5S现场管理推进方案

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5S现场管理推进

第一部分：定位5S

5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题： 我们的现场管理做得怎么样？举例说明。

我们对5S了解多少？谈谈看法。

我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？

值得反思的几个企业问题：

当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；

当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；

对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。

看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。

我们应该用哪些方法提升企业管理水平？

ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训?

为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？

为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。在许多现

场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导

入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更

是一种管理思想、一种管理文化。

第二部分：感知5S

值得反思的几个误区：

有些人认为，5S是老话题，已经过时了；

我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；

我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。

什么是现场管理？

企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

什么是5S现场管理？

每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场

管理就是5S现场管理。

企业现场管理水平高低的标准是什么？

制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的

高低。

我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。我们存在哪些浪费？

1生产浪费

在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；

在没有订单的时候生产了过多的成品；

没有可操作的标准性文件造成品质不统一；

2．库存浪费

提前购买了生产上暂时不用的原材料；

由于管理不到位造成的原材料过期失效；

没有及时地处理掉不可能再用的物品；

3．时间浪费

寻找物品时造成的时间浪费；

过多无效的会议浪费了大量时间；

多余的传叫和废话造成的时间浪费；

时间安排不合理造成的浪费。

4．空间浪费

仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；

工作台的非工作用品占据了大量空间；

车间里成品半成品没有分类分区标识；

办公区的过期文件资料；

5．等待浪费

去仓库领料不及时会造成等待浪费；

配件不能及时供应会造成生产等待；

工具不能及时找到会造成工作等待；

生产不均衡会造成下道工序等待。

6．士气浪费

工作环境影响着员工的工作品质；

脏乱差的环境不利于提高员工的士气；

混乱的工场会破坏员工的情绪；

没有秩序的工场不利于员工人际关系。

7．流程浪费

不必要的工作环节，会产生工作的浪费；

不必要的走动距离会增加搬运的浪费；

流程设计不合理会产生重复劳动；

采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。

8．停机浪费

设备突发性停用而导致的机器维修浪费；

停机造成的生产停顿的损失；

停机员工不能工作造成没有经济收入；

停机会延迟交期造成企业信誉浪费。

以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。

第三部分：透视5S

5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。

正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。

5S的起源

1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等

整理的含义1S（SEIRI）：

将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。只留下：

1、需要的物品

2、需要的数量

目的：腾出空间来活用；防止误用

整理的作用：

可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率；

减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量

消除混料差错；

有利于减少库存，节约资金。

使员工心情舒畅，工作热情高涨。

缺乏整理的浪费：

空间的浪费；

零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；

场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；

管理非必需品的场地和人力浪费；

库存管理及盘点时间的浪费。

整理的推进要领

整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：

1.第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；

2.第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，

是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。

整理的推进步骤

1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。

整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法；

角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上；

工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西；

办公区域：抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品；桌子上是否有多余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件；

材料架：有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物品。

墙上：有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。

室外：废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；

2．制定“需要”和“不需要”的判别标准。

●需要：用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；

原材料、半成品、成品；垫板、盛装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使

用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准

书、检验用样品等。

●不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公

用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏

的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧

的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的

标牌、指示牌。

3．清除不需要的物品。

原则是区分“使用价值”和“购买价值”。

4．调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

5．制定废弃物处理方法。

6．每日自我检查。

尽量不制造不要的物品。

不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。

整顿的含义2S（SEITON）

每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。

目的：

工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。

整顿原则之一：三易

三易：易取、易放、易管理

整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.

整顿原则之二：三定

三定：定位、定数量、定容器

定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。

定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。

整顿原则之三：目视化

目视化：什么、哪里、多少，一看便知

整顿原则之四：动作经济

动作经济：减少不必要动作产生的浪费；减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的；

整顿的作用：

提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）；

任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。

缺乏整顿的浪费：

寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而造成的浪费。

整顿的推行要领：

彻底地进行整理；

确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿出来；

规定放置方法；

进行标识。

整顿的推进步骤

1．落实前一步骤整理工作

整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。

2．布置流程，确定置放位置

3．规定放置方法

以类别形态来决定物品的放置方法。

立体放置，提高收容率。

放置物品必须先入先出。

危险场所要隔离。

放置方法原则上为平行，直角方法。

不超过规定的范围。

在放置方法上多下功夫。

清扫用具以挂式方法放置。

4．划线定位

5．标识场所的物品

放置场所和物品原则上一对一标识

标识要包括现场的标识和放置场所的标识

在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。

表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。

整顿的检查要点

是否规定并表示放置场地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险；

放置场地是否按每个种类进行区分放置；

工具是否标准化遵守“马上取得”“立即归位”的原则。

是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所；

是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出；

合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中谨防损伤。

不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。

架子上有无分类标识；架子上有无物料标识

定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量。

通道是否有标识；标识物、揭示物是否容易看到

地面上是否有突起物；有无容易打滑的场地

电脑里文件是否分类、简洁；文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放；

办公用品是否定位

放置场所：扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置；不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。

放置方法：尽量采用悬挂式放长杆工具；小件工具放在柜中定位。

清扫的含义3S（SEISO）

目的：

清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。

清扫的作用：

使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质；让设备保证完好可用；

出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。我们要把问题当作财富，我们要从问题中找到改进的机会。很多时候我们都认为我们做的一切都很正常，便不再想着改进，其实，只要我们肯动脑筋，便可以找到更好的工

作办法。有时候你会发现，看起来很难解决的问题，找到原因之后很容易就解决了。技术创新不仅仅是那些科技人员的专利，处处都可以改进，人人都可以创新，我们不仅要扫除看得见的垃圾，我们还应扫除看不见的智慧的垃圾。满足现状、不求进取就是智慧的垃圾，我们要把它们清扫掉。5S改造的不仅仅是物，更主要的是改造人。当你想进步、想改进的时候，你每天都有进步和改进的机会。5S是通过改造物来改造人的积极活动，5S工作做好了，不仅创造了一个优质的工作环境，还建立了一支积极进取、乐观向上的员工队伍。

