疫苗的生产流程
疫苗是如何生产出来的呢？近日，在工作人员的带领下，健康时报记者实地探访了甲型H1N1流感疫苗企业，看到了“种在”鸡蛋里的甲感疫苗。
名词解释：
疫苗就是病毒，不过这种病毒已经剔除致病能力。当人体接种疫苗时，免疫系统就会产生一定的保护物质。当人再次接触该类病毒时，人的免疫系统就会循着原有的记忆，制造更多的保护物质来阻止病毒对人体的伤害。
甲感疫苗是“种”在鸡胚里培育出来的，也就是间说的毛鸡蛋
在一间阴暗的照检室，四名工作人员正在拿着手电筒，麻利地照射每颗鸡蛋，透过光线，鸡蛋壳红彤彤的，能看到里面的丝丝血管。
“检查这些鸡蛋是否合格，是生产疫苗的第一道工序。”工作人员说。
这些鸡蛋就是用来培养甲型H1N1流感疫苗的。
北科兴生物制品有限公司获得由美国CDC（美国疾病预防控制中心）提供的甲型H1N1流感疫苗“原始种子”，是在6月8日，种子只有一小瓶，由专业公司从美国空运过来，在旅途中处于“冷冻”状态。
“要想获得更多的种子，只能把它种在土壤里，等着发芽开花结果。要想获得更多疫苗，就要把疫苗‘种在’鸡蛋里。”该公司企业发展部宣传主管刘沛诚说。
说这是鸡蛋，其实有点“外行”，用专业术语说这是鸡胚，通俗地说就是受精后开始发育的鸡蛋，间称之为“毛鸡蛋”。
这些“毛鸡蛋”是美国引进的海兰白鸡所生。记者仔细观察后发现，它们大小相当一致，外壳为白色，就像白色瓷器一样。
“这种鸡胚透光好，在暗室光源的照射下，可以清晰地看到鸡胚里的血管等，从而容易剔除弱胚、死胚等。”工作人员说。
鸡胚多是由出生28周至38周的母鸡所生，这些母鸡必须是没有接种过疫苗、没有使用过抗生素的，就连吃的饲料也是纯天然的，这样生下的鸡胚才不会具有强大的抵抗力，注入用于疫苗的流感病毒时，能比较顺利地“通行无阻”。
检查合格的鸡胚经过消毒，就被传入病毒接种操作生产线上。
记者看到，一盘36枚鸡胚，与之匹配的自动接种机也是36个针头，就像打针一样，刺开蛋壳一个极其微小的小孔，把经过稀释后的毒株原始种子“种”进鸡胚的尿囊腔中（相当于人胚胎的羊水，是具有生命力的“土壤”）。随后将鸡胚放进密闭、无菌、恒的孵化室中，使病毒快速繁殖。
三四天后，收获病毒的时间就到了。工作人员首先把接种病毒后的死胚、坏胚等不合格的鸡胚检出来，进行消毒处理，交给专门的回收公司。
照检合格的鸡胚被传送到收获生产线上来。36个鸡胚的顶壳同时被削掉，与之相对应的36根针头抽取鸡胚中的液体，再通过几个管子吸到无菌的罐子里，这就是病毒收获液了。
疫苗原液就像刚酿出的白酒，需要“勾兑”
病毒收获液还不是疫苗。
还需要往其中加入灭活剂，去除病毒的致病力，保留刺激人体产生抗体的那部分。还要对病毒灭活液进行纯化，避免杂质使人体产生不良反应。这些都要在流感疫苗生产车间里进行。
流感疫苗生产车间里，工作人员穿着一身从头到脚的连体白色防护服，戴着双层蓝色口罩，这使他们不会被活体的病毒所感染，记者走进这里也不例外，一样要裹得严严实实。
纯化后的疫苗原液就像刚酿出的白酒，度数高，很纯，但不适合大多数人饮用，必须加入水和其他东西勾兑到一定度数。疫苗原液也需要加入缓冲液稀释和佐剂“勾兑”到合适的浓度。
工作人员告诉记者：季节性流感疫苗、人用禽流感疫苗，还有甲型H1N1流感疫苗都在这个车间完成。“每次完成一个类型的疫苗生产后，全部要清场，用物理和化学的方法对顶棚、墙壁和地面等进行全面消毒。这样可以避免疫苗病毒之间的交叉污染。”
工作人员走路胳膊甩大了点，被提醒“动作要轻”
接下来就是分装和包装了。
在分装车间，周围挂着塑料透明帘子，以防外围空气进入，破坏车间内稳定的气压差。工作人员走路时如果胳膊甩大了点，都会被提醒“动作要轻，不要造成过强的气流”。
负责分装的工作人员每个操作动作都是有严格规定的，除了手动更换一盘盘分装注射器包装，只能一动不动地站着，一站就要好几个小时，期间不能伸懒腰，也不能活动胳膊腿。
