送中心，物流分析是布置设计中最重要的方面。作业单位间的物流分析的结果，可以用物流强度等级及物流相关表来表示;作业单位非物流的相互关系可以用量化的关系密级及相互关系来表示。在需要综合考虑作业单位间物流与非物流的相互关系时，可以采用简单加权的方法将物流相关表及作业单位间相互关系表综合成综合相互关系表。 3、绘制物流—作业单位相互关系图在分析了物流—活动范围相互关系后，根据物流相关表与作业单位相互关系表，将活动范围和工序展示在线图上，得出各作业单位之间的相对位置关系，也称拓扑关系，称为活动范围关联线图。 4、作业单位占地面积计算在实际的设施布置设计过程中，受到现有厂房或可利用土地面积与形状的限制等，而不得不把需要的面积与可利用的面积结合起来权衡考虑。

精益生产：新工厂的精益布局方式

精益生产：新工厂的精益布局方式与传统的“以资产为核心”的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。精益布局的目标是为了使作业流程中的浪费和过载最小化，同时增强现场的目视沟通。以下是评估和设计精益工厂布局的常用工具: 价值流图分析–观察整体的材料和信息流动，理解其内在的关联。办公布局"意大利面图"–画出员工移动的路线来识别无效的移动。关系矩阵–识别流程和资源之间的内部顾客和供应商关系从而确定适当的位置。物流评估–理解在不同顾客需求下工厂中的材料和人力的交通繁忙度。生产准备流程(3P)–重新评估现存的生产设备，或按照精益流程原则设计新的生产线。新工厂的布局，应该减少或消除产品和物料的大量搬动时间。此外，若把供料(组装)工序，具体放置在生产线的物料被消耗在下游产品上的装配点上，将会减少搬动和等候时间。应该为新企业进行一种纸上模拟仿真，将工厂布置成精益结构。用创制一张大纸布局的办法，来开始资源的布局，表明了新精益生产线的所占面积。让团队参与时，所用纸张越大越好。标记出所有不能搬动的物体(“界标”)，如电源地沟、房间立柱、排水沟、大型的搬动费用昂贵的设备和其他永久性的建筑结构等。对于每一种确定的资源装备，按照图纸设定比例，准备好同比例尺寸的纸样。从最靠近顾客的点(通常是发货点)开始向上游工作，把算出的资源装备的纸样，顺着混合产品的流程图进行布局。对可以使搬动量最小，以及使产品从一个工位到另一个工位的流动最佳化的所有想法，要加以检验。对所有用于产品生产的辅助性夹具、支架和小车，都