清扫的推行要领

最高领导以身作责；人人参与；责任到人；与点检、保养工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准。

清扫的原则:三原则

1、扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等。

2、扫漏：即扫除漏水、漏油、漏气、漏处理等。

3、扫怪：即扫除异常之声音、温度、震动等。

清扫的步骤

1、确定清扫对象

2、安排清扫人员

3、确定清扫方法

4、准备工具

5、清扫

确定清扫方法

1、选择清扫工具

2、每天5分钟清扫活动

3、制定清扫程序，以实现高效率

4、清扫＝检查

清扫的检查要点

是否有水、油流淌、堆积；

是否被纸屑、油或灰尘污染；

各部位是否被铁屑或油污染；

上面、下面、里面脏不脏；

标签脏不脏；

通过清扫是否会发现设备管理的微小缺陷；

架子或工作台上是否积存垃圾；

照明器具上是否积存灰尘；

机器设备是否运转正常，有无异常的噪音或振动；

工作服脏不脏，工人的头发长不长；

作业台或抽屉中有没有食物或食物渣。

清洁的含义4S（SEIKETSU）

将前3S实施的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持成果。

目的：

通过制度化维持成果，并显现异常所在。

5S一旦开始，不可在中途变得含糊不清，如果没能贯彻到底，会形成另外一个污点，这个污点也会造成公司内固定而僵化的气氛。员工会认为“公司做何事都会半途而废”，“反正不会成功”，“应付应付算了”的思想，要打破这种僵化，唯有坚持贯彻到底。经过长时间的烙印，需要花一定时间来改正。

清洁的推进要领

落实前3S的工作

制定目视管理，颜色管理基准

制定点检方法

制定奖惩制度，加强执行

维持5S意识

高阶主管经常带头巡查，带动重视

清洁的作用

维持，将整理、整顿、清扫取得的效果维持下去；

改善，将其效果持续改善，达到更高的境界。

清洁的原则：三不原则

1、不恢复脏乱

2、不制造脏乱

3、不扩散脏乱

清洁的持续：

1、确定3S责任人

2、将3S溶入每日工作中

3、检查维护成效

4、工厂5S评分标准

5、办公室5S评分标准

素养的含义5S (SHITSUKE)

人人依规定行事，养成好习惯，即使在无意识下也能遵守。

目的：

改变人的质量，养成工作认真的习惯。

素养的含义

从日语的字面上看，素养是把身体变得美丽的意思。这正是素养的基点，就是把身边收拾得整整齐齐，不给对方留下不良感觉。一般在社会上，素养指在是否遵守礼节和社会公德。在企业里，就是指企业纪律，如果不确立企业纪律，如果不确立纪律，企业工作就很执行下去。

在5S活动中，我们不厌其烦的指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅是让员工将东西摆好，擦干净而已，更主要的在于通过细琐简单的动作，潜移模化，改变气质，养成良好的习惯。

素养的推进要领

1.持续推动前4S至习惯化

作为主管不断教导部属，加强前4S的执行和改善，以改变行为习惯。

2．制定共同遵守的有关规则、规定。

作业要点

安全卫生守则

服装仪容

礼貌运动须知

3．制定礼仪守则。

语言礼仪

电话礼仪

仪表礼仪

行为礼仪

4．.教育训练（新进人员加强）

新人培训，5S推行手册，行为约定。

早会制度，提升共识。

日常在职训练。

实施自主改善活动。

5．推动各种精神提升活动（早会，礼貌运动）

推进素养的有效工具：

1、宣传报刊

2、口号

3、摄影摄像

5、5S手册

6、5S月

公司一天的修养要求

1．问候/礼貌语

您好! 早晨好! 下午好! 大家好!

2．集合全体员工进行班前会（早会）

确认今天的工作内容；点检材料、机械设备；正确使用保护用具。

3．铃声响起同时开始作业

使用规定的材料；使用规定的机械设备；遵循规定的方法。

4．在午间食堂的举止

铃响后开始洗手；按秩序排队；准备好饭卡；收拾好剩饭剩菜倒入制定地方。5．下午恢复干劲

预备铃一响就进入工作岗位；

6．必须在规定的时间及规定的场所内休息

用过的纸巾，丢进规定的拉圾桶；在规定的场所内抽烟。

7．下班前进行清扫

确认明天的工作；收拾整齐零件、材料；点检保养各类工具；注意有无隐患。8．下午恢复干劲最后与大家道一声“辛苦了”。

在工作中遇到困难是非常正常的事情，关键是用什么样的态度对待困难。我们

每一个人在遇到困难的时候要学会用根源分析的方法去找解决问题的办法。

第五部分：推进5S

自从日本企业利用5S和品质圈两大法宝在二战后迅速崛起之后，5S也被世界众多企业作为现场管理的基础纷纷效仿，可同样是以5S为基础，表现出来的水平却相差悬殊，有的井井有条，生机勃勃；有的徒有其表，一片混乱……