包装车间没有分装车间要求那么严格，工作人员相对较多。一支支灌装好的疫苗在流水包装线上“滑过”，工作人员先把明显不合格的产品挑出来，然后依次给“过关”的疫苗贴标签、压塑料包装、放说明书。
单支包装完成后，它们会被传送通过一个准确度很高的电子称——即使没有贴标签这么“轻”的事儿，都能被筛检出来。
记者发现，每支疫苗的包装盒上都印有编码，工作人员说这是电子监管码，是疫苗的“身份证”，便于疫苗上市后流向的追踪。
经过一系列检测后的合格疫苗，除了要放在密封的包装盒，还要放在上下都加有冰块的高密度泡沫箱里。这样做，是为了保证在运输时一旦发生意外，保系统在无法正常运转情况下，箱中度在24小时内也是2~8摄氏度。
疫苗进入接种阶段，第一步将向孕妇、有基础性疾病的易感人群接种
8月31日下午，北科兴生物制品有限公司生产的甲型H1N1流感疫苗在全国第一个通过了国家食品药品监督管理局药品审评中心“甲型H1N1流感疫苗专家审评会”的审评。
疫苗试验结果显示，15ug剂量在成人（18~60岁），少年组（12~17岁）和儿童（3~11岁）年龄组中一次免疫接种后14天（儿童组未检测）和21天的免疫原性结果均达到了国际公认的标准。
与会专家表示，所有的甲型H1N1流感疫苗，均为国家购买后，免费供群众接种。
专家提醒，接种疫苗后，应进行6个月的安全性随访，甲型H1N1流感疫苗与今冬季节性流感疫苗接种不冲突，但应间隔一个月接种。
今年7月份时，卫生部部长陈竺在出席世界卫生部长会议期间曾表示，如果甲感疫苗进入接种阶段，第一步将向易感人群接种疫苗，例如孕妇、有基础性疾病的人群以及特殊领域的工作者。
产品说明书及工艺描述
附件G 出口食品生产企业产品说明书 填写说明：1.产品名称应采用能反映产品真实属性的专用名称； 2.所用原、辅料应填写 配料清单；3.产品特性指水分活度a w, pH等；4.产品规格指内、外包装的材料及包装形式；5.保存方式指贮藏温度及其他贮藏条件； 6.预期用途指产品预期使用者和使用方法（如 即食或进一步加工处理后食用等）；7.产品卫生质量标准包括国际标准、国家标准、进口国标准、行业标准、企业标准的标准名称和标准编号。 附件3 出口食品生产企业生产加工工艺 产品名称
保温 保温是巧克力生产的重要工 序。保温的作用在于控制可可脂在 不同的温度下相态的转换，从而达 到调质的作用。 保温的温度一般控制在45 C 60 C 浇摸 冷凝冲摸 涂层 浇模用的巧克力料要严格控制 温度和粘度。温度过高会破坏已经 形成稳定晶型的可可脂晶型。使成 品质构松散，缺乏收缩特性，难于 脱模，在贮存中易出现花斑或发暗 现象。温度过低，物料粘稠，浇模 时定量分配困难, 且物料内汽泡难 以排除，制品易出现蜂窝。所以在 成型过程中，物料应始终保持准确 的温度，并要求保持在最小的温差 范围内。 浇摸后的巧克力要求及时送 螺旋速冻机冷凝。 从速冻机出来的巧克力，经 传送带运到冲模机，气压冲模 涂衣成型的巧克力称为夹心巧克 力，多是根据夹心而命名的。如花 生夹心巧克力、杏仁夹心巧克力 等。对涂衣成型工艺有下列要求： (1)制心子和对心子的要求：心 子的性质和香味要能与巧克力外衣 和谐地结合，具体要求是口感柔 软，易溶化，不粘滞糊口以及不会 引起形态变化、渗透穿孔、胀缩破 裂、酸败变质、虫驻和霉变等。涂 衣时心子和温度一般要低于外衣温 度5C左右。 (2)制外衣和对外衣的要求： 涂衣用的巧克力料中的可可脂要 室内温度控制在18C?22 r 冷库温度W -18 C ;库内外温差 般不超过10C。 控制气压 心子浆温度》外衣浆温度5C ; 浆料 温度一般控制在40C?55C
生产岗位流程设置及岗位明细职责(20200523192025)
