高压氨水在焦炉集气管清理中的应用
集气管压力自动调节系统使用说明(DOC)
集气管压力自控系统使用说明 操作要点 (斜体字部分为可选项，可能与实际不符) 1.工控机USB口上的U盘状运行锁一定不要在运行时取下，否则将损坏工控机！ 2.若某一集气管压力变送器有故障（或未投产的焦炉），须将该集气管蝶阀的 控制方式转为“手动”，并将该集气管压力的设定值设成“0”，这样可以保证工控机对其它集气管的正常自动控制。 3.当故障恢复后转回为“自动”时，一定不要忘记将该集气管压力的设定值恢 复成正常值。 4.若集气管压力发生振荡而较长时间不能稳定下来时，可将振幅较大的集气管 压力控制方式转为“手动”——用鼠标小范围的修改阀位输出值，待系统稳定后再将其转回“自动”。 5.一旦鼓风机转速超出“高高限——低低限”的范围，工控机将发出语音报警， 弹出“鼓风机控制”界面，并同时将该鼓风机的控制方式转为“手动”。 6.在“鼓风机控制”界面内，根据鼓风机的实际情况，正确设置鼓风机状态— —界面上显示的鼓风机状态(运行或停止)要与该鼓风机的实际状态相符。 7.鼓风机转速超过上限、鼓风机前吸力低于低限、机后压力高于上限时，鼓风 机都将不再自动增速。 8.当“大循环”手动时，要通过“大循环”的辅助调节，使偶合器转速保持在 上下限的范围内——当偶合器转速接近下限时适当开大“大循环”、当偶合器转速远离下限时适当关小“大循环”。 9.当采用“循环优先”且转速手动时，要通过鼓风机转速的辅助调节使“大循 环”阀位在合适（上下限）的范围内。 10.当遇有停电时，要在UPS停止供电前将控制方式转到 DCS 或“手动”控制， 然后按停机操作步骤停工控机——工控机绝不许非法关机。 一.功能简述 该装置是以工控机作为控制单元，以集气管蝶阀执行器、鼓风机偶合器（大循环蝶阀执行器）为执行机构的工业自动控制装置。 我们知道，焦炉煤气的发生量是波动的，为了保证集气管压力的稳定，必须
烧结余热回收
烧结余热回收 ■我国烧结工序能耗约占企业总能耗15％，仅次于炼铁工序，比国外先进指标高出20％以上。主要原因之一是余热资源回收与利用水平低。 ■烧结余热回收做得好的国家是日本，住友和歌山钢厂的4号烧结机生产每吨烧结矿可回收蒸汽量110～120 kg，其中低压蒸气为175℃（0.78MPa），中压蒸汽375℃（2.55MPa），吨矿回收电力20kWh，工序能耗40kgce/t。 ■我国马钢引进日本川崎余热发电技术，2台328m2 烧结机余热发电，2005年9月投产，装机容量17.5MW，吨矿发电10kWh，年发电0.7亿kWh，经济效益4000万元以上，年节约3万tce；济钢1台320m2烧结机国产化余热发电系统，2007年1月投产，装机容量10MW，吨矿发电17kWh，年发电0.7亿kWh。 废气温度低，且变化频繁 废气流量大，漏风率高 梯级回收，区分余热质量 煤调湿 “煤调湿”（CMC）是“装炉煤水分控制工艺”(coal moisture control process)的简称，是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水分，保持装炉煤水分稳定在6%左右，然后装炉炼焦的一种煤预处理工艺。煤调湿有严格的水分控制措施，能确保入炉煤水分恒定。煤调湿以其显著的节能、环保和经济效益受到普遍重视。美国、前苏联、德国、法国、日本和英国等都进行过不同形式的煤调湿试验和生产，尤其是日本发展最为迅速。截至2009年底，日本现有的16个焦化厂51组（座）焦炉中，其中有36组（座）焦炉配置了煤调湿装置，占焦炉总数的70.5％。 煤调湿技术的效果是： 1）降低炼焦耗热量、节约能源。采用煤调湿技术后，煤料含水量每降低1%，炼焦耗热量相应降低62.0MJ/t（干煤）。当煤料水分从11%下降至6%时，炼焦耗热量相当于节省了62.0×(11－6)=310MJ/t（干煤）=10.6kgce/ t（干煤）。 2）提高焦炉生产能力。由于装炉煤水分的降低，使装炉煤堆密度增加，干馏时间缩短，因此，焦炉生产能力可提高4%～11%。 3）改善焦炭质量。焦炭的冷态强度DI 可提高1%～1.5%，反应后强度CSR提高1%～3%。4）扩大炼焦用煤资源。在保证焦炭质量不变的情况下，可多配弱黏结煤8%～10%。 5）减少氨水处理量。装炉煤水分若降低约5%，则可减少1/3的剩余氨水量，相应减少1/3的蒸氨用蒸汽量，同时也减轻了废水处理装置的生产负荷。 6）延长焦炉炉体寿命。因煤料水分稳定在6%水平上，使得煤料的堆密度和干馏速度稳定，焦炉操作趋于稳定，从而起到保护炉体、延长焦炉寿命的作用。 7）节能的社会效益。减少温室效应，平均每t入炉煤可减少约35.8kg的CO2排放量。 我国焦化厂炼焦煤含水量普遍偏高，年平均含水在11%左右。每万吨水进入焦炉，在焦炉中汽化要耗费大约3.9×1010kJ的热能，相当于约1300吨标准煤。如果采用煤调湿装置，不仅降低炼焦耗热量、减少温室气体排放，而且能提高焦炭产量和质量，并降低成本。由于装炉煤水分的降低，大大减少所需处理的酚氰废水量。 建议和发展方向 1）在用高炉煤气加热焦炉的钢铁企业焦化厂应大力推广以焦炉烟道废气为热源的煤调湿技术； 2）在用焦炉煤气加热焦炉的独立焦化厂应推广以低压蒸汽为热源的煤调湿技术。
焦炉集气管制作安装工法详解
现代蓄热式焦炉集气管制作安装工法 xxx 二00七年十二月三十日