任何事情的成功都是有一定的规律的，只要按规律做，就一定能成功，5S也不例外。

为什么有的企业引入了5S现场管理还做不好？

●领导重视不够。5S改变的是人的习惯，而人的习惯又是最难改变的，所以

如果没有领导决心支持，5S就失去了推动的动力。

●定位不对。把5S当作打扫卫生，而不是当作重要的经营战略；既然是打扫

卫生而不是生产，当然有空时做，忙时就不做了。

●方法不对。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运

动），似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，

提升人的品质。其实5S是现场管理基础，是一系列科学又可操作的方法。

●没有认识到做好5S对企业带来的好处和做不好5S会给企业带来不利后果。

●没有具体的可操作的工作标准，让员工无所适从。

●没有明确的职责分工。

●没有相应的考核措施与激励、惩罚制度。

●没有持续的动力源。

怎么样才能把5S在企业里推行成功呢？

从什么时候开始？在多长时间内达到什么样的效果（项目成功标准）？由谁来负责实施？项目考核的时间和方法？召开开始大会？何时对无用的物品进行整理整顿？

使整理后的整顿方法标准化（不同部门方法不同）

作成5S方法教材

设定清扫时间（指日常清扫和一月一次的大扫除）

5S巡视的时间和方法

5S的考核办法和奖惩标准的制定

对车间和部门管理者的说明和教育

对员工进行说明和教育

在改进前照相

改进后也要照相

对同一区域和同一物品要在同一方向照同一范围

把照相的结果进行公布

问题思考：……

1、该物品是需要的吗？

2、如果是需要的，是需要这么多的数量吗？

3、如果是需要的，它需要放在这里吗？

给所有物品确定位置

计算固定位置率，用%表示（定置率＝固定的物料数/现场的物料数）

作成现场的区划位置图

作成各区规划图的明细表

作成定置管理用的检查表，在各区划地作○×表示

用检查表上记入的○数计算定置率

一周核查一次，计算定置率，并张贴

标识企业平面图、车间或部门平面图

标示通道、停车区；

标识机器的运行状态；

标识材料、部件仓库的位置（No. A\B\C）；

标识材料、部件架的物料名称；

材料、部件装箱时的摆放方法；

标识最高、最低库存量；

予以公布

机器设备操作、保养、维护卡；

在计量表上标识上限和下限；

把所有的5S进展情况及时公告；

公布本部门5S方针、工作计划、5S进度；

公布本部门5S改进前后的变化；

公布创新小组名称、项目、成功事项；

公布问题根源分析方法；

公布各部之间的流程关系，要具体、容易操作，任何人按同一标准做都会有同样的结果；

制定检查标准，予以公布。

第六部分：练习5S

我们没有第二次机会，建立第一印象；提升品质，降低不良，在整洁美观有序的工作场所中不良品会非常显眼，从而能及时得到改善。

减少浪费，降低成本，物料可以得到有效的利用，自然会降低成本。

确保交期，顺利交货。清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。

创造安全的工作场所。清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并做醒目的标识，会让人安心。

管理气氛融洽，工作规范。人人有素养，现场工作的人际关系良好融洽和谐。创造优质的令人心情愉快的工作环境，提高工作效率，提高员工的素质，把普通员工由螺丝钉变成了发动机。

核心竞争力……人人养成积极主动发现问题解决问题的好习惯，增强员工执行力，把全体员工的智慧充分地挖崛出来，从而大限度地提升企业的核心竞争力。

生产现场5S管理考核办法

生产现场5S管理考核办法 （试行） 一、目的 为推动公司5S管理工作的持续有效开展，给员工创造一个舒适、整洁的工作环境，逐步提升企业现场管理水平，提高员工素质，特制订本办法。 二、术语 生产现场定义：生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所，又包括辅助生产部门的作业场所，如库房、试验室等。 三、范围 本考核办法适用于宝雅公司各生产现场 四、职责 4.1事业部推行小组作为现场5S管理的主管部门，负责组织5S现场检查与考评，并编制《现场管理检查通报》. 4.2事业部推行小组制定5S推进计划，并对检查通报中的问题项进行整改，制定内部考核办法，实施内部考核。 4.3综合管理部负责5S管理奖惩的监督和兑现。 五、检查 5.1事业部推行小组对各生产现场按照《5S管理考核标准细则》规定项目进行每周1次抽查，并下发《现场管理检查通报》； 5.2事业部推行小组对不合格项体现在现场巡查问题点记录表，提出

整改建议。 5.3各部门应不定期开展现场5S自检、自查工作，对不符合项及时进行分析、总结，并不断完善，持续改进。 六、奖惩 6.1 5S现场管理奖罚标准实施正负激励政策。以班组为单位进行考核，第一责任人为班组长。依据每次检查累计扣分的结果给予相应的激励。 6.2正激励：10分（含）以内，奖励10-50元。 6.3警戒：11-15分区间，警示部门对现场进行整改。 6.4负激励：以15分为基准点，每超出一分给予部门负责人负激励1元。 6.5现场管理检查结果，由现场管理推进小组出具检查通报，并以书面形式会知各部门，同时报事业部综合管理部一份进行备案。涉及正负激励的，由薪资人员在当月工资中兑现。 七、《5S管理考核标准细则》 考核标准细则： 序号检查项目检查内容扣分 标准 处数扣分 1 地面标识 地面通道没有标识，每处 1 地面通道标识不明确，每处 1 2 工位器具工位器具上有垃圾和其他杂物，每个扣相关部门 1 工位器具上存放的零件与工位器具不符，每个 1 现场有工位器具损坏未及时报修，每个扣相应责任部门 1 工位器具摆放乱，每处 1 3 零件零件有工位器具不放，而直接放于地面，每个 1 工位上的不合格无明显标识，每处 1 应拆包装上线的零件没有拆包装上线，每一种扣生产物流部 1 生产现场的不合格件在3日内没有处理（若相关部门没有 及时办理手续，则扣相关部门），每种 1 4 园地园地内桌椅不清洁，每处 1

车间现场5s管理推行办法

反应车间5S活动策划方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人

5.S关联图 根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下： 一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动 二、具体内容 （一）成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。

（1）组长：成庆形；副组长：许凤环； （2）组员：王永孝、肖志鹏； （3）现场管理员：李青云、郭召伟、卿孝勇、邓豪杰、刘文武、邓昌元、张世宽、胡聂荣； （4）档案管理员：黄宝珠。 2、确定组织职责 （1）推行小组：负责现场活动的计划和工作的开展； （2）组长：负责小组的运作，指挥和监督所属组员； （3）组员 ①参与制订、修订5S活动计划，确实执行组长之命； ②拟定各种活动办法； ③负责进行本部门的宣传教育、推动5S； ④负责活动的定期审核； （4）现场管理员 ①定期检讨、改善现场管理； ②进行活动指导及争议的处理； ③处理其他有关5S活动事务。 （5）档案管理员 做好日常5.S文件的保存及分类管理，便于推行小组备案。（二）策划 推行方针及目标： （1）推行方针 彻底推行，全员参与，消除浪费。 （2）推行目标 未定 （三）实施步骤 1、划分责任区域

