QB-33物料控制程序

炬星电子(惠州) 有限公司JU XING INDUSTRIAL LIMITED

程序文件

物料控制程序

文件编号：QB- 33

制定：

审核：

批准：

生效日期：

1.目的

为加强物料请购、采购、跟催、收发、检验、使用、报废、统计和核算的管理特制定本程序。

2.适用范围

本程序适用于公司产品BOM中所包含的所有外购和自制物料定.

3.引用文件

3.1 QB-06 《供应商管理程序》

3.2 QB-07 《采购控制程序》

3.3 QB-13 《进料检验和试验控制程序》

3.4 QB-14 《制程检验和试验控制程序》

3.5 QB-17 《产品防护控制程序》

3.6 QC2-QA-29 《物料报废作业流程》

3.7 QC2-PM-18 《货仓收发作业指导书》

3.8 QC2-MD-62 《车间物料损耗定额》

4．职责：

4.1研发部、技术部职责：

4.1.1 产品BOM的建立、确认；BOM在ERP中的录入和维护。

4.1.2 外购件和自制件的评估。

4.1.3 不良品的处理确认。

4.2 PMC部职责

4.2.1 PC和MC负责物料的请购、自制件生产安排、物料的跟催、物料使

用的统计和核算。

4.2.2 采购员负责物料的采购。

4.2.3 货仓负责物料的收发、保管。

4.3 品质部职责

4.3.1 外购件的检验。

4.3.2 自制件生产过程中的品质控制。

4.3.3 不良品的处理确认。

4.4 生产部职责

4.4.1 生产过程中物料的管理和物料损耗的降低。

4.4.2 成型部按PMC计划生产，保证装配部生产顺利进行。

5.程序

5.1 物料的请购

5.1.1 物料请购依据：

5.1.1.1 市场部发出的正式订单。

5.1.1.2 市场部未发出正式订单，但通过邮件的方式通知提前备料。

5.1.1.3 研发部、技术部发出的试产通知。

5.1.1.4 ERP中要有适用的BOM，如果没有则PMC要通知研发部和技术

部在ERP中建立新的BOM或修订旧的BOM。

5.1.1.5 包材的请购须依照包装工程师发出的包装清单。

5.1.2 PMC在接到市场部订单或其他需要进行物料请购的信息后在ERP中建

立工单，装配工单须与客户订单一一对应，自制件工单可由多个客户订

单综合得出。工单建好后即可在ERP中进行LRP需求得出物料的需求量，

并转出《材料自动请购单》无法在ERP中一次性进行LRP需求的物料（例

如包装材料在接到订单时往往还未确定）在确定可以请购时由PMC人员

直接在ERP中建立《材料手动请购单》。材料请购单经PMC主任审核后

转给采购员。

5.1.3 上述工作一般需在1个工作日内完成，发出材料请购单。如因BOM或其

它问题导致不能在一个工作日内发出材料请购单时须报告PMC主任处理。

5.1.4 PMC人员需要追踪包装工程师尽快发出包装清单，在装配上线前两周还

未确定包装清单的需报告PMC主任处理

5.2 物料的采购

5.2.1 采购员接到请购单后2个工作日内依《采购控制程序》和《供应商管理

程序》在ERP中选择合格的供应商转出采购单并经PMC主任和总经理审

核。采购金额超过50000元的需经董事长批准。未能按时转出采购单的

要即时反馈给PMC人员确认是否会影响生产和交货。

5.2.2 采购员将已审核批准的采购单发往供应商并请供应商在2个工作日内

对采单的数量、交期进行确认并填写在《材料请购单》上返回给PMC。

不能按交货的要同PMC人员协商处理。

5.3 自制物料的生产安排

5.3.1 自制物料包括自制塑胶件和自制五金件，PMC根据装配工单在ERP中进

行LRP需求得出自制件的毛需求量。

5.3.2 以下情况时，PMC须严格按照ERP的毛需求量来安排生产，能满足订单

的需求即可，不允许多安排生产。

5.3.2.1 新产品的专用物料。

5.3.2.2 容易产生色差的物料。（容易产生色差的物料在装配生产结束后

火避免色差，多余的物料要由货仓申请报废。）

5.3.2.3 体积大的胶件。

5.3.3 以下情况时允许在毛需求量的基础上适当放大生产量。

5.3.3.1不会产生色差的共用小胶件可根据历史数据一次性按3个月的用

量安排生产

5.4物料的跟催

5.4.1 每周五之前PMC制定新的生产计划，生产计划须经相关部门确认。PMC

人员根据生产计划进行物料跟催计划，如果物料不能即时到位影响生

产时PMC主任须立即同生产部协商变更生产计划。

5.4.2 在ERP中可生成所有工单的“料件欠料状况表”，结合生产计划的上线

日期可明确得到所有物料的欠料状况。

5.4.3 物控员将外购件欠料情况提交给采购员，采购员须在1个工作日内同

供应商确定到货时间，如果不能在要求日期内到货而影响到生产计划

的，物控员须立即报告PMC主任处理。

5.4.4 自制件的欠料由成型部主任负责达成，无法按期达成须立即通知PMC

协商解决。

5.5 物料的收发和保管

5.5.1 PMC在ERP中按工单转出“套料单”，套料单经PMC主任审核后交货仓

进行备料和发料。

5.5.2 货仓按《货仓收发作业指导书》进行物料的收发工作。

5.53 根据生产计划，货仓应提前5天备好装配辅拉物料，提前2天备好装配

主拉物料。备料工作由货仓主任负责监督实施。

5.5.4 物料的保管按《产品防护控制程序》进行

5.6物料的检验

5.6.1 外购件的检验按《进料检验和试验控制程序》进行。

5.6.2 自制件的检验巡《制程检验和试验控制程序》进行。

5.7 物料的报废

5.7.1 属于来料不良的须退仓库按《不合格品控制程序》退供应商处理。