现代蓄热式焦炉集气管制作安装工法 xxx 现代蓄热式焦炉是生产焦炭和焦炉煤气的工业窑炉，是国内近年来推广的一种大型焦炉。我公司近年来先后承揽了多项该类型焦炉的安装工程。此类型焦炉集气管位于焦炉机侧炉柱顶部的集气管座架上，其面向焦炉中心一侧有沿集气管全长均匀分布的若干个法兰联接短管（根据各型焦炉的年生产能力，集气管法兰联接短管数量不等，如4350D型生产能力为35万t/a机械捣固式焦炉，法兰联接短管为50个），法兰联接短管中心间距一般为1200mm，与焦炉顶部的桥管阀体相联接。如下图所示：由于焦炉集气管长度大，与其相连的法兰联接短管数量多、间距小并 位于集气管同侧。集气管制作时，开孔、焊接工序或操作方法不当，集气管将会产生严重的弯曲变形，集气管严重的弯曲变形不但造成集气管安装时允许偏差超出规范要求甚至无法安装，而且会造成与集气管法兰联接短管相连接的桥管阀体、上升管安装时法兰密封不严或无法连接，还可能造成上升管中心位置及垂直度超出规范要求，进而造成上升管与炉体密封不严，生产后造成大气污染，达不到环保要求。由于短管制作安装工程量大，精度要求高，一般情况下在安装现场开孔费时费力，很难保证工期要求。如何在保证制作精度、缩短安装工期的前提下完成集气管的安装工程，我们在总结集气管制作安装工程施工经验的基础上，经过不断探索完善，形成了一套科学实用的焦炉集气管制作安装工法。 1 特点
1.1采用此工法施工能缩短施工工期，缩短焦炉冷态安装时间。 1.2提高钢材的利用率，降低材料费和机械费的支出。 1.3制作工作在加工场地进行，能保证产品精度，确保施工质量。 1.4减少高空作业，保证安全施工，提高工作效率。 2 适用范围 本工法适用于现代蓄热式焦炉集气管的制作安装。 3 工艺原理 3.1改变以往集气管各管段的联接管孔在安装现场开孔的作法，采用在加工场地开孔预组对，再分段安装的方法，来减少安装时工程量，从而缩短焦炉冷态安装时间。 3.2卷管时科学排板，合理选择钢板规格，提高钢材的利用率，降低材料费和机械费用支出。 3.3 采用“先焊接后开孔”、及“对称分段退焊法”减少主管弯曲变形量和法兰弯曲变形量，保证制作精度。 4 施工工艺流程及操作要点 4.1工艺流程 劳动力、材料、机具、场地准备→主管卷制→联接短管组装、焊接、开孔→分段吊装、组对、焊接→焊缝检验 4.2操作要点 根据集气管制造技术条件要求：集气管各管段的联接管孔均需在安装现场开孔，以保证联接短管法兰的极限偏差要求。但在安装现场开孔不但高空作业工程量大，安全隐患多，而且工期长，焦炉冷态安装时间长。通过采取一定的技术措施可以在加工场地将集气管划分为若干个安装段，对集气管主管预组对，并开孔焊接联接短管，最后将各安装管段运至安装现场进行安装。此方法可以保证制作精度，保证产品质量，缩短工期。 4.2.1主管卷制
余热回收设计方法
恒昌焦化 焦炉烟气余热回收项目 设计方案 唐山德业环保设备有限公司 二〇一二年三月 一、焦化工艺概述： 备煤车间送来的配合煤装入煤塔，装煤车按作业计划从煤塔取煤，经计量后装入炭化室内。煤料在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏制成焦炭并产生荒煤气。 炭化室内的焦炭成熟后，用推焦车推出，经拦焦车导入熄焦车内，并由电机车牵引熄焦车到熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段，经筛分按级别贮存待运。 煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。约800℃左右的荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至84℃左右。荒煤气中的焦油等
同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经过吸煤气管送入煤气净化车间。 焦炉加热用的焦炉煤气，由外部管道架空引入。焦炉煤气经预热后送到焦炉地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道底部与由废气交换开闭器进入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经蓄热室，又格子赚把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。 对于其中经总烟道进入烟囱热烟气的仍有较大的余热回收价值。 二、余热回收工艺流程图 技术方案如下：该系统由热管蒸气发生器、软水预热器、汽包、上升管、下降管、外连管路和控制仪表等组成，并且互相独立。 主要技术特点： 1、地下烟道开孔技术：如何实现地下主烟道在焦炉正常行产情况下在线开孔，是本项目成功实施的第一关键。我公司根据多次地下烟道的开孔经验，成功总结出一套行之有效施工方案。 地下烟道路截面尺寸如上图所示。
焦炉集气管焊接安全技术示范文本
焦炉集气管焊接安全技术 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