生产岗位流程设置及岗位明细职责 生产主管岗位职责 生产主管直属生产总部及分厂厂长领导，接受生 产指令，按照技术部配方生产，指挥所属员工正确 使用设备，生产出合格的成品。具体职责如下： 1、每日主持召开班前会，按照生产部下达的生 产计划，合理安排、配置生产人员，严密组织， 保证生产计划的有效实施，满足销售需要。 2、严格按照各项规章制度和作业规程要求部 下，并带头遵照执行。 3、加强与部下沟通，做好部下的思想工作， 并协助厂长解除部下的后顾之忧 ，及时将部下的合 理化建议报告总部或厂长。4、按照现场管理要求，做好生产现场安全、操 作、质量、卫生、定置管理等的监督、检查，及时、 灵活、有效地纠正、处理生产中出现的各种问题， 减少停机时间，保证产品质量，做到不合格产品不 出车间。 5、掌握生产工艺流程和所有生产设备的性能， 指导生产员工合理使用设备。 6、努力钻研生产技术，提高自身素质，利用 各种机会对生产员工进行培训和交流，强化员工的 效率和节约意识，提高工作技能和生产效率， 确保生产部分解到车间的各项指标得以完成。 7、审核本车间每天出库的原料种类及数量，审 核生产记录，月终汇总所有报表上报给北京总部。 8、定期组织车间所有员工对生产现场、退火炉 进行安全检查；对安全隐患及时组织整改， 并做好 相关记录。 9、有权调整本车间员工工作岗位；有权制定车 间管理制度并报厂长批准后实施； 10、月终核算车间员工记件工分，并核算员工工 资报厂长审核后发北京总部。 11、向公司领导和厂长提出工作改进建议。 12、完成上级交给的其它任务。北京总部副总经理生产主管生产统计质检员缠绕组封装组退火作业员喷涂+包装作业员
4D产品简介与制作工艺
4D产品简介及制作工艺 概述 DLG 、DEM、DOM 、DRG各自作为一种产品历史已经很悠久了。由于受到计算机的发展的限制，主要受到计算机处理速度和硬盘容量的限制，发展的并不十分迅速。90年代计算机技术的飞速发展，给“4D”技术带来了勃勃生机。 在我国国家测绘总局97年10月在召开了“4D生产工作会议”，会议成立技术组，设备组，资料组。11月在召开了“98年数字产品规模化生产管理工作座谈会”。会议主要围绕4D产品的生产进行。从资料的准备，设备的购置，软件的确定，技术规定的制定进行了详细的讨论。98年开始在测绘局，测绘局，测绘局，测绘局等进行数字产品规模化生产。主要以七大江河防洪区域及洪水威胁区、地质勘探为主进行DOM，DEM的生产工作。 一、数字线划地图 数字线划地图（DLG） 数字线划地图（Digital Line Graphic 简称DLG）是现有地形图上基础地理要素的矢量数据集，且保存要素间空间关系和相关的属性信息。 数字高程模型 数字高程模型（DEM） 数字高程模型（Digital Elevation Model 简称DEM）是在高斯投影平面上规则格网点平面坐标（X，Y）及其高程（Z）的数据集。 数字正射影像图 数字正射影像图（Digital Orthophoto Map 简称DOM）是利用数字高程模型对扫描处理的数字化的航空相片/遥感相片（单片/彩色），经逐象元进行纠正，再按影像镶嵌，根据图幅围裁剪生成的影像数据。一般带有公里格网、图廓/外整饰和注记的平面图。 数字栅格地图 数字栅格地图（DRG） 数字栅格地图（Digital Raster Graphic 简称DRG）是纸质地形图的数字化产品。每幅图经扫描、纠正、图幅处理及数据压缩处理后，形成在容、几何精度和色彩上与地形图保持一致的栅格文件。 二、4Ｄ产品的特性 ＤＬＧ 数据量小，便于分层，能快速的生成专题地图所以也称 字矢量专题信息（Digital Thematic Informatiom 简称 DTI）。 基本容：地物、地貌、属性信息、元数据。 数据格式: dwg/dxf、e00、dgn 获取方法:扫描矢量化野外获取摄影测量方法 常用软件：Geoway、Autocad、Arcinfo、Microstation DEM DEM的水平间距可随地貌类型不同而改变。根