激光车间生产现场5S管理条例(修改版)

激光车间生产现场管理规定 1、激光车间现场按照划定的区域来摆放原材料、废料、工件、上料工 具等。 2、小零件（最大尺寸小于50MM）用定制的周转箱（周转箱统一尺寸，外表喷黄颜色，并贴上激光标签，用完后及时归还激光组）来存放，不同零件分开放置。 3、大零件（最大尺寸小于1000MM），用适合的托盘摆放零件，每种零件分开摆放（确保目视就能分辨），零件叠放整齐并保证安全高度（最高不超过600MM）。 4、零件摆放原则：同一板厚的零件放同一个托盘上，第一个零件如何放的，后面如果有相同的零件必须一样放置，在托盘充足的情况下，每种零件必须分开放置；如果托盘紧缺，那么大零件分开放，小零件放一起，长条状的放一起，块状的放一起。（如何放置对组员培训，组长监督，最好配以图文举例） 5、一批零件下料完成，应及时处理：入库或流转到下道工序。 6、废料按板材材质不同分类摆放，每天下班前清理完（对组员要求，并强化要求1个月）。 7、每天下班前打扫各自的包干区，保持地面洁净，无杂物。 8、工具（磨光机、切割头、量具、清洁工具等所有生产辅助用品）定置摆放，整齐入柜入箱。（设立专用工具柜，在柜子门外面贴内含工具清单，责任人和一张工具柜内部照片整齐码放） 9、现场无私人用品（水杯除外，水杯禁止放在操作工作台上）（强化监督1个月） 10、工作台、工具柜保持清洁（工具柜点检表） 11、消耗品（割嘴、磨光片、抹布、手套等）统一入柜（管理办法同第8条工具柜）

激光车间管理规范 1、服从车间各项生产工作的安排，车间安排的生产任务如有困难提前说明(如人员不够而影响生产等)；碰到自己无法解决的问题及时告知（如机器故障，工具缺失等）。流程：操作工汇报给组长，组长汇报给车间主管。 2、落实激光器的维护与保养，并做好相应的记录（每天、每周、每月的点检表，由白班员工执行和记录，晚班员工监督）。 3、任何需办理领料手续的生产都必须开具领料单给仓库留存。（板材库存有没有建立完全） 4、吊板、切割（或数冲）前，核对图纸、套料图板材材质，尺寸（长、宽、厚），确认无误后方可作业，即一定要首检。（表格上增加内容） 5、在切割过程中，如果出现报废的零件，要及时通知排版人员，把零件补出来。 6、每天早上把前天晚上掉在机床下的零件捡出来，下班前把当天掉在机床下的零件捡出来，及在相关人员整理零件时，需要捡零件。（组长强化督促一个月） 7、下班前完成和下一班人员必要的交接手续，下一班人员必须提前10分钟到岗。 8、激光操作人员必须按照排版人员提供的程序依次安排切割，不得随意安排。 9、上班时间严格履行岗位职责，坚守操作岗位，不串岗、脱岗，不玩手机（手机上交），聊天，打瞌睡。(组长强化监督一个月) 10、保持认真严肃的工作态度，不在车间追逐，打闹 11、在规定的区域内抽烟，不能在机床旁或车间抽烟 12、碎木机的零件清单用图文并茂的形式，本周一定要弄好，逐渐推广到其他客户 13、加强新进操作工的培训指导，降低误操作给机器带来的损坏，等离子确保至少有2人会操作，设立考试制度。

日本 5S管理办法

5S管理办法 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以S开头而简称5S管理。 5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件小事） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。 5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。 二、5S管理的定义、目的、实施要领 1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送

附2：生产现场5S管理考核办法.doc

附：2 生产现场5S管理考核办法 （试行） 一、目的 为推动公司5S管理工作的持续有效开展，给员工创造一个舒适、整洁的工作环境，逐步提升企业现场管理水平，提高员工素质，特制订本办法。 二、术语 生产现场定义：生产现场就是从事产品生产、制造或提供生产服务的场所，即劳动者运用劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务的场所。它既包括生产一线各基本生产车间的作业场所，又包括辅助生产部门的作业场所，如库房、试验室等。 三、范围 本考核办法适用于宝雅公司各生产现场 四、职责 4.1事业部推行小组作为现场5S管理的主管部门，负责组织5S现场检查与考评，并编制《现场管理检查通报》. 4.2事业部推行小组制定5S推进计划，并对检查通报中的问题项进行整改，制定内部考核办法，实施内部考核。 4.3综合管理部负责5S管理奖惩的监督和兑现。 五、检查 5.1事业部推行小组对各生产现场按照《5S管理考核标准细则》规定

项目进行每周1次抽查，并下发《现场管理检查通报》； 5.2事业部推行小组对不合格项体现在现场巡查问题点记录表，提出整改建议。 5.3各部门应不定期开展现场5S自检、自查工作，对不符合项及时进行分析、总结，并不断完善，持续改进。 六、奖惩 6.1 5S现场管理奖罚标准实施正负激励政策。以班组为单位进行考核，第一责任人为班组长。依据每次检查累计扣分的结果给予相应的激励。 6.2正激励：10分（含）以内，奖励10-50元。 6.3警戒：11-15分区间，警示部门对现场进行整改。 6.4负激励：以15分为基准点，每超出一分给予部门负责人负激励1元。 6.5现场管理检查结果，由现场管理推进小组出具检查通报，并以书面形式会知各部门，同时报事业部综合管理部一份进行备案。涉及正负激励的，由薪资人员在当月工资中兑现。 七、《5S管理考核标准细则》 考核标准细则：

生产车间5S管理制度

工厂生产车间5S管理制度 第一章总则 第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。 第二章员工管理 第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。 第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。严禁代签到。 第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。 第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特