焦炉集气管焊接安全技术示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 集气管道是收集焦炉荒煤气的主要设备之一，从各个 碳化室产生的荒煤气都汇集到集气管里，然后，通过与集 气管连接的吸气管把荒煤气送到净化车间。 集气管道里，上部是荒煤气，荒煤气是以一氧化碳为 主的混合气体，它易燃易爆，而且容易让人中毒。通过氨 水冷却后，在集气管内大约是750℃，下部是循环氨水， 循环氨水大约是85℃，很容易造成人员的烫伤，氨水里面 有氨气析出，氨气也是易燃易爆的气体，而且对人的刺激 性特别强，还会造成窒息性伤害。 由于安装的施工质量、材质等原因，很多焦炉的集气 管道都会发生断裂、漏气等现象，焦炉不能停产检修，就 需要在线对集气管道进行维护检修，甚至是动火作业。维
护作业的安全难度系数非常的大，如果安全防护不到位，就有可能造成集气管道爆炸、焦炉爆炸，甚至直接危及净化系统的安全。造成对作业人员的人身安全威胁，甚至发生群死群伤的安全事故。 由于集气管道底部断裂，华北分公司开滦项目部组织了两次焊接。在作业前，项目部就多次考虑，用科学的方法和态度进行了反复的推敲，在理论上确定安全方案后，再在现场实际勘察，确保作业安全方案确实可行。经过严谨、反复的讨论，最后安全地完成了两次特殊危险级动火作业。以下是焊接作业的安全方法，如还有安全隐患，请告之，将不胜感激。 焦炉集气管道焊接安全方法： 1、办理特殊危险级别动火作业证，请工厂的急救、消防到位，现场协助，预防为主。 2、焊接方法：使用抱箍焊接，用槽钢根据集气管尺寸
焦炉集气管压力与鼓风机综合控制系统
焦炉集气管压力与鼓风机综合控制系统焦炉集气管压力与鼓风机综合控制系统在炼焦过程中，集气管中的压力不断改变，特别是在焦炉装煤时，会造成集气管压力大幅波动。集气管压力过低时，空气会进入炉体，导致焦炭燃烧，降低煤气质量，如果大量空气吸人到炭化室及荒煤气中，甚至会引起生产事故。当压力过高时，荒煤气将会从炉门、炉盖等处冒出，一方面可能烧毁炉门铁件，污染环境，另一方面降低了荒煤气的回收率。压力波动过大，还会对焦炉除尘系统造成不利影响。 由于影响因素多而且难以克服，各调节回路间又存在较复杂的耦合作用，使集气管压力调节成为焦炉控制中的一个技术难题…。针对这种典型的具有工况复杂、强干扰、多变量、耦合、 时变、非线性等特点的装置 ] ，中冶焦耐工程技术有限公司设计了焦炉集气管压力与鼓风机综合控制系统，目前已在山西洪洞、辽宁本溪、江苏张家港等国内多家大型焦化厂成功应用，并取得满意的控制效果。 1 控制目标 根据炼焦生产的原理，要求集气管压力维持在适当范围内，才能保证结焦末期炭化室底部不出现负压，焦炉又不出现冒烟现象。焦炉集气管压力与鼓风机综合控制系统能实现多座焦炉的解耦控制，快速消除干扰，同时使多座焦炉集气管压力稳定，减小环境污染，并通过自动调整鼓风机前的吸力，实现鼓风机前整个煤气系统的自动控制。 1． 1 对象特性分析某典型焦化厂焦炉集气管压力系统如图 1 所示，焦炉荒煤气从各炭化室通过上升管时被低压循环氨水冷却，然后进入集气管，从集气管到初冷器分为两个吸气系统，即1，2 号焦炉为 一个系统， 3，4 号焦炉为一个系统，经过初冷器和电捕焦油器后，由鼓风机送往化产工序。多座焦炉共用鼓风、冷凝系统及集气管并联成一根总管进入初冷器，构成集气管之间的压力耦合，对其中任何一个对象的调节都会影响到另一个对象，由于气体具有可压缩性，一旦煤 气发生量、用户负荷或鼓风机转速等波动较大，就会造成系统的不稳定。 1． 2 主要影响因素集气管压力受到焦炉煤气发生量、调节阀的开度、鼓风机吸力、机前和机后阻力等多方面因素的影响，还会遇到多组焦炉煤气管道的不对称性，以及管网压力的波动等问题 J 。这些因素的影响是动态和不确定的，无法求得对象准确的数学模型。焦炉正常生产过程中，集气管压力的主要影响因素如下： (1) 焦炉操作的影响 焦炉炭化室处在不同的结焦时刻，荒煤气的发生量不相同。在我国多数焦化厂的装炉煤水分偏高，水汽化后的体积要增大 1 000多倍，在装炉的2. 5?3 min内，只要有1 /10的水汽 化，就可以产生上百 m 的蒸汽，使荒煤气发生量较结焦末期瞬时增加，造成本座焦炉集气管压力急剧升高，这将加剧装煤过程烟尘外泄 J ，并可能使集气管压力调节阀快速进入不灵敏区，从而失去调节作用。 (2) 常规调节系统的局限性 由于常规调节系统的参数整定是在一定工艺状况下进行的，而焦炉集气管压力却是时变和非 线性的，所以调节系统本身参数整定具有局限性。焦炉集气管在初冷器前管道互通，对任何一座焦炉集气管压力的调节过程必然影响到其它焦炉集气管压力的稳定，从而形成典型的集 气管并联耦合振荡现象，这种振荡在装煤和喷洒高压氨水的过程中尤为严重。 2 系统结构 焦炉集气管压力与鼓风机综合控制系统硬件设备利用已有集散控制系统(DCS)的系统资源， 不再增加额外的硬件投资；应用软件采用模块化结构，利用DCS内部控制模块及内部语言编写，部分采用C语言编写的模块，通过OPG!信技术和DCS间无缝连接，与国内外DCS兼容性好。图 2 所示为应用软件模块结构。
焦炉集气管
