加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项

加工中心生产中零部件装夹的方式及注意事项在加工中心上加工零件，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的零点。在加工中心上加工的零件一般都比较复杂。零件在一次装夹中，既要粗铣、粗镗，又要精铣、精镗，需要多种多样的刀具，这就要求夹具既能承受大切削力，又要满足定位精度要求。而加工中心的自动换刀(ATC)功能又决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑，简单，夹紧动作迅速、准确，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要能灵活多变。

在加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑如下因素：工零件的精度；批量大小；制造周期和制造成本等综合因素。。

根据加工中心机床特点和待加工零件精度要求，目前常用的夹具结构类型有专用夹具、组合夹具、可调整夹具和成组夹具。在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济、最合理的夹具形式。现就各种夹具的优缺点和注意事项作如下分析：

第一种：专用夹具：专用夹具是根据某一零件的结构特点专门设计的夹具，具有结构合理，刚性强，装夹稳定可靠，操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。选用这种夹具，一批工件加工后尺寸比较稳定，互换性也较好，可大大提高生产率。但是，专用夹具所固有的只能为一种零件的加工所专用的狭隘性，与产品品种不断变型更新

的形势不相适应，特别是专用夹具的设计和制造周期长，花费的劳动量较大，加工简单零件显然不太经济。

第二种：组合夹具组合夹具是由一套结构已经标准化，尺寸已经规格化的通用组合元件构成。可以按工件的加工需要组成各种功用的夹具。组合夹具有槽系组合夹具和孔系组合夹具。组合夹具的基本特点是满足三化：标准化、系列化、通用化，具有组合性，可调性，模拟性，柔性，应急性和经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、成本低等要求，比较适合加工中心应用。在加工中心上应用组合夹具，有下列优点。但是，由于组合夹具是由各种通用标准元件组合而成的，各元件间相互配合的环节较多，夹具精度、刚性仍比不上专用夹具，尤其是元件连结的接合面刚度，对加工精度影响较大。通常，采用组合夹具时其尺寸加工精度只能达到IT8～IT9级，这就使得组合夹具在应用范围上受到一定限制。

第三种可调整夹具，可调整夹具能有效地克服以上两种夹具的不足，既能满足加工精度，又有一定的柔性，是一种很有发展前途的新颖的机床夹具结构形式。加工中心为它开辟了广阔的道路。可调整夹具与组合夹具有很大的相似之处，所不同的是它具有一系列整体刚性好的夹具体。在夹具体上，设置有可定位、夹压等多功能的T型槽及台阶式光孔、螺孔，配制有多种夹紧定位元件。可调整夹具扩大了夹具的使用范围，只要配制通用夹具元件，即可实现快速调整。其刚性好的特点，能良好地保证加工精度，它不仅适用于多品种、中小批量生产，而且在少品种、大批量生产中也会体现出明显的优越性。

第四种成组夹具，成组夹具是随成组加工工艺的发展而出现的。使用成组夹具的基础是对零件的分类(即编码系统中的零件族)。通过工艺分析，把形状相似、尺寸相近的各种零件进行分组，编制成组工艺，然后把定位、夹紧和加工方法相同的或相似的零件集中起来，统筹考虑夹具的设计方案。对结构外形相似的零件，采用成组夹具，具有经济、夹紧精度高等特点。

综上所述，加工中心上零件夹具的选择要根据零件精度等级，零件结构特点，产品批量及机床精度等情况综合考虑。在此，推荐选择顺序：优先考虑组合夹具，其次考虑可调整夹具，最后考虑专用夹具、成组夹具。当然，还可使用三爪卡盘、虎钳等大家熟悉的通用夹具。

工件定位装夹

2.1 熟悉工件定位知识 2.1.1工件装夹概述 1．工件的装夹 在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程”，称为装夹。 工件的安装包含了两个方面的内容： 定位确定工件在机床上或夹具中正确位置的过程，称为定位。 夹紧工件定位后将其固定，使其在加工中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。 2．机床夹具 能方便地让工件在机床上定位、夹紧和引导刀具工艺装备，称为夹具。利用夹具定位、夹紧工件，具有操作迅速方便，定位精度较高、稳定，生产率较高的特点。 夹具预先在机床上已调整好位置，工件通过夹具提供的定位装置定位，可在机床确立正确的位置。还可通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。在使用夹具的情况下，工件与机床、刀具之间的相互位置精度由夹具保证。机床、夹具、刀具和工件所构成的工艺系统在加工中保持正确的位置，从而保证工序的加工精度。 夹具一般由夹具体、定位元件、夹紧装置、对刀或导向装置、连接元件等组成。夹具体是机床夹具的基础；定位元件保证工件在夹具中处于正确的位置；夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢；工件对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置；连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。 2.1.2工件的定位基本原理 1．工件六点定位原理 一个尚未定位的工件，其空间位置是不确定的，均有六个自由度，如图2-1-1a所示，即沿空间坐标轴X、Y、Z三个方向的移动和绕这三个坐标轴的转动分别以、、；和、、表示。 定位，就是限制自由度。 如图2-1-1b所示的长方体工件，欲使其完全定位，可以设置六个固定点，工件的三个面分别与这些点保持接触，在其底面设置三个不共线的点1、2、3（构成一个面），限制工件的三个自由度：、、；侧面设置两个点4、5（成一条线），限制了、两个自由度；端面设置一个点6，限制自由度。于是工件的六个自由度便都被限制了。这些用来限制工件自由度的固定点，称为定位支承点，简称支承点。 用合理分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则，称为六点定位原理。 在应用“六点定位原理”分析工件的定位时，应注意：定位支承点与工件定位基准面接触，才能起到限制工件自由度的作用。一个定位支承点仅限制一个自由度。 2．工件定位中的几种情况 ⑴完全定位 工件的六个自由度全部被限制的定位，称为完全定位。当工件在x、y、z三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式。 如图2-1-2所示的工件，要求铣削工件上表面和铣削槽宽为40mm的槽。为了保证上表面与底面的平行度，必须限制、、三个自由度；为了保证槽侧面相对前后对称面的对称度要求，必须限制、两个自由度；由于所铣的槽不是通槽，在X方向上，槽有位置要求，所以必须限制移动的自由度。为此，应对工件采用完全定位的方式，可参考图2-1-1进行六点定位。 ⑵不完全定位