5.7.2 由生产部造成的不良按《物料报废作业流程》进行报废作业。

5.8 生产车间的物料管理

5.8.1 生产部门按PMC开出的套料单进行领料和投产，如果发现套料同实际

生产所用物料有差异须立即反映给PMC查核是否BOM有误。

5.8.2 生产过程中物料损耗的补充由生产部物料员开手工领料单经本部门主

任和PMC主任审核后到仓库领料。手工领料单必须注明工单号，工单

的损耗不允许按部门领料。

5.8.3 一般不允许装配部直接从成型部拿取物料，装配部所有物料必须经由

仓库发出。生产紧急时需要直接从成型部拿取物料须要求仓库人员当

面进行数量确认。

5.8.4 塑胶自制件当班生产的自制件须在1个工作日内完成入库工作，最迟不

可超过3天。此工作由成型部主任负责监督物料员完成。

5.8.5 装配车间或其他部门产生的报废胶件不能直接拿到注塑部打水口，必须

先行退到货仓，由货仓统一称重并由PMC开水口工单后，再按工单发

给注塑部打水口，打好的水口按工单退仓，需领用时再由注塑部领出。

5.8.6玩具产品的油漆须特别管制，生产车间要有使用记录，货仓要做油漆台账。

5.8.7生产部工单生产完后1周内须完成工单的结案。工单结案的条件如下： 5.8.7.1套料单上的物料已全数领出。超额使用的物料已按工单开手工单

进行超领工作。

5.8.7.2 该工单的来料不良品和剩余良品已进行退仓工作。

5.8.7.3 该工单生产造成的不良品已进行报废退仓工作。

5.8.7.4 该工单的成品已进行入仓工作。其中装配部的入仓数须与工单数

完全一致，成型部的入仓数与工单数允许有5%的误差。

5.9 物料的核算

5.9.1物料核算有两个指标：损耗率、亏损率。损耗日指物料的损坏报废；亏

损是指物料的缺失。

5.9.2物料的核算工作由PMC主导，生产部和货仓配合。物料的核算按期限

可分为工单核算、月度核算、年度核算。装配车间和五金车间每张工

单结案后即由PMC按每张工单进行工单核算，注塑车间不用按每张工

单进行核算。生产车间和货仓每月和每年都要进行盘点，在盘点的基

础上进行月度核算和年度核算。

5.9.3装配部的工单核算

物料亏损数=投入物料数-（成品入仓数+退仓物料数+报废物料数）

物料损耗率=报废物料数/投入物料数

物料亏损率=物料亏损数/投入物料数

5.9.4自制件五金件的工单核算

亏损数=投入铁料重量-（产出半成品重量+退仓边角料重量+报废重量）物料亏损率=报废重量/投入铁料重量

物料亏损率=亏损数/投入铁料重量

5.9.5自制塑胶件每月底按胶料种类进行核算。

胶料亏损数=（月初胶料存量+本月投入量）-（本月产出品净重+本月

退仓量+车间现存量+报废量）

胶料损耗轨=报废量/（本月产出品净重+报废量）

胶料亏损率=胶料亏损数/（本月产出品净重+报废量+胶料亏损数）5.9.6 核算的结果如果超过《车间物料损耗定额》，即由PMC开出纠正预防措

施由生产部门改进。

物料编码管理程序及实施细则

文件编号：TJQ-WI-02-G-002 版本：A0 深圳市天基权科技股份 有限公司 新物料编码管理规定及实施细则 批准： 审核： 订制：

1、目的 为确保物料的采购、验收、领发、库存管理、盘点、记录等一切物料之活动均有物料编号，避免一物多名，一名多物或物名错乱的现象。进一步提高公司对物料的有效控制和管理，加速公司物流管理科学化、标准化和信息化。 2、适用范围 本程序适用于公司内部有形的采购、生产、销售、消耗用物料以及治工具等物料，临时消耗性材料除外。 3、职责 3.1研发部：负责物料号的更改、删除申请； 3.2工程部：负责制定、审核、修改物料编码规则及物料编码； 3.3计划部：负责按照物料号进行申请采购物料； 3.4采购部：负责按照物料号进行采购申请及物料号更改、删除申请； 3.5物料部：负责按照物料号进行物料收发、作帐、管理及物料号更改、删除申请； 3.6生产部：负责按照物料号进行领用及购买申请； 3.7品质部：负责按照物料号进行产品检验。 3.8财务部：负责按照物料号进行财务管理。 4、管理规定 新增物料编码申请 4.1.1填写“新增物料号申请单” 每当有新物料产生，即应赋予相应的物料编码。以下两种情况可不用填写“新增物料号申请单”，由工程部直接编制物料编码及更新物料总汇，并通知相关使用部门。 ※研发导入生产的新产品的物料，由研发部提供正确完整的物料名称及规格型号的物料清单，并提前至少1天给到工程部制作新物料编码。

※工程变更产生的新物料，工程部直接根据工程变更通知单制作新物料编码。 其它环节产生的新物料，相关人员填写“新增物料号申请单”。 4.1.2执行编码 相关人员将“新增物料号申请单”交工程部负责人申请编码。 4.1.3编码审核 工程部主管对编码进行审核确认。 4.1.4电脑输入及备案 编码获得批准后，工程部负责人需将新的物料编码输入电脑，更新物料总汇。更改/删除物料编码 4.2.1填写更改、删除物料号申请单 物料编码一般不能轻易变动，如要修改必须先把所有该物料的记录（如库存、加工单、会计科目等记录中所有该项物料）统统清除干净。相关人员填写“更改、删除物料号申请单”。 4.2.2相关人员将“更改、删除物料号申请单”交工程部负责人，申请更改/删除物料编码。 4.2.3工程部主管对编码进行审核确认。 4.2.4工程部更新物料总汇。 物料号的使用 4.3.1BOM、采购申请单、订单、入库单、送检单、领料单、转仓单、检验记录单、财务成本核算及售后服务均需有物料号。 “物料总汇”将采用网络共享的方式，由工程部负责修订和维护。 5、新编码实施细则 新物料编码各部门需统一从2012年1月1日开始转换实施。