1 引言 在焦炉炼焦过程中，会有大量的荒煤气产生，荒煤气由集气管收集,通过输气管网由鼓风机送往后续工段处理。由于产气量随结焦时间而变化，集气管中的压力不断改变，特别是在炭化室进行推焦、装煤时会造成集气管压力大幅波动。当炉体内操作形成负压时，空气就会从炉门、炉盖等处进入炉体，导致焦炭燃烧、灰分增加、焦炭质量下降。进入的空气还会同炉体建筑材料发生化学反应，导致炉体剥蚀，缩短炉体使用寿命；空气还会促使荒煤气燃烧，使煤气系统温度增高，从而加重了冷却系统的负担,产生不必要的能源消耗。当炉体内的压力过高时，荒煤气将会从炉门、炉盖等处冒出，一方面造成跑烟冒火，污染环境；另一方面降低了荒煤气的回收率，造成能源的浪费[1]。综上所述，集气管压力的稳定不但影响焦炭的质量，也关系到焦炉的寿命。所以我们必须对集气管压力进行控制，使其维持在设定的压力范围内，考虑到焦炉集气管压力控制对象的数学模型难以建立，本文以湘钢焦化厂工艺过程控制技术改造项目为研究对象，利用经典控制与智能控制相结合进行集气管压力的控制。 2 工艺分析 2.1 工艺流程 目前湘钢焦化厂现有四座焦炉、三台初冷器（2开1备）以及四台鼓风机（2开2备）。由于中间的闸阀都关死了，整个系统可以看成两套独立的系统Ⅰ和系统Ⅱ。系统Ⅰ包括1#初冷器、1#和2#鼓风机（1开1备），连接1#和2#焦炉；系统Ⅱ包括3#初冷器、3#和4#鼓风机（1开1备），连接3#和4#焦炉，系统Ⅰ和系统Ⅱ鼓风机输出端合并，2#初冷器备用。焦炉煤气从各炭化室通过上升管，并在上升管被循环氨气冷却到 80~90°C，然后进入集气管。在气液分离器与焦油、氨水分离，进入初冷器，在初冷器冷却到35~40°C，然后通过鼓风机送往下道工序。如图１所示。 2.2 影响集气管压力的因素 通过分析，影响焦炉集气管压力的因素[2]：①炭化室内间歇地装煤和推焦对集气管压力产生较大的冲击； ②各焦炉之间的相互耦合，在器前吸力稳定的情况下，任一焦炉压力的波动，都会影响另一焦炉压力；③器前吸力变化的影响，在鼓风机抽力不变的情况下，机后设备的阻力发生变化或煤气用户的用量发生变化时，都会引起机后压力的变化，进而引起器前吸力的变化，在煤气发生量稳定的情况下，该吸力势必引起集气管压力的波动；④结焦时间的变更和加热制度的变化使得产气量存在明显波动；煤的成分、装煤量的变化以及实际推焦时间的变化也会影响到集气管的压力变化；⑤循环氨水流量和温度的变化，荒煤气冷却
合成氨生产中氨水回收利用总结
合成氨生产中氨水回收利用总结 1 弛放气中气氨的等压回收 弛放气中气氨的含量随着液氨站贮槽压力的变化而变化。首先要确定液氨站贮槽的工作压力，贮槽压力设计过高会增加液氨站设备投入费用。贮槽压力设计太低液氨容易蒸发为气氨造成液氨的损失。根据目前的经验，贮槽压力一般控制在2.0～2.5 MPa为宜。再根据工作压力设计球形贮罐的充装能力，并对外部作保温防腐，防止环境气候温度升高引起球形贮罐内部温度升高而增大液态氨的蒸发量。其次，合成系统原设计由后放调节循环气中CH4的含量改为通过降低氨分和冷交液位来进行调节。这样操作便于弛放气中等压回收工段的压力控制全部由液氨站减压调节阀控制，保证等压回收工段的工作压力稳定，有利于稀氨水吸收弛放气中气氨的反应平衡不容易被破坏，同时也防止产生合成系统卸压时突然放空造成等压工段超压的安全隐患。 弛放气中氨等压回收工艺流程见图1。弛放气经过液氨站总弛放减压调节阀减压后，并保持0.8～1.0 MPa的工作压力，从填料吸收塔的中部进入，由填料层自下而上与从塔顶部喷淋自上而下的稀氨水在填料层中充分接触，经吸收后的尾气从填料塔顶部出来，再经减压阀减压至0.2～0.5 MPa进入二级回收塔鼓泡式吸收，二级回收塔顶出来后经气液分离器，将少量的氨水分离出来，尾气送至余热回收系统作燃料。填料塔中的氨水吸收弛放气中的气氨后进入填料下半部氨水槽，然后从填料塔底部经减压阀减压后进入排管降温，回到浓氨水缓冲槽，再经氨水泵加压进入填料吸收塔顶部喷淋下来。这样循环吸收，直至将氨水浓度提到180～200 tt，送至中压蒸氨工段排走浓氨水后，再将二级回收塔的稀氨水补到浓氨槽，再次循环吸收。二级回收塔可直接补充软水。 2 精炼工段的氨水回收 为确保精炼再生系统在负压下解吸，保证铜液有足够的停留时间，精练工段的氨回收常采用高位吸收法，即从上回流塔侧面出来的再生气经气水分离器分离少量的冷凝液后，直接进入高位吸收器，与稀氨水自上而下在垂直于浓氨水槽顶部的下降管中充分接触反应，同时氨水下降过程中在重力的作用下将保持再生部分处于负压状态。考虑到再生气中除了NH3之外还有N2，H2，CO和H2S等难溶气体，所以下降管的管径大小时应比计算值要偏大一点，以保证不溶气体在
焦炉集气管焊接安全技术
焦炉集气管焊接安全技术 集气管道是收集焦炉荒煤气的主要设备之一，从各个碳化室产生的荒煤气都汇集到集气管里，然后，通过与集气管连接的吸气管把荒煤气送到净化车间。 集气管道里，上部是荒煤气，荒煤气是以一氧化碳为主的混合气体，它易燃易爆，而且轻易让人中毒。通过氨水冷却后，在集气管内大约是750℃，下部是循环氨水，循环氨水大约是85℃，很轻易造成职员的烫伤，氨水里面有氨气析出，氨气也是易燃易爆的气体，而且对人的刺激性特别强，还会造成窒息性伤害。 由于安装的施工质量、材质等原因，很多焦炉的集气管道都会发生断裂、漏气等现象，焦炉不能停产检验，就需要在线对集气管道进行维护检验，甚至是动火作业。维护作业的安全难度系数非常的大，假如安全防护不到位，就有可能造成集气管道爆炸、焦炉爆炸，甚至直接危及净化系统的安全。造成对作业职员的人身安全威胁，甚至发生群死群伤的安全事故。 由于集气管道底部断裂，华北分公司开滦项目部组织了两次焊接。在作业前，项目部就多次考虑，用科学的方法和态度进行了反复的推敲，在理论上确定安全方案后，再在现场实际勘察，确保作业安全方案确实可行。经过严谨、反复的讨论，最后安全地完成了两次特殊危险级动火作业。以下是焊接作业的安全方法，如还有安全隐患，请告之，将不胜感激。