别是遇上客人时，不能争道抢行。 第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。 第十条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 第十一条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。 第十二条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。 第十三条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 第十四条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。 第十五条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并

生产现场5S管理制度

生产现场5S管理制度 日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田 公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。 推行生产现场5S管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进5S现场管理的顺利进行，特拟定该方案。 5S现场管理制度细则： 一、生产现场员工5S管理 1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 2、员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前)，穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。 3、每天正常上班时间为8小时，如加班依生产需要临时通知。 4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。如有违反以公司管理制度处理。 5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。 6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。

8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。 9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危 险品或与生产无关之物品进入车间;不得将私人用品放在工作台上。 11、车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。 生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 12、员工产生的返工品、报废品等需明确分开。对于与本工作不相关的物件，不得遗留在车间工作区内。 13、员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规程进行 操作,不得擅自更改产品生产工艺。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。 14、在工作前仔细阅读作业指导书，员工如违反作业规定，不论是故意或失 职造成事故的，直接处罚当事人(管理人员因事而定也受连带处罚)。 15、在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司发放 的仪器、设备。不得擅用非自己岗位的机械设备、检测等工具。对闲置生产用具，应送到指定的区域或交回仓库保管放置，否则以违规论处。 16、车间员工必须做到文明生产，积极完成上级交办的生产任务;因工作需要临时抽调，服从车间主任以上主管安排,协助工作并服从用人班组的管理。 17、车间员工和外来人员进入特殊工作岗位应遵守特殊规定,确保生产安全。 18、员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。在生产过程中要 注意节能减耗。

车间5S管理实施方案

关于湖北巴东博宇工贸有限公司车间5S管理实施方案的通知 按照2015年全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，提出本方案。 一、5S推行的目标：强化基础管理，提升全员品质。 二、5S推行的准备阶段 （1）召开车间动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。 （2）成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。 （3）组织全体员工学习5S基本管理常识，实现全员参与。 三、5S的实施阶段 （一）整理阶段 1、整理的基本思想 （1）对工作场所进行全面检查，对各种物品进行彻底地清理。 （2）对生产现场的东西加以区分，是要还是不要。 （3）把长期不用和报废的物品全部，干净地清除出去。 （4）对有用的东西，按实际需要摆放好。 （5）定期进行检查，循环整理。 2、整理的范围： 办公区域：行政办公区和生产车间办公区域 （1）办公桌椅、卫生工具、烧水壶及茶杯、花盆、公共图书、桌面文件夹柜、抽屉、各口资料柜等整理。 （2）电脑内各管理人员电子文件夹的归类整理。 生产区域：一、二、四楼生产车间 （1）各工具、管线、工具柜、旧衣柜等。 （2）设备及管线、各标识牌、安全通道线、照明灯及线路、设备及工艺卡片、卫生区域、消防器具、各胶皮管线、取样桶等整理。 仓储区域：三楼仓库及二楼及一楼储物区域。 （1）仓储区域的的消防设施及器具、卫生区域、安全通道线、物品分类及整理工作。 3、整理的检查项 1、安全通道是否畅通，有无物品摆放超出通道等； 2、工作场所的设备一个月以上未用的物品是否杂乱堆放等； 3、角落放置不必要的东西等； 4、是否划分出经常用，一周一次，半月才用，一月才用的区域等； 5、办公桌（作业台）抽屉里不使用的物品是否杂乱堆放，半个月才用一次的有，一周内要用的也有；与工作无关的物品也有等。 6、桌面、料架上是否存放不使用的物品等； 7、仓库塞满东西；东西杂乱摆放；没有划分类别区域等。 8、办公室计算机文件夹私人文件与公用文件混杂，无用、重复、过期文件充斥其间；文件是否按照分类进行存储；文件归类、标识是否明确，是否易于查找，且对重要的旧文件进行备份等。 （二）整顿阶段 1、整顿的基本思想 （1）对物品进行科学合理的布置。 （2）确定放置场所，规定摆放方法。 （3）进行标识，大量使用“目视管理”。 2、整顿的范围

车间现场5s管理方案

车间现场5s管理方案 清爽、明朗、安全、舒适的工作环境，能更好的激发员工团队意识，提升产品质量，降低生产成本，提升企业形象，为此需要大家的共同努力，促使公司的现场管理（5S）活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，促进公司持续高效的发展。 首先介绍下5S含义： 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养，因其罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。 目的：腾出空间，提高生产效率。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 5S——素养（又称修养、心灵美） 定义：人人依规定行事，养成好习惯。 目的：提升“人的品质”，养成对任何工作都持认真态度的人

根据生产部开展的5.S管理目的，因此本策划的具体内容如下：一、步骤阶段 1、成立推行组织 2、策划 3、宣传造势、教育训练 4、局部试行 5、全面导入 6、巩固，纳入日常管理活动二、具体内容（一）成立推行组织 1、成立5S推行小组 成立5S推行小组，结合组织力量，以形成体系保障。 第1个S 整理 第2个S 整顿 第3个S 清扫 第4个S 清洁 第5个S 素养 区分“要”与“不要”的东西，将不要物进行清理 将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态 将要用的东西定位、定量摆放 时时保持整洁、干净 使员工养成好习惯，遵守规则 地、物 人 5.S关联图

施工现场5S管理办法

附件1 5S现场管理实施要点 1、整理 对施工生产现场的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场；留在现场的必须品，按照现场规划，摆在指定位置挂牌明示，实行目视化管理。这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉，是实施5S现场管理的第一步，也是关键的一步。 其目的是：①改善和增加作业区域面积；②现场无杂物，通道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； ④消除混放、混料等差错；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。 实施要领：①工作场所(范围)全面检查；②制定“需要”和“不需要”的判别基准；③对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；④将(三日内)不要物品清除出工作场所；⑤制订废弃物处理方法；⑥每日自我检查。 2、整顿 通过前一步整理后，对施工生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置、分门别类摆放、明确数量、整齐排列和清晰标识，