物料管理控制程序

****** 有限公司 程序文件 文件编号：版本:C0 文件名称： 物料管理控制程序 文件运行关联部门：

制（修）订记录

1、目的 使仓储作业能够得到有效管理，从而确保仓库工作的顺畅。 2、适用范围 适用于本公司原材料、半成品、成品的管理。 3、组织与权责 、采购部 3.1.1、负责本公司生产所用物料的采购。 3.1.2、负责供应商物料交期进度之跟催及不良物料的处理。 、计划部 3.2.1、计划员负责生产计划的安排及生产进度的跟进。 3.2.2、物控员负责物料需求计划的制作及物料的跟催与掌控。 3.2.3、计划员负责订单实施计划的制定与发放。 3.2.4、仓库负责本公司所有原材料的进料、点收入库、储存、备料、发料、成品入库出货 及成品库存的管控。 、制造部 负责领料、生产、入库、退料及材料异常的反馈。 、品质部 负责本公司进料、生产、半成品、成品出货的检验及不良材料和不合格品的判定。 、市场部 3.5.1、负责排定出货计划及出货安排。 3.5.2、负责出货计划的制定和《出货通知单》、《送货单》的发行。 、工程部 3.6.1、负责呆滞辅料的替代处理。 、研发部 3.7.1、负责呆滞料是否能替代使用或重工用于现有机种。 3.7.2、负责产品《BOM》的制作 4、名词解释 、原材料 指供应本公司生产并在《BOM》上面编订所使用的材料。 、辅料 指供应本公司生产所需但未在《BOM》上面编订使用的辅助材料。 、逾期品 超过使用期限的原(材)料/半成品/成品。 、呆滞料

客户/研发/工程变更等造成不能继续使用于现行机种而呆滞的原(材)料、半成品、成品。 、报废品 无任何利用价值或过时机种的原材料、边角料半成品、成品为报废品。 5. 作业流程图 主流程责任单位使用表单 采购部《采购订单》 仓库《供应商送货单》 《采购进货单》 《IQC来料检验报告》 计划部仓库《采购进货单》 计划部《厂内工单》 货仓部《厂内工单》 制造部《厂内工单》 品质部《检验日报》 制造部《成品入库单》 《销售出货单》 市场部《送货单》

物料控制流程[带目录]

物料计划控制作业程序 文件编号：制订部门：生产计划物控部版次：A/0 生效日期：批准即日1．目的 1.1.规范物料计划、申请、审批、发放、控制作业流程，保障物料正常供应，生产快捷进行； 1.2.通过物料流程的程序化作业，控制仓存价值和呆料产生，合理平衡申购数量与生产所需， 达到控制物料运作成本，资金合理利用的目的； 2．范围 适用于公司物料申购、贮存、发放等流程运作部门； 3．定义 3．1生产物料 3．1．1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。 3．1．2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品的BOM上未作说明的生产过程中所需物料。 3．1．3样品用料：主要指新产品开发试产及新物料开发所需的各类样品物料。 3．2机器设备 3．2．1生产用机器设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。 3．2．2非生产用机器设备：主要指部门建设性、日常事务性物料，非直接用于生产的机器设备等。 3．3非生产物料 3．3．1文具及总务后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生及后勤总务等各类用品。3．3．2广告策划之物料及用品 4．部门职责 4．1研发中心 4．1．1《产品零件明细表》与《用料指标》的制作并派发至相关部门。 4．1．2生产物料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。 4．2营销中心 4．2．1负责《产品订货计划》、《外贸定货合同分析表》的拟定和下发。 4．2．2负责及时反馈产品市场动向和产品更替等营销信息给相关部门； 4．3生产计划物控部 4．3．1生产计划员及时根据《产品订货计划》和《外贸定货合同评审表》的评审结果，制定

(物料管理)物料接收控制程序

物料接收控制程序 1 目的和范围 2责任 3程序 3.1PUR负责下采购订单给VENDOR 3.2采购订单跟进控制 3.3交货计划控制 3.4物料接收/储存/发放 3.5订单成本控制 3.6多料/呆料处理 3.7时效性物料/温湿控物料管理 3.8客户退货流程处理 3.9报废物料 3.10TQC对呆料处理 4.0 记录 1 目的和范围 本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。

本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制. 2 责任 MC/物料课/PUR/MKT负责 3 程序（流程图见附录1） 3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。 3.2 采购订单跟进控制 3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。 3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况； 3.3 交货计划及库存控制 3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商； 3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期； 3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货； 3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，IMPORT 料按DUE DATE交货； 3.4 物料接收/储存/发放/盘点

3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS/400系统计账，3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。 3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放. 3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。 3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少/遗失/转 换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，PMC主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件) 3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。 3.4.7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。 3.5 订单成本控制 3.5.1PMC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接收订单时 PMC进行G/P分析，将不符合利润中心要求之 订单提交利润中心讨论解决。 3.5.2PMC定期RUN MRP并严格执行各客户之WINDOW PLAN,即客户规 定的下达订单/FORECAST的时间点及订购物料 的方式，控制多料的产生。 3.5.3 根据所接订单或F/C订购物料，从料/量上做到准确无误，每周检查

委外仓库物料管理程序

外发加工物料管理作业程序 一、目的: 为使公司仓储管理更趋规范化，杜绝委外工厂仓库领、退、发料无单作业,确保公司账、卡、物致,物流顺畅，提高公司生产和营运效率。 二、适用范围： 公司所有委外加工物料的仓储管理。 三、权责: 3.1采购负责采购的实施与供应商的联络； 3.2物控负责产品及物料的计划和调控； 3.3品管部负责产品质量的控制； 3.4委外工厂仓库负责产品和物料的保管和收发； 3.5其它部门负责对相关工作的实施。 四、定义: 本程序所称的物料是指的公司产品相关的所有半成品、成品、原材料和各种生产辅料。 五、作业内容: 5.1物料的验收入库管理 5.1.2供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、采购单等票证。检查其产品或物料的品名、 型号、规格、颜色、数量等是否与《采购订单》上的要求是否相一致。如不一致时，应第一时间与我司采购员进行核对，查明原因并确认OK后方可收货，如有误则将对来料予以拒收，确认无误则填写《入库验收单》交品管部对其来料进行检验； 5.1.3 品管部在接到仓管员填写的《入库验收单》后，则依据检验标准严格实施检验，并将 检验结果及时通知公司生产管理物控和采购部. 5.1.4 品管人员对来料检验判定为合格则由仓管员点收入库，并在《入库验收单》上签字， 当点收实际数量与送料单上的数量有出入则以实际点收数量为准，并将实际收料的数 量填写在《入库验收单》上，公司生产管理物控要将相关单据回存档备查，并要及时 按单入帐并分发相关部门； 5.1.5 如品管人员对来料检验判定为不合格并拒收，要将信息及时反馈给采购、生管，以便 于采购部及时与供应商进行沟通，生管依据答复业务部的交期及生产的实际需要让步 接收的，按公司物料采购﹑接收的相关的管理规定,经相关负责人签核后执行特采使 用，对未贴合格物料标签的物料，仓管员一律不得将其入库; 5.1.6 对判退的物料，由仓管人员通知生管及负责采购人员后直接退货给供应商,必要时,由 仓管员开出《退料单》,经由品管签字并注明退货原因后,交由相关的采购员作退料处 理； 5.1.7 进料验收入库流程图