生产部工作流程教学文稿
第一部分生产管理规定 生产管理概述 1、生产计划系统 2、生产过程管理 3、生产设备管理 4、生产统计和成本控制 5、生产人员管理 6、生产质量和安全管理 生产计划系统 ?生产计划包含1、年、月、周、日、班生产计划2、设备零配件库存、采购、使用计划、3全年人员需求培训计划、4、设备维修计划、5、设备更新改造计划、6、产品质量持续改进计划等。 设备更新改造计划 1.每年根据公司总体的经营计划做出相应的设备改造更新计划。 2.生产部组织技术人员提出方案，包含技术可行性，经济实用性。 3.报总经理审批。 4.执行方案。 设备维修计划 1.统计上一年的设备故障率，找出关键设备。 2.根据上一年的设备使用情况，提出当年的设备维修总计划，一般在上一年的11月份作出。 3.根据年度设备维修总计划，作出分月度的分计划。
4.执行月计划，并标明完成情况。 零配件库存采购计划 1.统计上一年度的零配件的领用情况，对常规的配件做适当的库存。 2.零配件采购根据当年的使用情况，确定采购的厂家，型号，价格。争取每种类的配件有三家以上的供应商。 3.生产部经理根据公司全年的生产计划和设备运行情况作出全年的零配件 采购计划，报总经理审核批准。 4.每月零配件采购计划由分管设备的经理提出经生产部经理审核报总经理批准采购 5.零配件采购人员根据零配件价值的大小和重要程度，由生产部经理安排相关人员采购。 6.生产常用零配件定点采购，争取有三家以上的供应商。货比三家，质量第一，努力降低采购成本。 员工需求计划 1.生产部经理根据公司全年的经营计划作出生产部全年的人员需求计划。 2.对于需要招聘的人员向公司行政部提出申请，说明招聘条件。由行政部安排招聘。 3.对于需要招聘的技术人员，生产部经理提前3个月提出申请。 员工培训计划 1.生产部每年须安排两次以上的人员培训计划。 2.人员培训计划包括岗位技能培训和素质培训。 3.培训方式为实际操作和理论讲授相结合。
轧钢生产工艺流程介绍
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑
性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优
生产加工单主要操作流程
生产加工单操作流程 1.1 业务流程： 1.2 部门职责 生产部门的日常工作在ERP系统中主要有： 1.技术部维护产品结构BOM的数据准确性，子件定额数量，用料车 间； 2.下达生产计划，及时录入生产加工单； 3.生产订单执行过程中，及时做生产进度汇报； 4．与材料库管员核对生产过程中的材料实际领用情况，与成品库管核对完工产品的数量
1.3 日常业务操作 1.1填制一张生产加工单点击保存：（或根据销售订单生成） 第一步：领料 点击‘领料’按钮，把表体中本次出库数量中系统自动带出的定额数量修改为实际领用数量，（可以分多次出库），输入完成后，点击“保存”按钮。 第二步：分单 1、单击工具条上的“分单”按钮，进行分单，根据出库数量自动生成材料出库单。 2、在弹出的分单出库方式窗口中选择出库方式，依据出库方式的不同可生成包含不同材料数据的材料出库单。系统默认按仓库进行分单，其他选项可在此基础上进行更为明细的单据划分。
如：按仓库+材料方式，即按同一仓库同一材料生成一张材料出库单。