以便用最快的速度取得所需之物，是提高工作效率的基础。 其目的是：①工作场所一目了然；②整整齐齐的工作环境； ③消除找寻物品的时间；④消除过多的积压物品。 实施要领：①整理的工作要落实；②根据现场规划布置方案,确定放置场所，作业区域附近只能放真正需要的物品；③规定放置方法、明确数量；④对放置区域划线定位，并统一标识；⑤重复使用的工机具和物品用后放回原处。 3、清扫 及时清扫施工生产现场的浮土、油污、铁屑、垃圾等，擦拭仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂，采用洒水、覆盖等方法防止施工现场的扬尘，创建一个明快、干净、舒畅的工作环境。 实施要领：①建立清扫责任区，责任到人；②执行例行扫除，清理脏污；③调查污染源,予以杜绝或隔离；④建立清扫基准和规范。 4、清洁 清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。每位员工要随时检查、改正自己的工作区城内的不良现象。在每天下班前几分钟(视情况而定)实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。

现场5S管理考核奖惩办法

现场5S管理考核办法 1、目的 为推动公司5S管理工作的有效开展，给员工创造一个舒适、安全的工作环境，逐步提升企业形象、提高员工素质，特制定本办法。 2、范围 本文件适用于马尼托瓦克东岳重工有限公司所有部门的现场管理。 3、职责 运营（安全）是现场5S管理考核的归口管理部门，负责组织公司现场5S检查考核。现场5S推进小组负责实施现场5S督导和日常检查考核。 各部门、各车间制定内部考核办法，实施内部考核。 人力资源部负责5S考核奖惩的实施。 4、检查与考核 检查 4.1.1运营（安全）每月组织现场5S检查小组对公司的生产现场（注：生产现场含办公室、仓库、试车场等，下同）进行一次不定期的全面检查，并填写《安全隐患/现场5S 日常检查记录》对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查（）色整改通知单》（通知单分为黄、橙、红三种颜色，黄色为问题一般；橙色为问题比较重；红色为严重问题）。 4.1.2 现场5S推进小组，每周对所辖的生产现场，进行一次不定期的全面检查，并填写《安全隐患/现场5S日常检查记录》对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查（）色整改通知单》。 ____________________________________________________________________发布日期：2009年月日实施日期：2009年月日 4.1.3 运营部（安全）对生产现场每天进行巡检，并填写《安全隐患/现场5S日常检查

记 录》，对查出的不合格项填写《安全/现场5S检查（）色整改通知单》。 对检查出的不合格项实行现场确认，有下列情况之一者即为确认：A经责任者确认； B经分管主管确认；C经检查者三人（含三人）以上确认；D影像记录确认。 考核 4.2.1 现场5S检查小组，对各部门的考核依照《现场5S考核标准》进行打分，对被检部 门、车间进行月度考核，并将考核结果于当月20日前报人力资源部。 4.2.2 对被检部门、车间进行的月度考核实行百分制，60分为及格。 4.2.3 对被检部门、车间下发的整改通知单，黄色的扣1分；橙色的扣3分；红色的扣6分。部门、车间每月累计接到3个红色整改通知单的为不及格单位。 4.2.4 各部门、车间接到整改通知单后应组织责任者积极整改，并在规定时间内完成后及时组织验收。对拒不整改或未在规定时间内完成整改的将再次下发整改通知单，并提高通知单的颜色等级。 4.2.5各部门每月实施内部5S管理考核，并将考核结果于当月18日前报运营（安全）。 5、奖惩 考核期内，被考核部门、车间每扣1分，扣罚责任者2元；不及格单位同时扣罚部门经理、车间主任100元、分管主管50元。 每月对被考核部门、车间进行考核评分排序，对得分最高的，奖励部门经理、车间主任100元、主管20元。 处罚通知单以部门、车间为单位下发，由部门、车间通知责任者到财务部交纳，逾期不交的，月底从部门经理、车间主任的薪酬中扣除。 6、本办法自2009年3月1日实施，解释权归人力资源部。

工厂现场5S管理推行方案范本

整体解决方案系列 工厂现场5S管理推行方 案 （标准、完整、实用、可修改）

编号：FS-QG-23787工厂现场5S管理推行方案 Factory site 5S management implementation plan 说明：为明确各负责人职责，充分调用工作积极性，使人员队伍与目标管理科学化、制度化、规范化，特此制定 工厂5S现场管理推行方案 一、总体规划 (一)目的 为加强工厂的整理、整顿，提升企业形象，增强员工归属感并增加客户的信赖度，特制定本方案。 (二)适用范围 本企业各部门的现场整理的推行工作，全部依据本方案执行。 (三)权责单位 1.质量管理部负责本规章的制定、修改、废止的起草工作。 2.企业最高管理者负责本规章的制定、修改、废止的核准。

二、定义 5S是指整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitshke)。 (一)整理 1.定义:区分要与不要的东西，把工作场所内不要的东西坚决清理掉。 2.目的:把多余的空间腾出来留作他用。 (二)整顿 1.定义:使工作场所内所有的物品保持整齐有序的状态，并进行必要的标识，杜绝乱堆乱放、产品混淆、该找的东西找不到等无序现象的出现。 2.目的:不用浪费时间找东西。 (三)清扫 1.定义:使工作环境及设备、仪器、工具、材料等始终保持清洁的状态。 2.目的:消除脏污，保持工作场所干净、明亮。 (四)清洁 1.定义:前三项的坚持与深入，养成坚持的习惯，并辅以

一定的监督检查措施。 2.目的:通过制度化来维持成果，并显现“异常”的所在。 (五)素养 1.定义:使员工养成良好的习惯，遵守各项规章制度、道德、品质、修养等。 2.目的:改变“人的素质”，养成工作规范认真的习惯。 三、推行办法 (一)推行组织 本企业成立5S推行委员会，委员会设主任委员、副主任委员、干事、执行秘书各一名，委员及代理委员若干名。 (二)工作职能 1.主任委员。 (1)负责委员会的整体运作。 (2)批准5S活动计划。 2.副主任委员。 (1)辅助主任委员处理委员会事务，并于主任委员授权时，代理其职务。 (2)负责全程计划的执行和管制。