{物料管理}物料接收控制程序

{物料管理}物料接收控制 程序

物料接收控制程序 1 目的和范围 2责任 3程序 3.1PUR负责下采购订单给V ENDOR 3.2采购订单跟进控制 3.3交货计划控制 3.4物料接收/储存/发放 3.5订单成本控制 3.6多料/呆料处理 3.7时效性物料/温湿控物料管理 3.8客户退货流程处理 3.9报废物料 3.10TQC对呆料处理 4.0 记录 1 目的和范围 本文件旨在规定VENDOR之交货程序及物料接收/储存/发放/盘点，库存与成本控制/多料/呆料处理原则。

本文仅规定物料从采购订单下达到交货以及库存控制/多料处理/物料发放原则与成本控制. 2 责任 MC/物料课/PUR/MKT负责 3 程序（流程图见附录1） 3.1 PUR负责下采购订单给VENDOR。 3.2 采购订单跟进控制 3.2.1 MC员每月初根据下月第一版生产计划确认VENDOR收PO 情况，VENDOR备原料情况及物料放行状况。 3.2.2 MC在每月下旬根据下月第二版生产计划确认VENDOR生产安排状况； 3.3 交货计划及库存控制 3.3.1 MC员根据周生产计划每周定期RUN出供应商交货计划经与生产计划核对后及时派发供应商； 3.3.2 根据各物料之交货时间点跟进各供应商的生产进度并落实交货期； 3.3.3 如遇生产变更情况，及时联络供应商作出物料交期调整提前或推后交货； 3.3.4 严格控制来料库存，LOCAL料按DELIVERY SCHL 交货，

IMPORT料按DUE DATE交货； 3.4 物料接收/储存/发放/盘点 3.4.1 物料由供应商送到厂之后，由货仓签收，并有入AS /400系统计账， 3.4.2 仓务员按送货单入仓卡，并按电子类\塑胶类\包装类等分门别类摆放储存，整理整顿。 3.4.3 MIN单发料,按发料原则提前发放. 3.4.4 发至装配拉的物料，按生产二小时的用量发料。 3.4.5非正常生产发料DMTR，用于特别发料/生产坏/来料坏/来料少 /遗失/转换料等，由领用部门申请，部门负责人签批，P MC 主管或以上确认（来料坏需由TQC和PE确认）后，领用部门方可去货仓领料（坏料需同时退货仓），PMC特别控制DMTR 物料领用，以降低成本。(DMTR具体定义及操作见PMC子程序文件) 3.4.6 物料按先进先出，轻拿轻放的原则发放，避免过时效及损坏。 3.4 .7 每3个月由会计部组织相关部门对仓存物料进行季度盘点。 3.5 订单成本控制 3.5.1P MC收到MKT订单时主要从销售价/材料成本进行控制，接

物料代用控制流程范本

1. 目的 对代用物料进行确认，保证经确认之代用物料符合产品质量要求。 2. 适用范围 1当生产出现紧急缺料而仓库有某种物料的规格与标准料表所需求规格相近的物料； 2由于设计更改工程变更或订单取消但已经进料而无法正常使用，又不能同分供方更换而导致长期不能使用之物料。 流 程 职 责 工作要求 相关文件 /记录 ?物控员 ?催料员 开发中心 ?相关部门 ?仓储部 ?IQC ?仓储部 ?生产部 ?物控员 ?物料代用 1. 由于设计更改、工程变更或订单取消但已经进料而无法正 常使用，又不能同分供方更换而导致长期不能使用之物料。 2. 由计划部提出以该物料代用相近规格的物料，计划部 不能自行确定代用的物料汇总咨询技术部门，经技术部门 确认可代用的由计划部开出代用单，并严格按代用单要求 填写； 3. 交工程部、客户、开发中心、品管进行确认（有特殊要求 的并附带样品）；CKD 、SKD 散件一般不使用代用物料，如需使用需经品管经理批准；审核部门对代用的请求必须全面审核，包括代用位置的申请，如果有不同意见须全面描述； 4. 代用物料确认通过后，返单给仓库，由仓库按代用单确认 意见执行。 5. 由仓库通知IQC ，IQC 根据“物料代用申请表”填写代用 贴纸，IQC 在填代用贴纸时，必须针对代用申请中同意代用的位置进行填写，如果可用于所有位置则可不填写代用位置。 6. 仓库发料时，注意按套料单的位置及代用批准可代用的位 置发料，并在《物料代用交接表》中填上代用物料的情况； 7. 生产线在拿到《物料代用交接表》时，注意《物料代用交 接表》上代用料有无代用位置的要求，且在作业时落实，并交《物料代用交接表》于工程部PE 、IE 签阅以知会工程部。 8 “物料代用申请表”一式二联，一联由计划 部存档，另一联发仓库。 ?物料代用申请表 《物料代用交接表》 编制： 审核： 批准： 生产缺料或呆料确认 计划部开出物料代用单 代用单发仓储执行 取 消 代用 N Y 仓储发料 生产线按代用 要求使用物料 代用单存档、备查 IQC 贴代用贴纸 客户、工程或开发、品管确认能否代用 开始 结束