加工中心零件加工实例

加工中心零件加工实例 本项目主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。 一、加工要求 加工如图 5-3 所示零件。零件材料为 LY12 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。 选用设备： V-80 加工中心 二、准备工作 加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。 三、操作步骤及内容 1、开机，各坐标轴手动回机床原点 2、刀具准备 根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。 3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即 1 ）输入“T01 M06”，执行 2 ）手动将 T01 刀具装上主轴

3 ）按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T0 4 放入刀库 4、清洁工作台，安装夹具和工件 将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。 5、对刀，确定并输入工件坐标系参数 1 ）用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值 输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ； 2 ）将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z 向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-”号由程序中的 G43 、 G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入“-”的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中； 3 ）以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。 6、输入加工程序 将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。 7、调试加工程序 采用将工件坐标系沿 +Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。 1 ）调试主程序，检查 3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作； 2 ）分别调试与 3 把刀具对应的 3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。 8 、自动加工

加工中心编程实例

加工中心编程实例： ZH7640立式加工中心由北京第三机床厂生产，采用华中铣床、加工中心数控系统；加工范围600mm×400mm×500mm；刀库可容纳20把刀；可用于镗、铣、钻、铰、攻丝等各种加工。 实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。 一、工艺分析 本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm 两刃立铣刀，用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位；4号刀为Ф10mm钻刀，用于加工孔。通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。 该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。 二、编程说明 手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。 用CAD/CAM软件系统辅助编程。首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。然后用CAM软件再生成NC程序。本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到MasterCAM9.2中（也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型），由MasterCAM生成NC程序。 三、NC程序 零件几何模型的程序见表9-5

表9-5 加工中心实例程序

圆周孔循环——加工中心编程实例 作者：发布时间：2007-09-08 04:04:57 来源：繁体版访问数： 105 > 格式：G34 X- Y-I- J- K-;（多打一次孔） X、Y：表示X、Y圆周孔到工件原点之距离（绝对坐标） I：半径 J：最初孔角度，逆时针为正值 K：孔数 O0001 G17 G40 G80 N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06; G00 G90 G54 X100. Y0.;

切削加工常用计算公式

附录3：切削加工常用计算公式 1. 切削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = V c ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a Vc P ????= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ?= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm)

铣削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ?= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ??= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ??= 净功率P (KW) 61060Kc Vf ae ap P ????= 扭矩M (Nm) n 10 30P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径 （mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm)

切削速度Vc (m/min) 1000n d Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) d 1000 Vc n ?π?= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ?= 金属切除率Q (cm 3/min) 4Vc f d Q ??= 净功率P (KW) 310240kc d Vc f P ????= 扭矩M (Nm) n 10 30P M 3?π??= 以上公式中符号说明： d — 钻头直径 (mm) kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切 削力。 (N/mm 2) mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越 大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小 γo — 前角 （度）

加工中心零件的装夹与定位

加工中心零件的装夹与定位 在加工中心上，夹具的任务不仅是夹紧工件，而且还要以各个方向的定位面为参考基准，确定工件编程的零点。在加工中心上加工的零件一般都比较复杂。零件在一次装夹中，既要粗铣、粗镗，又要精铣、精镗，需要多种多样的刀具，这就要求夹具既能承受大切削力，又要满足定位精度要求。而加工中心的自动换刀(ATC)功能又决定了在加工中不能使用支架、位置检测及对刀元件。加工中心的高柔性要求其夹具比普通机床结构紧凑，简单，夹紧动作迅速、准确，尽量减少辅助时间，操作方便、省力、安全，而且要保证足够的刚性，还要能灵活多变。 在加工中心机床上，要想合理应用好夹具，首先要对加工中心的加工特点有比较深刻的理解和掌握，同时还要考虑如下因素： ①加工零件的精度； ②批量大小； ③制造周期； ④制造成本。 根据加工中心机床特点和加工需要，目前常用的夹具结构类型有专用夹具、组合夹具；可调整夹具和成组夹具。在选择时要综合考虑各种因素，选择最经济、最合理的夹具形式。 1)组合夹具 组合夹具是由一套结构已经标准化，尺寸已经规格化的通用组合元件构成。可以按工件的加工需要组成各种功用的夹具。组合夹具有槽系组合夹具和孔系组合夹具。如图5-7为一孔系组合夹具。 组合夹具的基本特点是满足三化：标准化、系列化、通用化，具有组合性，可调性，模拟性，柔性，应急性和经济性，使用寿命长，能适应产品加工中的周期短、成本低等要求，比较适合加工中心应用。在加工中心上应用组合夹具，有下列优点： ①节约夹具的设计制造工时；②缩短生产准备周期；③节约钢材和降低成本；④提高企业工艺装备系数。