焦炉集气管道焊接安全方法： 1、办理特殊危险级别动火作业证，请工厂的急救、消防到位，现场协助，预防为主。 2、焊接方法：使用抱箍焊接，用槽钢根据集气管尺寸预制U型抱箍，抱箍围绕漏点一周。槽钢抱箍必须预制三个带阀门的管，这三个管的作用是放泄漏的氨水、泄压及充蒸汽的安全保护。三个泄压管的位置为：抱箍两端各一个，中间一个，两真个一个接蒸汽管，一个泄蒸汽压力，中间的排放泄漏的氨水及泄蒸汽压力。 3、在动火全过程中，专人看护集气管道上的氧含量监测仪，集气管中的氧含量必须低于1%，保证管内混合气体在爆炸极限之外，假如氧含量超过1%，严禁动火，必须查明氧气超标的原因，找到漏点，阻止空气进进。 4、确定施工方案前，由设备点检用测厚仪检测管道壁的厚度，确保焊接时不会焊穿管壁。假如管壁已经腐蚀变薄，焊接时可能穿透，那么不能直接作业，只能使用其他方法。（一般情况下，集气管不会严重腐蚀） 5、作业职员要求。一定是有丰富经验的焊工，在焊接作业时，尽量的在管壁这边浅一点，确保不焊穿，否则，就会发生正压着火的事故。另外，临时的检验平台一定要宽大，有撤离通道，便于万一有事情时的及时撤离。 6、保持正压，正压是非常关键的一步，由于净化吸气机不停的抽气，
焦炉集气管压力控制方法的研究
焦炉集气管压力控制方法的研究 焦炉集气管压力控制方法的研究 【摘要】焦化厂集气管压力是重要的工艺参数，在焦化生产过程中，它因受多种因素（出焦、装煤、喷洒高压氨水、换向、煤气发生量（生产周期的安排）、工艺设备及管道阻力等）的影响而常常发生波动，因而影响焦炭的质量和焦炉的寿命，本文结合神华蒙西焦化厂焦炉的实际情况，采用了PID控制，进行集气管压力的改造。从近年来的运行情况看，经过改进的系统运行良好，稳定性很高，达到自动控制的要求，减少煤气外溢，保护环境减少污染物排放，延长炉体寿命。 【关键词】焦化；集气管压力；PID控制；模糊控制系统 在焦炉炼焦过程中，会有大量荒煤气产生，荒煤气由集气管收集，倘若焦炉炉体内操作形成负压时，空气就会进入炉体，导致焦炭燃烧、灰分增加、焦炭质量下降、湿煤气中氧含量增加影响甲醇的正常生产，加重冷却系统的负担并缩短炉体使用寿命；压力过高时，荒煤气将会冒出，降低了荒煤气的回收率并污染环境。因而对焦炉集气管压力进行控制使其稳定在生产工艺所需范围内是保证安全生产、提高产品质量、减少环境污染、延长炉龄的重要技术措施。焦炉集气管压力系统是一个耦合严重、具有严重非线性、扰动频繁剧烈的多变量时变系统。由于集气管压力控制对象没有精确的数学模型，因而采用常规方法很难实现有效调节，严重影响了生产的正常进行。又因为通常两座焦炉的后续工艺设备（初冷器、风机等）是共用的，所以，当一个集气管内的压力波动时，就会使另一个集气管的压力随之波动。若波动量较大时，就会使整个集气管压力控制系统造成拉锯式的振荡现象，很难用常规方法加以控制。 一、工艺分析 我厂是两座58型焦炉每座焦炉有两个集气管，共用一套鼓冷系统。两座焦炉各炭化室发生的煤气首先进入各自的煤气管，在集气管控制蝶阀后汇合进入煤气总管，再经气液分离器、初冷器、电捕和鼓
净化焦炉煤气与循环氨水
净化焦炉煤气与循环氨水、冷凝煤焦油等沿煤气主管道进入了气液分离器，煤气与大部分的焦油、氨水、煤焦油渣等在此分离。经气液分离器分离后的煤气进入初冷器进行冷却，煤气从横管式初冷器上端进入，下端出来，初冷器采用间壁式换热，分为两段，以充分的利用冷却水。上段采用循环水将煤气冷却到35-40℃，下段采用低温水（16℃左右）将煤气冷却到22℃左右，煤气出了初冷器以后进入簿雾器，出去部分焦油等大分子物质后，进入电捕焦油器，煤气中没被出去的焦油等大分子物质在高压直流电场的作用下被沉积下来。经电捕焦油器的煤气进入鼓风机，经鼓风机送入下一工段。由于气量大本厂采用离心式鼓风机，给煤气的输送提供动力。由于鼓风机在生产中的作用重大，鼓风工段被誉为焦化厂的心脏。 鼓冷工段主要是控制集气管的压力，保证集气管的正压，同时，保证鼓风机进口压力不要过小，一般在-0.1kp以内，防止焦炉火焰被吸入集气管发生燃烧爆炸。 脱硫工段采用HPF法脱硫，即利用焦炉煤气中的氨做吸收剂，加入对苯二酚-双环酞氰钴六磺酸铵-硫酸亚铁（简称HPF）复合型催化剂的湿式氧化脱硫法，其首先把煤气中的H2S等酸性组分转化成硫化氢铵，再在空气中氧的氧化下转化为元素硫，使脱硫效率可达99%以上。脱硫工段有预冷塔，脱硫塔和脱硫液再生塔，气体与液体逆向接触，气体自塔底进入增加接触面积。工人师傅操作的主要依据就是各部的压力，温度。同时记录各处数值，做生产依据。 硫铵工段就是脱除煤气中的氨气，使之生成有用的化学产品硫酸铵。本工段采用了喷淋式饱和器法生产硫酸铵的工艺。来自脱硫的煤气经煤气预热器预热至60-70℃（目的：为了保证饱和器内水平衡）进入饱和器上段，煤气中的氨在上段吸收室里与喷洒的浓硫酸反应生成硫酸铵后，进入下段结晶室。硫铵工段由于结晶，易使离心分离机阻塞，我在那里实习的时候，就发生过饱和液溢流，幸亏工人师傅及时处理，启用备用设备，维修结晶泵，没能使硫铵溶液蔓延，影响生产。
焦炉集气管焊接安全技术