呆滞样机物料处理管理程序(doc 5页)

呆滞样机物料处理管理程序(doc 5页)

德信诚呆滞样机物料处理管理程序 1.目的 充分发挥废弃或呆滞样机、零部件的作用，变废为宝或及时清除废品，避免占用库存，同时可冲减部分开发费用，为公司创造更多价值。 2.适用范围 适用于TCL空调器(中山)有限公司家用空调设计开发部样机室、品管部IQC课，废弃、呆滞样机、零部件、封样零部件的处理。 3.职责 3.1开发部样机室负责定期清理废弃、呆滞的样机、半成品机、零部件； 3.2品管部IQC课负责定期清理呆滞的测试后零部件及过期封样件； 3.3品管部IQC课负责检测评估关键零部件是否满足使用要求； 3.4开发部样机室负责将可用的零部件组装成样机； 3.5品管部测试课负责将可以配套的内外机进行联机测试及判定样机等级； 3.6财务部负责核算样机内部处理价、估算废弃零部件处理价，收取购机款及卖废品所得； 3.7开发部负责办理样机处理手续； 3.8售后服务部负责接收可作售后配件用的零部件； 3.9制造部负责接收可用的两器相关零部件； 3.10计划物流部负责处理废品。 4.内容 4.1 样机处理流程

样机处理流程 清理评估 组装 定级核价 售卖品管部财务部开发部清理呆滞样机、半成品 机、零部件清理呆滞的测试后零部件及过期封样件 评估关键零部件是 否满足使用要求 将可用零部件组装到半 成品机上联机测试判定样机 等级 核算样机售价 发布样机处理消息、办理样机售卖手续 《待处理零部件清单》 Y N 按废品处理流程 Y 待处理样机状态表本步骤执行前先按<零部件处理流程进行>收取购机款/转帐 待处理样机i清单

零部件处理流程 品管部财务部售后服务部 制造部 计划物流部 开发部 清理呆滞零部 件清理呆滞零部 件 待处理零部件 清单 确认是否可作为售 后配件 确认是否可用于制 作两器 检测评估是否 可用 估价/会签 废弃零部件 处理报告 核价\转帐 将废弃零部件移交 废品仓 保管/处理废品Y N Y 收取卖废品所得/转帐领用 暂时存放于样机室以备后用N 4.2 零部件处理流程 4.3组装成品时所需物料尽可能从样机室找现成零部件，且仅允许低价零部件可向仓库领用。

物料管理控制程序

物料管理控制程序 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

产品的入库、出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序 3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。

3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留下，三联交供应商。 3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道的明显位置，并做好待检标识。 附一：

3．3物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。 3．3．2如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见： 3．3．2．1可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收”后仓库方可正常发料。 3．3．2．2不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单”，办理相关退货手续。 3．4物料储存和保管 3．4．1存放在仓库的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。物料经检验合格后将物料移置到对应的合格品存放区，对大件物料则由检验员将“待检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格证，不合格物料应立即贴上“不合格”标识。 3．4．2库存物料应标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、工程名称、数量、入库单号、入库时间。 附二：物料标识图

采购控制管理程序文件

1 目的 本程序旨在建立对本公司有关采购的过程控制办法，以期以合理的价格，适当的时间、适当的数量、适当的质量、适当的地点向公司提供符合规定要求的物料和服务，以满足生产需要，达到公司经营目标。 2围 本程序适用于公司所需的采购产品的采购过程控制，包括： ——采购目标的制定、采购控制流程、采购方式的选择； ——采购文件的编制与审批； ——供方的调查与选定，考核与管理； ——价格管理； ——物料验证和代用管理； ——合同、订单管理，等。 3 职责 3.1 生产部物控负责物料需求计划的编制控制及组织本公司配套材料的供应。 3.2 采购部负责物料采购计划的编制和实施。 3.3 研发质量部负责采购物料的认定和技术支持。 3.4 采购部、研发质量部共同负责对供方配套能力的考评。 4 活动容 4.1 采购目标 4.1.1 选择优良的供方确保供应资源安全、稳定及竞争优势，及时供应生产所需的物料及获得优质、高效的服务。 4.1.2 确保采购物料的质量。 4.1.3 不断提高采购物料的性价比。 4.1.4 不断提高采购工作效率及人员的工作质量，严格控制合同风险。 4.1.5 防止采购工作异常情况的发生，针对异常情况迅速妥当地处理。 4.2 采购过程控制流程 4.2.1 订单、定期采购过程控制流程详见附录A 。 4.2.2 零星采购过程控制流程详见附录B。 4.2.3 固定资产采购过程控制流程详见附录C。 4.3 采购方式 采购人员应根据物料使用状况，用量大小，采购频率，市场供需状况，交易习惯及价格质量稳定等因素，选择下列最有利的采购方式，办理采购业务。 4.3.1 一般采购 根据生产工程部/业务部的物料/成品需求计划“确认计划及请购报表”和相关采购政策，编排物料采购计划进行例行订货。

物料管理控制程序96974

产品的入库、出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控制物料出入库，优 化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序 3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物

料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填 信息不全或不符仓库暂不收货。 3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留下，三联交供应商。 3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品 材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道 的明显位置，并做好待检标识。 附一：仓库收货流程图 拒 收核对 NO 产

YES 第三联 签单 NO YES 3．3物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商 送合 不 合