3、单击确认生成材料出库单，在生产加工单的分单号栏中可看到所分出的分单号，在出库单号栏可看到出库单号。 4、分单时，如果存货的现存量小于零，而且用户在【选项】中设置为不允许零出库时，系统将让用户重新输入数量。 5、下次分单要在上次分单审核清空数据后再进行分单 第三步：打单 1、单击工具栏上的〖打单〗按钮，弹出打单条件输入窗口。 2、录入打单条件指定打单的范围 3、注意： 打单应在分单之后，审核之前执行。 审核后的分单不能再进行打单，只能在材料出库单中打印。 打单与打印不同，打印是打印当前生产加工单。 第四步：签收
产品生产介绍及总结报告
产品生产介绍及总结报告 一：产品生产介绍 1）过程记录 周一我们来到实训室，李老师首先给给我们介绍了陶瓷的一些生产步骤，主要包括釉料和坯料的制备，并且要使釉料和坯料的应力相匹配，避免烧制时使成品产生裂缝，影响成品质量，然后将我们分成四组，分别用不同的制作方法制作陶瓷工艺品。因为学校提供给我们的是从陶瓷厂买来的陶瓷坯体，所以我们只要配置釉料即可。 釉料配方 接下来几天我们主要是取泥→练泥→捏制成型→干燥→修坯→上釉→白坯检查→烧成→釉上修饰（手捏成型） 取泥→加水球球磨→注浆→脱模→干燥→修模→上釉→烧成（注浆成型） 2）问题记录 a)练泥时一定要认真练、练到揉捏时不出现分层为止，否则作出的产品容易开裂等一些问题。 b)在做完手捏的东西后，不要立刻就把它拿到阳光底下晒干，那样东西比较容易开裂。 页脚内容1
c)在修正烘干后的成型品时，应该小心、细致点，不要把东西弄坏了。 d)我们组还做了注浆成型，成型前应把要成型的模清理干净，还要把握好浆体的稠度是否合 适。 e)上秞时要注意施的釉是否均匀的附在要施的东西上，底部除外。 f)烧成时与其他的作品连载了一块。 二：产品质量介绍及原因分析 质量评定：1）手捏成型：捏制素坯形状较好，基本无裂纹，烘干后在转移到教室的时候被碰掉了一块。2）注浆成型：烧成的时候和其他的东西连载了一起。 原因分析：制作时比较心细，能充分把握产品的特点，但是釉料的色彩把握不准，而且料浆色彩单一，破坏了整体。烧制时把两物品摆放的间距太小了。 三：总结报告 1、收获：通过一周的实训，我们获得了自己的劳动产品，不管好与差，都让我们获得了满足感。在制作过程中，我们学习了陶瓷制作的相关步骤和评定质量的一系列参数，进一步掌握专业基础知识并付诸实践检验。通过实训，系统的了解了小规模的陶瓷制作工艺，虽然以后不一定从事本专业，但这也是难得的一次动手制作的经历。 2、心得：在制作过程中要有耐心，全神贯注。那样才可能真正的做好一件事。 3、需要改进的地方：在修坯过程正不够专心，导致坯体有点断裂。 四：成果展示 页脚内容2
工艺流程及其描述
xx 有限公司沙棘籽油软胶囊生产工艺流程图及其说明 生产工艺流程图 注：※号为CCP 点 表示洁净区 表示普通工序 表示洁净加工工序
生产工艺流程描述 2.1原料的采购 采购计划初步拟定：由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划，并确认原辅料库存，若原辅料库存数量不能满足生产需要时，应及时通知采购人员进行采购。 2.2原料验收： 库管员及时通知质量部取样，质量部依据《原辅料检验标准》进行检测，库管员凭质量部出具的检验报告单，办理入库手续，不合格则通知采购员作退货处理。 2.3组织生产： 2.3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》，质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》，由生产工艺员再次确认工艺配方，然后向生产各工序下达分解指令。 