但是，由于组合夹具是由各种通用标准元件组合而成的，各元件间相互配合的环节较多，夹具精度、刚性仍比不上专用夹具，尤其是元件连结的接合面刚度，对加工精度影响较大。通常，采用组合夹具时其尺寸加工精度只能达到IT8～IT9级，这就使得组合夹具在应用范围上受到一定限制。此外，使用组合夹具首次投资大(当然，采取租赁方式会节省一笔投资)，总体显得笨重，还有排屑不便等不足。对中、小批量，单件(如新产品试制等)或加工精度要求不十分严格的零件，在加工中心上加工时，应尽可能选择组合夹具。 2)专用夹具 对于工厂的主导产品，批量较大，且轮番上场加工，精度要求较高的关键性零件，在加工中心上加工时，选用专用夹具是非常必要的。 专用夹具是根据某一零件的结构特点专门设计的夹具，具有结构合理，刚性强，装夹稳定可靠，操作方便，提高安装精度及装夹速度等优点。选用这种夹具，一批工件加工后尺寸比较稳定，互换性也较好，可大大提高生产率。但是，专用夹具所固有的只能为一种零件的加工所专用的狭隘性，与产品品种不断变型更新的形势不相适应，特别是专用夹具的设计和制造周期长，花费的劳动量较大，加工简单零件显然不太经济。 3)可调整夹具 可调整夹具能有效地克服以上两种夹具的不足，既能满足加工精度，又有一定的柔性，是一种很有发展前途的新颖的机床夹具结构形式。加工中心为它开辟了广阔的道路。 可调整夹具与组合夹具有很大的相似之处，所不同的是它具有一系列整体刚性好的夹具体。在夹具体上，设置有可定位、夹压等多功能的T型槽及台阶式光孔、螺孔，配制有多种夹紧定位元件。可调整夹具扩大了夹具的使用范围，只要配制通用夹具元件，即可实现快速调整。其刚性好的特点，能良好地保证加工精度，它不仅适用于多品种、中小批量生产，而且在少品种、大批量生产中也会体现出明显的优越性。 4)成组夹具 成组夹具是随成组加工工艺的发展而出现的。使用成组夹具的基础是对零件的分类(即编码系统中的零件族)。通过工艺分析，把形状相似、尺寸相近的各种零件进行分组，编制成组工艺，然后把定位、夹紧和加工方法相同的或相似的零件集中起来，统筹考虑夹具的设计方案。对结构外形相似的零件，采用成组夹具，具有经济、夹紧精度高等特点。 总之，加工中心上零件夹具的选择要根据零件精度等级，零件结构特点，产品批量及机床精度等情况综合考虑。在此，

车床工件安装知识简介

车床工件安装知识简介 在车床上安装工件所用的附件有三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、花盘、心轴、中心架和跟刀架等。安装工件的主要要求是位置准确、装夹牢固。 一、三爪卡盘安装工件 三爪卡盘是车床上应用最广的通用夹具，适合于安装短圆棒料或盘类（直径较大的盘状工件中，可用反三爪夹持）工件，它的结构见示范教具。当转动小伞齿轮时，大锥齿轮便转动，它背面的平面螺纹就使三个卡爪同时向中心靠近或退出，以夹紧不同直径的工件。三爪卡盘装夹方便能自动定心，但其定心准确度不高，约为0.05～0.15mm。工件上同轴度要求较高的表面应在一次装夹中车出。 二、四爪卡盘安装工件 四爪卡盘的结构见直观教具。四爪卡盘有四个互不相关的卡爪，各卡爪的背面有一半瓣内螺纹与一螺杆相啮合。螺杆端部有一方孔，当用卡盘扳手转动某一螺杆时，相应的卡爪即可移动。如将卡爪调转180°安装，即成反爪。 四爪卡盘由于四个卡爪均可独立移动，因此可安装截面为方形、长方形、椭圆以及其它不规则形状的工件。同时，四爪卡盘比三爪卡盘的夹紧力大，所以常用来安装较大的圆形工件。 由于四爪卡盘的四个卡爪是独立移动的，在安装工件时须进行仔细的找正工件，一般用划针盘按工件内外圆表面或预先划出的加工线找正，其定位精度较低，为0.2～0.5mm。用百分表按工件精加工表面找正，其定位精度可达0.02～0.01mm。 三、顶尖安装工件 较长的（长径比L/D=4～10）或加工工序较多的轴类工件，常采用两顶尖安装。工件装夹在前、后顶尖之间，由卡箍（又称鸡心夹头）、