PMC控制程序

文件名称文件名称PMC控制程序 页数生效日期 1.0 目的 使生产管理规范化，确保生产计划的按时完成. 2.0范围 适用于生产计划的制订、执行过程及交货的管理。 3.0职责 3.1.1负责由业务所下的订单进行合同评审，对生产进行排期；统计各类数据 报表。 3.1.2生产、物料计划的制定及进度控制 3.1.3 生产物料损耗控制，以及控制仓库呆滞料发生以及呆滞料再次的合理利用。 4.0流程图：（见最后一页） 5.0程序内容 5.1 生产计划 5.1.1 业务接到订单后进行《合同评审》。 5.1.2.1针对新机种或有技术要求的订单由业务部召集相关部门（研发、品 质、采购、计划等），对所接收订单的相关资料进行评审，再由各部门回 复业务部交期。 5.1.2.2 PMC根据在制订单排期时间及所下订单数量实际生产需求时间，对 业务进行回复交货期。 5.1.3 制定《物料需求申请表》 5.1.3.1 根据业务部下达的生产指令单，依BOM单及客户要求展开《物料需求申请表》。 5.1.3.2 《物料需求申请表》由部门主管确认后，发放给仓库，生产，品质等部门。 5.1.3.3 PMC所下发的《物料需求申请表》是依据BOM单及客户要求制定的. 各部门在作业时需核对BOM单，如有异常需开异常单，找相关部门确认。

文件名称文件名称PMC控制程序 页数生效日期 5.1.3.4 针对于生产部开出异常单需求增加的物料。相关责任部门需及时 下发工程变更单或修改BOM。以利第二次生产时在出现同样问题。 5.1.4 制定《生产计划排程表》 5.1.4.1，仓库在收到《订单所需物料表》后3.5小时将<欠料明细表>提报 给PM，根据欠料来追踪采购到货日期. 5.1.4.2 根根物料到货日期，业务订单交货期及各机种标准产能，制定《生产计划排程表》. 5.1.5 订单进度追踪 5.1.5.1 《生产排程表》制定好后，以电子形式发放给相关部门，生产部门 在一个订单完工后需提报《订单追踪表》给PMC部. 5.1.5.2 生产部需在第二天九点之前将头天的《生产日报表》（报表需由部 门主管审核后）提交给PMC，PMC根据生产数量核对生产排程数量，生产是否按计划生产。如未按时完成订单，PMC根据生产所提交的《订单追踪表》或《品质异常单》汇总成《订单异常反馈表》转交业务部。 5.1.5.3 PMC部对因各生产部门人员问题，材料不良、机器故障，品质问 题等影响交期完成的信息应及时反馈给业务部相关人员。 5.2 生产统计 5.2.1 成品统计 所有成品入库及出货需由PMC签字后才可生效。PMC根据各部门进入单据，统计库存数量。在接收订单时，以库存产品出货为先。 5.2.2 报表统计

仓库控制程序文件

仓库控制程序文件 1.0 范围： 适用于公司全体员工 2.0 目的： 为了使仓库管理更完善规范化，为使成本核算更准确，物料能得到更好的控制与管理，特作出次管理流程。 3.0 管理流程: 3.1收料： 供应商送货之仓库，仓管员按照供应商送货单对物料数量、名称、规格型号进行核对并签字确认（无送货单，可使用公司内部单据【表一】）。确认无误后进行送检，检验合格后进行入库（不合格需给出评估结果，采购部根据评估结果处理）。如图 1 （月末统一打印入库单一式四份：白联、黄联仓库，红联财务，绿联采购）

收货单 送货方： 收货方： 【表一】序号物料名称规格型号计量单位数量备注 送货人：送货日期：收货人：收货日期：

3.2发料： 发料原则“先进先出”；生产车间领料按BOM表（物料清单）开具生产单所需物料进行领料，领料单需注明生产单号。领料单由车间组长开具，部门领导签字后到仓库，仓管员凭领料单进行发料。物料发放后双方需签字确认（领料单【表二】）。如图2（月末统一打印出库单一式三份：白联生产，红联财务，黄联仓库） 注：委外加工按领料程序发料（除生产部外，其他部门由申请人本人签单，领导审批） 领料单 【表一】序号物料名称规格型号计量单位数量备注 申请人：部门经理：库管：

3.3成品（半成品）： 生产车间完成成品（半成品）生产，由车间组长开具成品（半成品）入库单，交由检验部进行检验检验合格后入库，仓管员清点入库（入库单）。入库单如图 3 （月末统一打印出库单一式四份：白联生产，红联质检，黄联质检、绿联库房） 注：委外入库按照半成品程序入库（除生产部外，其他部门由申请人本人签单，领导审批） 入库单（成品、半成品） 【表三】序号物料名称规格型号计量单位数量备注 申请人：检验部：仓库：

物料管理控制程序

产品的入库出库和库存管理办法 1．目的 该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。严格控 制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效 益。 2．范围 该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。 3．工作程序3．1．仓库区域的划分 仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。 合格品区——用于合格物料的接收和存储。（见示意图绿色区域） 不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。（见示意图红色区域） 配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。（见示意图绿色区域） 3．2 物料的接收入库 3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核 对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。 3．2．2 仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定

区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。一、二联留 下，三联交供应商。 3. 2. 3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供 产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。 3. 2. 4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向 通道的明显位置，并做好待检标识。 附一: 单

3．3 物料的报检 3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通 知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。 3．3．2 如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见： 3．3．2．1 可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收” 后仓库方可正常发料。 3．3．2．2 不合格物料供应商办理退货时由仓管员按要求开具“出库单” ，办理相关退货手续。 3．4 物料储存和保管 3．4．1存放在仓库的物料需妥善保管，防止物料未经检验流入生产线。物料 经检验合格后将物料移置到对应的合格品存放区，对大件物料则由检验员将 待检”标识换下，贴“合格”标贴或挂合格证，不合格物料应立即贴上“不 合格”标识。 3．4．2 库存物料应标识正确、明显，标签写明：物料名称、图号规格、工程 名称、数量、入库单号、入库时间。 附二：物料标识图