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 焦炉集气管焊接安全技术 Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-2291-77 焦炉集气管焊接安全技术 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 集气管道是收集焦炉荒煤气的主要设备之一，从各个碳化室产生的荒煤气都汇集到集气管里，然后，通过与集气管连接的吸气管把荒煤气送到净化车间。 集气管道里，上部是荒煤气，荒煤气是以一氧化碳为主的混合气体，它易燃易爆，而且容易让人中毒。通过氨水冷却后，在集气管内大约是750℃，下部是循环氨水，循环氨水大约是85℃，很容易造成人员的烫伤，氨水里面有氨气析出，氨气也是易燃易爆的气体，而且对人的刺激性特别强，还会造成窒息性伤害。 由于安装的施工质量、材质等原因，很多焦炉的集气管道都会发生断裂、漏气等现象，焦炉不能停产检修，就需要在线对集气管道进行维护检修，甚至是动火作业。维护作业的安全难度系数非常的大，如果安全防护不到位，就有可能造成集气管道爆炸、焦炉
集气管压力调节系统技术要求
集气管压力调节系统技 术要求 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]
集气管压力调节系统 技术要求 1、要求制定切实可行的技术方案，有20家以上的集气管压力成功案例。 2、为保证鼓风机等核心设备运行安全，控制系统设备必须采用德国西门子S7-300 PLC以上系统，上位计算机必须实现双机热备冗余（实现软件智能自动切换，切换过程不需要人工进行任何干预，不得采用继电器切换）。要求提供符合本条要求的5家以上业绩用户名称，提供地址、电话、联系人供考察。不接受低于本要求的控制设备配置方案。 3、提供相关资质和技术证书（原件及复印件）。 4、集气管压力稳定控制要求：实现焦炉集气管压力全自动智能分析和稳定控制，实现鼓风机全自动变频调速，不需要人工经常整定调节参数。正常生产工艺条件下，焦炉集气管压力稳定控制在设定值±20Pa；在加煤、换向等导致压力升高时，要求控制系统使压力在20秒迅速接近正常，在焦炉炉门正常清扫良好密封情况下，杜绝因焦炉集气管压力不稳导致的炉门跑烟冒火和长时间负压运行的恶劣工况。鼓风机转速控制必须平稳，不得频繁大幅波动。 5、解决焦炉之间压力相互耦合的问题。 6、解决煤气输送距离不一对焦炉压力调节存在的影响。
7、解决推焦、装煤、换向和喷洒高压氨水扰动作用。 8、各座焦炉压力控制范围控制在设定值＋/－20Pa。 9、在系统出现波动时，必须要在2个波峰内进行调整，且时间不能超过30S。 10、焦炉的压力控制要求有三种方式：自动、中央手动、手操器操作。 11、上位机、下位机通讯时间为ms级。 12、压力要求有分级显示。 13、系统要求有报警，历史记录查询，报表查询等功能
浅谈焦炉集气管压力控制
浅谈焦炉集气管压力控制 5.5米捣固侧装煤高压氨水消烟除尘 一、集气管压力控制的重要性。 我公司集气管压力定为120Pa，要求控制波动范围为±20Pa。 集气管压力过高，会引起炭化室内压力过大，造成炉门冒烟冒火，污染环境，影响化产回收。 集气管压力过低，会导致炭化室产生负压，一方面会造成炭化室与燃烧室之间的串漏，影响焦炉寿命。另一方面，使焦炭灰分增高，化产品回收率和煤气热值降低，还会使荒煤气燃烧而温度升高，增加后续煤气冷却系统压力。 影响集气管压力的主要因素有：装煤操作、换向、开启高压氨水清理作业等。 二、压力控制系统设备概述。 1、控制系统。 炼焦中控、风机中控、化产中控、备煤中控、循环水、筛焦等，均使用和利时DCS和PLC系统。集气管压力调节、高压氨水控制设在风机中控。 2、集气管压力调节设备。 沈鼓鼓风机两台，配套1120kw 10kv电机两台，东方日历高压变频器两台。 无锡工装大循环气动调节阀一台。 每个集气管均安装两台EJA120微差压变送器，一台备用，信号同时送入DCS。一方面方便实时判断压力信号是否准确，另一方面可通过常用、备用自动切换提高信号采集可靠性以及实现无干扰维护校验变送器。 集气管使用进口罗托克电动执行器。 高压氨水泵两台，配套上海和平变频器，正常装煤高压氨水压力最高可升至 3.7MPa。 三、控制方式。 1、鼓风机保护与电机定子三相线圈温度、电机轴承温度、风机轴瓦温度、轴位移、油站供油压力等连锁。转速可与煤气量、风机前吸力、集气管压力连锁，实现自动调速。 同时采集高压氨水流量信号实现装煤补偿提速、采集换向信号实现换向补偿提速，也可根据实际煤气量选择不投入补偿或改变补偿幅度。 由于风机转速的改变对集气管压力的影响非常明显，DCS调节灵敏度要降低。 根据我们实际工况，生产中风机转速一般采用手动控制，并投入装煤补偿、换向补偿以及机前吸力超限补偿。
焦炉集气管压力控制系统改进