2.3.2混料：工序接到生产指令后，根据指令领取物料，在进入洁净区前进行脱包灭菌（用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌），称量放入乳化罐混匀，乳化好后用200目的筛网过滤，将其中可能存在的杂质过滤清除，混好料液贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。 2.3.3溶胶：溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等，首先在进入洁净区前进行脱包灭菌，灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶，溶好的胶液抽真空后对其黏度检测（2-4OE）放胶。放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除，在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃，此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。 2.3.4压丸：压丸工序根据指令选择模具，安装调试后，把混好的料液和备好的胶液进行上机操作，上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等，同时要随时监视胶丸的丸形、装量，防止胶丸漏夜。 2.3.5 定型干燥：胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥，失去部分水分，使胶丸定形，定形时间：≥3小时，转笼转速：40-50r/min。 2.3.6排盘干燥：将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊，放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀，再在风室中通过一定的温度、湿度，进行干燥，使软胶囊的水分达到要求（胶皮水分≤14%）。风室温度：20-27℃、相对湿度：≤50% 2.3.7选丸：干燥后的软胶囊对其外观进行挑选，将有缺陷的胶囊剔除，同时将其表面可能存在的杂质去除。 2.3.8抛光：擦去胶丸表面的油脂，使胶丸表面光滑有光泽。 2.3.9上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测，若合格交下工序包装；不合格交上工序处理。（微生物不合格由上工序用酒精清洗，清洗后由质量部重
生产工艺流程及简述
生产工艺流程及简述 表面毡、短切毡无碱玻璃纤维浸胶 胶液配置→制衬→浸胶→螺旋、环向缠绕及夹砂→固化→修整→脱模→检验→成品 玻璃钢管道缠绕操作程序 1. 准备工作：将模具表面处理干净，做到光洁无毛刺、无伤害，装到制衬机上。配树脂：将促进剂（锌酸钴）按工艺配置1—2%与不饱和聚酯树脂混合搅拌1 小时左右，然后静置消除气泡，冬季可适当增加促进剂的用量。 2. 制衬：内衬层是制品直接与介质接触的内表层，它的主要作用是防腐、防渗漏、耐温，要求内衬材料有优良的气密性、耐腐蚀性和耐一定温度等。 3. 缠聚酯薄膜：开动制衬机，将薄膜滚架上的聚酯薄膜缠到模具上，缠时薄膜的第一圈与第二圈之间一定要搭界1—2cm，以保证内衬不泄露。 4. 缠表面毡：开动树脂泵，将以配置好的引发剂（过氧化甲乙酮）1—2%（冬季可加至4%左右），加到喷枪泵中混合后，通过树脂管道淋到已缠好的聚酯薄膜上，在淋树脂的同时将表面毡（如无纺布的形状，是细纤维连接成的，宽度为220mm）带状缠绕1 层，此层主要是防渗漏，需要注意的是，缠表面毡时，气泡一定要处理彻底，同时表面毡在缠绕的过程中，同缠绕聚酯布一样，必须搭界1—2cm 的叠合接口。 5. 缠短切毡：缠表面毡的作用是增加强度、增加防渗漏性，短切毡是根据管子的设计可缠1—2 层。短切毡是用粗纤维纺织成的强筋毡，边缠边淋树脂，再缠绕的同时必须用条状的压滚将气泡赶出。 6. 缠网格布：主要作用是赶走气泡，进一步增加强度。种类有玻璃纤维网格布、涤纶纤维网格布。网格布的方法与网格毡的方法一样，网格布缠好后，必须将气泡处理干净。