车间物料管理程序

车间物料管理程序 1、目的： 1.1规范生产过程中的物料管理，减少浪费，提高物料利用率，杜绝流失，保证财产安全，特制定本管理程序。 1.2车间物料管理应坚持账目健全、定额管理、定期盘点、账物相符的原则。 2、职责： 2.1.车间主任对车间的物料管理负责。每月对物料消耗、利用与控制情况进行分析、评价。 2.2.车间班组长、车间统计员员协助车间主任开展物料管理与控制。 2.3.车间统计员负责编制生产报表，监督、控制物料流转，主持在制品、半成品盘点，按照财务部要求编制物料报表。 2.4.财务部指导分公司健全相关账目，并督促分公司执行有关财务制度。 3、车间物料领用程序： 3.1.车间班组长根据“当日生产计划”开具“物料领料单”。物料领料单内容应包括产品名称、规格、批号、生产量、生产开始日期、各原辅料的名称、代号、规格批号、用量、检验单号、厂名等。 3.2生产班组长将领料单填写好后经车间主任审批后给仓库管理员，仓库管理员如实的填上物料的代号、厂名、批号、检验单号后，按照领料单如实发放物料到车间。 3.3车间班组长按照原辅料领料单逐项清点物料，核对品种、数量及合格单等，称量不足可以告知车间班组长，开具补领手续，称量有余的物料应包扎严实，清洁外包装后退回仓库。 3.4.物料交接完毕后双方应在原辅料领料单上签字，仓库管理员应在有关台帐及货位卡上进行登记，使帐物卡标示一致。 3.5.车间领用物料后，进入车间必须分类并摆放整齐，统一放置于固定区域，并做好标示标牌。 3.6领料单（车间联）每天必须统一交到车间统计员，便于车间应建立投产发料报表，记录每批领料情况。 4、车间物料管理： 4.1原料物资。 ，其质量虽不直接影响其形成产品的性能技术指标，但对其形成产品的外观、牢固、防护、安装等方面起着重要作用的物资。一般物资要存放于专门的区域，做到既不影响生产，也能

某五金公司仓库管理程序文件

1.目的 为了规范并加强仓库管理工作，确保物品质量，更好地控制物料并配合生产。 2.范围 适用于对本公司所有生产主料、辅料、外发加工物料、半成品、成品、待处理品、顾客提供品的控制管理。 3.职责 3.1 货仓负责对原材料的规格验收；物料、工具、模具（塑胶模）半成品、 成品；收发、储存、搬运、防护、标识管理。塑胶模管理（参见《塑胶 模收发规定》） 3.2 品管部负责配件、半成品、成品进仓前的检验工作。 4.定义（无） 5.作业流程 5.1 作业流程图（见附表一） 5.2仓库规划：货仓部对货仓进行规划并划出规划图，库区物料摆放一般要照 平面图执行。（参见《仓库平面图》） 5.3物料的入仓 5.3.1 当仓管员收到供方的“送货单”和货物时，核对“送货单”是否与《外购 物料收货通知单》一致，点收所送物料是否与“送货单”数量一致， 如有误，则在送货单上注明实际数量，或通知采购部处理。需要发 货（参照《外发加工管理程序》）。 5.3.2外发加工送回的物料，仓管员依照加工商“送货单”核对物料数量， 如果有误则在“送货单”上更改。

5.3.3 仓管员将“送货单”复印一份给IQC，并通知其检验，检验合格后，才 可入库。客供品也须经IQC检验合格后才入库，免检的物料（见免 检物料一览表）可经仓管直接入仓，铁料须贴免检单，其它物料可 不贴免检单。 5.4仓库物料管理（参见《仓库物料管理规定》） 5.5物料的出仓 5.5.1 当仓库接到用料部门开出的“领料单”时，仓管应核对请领物料的名 称、颜色、数量、订单号等，确认无误后，执行发料；发料时需双 方点数核对，领料方有必要核查物料（领料单由车间组长批准或指 物代理人），仓管员对库存所欠的物料应注明欠料状况在领料单上， 并汇总成“欠料表”，（计划部、仓库组长）。 5.5.2 物料出仓后，仓管员要及时登记帐本并做日报表、（《车间领料单》）。 5.5.3仓管员在发料时，可多发放订单数量的5-8%. 5.6 物料异常处理 5.6.1 在生产过程中,如因各种原因（品质异常、遗失）需补领物料时，需 填写“补料单”（见附表二）经部门主管和副总经理签名后方可发货。 （“补料单”上须填写清楚补料原因、数量。） 5.6.2 生产结束后,现埸如有余配件、半成品等需退入仓库的，现埸车间需 先整理；并填写《退料单》，经车间QC检查合格后（标有合格标牌）, 由车间副组长填写，组长批准《车间配件（材料）退料单》，才可退 入仓库。 5.6.3 现埸车间在生产过程中,对不合格配件、半成品等，先填写《物料异

物料、产品储存和运输管理控制程序

物料、产品储存和运输管理控制程序 1.目的 规范仓储管理过程，明确仓储产品储存和工作流程。加强产品运输管理确保成品在交付前完好、准确、无损。 2.范围 适用于成品的收、发、存、搬运管理。 3.职责 3.1 成品组：负责保证成品的完好和及时发货,负责当月成品盘点报表。 3.2 生产部：负责验数和入库搬运。 3.3 质管部：负责成品检验、对物品贮存环境的监控、检查。 3.4 仓储部：负责仓储物料的日常管理。用车运输成品入库、出库及装车。 3.5财务部：负责每月成品库的盘点,负责成品发货单的审核及记帐。 负责审核包装库、成品库入库出库帐目。 4. 工作程序 4.1包装间成品货运入库和验货： 4.1.1线组长负责清点货物品种及数量，全品员负责检查货物质量及标识； 4.1.2入库前，应验证产品质量检验手续的完备及质量证明文件的齐全有效。质管 部对出货产品进行抽检,合格产品方可出厂； 4.1.3填写《产品发货记录表》,即送货单，由成品统计员和送货员核对数量和品种； 4.1.4由送货员负责早晚两次将货物集中，并负责监管,车间内应明确专人负责管理， 防止破箱、丢失和三不管状态； 4.1.5仓储部用叉车将成品运至成品库验货区内放置，等待验收，产品在搬运的途 中，必须轻装轻卸，按箱子箭头标志堆放，避免剧烈震动、撞击和日晒雨淋； 4.1.6成品仓仓储应规划出：顾客退货产品存放区，不合格品区，待出货（预备） 成品暂存区、成品分类存放区。 4.2成品库入库 4.2.1 对仓库进行区域划分，并进行区域标识； 4.2.2入库产品堆放：成品堆放与地面、墙壁要有一定距离，按品种编码所规定的地 点堆放，不能乱堆乱放，更不能把不同品种货物摆放在一起；