工厂5S管理实施方案

工厂5S管理实施方案 我车间以往进行5S管理推行，但深入度不够，车间取得的效果不明显，本次公司从实际情况出发，本着“安全第一，保护环境”的原则，将深入推广5S管理，从而解决铸造分厂工作环境差，成本过高、效率欠佳、质量不良、努力不足等问题。 按照全厂工作计划，为保证5S活动的顺利有效实施，结合实际，特制定本方案。 一、5S推行的方针目标： （一）叫响三句话： 1、把最简单做的事情做好就不简单，把最容易做的事情做好就不容易； 2、每天的事情每天做，自己的事情自己做； 3、做正确的事，正确地做事。 （二）实现一个目标： 强化基础管理，提升全员品质。 二、5S推行的准备阶段 （一）召开动员大会，表达推行5S活动的决心，统一员工思想。（二）成立5S管理活动推行领导小组，负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、考评等。 （三）宣传造势，教育训练 1、通过张贴标语、宣传5S的基本知识，营造起动5S的良好氛围；

2、组织全公司员工系统学习5S的VCD教材，进一步领会推行5S活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围； 3、开展征文、知识竞赛、“5S日”等形式多样活动，进一步提升5S活动的影响力。 三、5S的实施评价阶段 （一）整理阶段（3月1日至3月31日为实施阶段，以后为保持和循环改善阶段） 1、整理的推行要领 （1）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方； （2）制定“要”和“不要”的判别基准； （3）按照基准清除不要的物品； （4）制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品；（5）每日自我检查，循环整理。 2、整理的范围： （1）工具箱、仓库、货架、储物间等的整理 项次查检项目检查状况评分标准得分 1 通道有很多东西，或脏乱 0 虽能通行，但要避开，不能正常通行 1 摆放的物品超出通道 2 超出通道，但有警示牌 3 畅通，整洁 4

5S管理模式

5S管理模式 一、“5S”活动的含义 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。 “5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。 二、“5S”活动的内容 （一）整理 把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好

作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金； ⑥改变作风，提高工作情绪。 （二）整顿 把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。 （三）清扫 把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安

5S管理推行方案

5S管理推行方案 为营造干净、舒适、安全整洁的办公区及生产区形象，拟定推行公司5S管理，管理内容具体如下： 第一条 目的：为规范公司办公及生产区域秩序及物品管理，营造安全整洁、明亮、舒适的工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升职业操守。 第二条 适用范围：山东骏腾医疗科技有限公司（商河工厂）。 第三条 定义：整理、整顿、清洁、清扫、素养。 一、办公区管理： 1、整理： 1.1把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来，对所辖区域的设备、物品区分归类、区域定制：设备 (电脑、打印机、

传真机、电话、桌椅、沙发、茶几、复印机、投影仪、档案柜等），物品（个人用品、装饰品、办公用品、文件、书籍）。 1.2 把必要的东西按规定摆放在固定的位置并保持整齐。 1.3 使用周期较短，更新换代且无需再用的设备、工具、零部件、报废工具及零件上报领导作出处理意见（丢弃、存放仓库、集中处理等） 2、整顿： 2.1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 A、办公桌：桌面除文件、电脑、口杯、电话、打印机、传真机、文具及1-2件私人物品外，不允许放其他物品（办公用品一般的常用品：笔、订书机、涂改液、即时帖、便条纸、橡皮、计算器）可以集中放在办公桌的一定区域内，具体位置由行政部门统一规定。电脑线、网线、电话线有序放置。人离开半小时以上应将桌面收拾干净。 B、抽屉：抽屉里尽量不放办公用品。可以把抽屉的空间充分利用起来，放下面这些东西：个人的东西，个人的参考资料，文件卷宗（各种信息、草拟的文件材料等），空白稿纸、不常使用的文具等。 C、坐椅：靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内；

现场5S管理办法

现场5S管理办法 1.目的 为了给企业的全体员工提供一个清爽、明朗的工作环境，并建立稳固其管理根基，让企业的全体员工都能够养成一个自觉遵守纪律的良好习惯，从而提升企业员工的工作效率，使其作业规范化、标准化，提升企业的整体形象，并结合企业的质量要求以及客户要求，特制定此管理规定。 2.范围 本管理规定适用于XXXXX有限公司全体分厂管理区域。 3.名词解释 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)。 3.1 整理：区分要用和不要用的东西，不要用的东西要马上清理掉； 3.2 整顿：要用的东西依规定定位定量摆放整齐，明确标示； 3.3 清扫：清除工作场所内的脏污，并防止污染发生； 3.4 清洁：对整理整顿清扫的做法制度化规范化，并维持成果； 3.5 素养：人人依规定行事，从心态上思想上养成好习惯。 4.岗位职责 4.1 总经理:负责为5S活动提供支持和相应的资源； 4.2 各分厂厂长：负责5S管理制度的推行与协调控制； 4.3 各分厂副厂长：负责现场的5S监督与日常整改管理； 4.4 班组长：负责5S管理制度内各条款的执行与落实； 4.5 各区域5S责任人：负责监督和检查管辖区域的改善和维持情况，及时纠正，并向主管汇报改善情况。 5.工作程序 5.1 制度建设： 5.1.1 所有分厂（办公楼各部门除外）皆有5S推行的组织结构，明确5S推行的人员，明确责任区域划分；