焦炉集气管压力控制系统改进 一、引言 焦炉集气管通过桥管和上升管与碳化室相连通，其压力大小直接反映了碳化室压力的变化，是炼焦生产过程中一个非常重要的指标，其稳定性不仅仅关系到焦炉的寿命，更直接影响着煤化工产品的质量和产量。因此，对焦炉集气管压力的稳定调节一直以来都是焦化厂普遍关心的问题。 在炼焦生产过程中，需保证各焦炉煤气压力在80～120Pa之间的稳定是焦炉正常生产的重要保证。若压力过高会导致炉子跑烟冒火、污染环境并且严重影响操作安全，造成能源的浪费；若压力过低，会使大量空气从炉门等不严密处进入炭化室，与焦炭及煤气燃烧造成损失，降低煤气和焦碳质量，同时也影响炉子寿命。 二、集气管压力控制影响因素分析 1、集气管压力调节回路之间的强耦合效应。焦炉集气管到初冷器前管道互通，任何一座焦炉集气管的压力波动都将影响其它各座焦炉集气管压力。在常规调节方式下，各个集气管压力独立调节，没有沟通和协调，任何一座焦炉集气管压力的调节过程必然影响到其它焦炉集气管压力的稳定，进而触发其调节机构的动作。不同焦炉集气管压力的调节过程相互影响，从而形成典型的集气管并联耦合振荡现象。这种振荡在推焦、装煤和喷洒高压氨水的过程中更加严重。 2、初冷器前吸力不稳定。鼓风机后的煤气压力波动剧烈导致鼓风机前吸力的持续变化，并通过初冷器前吸力的波动直接影响焦炉集气管压力及调节过程，如果初冷器前吸力不稳定，将直接诱发集气管压力波动并触发振荡。目前，初冷器前吸力仅仅通过鼓风机进口翻板的开度进行粗略控制，吸力实际仍然处于连续的大幅度的波动状态，这无疑严重破坏了集气管压力的稳定。初冷器前吸力的扰动因素很多，例如焦炉加热换向、使用或停用高压氨水、鼓风机后压力的变化、焦炉产气量变化、初冷器阻力变化以及煤气用户用量的变化等等。 3、以前集气管压力控制采用DCS系统单回路控制处于孤立状态，缺乏相互顾及和协调。后来对集气管压力的控制采用程序控制，针对不同的状况采用不同的控制方式，但收效甚微。鼓风机后压力调节、鼓风机前吸力的变化、初冷器前吸力监控都是集气管压力控制的重要的因素，但这三个参数本身就变化大并且又相互影响，所以集气管压力的稳定控制就无法保证。 4、鼓风机前的吸力完全依靠机前翻板的开度进行调节。为了保障鼓风机的稳定运转，防止气流变化太快导致风机出现异常，因此鼓风机前的翻板不可能快速调整，当鼓风机后的压力出现大幅度变化时，鼓风机前的吸力依靠机前翻板的调整来平稳机前吸力就显得比较困难，从而导致初冷器前的吸力剧烈波动，因此无法快速克服瞬间的集气管系统气量波动。气量的波动将恶化各个焦炉集气管的
焦化工艺及副产品回收
焦化工艺及副产品回收 一主要工艺流程简述 焦化厂一般由备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间和废水处理车间组成。 1 备煤车间 来自煤码头的炼焦用煤经皮带输送机送至贮配煤槽配煤，然后送粉碎机室粉碎，粉碎后得到的合格煤料经煤塔布料装置送入煤塔中贮存，供焦炉使用。 2 炼焦车间 炼焦煤经计量后由装煤车装入炭化室内，煤料在炭化室内经过高温干馏成为焦炭，并同时产生荒煤气。焦炉加热用的焦炉煤气和高炉煤气由外部管道引入。焦炉加热产生的废气经烟囱排入大气。 当焦炭成熟后，由推焦机推出，再经拦焦机导入焦罐车，焦罐车将焦炭装入干熄炉。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，冷却后送到筛贮焦系统。惰性气体经除尘及热交换后循环使用。干熄焦锅炉换热并产生蒸汽, 蒸汽送汽轮发电机组发电。 干熄焦系统检修时，采用备用的CSQ稳态湿法熄焦。热焦炭用推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车送熄焦塔进行湿法熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦系统。 干熄炉产生的焦尘送入干熄焦地面除尘站除尘后排放。 对于焦炉装煤产生的烟尘使用装煤车的导套密封系统和PROven 压力调节系统相配合，可有效控制装煤过程中烟尘外溢。焦炉出焦时
产生的烟尘送到除尘地面站经除尘后排入大气。 从熄焦装置或焦台运来的焦炭，送至筛贮焦楼，经过筛分后，经汽车外运。 炼焦同时产生的荒煤气则送至煤气净化车间处理。 3 熄焦 熄焦将赤热焦炭冷却到便于运输和贮存温度的焦炉操作过程。不同的熄焦方式直接影响着焦炭生产中的污染物的排放量。目前，使用较广的熄焦工艺有湿法熄焦和干法熄焦。 湿法熄焦是传统工艺，具有工艺结构简单，投资小，废水排放量小的特点。但不能回收焦炭显热，并对环境污染较大。 干熄焦技术，是国家重点推荐鼓励发展的循环经济技术，在钢铁联合企业中应用，不仅能从红焦炭中回收热能产生蒸汽用于发电，还可以提高焦炭质量、降低炼铁焦比。具备节能、环保和提高焦炭质量三大功能。 干法熄焦是一种利用炽热的焦炭和惰性气体直接接触换热，将红焦降温冷却的一种的新型的熄焦工艺。 其工艺流程如下：装满红焦炭的焦罐台车由电机车牵引至焦罐提升井架底部，由焦罐提升机将焦罐提升并送到干熄炉顶，通过炉顶装入装置将焦炭装入干熄炉。在干熄炉中焦炭与惰性气体进行热交换，焦炭冷却至200℃以下，经排焦装置卸至胶带机上，经炉前焦库送到筛焦系统。冷却焦炭的惰性气体由循环风机通过干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉，与红焦炭进行换热，出干熄炉的热惰性气体温度约为
循环氨水余热回收制冷技术在工程中的应用