物料承认控制程序

物料承认控制程序 1.目的 通过物料承认作业,确保公司生产使用物料、部品符合规定要求。 2.适用范围 公司物料(包括自制和外购)及来料不良物料之承认作业. 3.定义 3.1新物料:产品开发或工程变更时产生的新物料、新供应商/外协商的物洋及供应商生产场地或工艺变更后的物料。 4.职责 4.1采购、PMC及生产等部门负责提供需承认之物料样品及资料。 4.2开发、市场等部门负责物料承认作业。 4.3生产、品管部门必要时协助物料承认活动。 5.流程图 6作业流程 6.1物料承认时机

6.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经开发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/外协商生产技术场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 6.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由市场交客户认可后方可批量采购。 6.2样品需求 6.2.1新增物料如属外购时,则由开发、市场等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数量及时间交采购部寻找供应商送样承认。 6.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC部要求合适供应商/外协商送样承认. 6.2.3如属自制零部件(含模具外加工但本公司生产),由开发部提供图纸规格,并注明需求样品数量及时间交生产部门制作. 6.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购应联络相关人员对其解释。 6.3取样作业 6.3.1厂商依要求时间提供是足数样品(至少10PCS),并随样品提供1套相关的技术资料(产品规格、检验报告等)及承认书。 ①所有对产品品质及工艺有重要影响的关键元器件，如继电器、机芯、PCB等必须要求供应商提供质量合格证书。 ②针对安全性物料，必须要求供应提供第三方认证机构认可的安全证书复印件。 ③每一款新样品送样时必须附上报价单，如样品数量过多须付款时，厂商应事先与采购协商并要求按规定下订单。 6.3.2自制部件由生产部门依要求时间生产足数样品,并经品管部初步检验认可后附上检验记录. 6.4物料承认作业

物料管理程序

物料管理程序 1.目的 为了对物料采购、检查、抽检、验收、入库、贮存、发放和使用及物料供方进行评审等活动进行有效控制和规范管理，确保所购物料符合规范要求，防止不合格物料被误用，保证物料的连续供应，减少物料的过期报废，使每袋血液均可追溯到所使用的关键物料。根据《质量手册》第6.4条款要求，制定本程序。 2.范围 2.1 适用于血站关键物料的管理，包括原辅材料、检测试剂等。 2.2 非业务用品及宣传纪念品的管理参照本办法。 3.定义 3.1 物料：符合国家相关标准，不得对人体健康和产品质量产生不良影响的用于生产及服务的原料或检测的试剂。 3.2 业务物料：用于采供血过程的原料或检测的试剂。 3.2.1关键物料：为原辅材料和免疫检测试剂。如：血袋、酶免试剂等直接影响血液和血液制品质量特性，特别是安全性能，并可能导致献血者和用血医院的质量投诉的物料； 3.2.2 一般物料：一般不影响最终产品质量。或即使有影响，但可以采取措施予以纠正的物料； 3.2.3 原辅物料：非直接用于血液和血液成分制品的采集、筛选检验和制备的过程，只是起辅助作用的物料，如一般外包装材料等。 3.3.3 办公物料：不用于采供血过程的办公材料，如办公文具等。 4.职责 4.1站长 4.1.1审批物料供方的评审结果。 4.1.2审批大宗采购的临时申请。 4.2业务副站长负责批准《业务物料月采购计划》。 4.3 后勤副站长负责批准《办公物料月采购计划》。 4.4 总务科根据各科每月所需物料及库房库存量编制《业务物料月采购计划》及《办公物料月采购计划》并报相关采购科室。 4.5质管科负责按本站要求组织对物料供应方进行评价，编制《物料供应商能力评定表》，并对供方的供货业绩进行评价，建立《合格物料供应商名单》，保证采供血所用物料的采购过程的受到控制，根据《业务物料月采购计划》，执行采购工作。 4.6办公室根据《办公物料月采购计划》，并执行采购。 5.要求 5.1 物料采购原则：符合国家标准、资质齐全，通过供方评审，满足工作使用需求，实施定点采购。 5.2 对供应商的评价

物料控制管理制度流程

精心整理 物料控制管理制度 一、目的 规范公司物料申购、材料领用，合理控制物料库存，提升在库资金周转率，缩短交货周期，改善生 产组织系统应变能力。 二、适用范围 适用于我司原材料、附件、工装夹具、劳保用品（除行政综合部负责采购并管理的）、半成品、成品（机加工事业部劳保用品、半成品除外）。 1 2量控制。34四、职责11.11.2、A 、 1.31.41.5、ERP 1.61.7、库存产品、材料的合理存放与保管。 1.8、库存成本、采购成本控制。 2．各事业部： 2.1、部门生产需求物料按规定领用。 2.2、部门物料暂存量、岗位在制品合理分布的控制与上报、反馈。 2.3、工装夹具（非首次使用）、劳保用品、BOM 无显示低值物料及本部门专用无计划物料的请购。 2.4、物料使用异常的反馈。

2.5、在制品、在岗物料的妥善保管。 3、研发中心： 3.1、物料、成品、附件、工装夹具技术标准的制定与修改。 3.2、BOM的建立和维护，BOM更改的通知。 3.3、自主研发物料申购。 4、品管中心： 4.1、物料、产品、附件、工装夹具检验标准的建立。 4.2、本部门试验性物料的请购。 4.3 5 5.1 6 1 1.1 1.1.1 1.1.2、A 1.1.3、B 1.1.4、C 1.1.5 1.2 1.3 2 2.1 2.2、月的生产、销售计划。 2.3、采购周期、生产周期、经济采购批量、包装规格。 2.4、当月、后续已明确的销售订单。 2.5、各事业部产能、供应商产能与供应链保证能力。 2.6、物料的资金占用量，库存成本，库存容量。 3、合理存量的编制 3.1、合理存量包括最低存量和最高存量，最低存量用以满足发货需求，最高存量用于控制流程、成品成本兼顾实际产能调节，对相互可替代的产品应考虑可替代产品合理存量总量的合理性。