5.1.2 根据公司现场管理规定，结合本分厂的实际情况，可考虑建立适合本分厂的现场管理规定，在现场管理规定上应明确检查要求、检查频次、检查记录表和违反规定的处罚措施； 5.1.3 结合“事事有人管，人人有事管”的原则，每个分厂的每件设备、工具小车（周转车）、消防设施、门窗、水电、门锁等皆有明确的管理责任人，同时明确检查的频次。 5.2 地面清洁： 5.2.1 所有地面24小时保持清洁，不允许存在超过5平方厘米的垃圾、头尾料、废弃物存在； 5.2.2 生产过程中产生的铜屑、铝屑，加工过程中产生飞屑，地面的余料在交接班时应及时清理； 5.2.3 各种周转框、产成品搬迁后地面遗留垃圾在5分钟内清理完毕； 5.2.4 办公室墙角没有蜘蛛网； 5.2.5 分厂的模具、夹具、检具、各类产品等不能直接放置在地面上，需要通过胶皮、木方等物品垫住； 5.3 物品摆放： 5.3.1 严格按照划分区域，定点、定量、定容的要求摆放物品，并加以明显的标示； 5.3.2 严禁私人物品，例如雨伞、工作服、水杯、手套等直接摆放在产品上，或直接放置在工作台上，应放在指定的位置，例如茶杯必须放入茶杯柜或架上，雨伞、雨衣等必须放入雨伞、雨衣专用放置架上等； 5.3.3 生产现场不允许带入零食、盒饭等；允许带入液体饮料，但也必须放在抽屉里或箱子里面，不能直接放在桌面上或工作台上； 5.3.4 车间内部各类周转工具、物品严禁占用通道，如果确属场地紧张需要临时摆放卸货也必须在5分钟内处理完毕，各分厂的废料、铜铝屑要合理摆放，不可堆于机动车道或通道上； 5.3.5 公共区域的各类通道严禁停车，确属工作需要，驾驶员必须在现场要做到随时开走； 5.3.6 清洁用扫帚、拖把等在清洁后必须及时清洁，并悬挂摆放；

仓库现场5S管理

仓库现场5S管理 5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKEISU）、素养（SHITSUKE）。5S是由这5个日文单词的罗马拼音的第一个字母S而构成的。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，简称为5S活动。 5S起源于日本，并在企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。5S活动的对象是现场的“环境”。它对现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行计划与措施，从而达到规范化管理。5S活动的核心和前提是素养。如果没有职工的队伍素质的相应提高，5S活动就难以开展和坚持下去。 1．整理（SEIRI） 整理是指将工作场所内的物品分类，并把不要的物品坚决清理掉。其目的:是为了腾出更大的空间，防止物品混用、误用，创造一个干净的工作场所。 （1）经常用。此类物品应放置在工作场所容易取到的位置，以便随物可以取到。 （2）不经常用。此类物品应贮存在专用的固定位置。 （3）不再使用的。此类物品应坚决清理 2．整顿（SEITON） 整顿是指把有用的物品按规定分类摆放好，并做好适当的标识，杜绝乱堆、乱放、物品混淆不清，该找的东西找不到等无序现象的发生，

以便使工作场所一目了然，可以有整齐明快的工作环境，减少寻找物品的时间，清除过多的积压物品。其方法： （1）对放置物品的场所按物品的使用频率进行合理的规划，如经常使用物品区、不常使用物品区、废品区。 （2）将物品分类摆放在上述场所，并摆放整齐。 （3）对这些物品在显著位置做好适当的标识。 3．清扫（SEISO） 清扫是指将工作场所内所有的地方及工作时使用的仪器、设备、工量夹具、货架、材料等打扫干净，使工作场所保持一个干净，宽敞、明亮的环境。其目的是维护生产安全，减少工业灾害，保证品质。其方法： （1）清扫地面、墙上、天花板上的所有的杂物灰尘。 （2）对仪器、设备、工量夹具、模具等的清理、润滑，对破损的物品进行修理。 （3）对水源、噪声等污染源进行治理。 4．清洁（SEIKEISU） 清洁是指经常性的做整理、整顿、清扫工作，并对以上三项活动定期与不定期的监督检查。方法有： （1）5S工作责任人相关的5S责任事项。 （2）每天上下班花10-15秒钟做好5S工作 （3）经常性的自我检查与相互检查，专职定期或不定期检查。

5s管理整改提升方案doc

5s管理整改提升方案 篇一：5S管理整改计划-报告 “5S”包括整理、整顿、清扫、清洁、素养。5S是现场管理的基础，是一种行之有效的现场管理方法。高职教育培养的是生产（服务）第一线需要的高等技术应用性人才。这就要求学生具备现场生产的基本职业素质。下面结合课程和实训基地建设阐述实施方案。 一、实施理论 一个宗旨：课程目标与社会企业需求“零距离”的宗旨二个转变：1、素质教育贯穿课程教学过程的内涵转变，将“5S”活动融入课程教学之中；2、以实践能力培养为核心的过程重点转变。 三个层面：学生作为主体的层面、教师作为主导的层面、资源充分利用的层面。 四个合一：车间与教 室合一、学生与学徒合一、理论与实践合一、竞赛与考试合一。 （一）“一个宗旨”—课程目标与社会企业需求“零距离”的宗旨

1、整合课程是企业岗位的需求 如把化工设备维修技术专业的核心课程整合为四个：配管及阀门技术、泵及压缩机技术、反应及传质设备技术、传热设备技术。其中如“配管及阀门技术”课程整合的方案是： 2、教师与企业工程师“零距离” 教师计划到机械厂和化工厂下厂实践，参加压力管道设计人员培训，提高实践能力，要承担实训室的设计、安装、调试等任务。 3、实训室建设要与企业“零距离” 实训室的所有设备仪表均要与企业一致，装置及控制系统紧跟现代企业要求，如流体输送运行，要用触摸屏、内部用PLC，可进行自动调节液位等。实训室布置要结合现代企业要求。如管路拆实训室建设时区间要划分为： 实训室的仓储区（货架四层）→企业的备品备件仓库 实训室的工作区→企业的预制车间或安装现场 实训室的教学区（含钳工桌）→企业的培训场所或休息场所或维修场所 实训室的低位槽高位槽（含操作平台）→企业的物料储罐区