拨盘带动工件旋转，见直观教具。 1.中心孔的作用及结构 中心孔是轴类工件在顶尖上安装的定位基面。中心孔的60°锥孔与顶尖上的60°锥面相配合；里端的小圆孔，为保证锥孔与顶尖锥面配合贴切，并可存储少量润滑油（黄油）。 中心孔常见的有A型和B型。A型中心孔只有60°锥孔。B型中心孔外端的120°锥面又称保护锥面，用以保护60°锥孔的外缘不被碰坏。A型和B型中心孔，分别用相应的中心钻在车床或专用机床上加工。加工中心孔之前应先将轴的端面车平，防止中心钻折断。 2.顶尖的种类 常用顶尖有普通顶尖（死顶尖）和活顶尖两种。普通顶尖刚性好，定心准确。但与工件中心孔之间因产生滑动摩擦而发热过多，容易将中心孔或顶尖“烧坏”，因此，尾架上是死顶尖，则轴的右中心孔应涂上黄油，以减小摩擦。死顶尖适用于低速加工精度要求较高的工件。活顶尖将顶尖与工件中心孔之间的湍动摩擦改成顶尖内部轴承的滚动摩擦，能在很高的转速下正常地工作；但活顶尖存在一定的装配积累误差，以及当滚动轴承磨损后，会使顶尖产生径向摆动，从而降低了加工精度，故一般用于轴的粗车或半精车。 3.顶尖的安装与校正 顶尖尾端锥面的圆锥角较小，所以前、后顶尖是利用尾部锥面分别与主轴锥孔和尾架套筒锥孔的配合而装紧的。因此，安装顶尖时必须先擦净顶尖锥面和锥孔，然后用力推紧。否则，装不正也装不牢。 校正时，将尾架移向主轴箱，使前、后两顶尖接近，检查其轴线是否重合。如不重合，需将尾架体作横向调节，使之符号要求。否则，车削的外圆将成锥面。 在两顶尖上安装轴件，两端是锥面定位，安装工件方便，不需校正，定位精度较高，经过多次调头或装卸，工件的旋转轴线不变，仍

加工中心加工零件的基本操作过程

加工中心加工零件的基本操作过程 加工中心加工零件的基本操作过程 ” 主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。 一、加工要求 加工如下图所示零件。零件材料为L Y12 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。 选用设备：V-80 加工中心 二、准备工作 加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。 三、操作步骤及内容 1、开机，各坐标轴手动回机床原点

2、刀具准备 根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T02、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为T04 。 3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即 1 ）输入“T01 M06”，执行 2 ）手动将T01 刀具装上主轴 3 ）按照以上步骤依次将T02 、T03 、T0 4 放入刀库 4、清洁工作台，安装夹具和工件 将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。 5、对刀，确定并输入工件坐标系参数 1 ）用寻边器对刀，确定X 、Y 向的零偏值，将X 、Y 向的零偏值 输入到工件坐标系G54 中，G54 中的Z 向零偏值输为0 ； 2 ）将Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系Z 向零偏值，将Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中，“+”、“-”号由程序中的G4 3 、G4 4 来确定，如程序中长度补偿指令为G43 ，则输入“-”的Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中； 3 ）以同样的步骤将2 号、3 号刀具的Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。 6、输入加工程序 将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。 7、调试加工程序 采用将工件坐标系沿+Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。 1 ）调试主程序，检查3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作； 2 ）分别调试与 3 把刀具对应的3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。

加工中心装夹与对刀

装夹与对刀 一、夹具板上加工零件的装夹与对刀 1、装夹（方料） A．确保毛坯外观良好 B．确保基准面无毛刺 C．用六角扳手拧侧压螺丝力量要适当（防止压伤） 并且要用手指按住工件（防止工件z方向倾斜） 拧紧侧压后工件不能被手拔出来 D．基准面与夹具要充分接触（侧压不合格、毛坯直角度会造成接触不充分） E．拧紧铝压块（工件放入夹具后略低于垫铁，压块要平整，防止压伤） F．确保夹具板背面和机床平台无杂物，将夹具套在定位销上 （注意：u型孔在下方，检查定位销是否损坏，磨损） G．推动夹具板，检查夹具是否装夹好 H．压紧夹具板（压板要略高于夹具板） 2、装夹（棒料） A．确保毛坯外观良好 B．确保基准面及圆周无毛刺 C．工件放入夹具后往x或y方向推（保证加工尺寸的一致性） D．底面与夹具要充分接触 E．用六角扳手先预紧后拧紧铝压块螺丝（力量适当，防止压伤） F．确保夹具板背面和机床平台无杂物，将夹具套在定位销上 （注意：u型孔在下方，检查定位销是否损坏，磨损） G．推动夹具板，检查夹具是否装夹好 H．压紧夹具板（压板要略高于夹具板） 3、对刀 X、Y由工件坐标系G57/G58确定，机器内已经设定好，任何人不得更改 Z轴对刀平面为机床平台，对刀块为∮8圆棒 Z轴对刀完后在程序中输入 G52 X=夹具上的值Y=夹具上的值Z=装夹后工件上表面到夹具下表面的距离(哈斯机) Z轴对刀完后在坐标系中输入 60 X=夹具上的值Y=夹具上的值Z=装夹后工件上表面到夹具下表面的距离(三菱机) 二、虎钳上加零件的装夹与对刀（方料） 图2所示长方体工件，工件坐标原点在长方体的顶面中心位置，长度方向为X方向，宽度方向为Y方向，高度方向为Z方向。如何把工件装夹在机床上进行加工？ 图2 1.装夹与找正步骤 具体步骤如下： （1）把虎钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致（预紧一颗螺丝） （2）拖表使钳口x方向与X轴平行后，将虎钳锁紧在工作台 （3）拖表检查工件顶面与工作台是否平行 （4）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。 （5）把工件装夹在虎钳上，工件底面用等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到虎钳）。 （6）夹紧工件（预紧后用橡皮锤敲敲，再拧紧） 2．对刀 2．1第一种方法：基准边碰数对刀 图3中长方体工件左下角为基准角，左边为X方向的基准边，下边为Y方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0.01，精密机床可达0.001）。 在左边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐标)。