燃料与化工 Fuel ＆Chemical Processes Mar．2019Vol．50No．2 循环氨水余热回收制冷技术在工程中的应用 左复习 （山东铁雄冶金科技有限公司，邹平256200） 摘 要：利用循环氨水的余热驱动溴化锂装置制取16 18?的冷水，提供初冷器、脱硫预冷器及终冷器等设备需 要的冷水，降低燃气或者水蒸汽等能源消耗，达到节能降耗的目的。关键词：余热回收；制冷技术；节能降耗中图分类号：TQ025．2 文献标识码：B 文章编号：1001－3709（2019）02－0048－02 Application of flushing liquor waste heat recovery for refrigeration technology Zuo Fuxi （Shandong Tiexiong Metallurgical Technology Co．，Ltd．，Zouping 256200，China ） Abstract ：The waste heat of flushing liquor is recycled to power Li-Br chiller for producing 16 18? chilled water which will be used by primary cooler ， desulfurization pre-cooler and final cooler etc．，so that energy consumption such as fuel gas ，steam ，and the like can be saved． Key words ：Waste heat recovery ；Ｒefrigeration technology ；Energy consumption saving 收稿日期：2018－10－18 作者简介：左复习（1991－），男，助理工程师基金项目： 制冷机一般采用燃气或者水蒸汽等作为动力，能耗高、运行不经济，产生的废气和废水还会造成环境污染。 为了降低燃气或者水蒸汽等能源的消耗，减少 废气和废水的排放， 我们利用循环氨水的余热驱动溴化锂装置制取16 18?的冷水， 以满足初冷器、脱硫预冷器及终冷器使用低温水的需要，实现节能 降耗和污染物源头控制， 推动清洁生产深入开展，提升企业可持续发展的能力。 1 工艺概况 1．1 工艺原理 通常炼焦过程产生的荒煤气在桥管和集气管处 用75 78?的循环氨水喷洒冷却， 其中荒煤气中的热量有10% 15%使氨水升温， 离开集气管时氨水的温度为77 80?［1］ 。当入炉煤水分为8% 11%时，进入集气管的煤气露点温度为65 70?，进口氨水的温度不低于70?时即能保证氨水蒸发的推 动力［2］ 。因此， 在不影响荒煤气冷却效果的前提下， 可以利用5?温差的余热量驱动溴化锂装置来制取16 18?的冷水。 溴化锂余热回收装置由以下几部分组成：蒸发 器、吸收器、发生器、冷凝器、溶液热交换器。该装置 以循环氨水作为驱动热源， 加热溴化锂溶液产生水蒸汽， 水蒸汽被冷凝后变为冷剂水，再利用水在真空状态下沸点降低的特性， 在蒸发器里吸热蒸发，制取冷水。 1．2工艺流程 循环氨水余热制冷工艺流程见图1。利用循环 氨水泵将循环氨水引入溴化锂余热回收装置， 经过余热回收后再输送至焦炉， 并保证焦炉使用的氨水温度高于72?。利用回收的余热作为溴化锂装置的驱动能源进行制冷 。 图1循环氨水余热制冷工艺流程 1．3工艺特点 8 4DOI:10.16044/https://www.wendangku.net/doc/fa16213675.html,ki.rlyhg.2019.02.016
氨水余热利用方案简介
循环氨水余热利用方案简介 一、方案制定目的意义 炼焦工业既是重要的能源生产部门，又是耗能大户。中国焦化生产工序能耗高达150～250kg标煤/t。就焦炉产物带出的热量而言，赤热焦炭的显热居第一位，荒煤气的显热居第二位，两者合计占焦炉总输出热量的65%～75%。吸收荒煤气显热的循环氨水余热的有效利用，对焦化厂节能降耗提高经济具有非常重要的作用。根据集团焦化厂实际情况，用其循环氨水余热代替原来的煤气锅炉作为热源进行生活住宅楼的冬季采暖，可节约煤气能源，具有显著的经济效益和良好的社会环保效益。 二、方案制定依据 循环氨水喷洒荒煤气后，氨水温度升至79～82℃，蕴含着大量的余热资源。目前，焦炉集气管喷淋用的循环氨水温度约为79℃。国内外资料均表明，适当降低循环氨水温度对集气管的操作并无不良影响。由于喷洒氨水温度应比煤气露点温度高5℃以上，则可利用的余热资源为3Gcal/h，按冬季供暖70w/m2标准，室温保持16±2℃，可供采暖面积为5万m2。按照国家建筑采暖节能设计标准（45-64w/ m），则采暖面积可扩大到6-8万m2。 三、工艺概况
1、循环氨水通过换热设备加热采暖循环水后再到焦炉集气管冷却荒煤气。 2、经过加热的采暖水用泵供采暖使用。 3、结合该单位现场实况，本方案设计采暖泵建在热源（换热器）前端。 4、采暖系统由于泄漏等而需补入新水，由自动补水装置自动补充。 5、氨水系统和采暖水系统管道上安装必要的调节阀门、压力表、温度计。 6、对氨水系统和采暖水系统管道进行良好的保温处理，最外层使用镀锌铁皮。 7、在系统最低点设置泄水门和在系统最高处设置排空门。 8、本工艺系统为节电运行系统。 四、主要设备材料选型 为节省投资，在改造过程中应尽量利用现有设备。 1、换热器 由于循环氨水中含有氨、焦油等杂质，余热回收采用螺旋板换热器较为理想。螺旋板换热器为国家推广应用的高效节能产品，介质在螺旋通道内高速流动，不仅可以提高对流传热系数，而且杂质、水垢、焦油等污物不易附着在板面上。在同样的阻力损失下，换热器的传热系数可高达1-2kW/m2℃。根据采暖负荷，选用多F= m2碳素钢换热器。