工序和装夹方法的确定

工序和装夹方法的确定 1．工序的划分 加工工序的划分按要求进行。对于数控车削加工来说以下两种原则使用较多： （1）按所用刀具划分工序采用这种方式可提高车削加工的生产效率。 （2）按粗、精加工划分工序采用这种方式可保持数控车削加工的精度。如图1所示的零件，应先切除整个零件的大部分余量，再将表面精车一遍，以保证加工精度和表面粗糙度的要求。 图1 车削加工的零件 2．确定零件装夹方法和夹具选择 数控车床上零件安装方法与普通车床一样，要尽量选用已有的通用夹具装夹，且应注意减少装夹次数，尽量做到在一次装夹中能把零件上所有要加工表面都加工出来。零件定位基准应尽量与设计基准重合，以减少定位误差对尺寸精度的影响。 数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在生产厂已通过了严格平衡，具有高转速(极限转速可达4000～6000r／min)、高夹紧力(最大推拉力为2000～8000N)、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。还可使用软爪夹持工件，软爪弧面由操作者随机配制，可获得理想的夹持精度。通过调整油缸压力，可改变卡盘夹紧力，以满足夹持各种薄壁和易变形工件的特殊需要。为减少细长轴加工时受力变形，提高加工精度，以及在加工带孔轴类工件内孔时，可采用液压自动定心中心架，其定心精度可达0.03㎜。此外，数控车床加工中还有其他相应的夹具，它们主要分为两大类，即用于轴类工件的夹具和用于盘类工件的夹具。 （1）用于轴类零件的夹具 用于轴类工件的夹具有自动夹紧拨动卡盘、拨齿顶尖、三爪拨动卡盘和快速可调万能卡盘等。

数控车床常用计算公式

数控车床常用计算公式 直径Φ 倒角量a 角度θ 正切函数tanθ 正弦函数sinθ 余弦函数cosθ 圆弧半径R 乘以号x 除以号÷先运算()内结果,再运算【】,再运算全式 一、外圆倒斜角计算 公式例子:Φ30直径外端倒角1、5x60°程式:GoX32Z2 1,倒角起点直径X=Φ-2xaxtanθ°X=30-2x1、5x1、732=24、804G1X24、804Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0其中tan60°由数学用表查出G1X30Z-1、5F0、15 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-50 4,倒角收点长度Z=-a。。。。。。 二、内圆倒斜角计算 公式例子:Φ20孔径外端倒角2x60°程式:GoX18Z2

1,倒角起点直径X=Φ+2xaxtanθ°x=20+2x2x1、732=26、928G1x26、928Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0G1X20Z-2F0、15 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-30 4,倒角收点长度Z=-a。。。。。。 三、外圆倒圆角计算 公式例子:Φ35直径外端圆角R3程式:GoX36Z2 1,倒角起点直径X=Φ-2*RX=35-2x3=29G1X29Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0G3X35Z-3R3F0、15 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-30 4,倒角收点长度Z=-R。。。。。。 四、内圆倒圆角计算 公式例子;Φ20孔径外端圆角R2程式:G0X18Z2 1,倒角起点直径X=Φ+2*RX=20+2x2=24G1X24Z0F0、2 2,倒角起点长度Z=0G2X20Z-2R2F0、1 3,倒角收点直径X=Φ;G1Z-25 4,倒角收点长度Z=-R。。。。。。 五、G90、G92数控指令R锥度值的计算: 例子:大端Φ35小端Φ32锥体长20牙长16mm让刀3mm加工 1、计算图上锥度比例值:(32-35)/20=-0、15程式;G0X37Z3 (起始端直径-收点端直径)÷锥体长度G92X33、8Z-16R-1、425F2

常用切削速度计算公式

常用切削速度計算公式 一、三角函數計算 1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a 2.Sinθ=b/c Cos=a/c 二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。 2.1 铣床切削速度的計算 Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００ Vc：線速度(m/min) π：圓周率(3.14159) D：刀具直徑(mm) 例題. 使用Φ25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpm Vc=πds/1000 25=π*25*S/1000 S=1000*25/ π*25 S=320rpm 2.2 车床切削速度的計算计算公式如下 v c=( π d w n )/1000 (1-1) 式中 v c ——切削速度 (m/s) ； dw ——工件待加工表面直径（ mm ）； n ——工件转速（ r/s ）。 S：轉速(rpm) 三、進給量(F值)的計算 Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz F：進給量(mm/min) S：轉速(rpm) Z：刃數 Ｆz：(實際每刃進給) 例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F 值)為多少？(Ｆz=0.25mm) Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊Ｆz Ｆ＝2000*2*0.25 Ｆ＝1000(mm/min) 四、殘料高的計算 Scallop＝（ae＊ae）／8R Scallop：殘料高(mm) ae：XY pitch(mm) R刀具半徑(mm) 例題. Φ20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm，求Pitch為多 少？mm Scallop=ae2/8R 0.002=ae2/8*10 ae=0.4mm 五、逃料孔的計算 Φ＝√２Ｒ2 Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Φ：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm) 例題. 已知一模穴須逃角加工(如圖)， 所用銑刀為ψ10；請問逃角孔最小 為多少？圓心座標多少？ Φ=√２Ｒ2 Φ=√２＊５２ Φ=7.1(mm) Ｘ、Ｙ＝Ｄ／４ Ｘ、Ｙ＝１０／４

工件装夹

工件装夹 .txt41滴水能穿石，只因为它永远打击同一点。42火柴如果躲避燃烧的痛苦，它的一生都将黯淡无光。 2.1熟悉工件定位知识 2.1.1工件装夹概述 1．工件的装夹 在机械加工过程中，为了保证加工精度，在加工前，应确定工件在机床上的位置，并固定好，以接受加工或检测。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程”，称为装夹。 工件的安装包含了两个方面的内容： 定位确定工件在机床上或夹具中正确位置的过程，称为定位。 夹紧工件定位后将其固定，使其在加工中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。 2．机床夹具 能方便地让工件在机床上定位、夹紧和引导刀具工艺装备，称为夹具。利用夹具定位、夹紧工件，具有操作迅速方便，定位精度较高、稳定，生产率较高的特点。 夹具预先在机床上已调整好位置，工件通过夹具提供的定位装置定位，可在机床确立正确的位置。还可通过夹具上的对刀装置，保证了工件加工表面相对于刀具的正确位置。在使用夹具的情况下，工件与机床、刀具之间的相互位置精度由夹具保证。机床、夹具、刀具和工件所构成的工艺系统在加工中保持正确的位置，从而保证工序的加工精度。 夹具一般由夹具体、定位元件、夹紧装置、对刀或导向装置、连接元件等组成。夹具体是机床夹具的基础；定位元件保证工件在夹具中处于正确的位

置；夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢；工件对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置；连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元件。 2.1.2工件的定位基本原理 1．工件六点定位原理 一个尚未定位的工件，其空间位置是不确定的，均有六个自由度，如图2-1-1a所示，即沿空间坐标轴X、Y、Z三个方向的移动和绕这三个坐标轴的转动分别以、、；和、、表示。 定位，就是限制自由度。 如图2-1-1b所示的长方体工件，欲使其完全定位，可以设置六个固定点，工件的三个面分别与这些点保持接触，在其底面设置三个不共线的点 1、2、3（构成一个面），限制工件的三个自由度： 、、；侧面设置两个点 4、5（成一条线），限制了、两个自由度；端面设置一个点6，限制自由度。于是工件的六个自由度便都被限制了。这些用来限制工件自由度的固定点，称为定位支承点，简称支承点。 用合理分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则，称为六点定位原理。 在应用“六点定位原理”分析工件的定位时，应注意： 定位支承点与工件定位基准面接触，才能起到限制工件自由度的作用。一个定位支承点仅限制一个自由度。 2．工件定位中的几种情况 ⑴完全定位 工件的六个自由度全部被限制的定位，称为完全定位。当工件在x、y、z三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式。

适合用加工中心加工的主要零件类别DOC

适合用加工中心加工的主要零件类别 加工中心适宜于加工复杂、工序多、要求较高、需用多种类型的普通机床和众多刀具夹具，且经多次装夹和调整才能完成加工的零件。其加工的主要对象有箱体类零件、复杂曲面、异形件、盘套板类零件和特殊加工等五类。 (1)箱体类零件箱体类零件一般是指具有一个以上孔系，内部有型腔，在长、宽、高方向有一定比例的零件。这类零件在机床、汽车、飞机制造等行业用的较多。箱体类零件一般都需要进行多工位孔系及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪，攻丝等工序，需要刀具较多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需多次装夹、找正，手工测量次数多，加工时必须频繁地更换刀具，工艺难以制定，更重要的是精度难以保证。加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多，需工作台多次旋转角度才能完成的零件，一般选卧式镗铣类加工中心。当加工的工位较少，且跨距不大时，可选立式加工中心，从一端进行加工。 (2)复杂曲面复杂曲面在机械制造业，特别是航天航空工业中占有特殊重要的地位。复杂曲面采用普通机加工方法是难以甚至无法完成的。在我国，传统的方法是采用精密铸造，可想而知其精度是低的。复杂曲面类零件如：各种叶轮，导风轮，球面，各种曲面成形模具，螺旋桨以及水下航行器的推进器，以及一些其它形状的自由曲面。这类零件均可用加工中心进行加工。比较典型的下面几种：①凸轮、凸轮机构作为机械式信息贮存与传递的基本元件，被广泛地应用于各种自动机械中，这类零件有各种曲线的盘形凸轮，圆柱凸轮、圆锥凸轮、桶形凸轮、端面凸轮等。加工这类零件可根据凸轮的复杂程度选用三轴、四轴联动或选用五轴联动的加工中心。②整体叶轮类这类零件常见于航空发动机的压气机，制氧设备的膨胀机，单螺杆空气压缩机等，对于这样的型面，可采用四轴以上联动的加工中心才能完成。③模具类如注塑模具、橡胶模具、真空成形吸塑模具、电冰箱发泡模具、压力铸造模具，精密铸造模具等。采用加工中心加工模具，由于工序高度集中，动模、静模等关键件的精加工基本上是在一次安装中完成全部机加工内容，可减少尺寸累计误差，减少修配工作量。同时，模具的可复制性强，互换性好。机械加工残留给钳工的工作量少，凡刀具可及之处，尽可能由机械加工完成，这样使模具钳工的工作量主要在于抛光。④球面可采用加工中心铣削。三轴铣削只能用球头铣刀作逼近加工，效率较低，五轴铣削可采用端铣刀作包络面来逼近球面。复杂曲面用加工中心加工时，编程工作量较大，大多数要有自动编程技术。 (3)异形件异形件是外形不规则的零件，大都需要点、线、面多工位混合加工。异形件的刚性一般较差，夹压变形难以控制，加工精度也难以保证，甚至某些零件的有的加工部位用普通机床难以完成。用加工中心加工时应采用合理的工艺措施，一次或二次装夹，利用加工中心多工位点、线、面混合加工的特点，完成多道工序或全部的工序内容。 (4)盘、套、板类零件带有键槽，或径向孔，或端面有分布的孔系，曲面的盘套或轴类零件，如带法兰的轴套，带键槽或方头的轴类零件等，还有具有较多孔加工的板类零件，如各种电机盖等。端面有分布孔系、曲面的盘类零件宜选择立式加工中心，有径向孔的可选卧式加工中心。 (5)特殊加工在熟练掌握了加工中心的功能之后，配合一定的工装和专用工具，利用加工中心可完成一些特殊的工艺工作，如在金属表面上刻字、刻线、刻图案；在加工中心的主轴上装上高频电火花电源，可对金属表面进行线扫描表面淬火；用加工中心装上高速磨头，可实现小模数渐开线圆锥齿轮磨削及各种曲线、曲面的磨削等。 判断一台加工中心的加工精度

加工中心操作流程

加工中心操作流程 一、开机操作 1、打开外部总电源，启动空气压缩机； 2、按下 POWER 的〈 ON 〉按钮，加工中心上电； 3、系统上电； 二、开机、返回参考点操作 机床防护罩顶部三色指示灯亮。 1、顺时针旋开“急停”按钮，红色指示灯灭； 2、检查机床CPU风扇运转及面板指示灯是否正常； 3、手动回参考点: ①确定X、Y、Z各坐标值小于-50； ②工作方式选择回参考点方式,先选择Z轴按下正方向,再分别按下X轴、Y轴正方向,机床各轴分别回零。黄色指示灯灭；机床指示灯亮绿色； 三、装夹工件 为便于工件安装,用手动方式尽量把Z轴抬高,用压块、螺杆、扳手等把工件锁紧在工作台上或平口钳上。 四、编制与传输程序 1、按零件图技术要求，选择合理加工工艺，编制程序。 2、输入程序 程序输入有两种方式：〈EDIT〉方式输入或在电脑上输入后传输到机床。 方法一，在EDIT程序编辑方式下： ①按下“PROG”键，输入地址键“O”，再输入程序号，如“1314”，分别按下“INSERT”

键和“EOB”键，确认程序名。 ②后输入每一段程序，须按下“EOB”和“INSERT”键，直到程序输入结束。 方法二，程序从电脑上传输到机床： ①先在电脑上利用CIMICO EDIT软件输入程序内容； ②在机床系统EDIT程序编辑方式下，分别按下“PROG”键、“操作”软键、“?”软键、 “READ”软键、“EXEC”软键，界面显示“标头SKP”； ③在电脑上利用CIMICO EDIT软件的发送功能将程序传输到机床。 ④程序输入结束，按〈RESET〉键，将光标上移至程序头。 五、对刀操作 1、在手动进给JOG方式下,分别按下X、Y、Z轴负方向移动,至刀具到所需要位置。 2、在MDI手动数据输入方式下,按下“PORG”键,输入M、S数值，如“M3S200”,分别按 下“EOB”、“INSERT”、循环启动,再选择回到手动方式，机床可在手动方式下启动主轴转动或停止。 3、以立铣刀为例。根据工件原点的工艺位置，在手轮方式下操作，使铣刀与工件各所 需面轻微接触（注意观察有无切屑溅出或刀具与工件接触时发出的“嚓”“嚓”响声），确认工件原点在机床坐标系下的X、Y、Z的坐标值。 4、确定工件坐标系。在系统操作中,即以该点为工件坐标原点(即编程原点),建立工件 坐标系(G54):分别按下“OFFSETSETTING”、软键“坐标系”,光标下移至(G54)X 轴坐标值处,输入“X0”,按下软键“测量”,光标再下移至Y轴坐标值处,输入“Y0”,按下软键“测量”,光标再下移至Z轴坐标值处,输入“Z0”,按下软键“测量”。 六、自动加工 自动加工执行前,须将光标移动到程序头,确认是加工程序。再选择自动加工方式,按下循环启动按钮,铣床进行自动加工。加工过程中要注意观察切削情况,并随时调整进给速率,

切削加工常用计算公式(完整资料).doc

【最新整理，下载后即可编辑】 附录3：切削加工常用计算公式 1. 车削加工 切削速度Vc (m/min) 1000 n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000Vc n ?π?= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = Vc ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a V c P ????= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ?= 以上公式中符号说明

D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm) 2. 铣削加工 铣削速度Vc (m/min) 1000 n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000Vc n ?π?= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ?= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ??= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ??= 净功率P (KW) 610 60Kc Vf ae ap P ????=

扭矩M (Nm) n 1030P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径 （mm ） Z — 铣刀齿数 ap — 轴向切深 (mm) ae — 径向切深 (mm) 3. 钻削加工 切削速度Vc (m/min) 1000 n d Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) d 1000Vc n ?π?= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ?= 金属切除率Q (cm 3/min)

数控车床常用计算公式

直径Φ 倒角量a 角度θ 正切函数tanθ 正弦函数sinθ 余弦函数cosθ 圆弧半径R 乘以号x 除以号÷先运算()内结果，再运算【】，再运算全式 一、外圆倒斜角计算 公式例子：Φ30直径外端倒角1.5x60°程式：GoX32Z2 1，倒角起点直径 X=Φ-2xaxtanθ°X=30-2x1.5x1.732=24.804G1X24.804Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0其中tan60°由数学用表查出G1X30Z-1.5F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-50 4，倒角收点长度Z=-a。。。。。。 二、内圆倒斜角计算 公式例子：Φ20孔径外端倒角2x60°程式：GoX18Z2

1，倒角起点直径 X=Φ+2xaxtanθ°x=20+2x2x1.732=26.928G1x26.928Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G1X20Z-2F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-30 4，倒角收点长度Z=-a。。。。。。 三、外圆倒圆角计算 公式例子：Φ35直径外端圆角R3程式：GoX36Z2 1，倒角起点直径X=Φ-2*RX=35-2x3=29G1X29Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G3X35Z-3R3F0.15 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-30 4，倒角收点长度Z=-R。。。。。。 四、内圆倒圆角计算 公式例子；Φ20孔径外端圆角R2程式：G0X18Z2 1，倒角起点直径X=Φ+2*RX=20+2x2=24G1X24Z0F0.2 2，倒角起点长度Z=0G2X20Z-2R2F0.1 3，倒角收点直径X=Φ；G1Z-25 4，倒角收点长度Z=-R。。。。。。 五、G90、G92数控指令R锥度值的计算： 例子：大端Φ35小端Φ32锥体长20牙长16mm让刀3mm加工 1、计算图上锥度比例值：（32-35）/20=-0.15程式；G0X37Z3

CNC加工中心程序代码大全

1. 数控程序中字母的含义 O：程序号，设定程序号 N：程序段号，设定程序顺序号 G：准备功能 X/Y/Z ：尺寸字符，轴移动指令 A/B/C/U/V/W：附加轴移动指令 R：圆弧半径 I/J/K：圆弧中心坐标（矢量） F：进给，设定进给量 S：主轴转速，设定主轴转速 T：刀具功能，设定刀具号 M：辅助功能，开/关控制功能 H/D：刀具偏置号，设定刀具偏置号 P/X：延时，设定延时时间 P：程序号指令，设定子程序号（如子程序调用：M98P1000） L：重复，设定子程序或固定循环重复次数（如：M98 P1000 L2，省略L代表L1）P/W/R/Q：参数，固定循环使用的参数(如：攻牙G98/(G99)G84 X_ Y_ R_ Z_ P_ F_) 2. 常用G代码解释 G00：定位或快速移动 G01：直线插补 G02：圆弧插补/螺旋线插补CW G03：圆弧插补/螺旋线插补CCW

G04：停留时间或延时时间 如：G04 X1000(或G04 X1.0) G04 P1000表示停留1秒钟 G09：准确停止或精确停止检查（检查是否在目标范围内） G10：可编程数据输入 G17：选择XPYP 平面 XP：X 轴或其平行轴 G18：选择ZPXP 平面 YP：Y 轴或其平行轴 G19：选择YPZP 平面 ZP：Z 轴或其平行轴 G20：英寸输入 G21：毫米输入 G28：返回参考点检测 格式：G91/(G90) G28 X__ Y__ Z__ 经过中间点X__ Y__ Z__返回参考点(绝对值/增量值指令) G29：从参考点返回 G91/(G90) G29 X__ Y__ Z__ 从起始点经过参考点返回到目标点X__ Y__ Z__的指令(绝对值/增量值指令) G30 返回第2，3，4 参考点 G91/(G90) G30 P2 X__ Y__ Z__；返回第2 参考点（P2 可以省略。） G91/(G90) G30 P3 X__ Y__ Z__；返回第3 参考点 G91/(G90) G30 P4 X__ Y__ Z__；返回第4 参考点 X__ Y__ Z__：经过中间点位置(绝对值/增量值指令) G40：刀具半径补偿取消 G41：左侧刀具半径补偿（沿进给方向刀具在左边） G42：右侧刀具半径补偿（沿进给方向刀具在右边） G43：刀具长度补偿+方向

数控加工常用计算公式

国际标准一、挤牙丝攻内孔径计算公式： 公式：牙外径－1/2×牙距 例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm 例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm 二、一般英制丝攻之换算公式： 1英寸=25.4mm（代码） 例1：（1/4-30） 1/4×25.4＝6.35(牙径) 25.4÷30＝0.846(牙距) 则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846 例2：（3/16-32） 3/16×25.4＝4.76(牙径) 25.4÷32＝0.79(牙距) 则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.79 三、一般英制牙换算成公制牙的公式： 分子÷分母×25.4＝牙外径（同上） 例1：(3/8-24) 3÷8×25.4＝9.525(牙外径) 25.4÷24＝1.058(公制牙距)

则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.058 四、美制牙换算公制牙公式： 例：6-32 6-32 (0.06+0.013)/代码×6＝0.138 0.138×25.4＝3.505（牙外径） 25.4÷32＝0.635（牙距） 那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.635 1、孔内径计算公式： 牙外径－1/2×牙距则应为： M3.505－1/2×0.635＝3.19 那么6-32他内孔径应为3.19 2、挤压丝攻内孔算法： 下孔径简易计算公式1： 牙外径－（牙距）/代码＝下孔径 例1：M6×1.0 M6－(1.0×0.425)＝5.575（最大下孔径） M6－（1.0×0.475）＝5.525(最小) 例2：切削丝攻下孔内径简易计算公式： M6－(1.0×0.85)＝5.15（最大） M6－(1.0×0.95)＝5.05(最小) M6－（牙距）/代码＝下孔径 例3：M6×1.0＝6－1.0＝5.0+0.05＝5.05 五、压牙外径计算简易公式：