7. 固化：内衬层制好后，将缠在模具轴上的内衬层吊到固化机上进行固化，固化的时间以加入引发剂剂量及固化温度而定，（在制衬时加入引发剂的树脂一定要充分混合好才能使用与制衬，否则将形成带状固化。） 8. 缠结构层：结构层又称增强层，它的作用是保证制品在受力的作用下，具有足够的强度、刚度和稳定性，而增强材料玻璃纤维是主要的承载体，树脂是对纤维起均衡载荷的作用，采用夹层结构（加石英砂）纤维缠绕可有效的提高玻璃钢管的刚度。夹层管材的强度、刚度大、重量轻、造价低，使用寿命长、耐腐蚀、无毒无味等特点，石英加砂管也越来越体现出来。
氧化钴生产工艺及其产品介绍
氧化钴生产工艺及其产品介绍 一、钴及其氧化物的性质 1、钴的性质 金属钴呈银白色，性硬，具有延展性，其硬度和延展性都比铁强，但磁性较差。与钐、镍、铝等共熔可得良好的磁性钢。钴的合金在高温下仍能保持其原有的强度和其他有价值的性质。钴属于铁磁物质，它的居里点在所有金属或合金中最高，为1121℃。另外，钴是能增加铁的磁性的唯一元素。 钴的化学性质与铁、镍相似，化合价有2和3；在常温下与水和空气都不起作用，但能迅速地为盐酸、硫酸和硝酸所侵蚀，还会缓慢地被氢氟酸、氨水和氢氧化钠所侵蚀；在加热时能于氧、硫、氯、溴发生剧烈反应；在300℃以上发生氧化作用，极细粉末状钴会自动燃烧。 2、钴氧化物的性质 钴的氧化物有三种：氧化亚钴(CoO)、四氧化三钴(Co304)和氧化钴(Co203)。氧化亚钴是钴的一种低价氧化物，由于制法和纯度的不同而呈现灰绿色、褐色、粉红色、暗灰色。氧化亚钴的理论含钴量为78．65％，含氧量为21．35％，熔点为1935℃密度5．7～6．79／cm3。CoO晶体为面心立方，晶格常数a=4．24x10—10m。灰绿色的CoO粉末在空气中易变成褐色，粉红色的CoO粉末在空气中较稳定，即使长时间放置也不会生成高价氧化物。在高温下氧化亚钴中钴能够与氧离解，1000℃时离解压为3．36x10-12大气压。加热条件下氧化亚钴易被H2、C或Co还原成单质钴。氧化亚钴能溶于酸、碱中，不溶于水、醇和氨水。用氧化亚钴与二氧化硅、氧化铝或氧化锌在高温下反应，能制成多种颜料。 氧化钴(Co203)是钴的高价氧化物，理论含钴量为71．06％，含氧量为28．94％，密度为6．079／cm3。它是一种黑色无定形粉末，加热
流感亚单位疫苗的制备流程
流感亚单位疫苗的制备流程 摘要：流感疫苗用于预防流行性感冒。目前，世界上公认的最成熟、最安全的生产方法：鸡胚培养法。传统的鸡胚流感疫苗生产大致分为6个步骤，包括病毒培养、收获、纯化、裂解、灭活和终过滤，成为单价流感疫苗原液，这些步骤因不同厂家的工艺不同可有所不同。本文就流感疫苗进行大胆设计，采用亚单位疫苗的生产工艺流程来设计流感疫苗的生产制备流程。此类疫苗具有很好的安全性。 关键词：流感疫苗；亚单位疫苗；制备过程 流感疫苗用于预防流行性感冒。适用于任何可能感染流感病毒的健康人，每年在流行季节前接种一次，免疫力可持续一年。流感疫苗是预防和控制流感的主要措施之一。可以减少接种者感染流感的机会或者减轻流感症状。我国目前使用三种流感疫苗：全病毒灭活疫苗、裂解疫苗和亚单位疫苗。每种疫苗均含有甲1亚型、甲3亚型和乙型3种流感灭活病毒或抗原组份。这三种疫苗各有特点：全病毒灭活疫苗免疫原性不错但副作用较大；亚单位疫苗副作用较小但免疫原性一般；裂解疫苗免疫原性和副作用比较理想，也是目前世界及中国使用最为普遍的流感疫苗。裂解疫苗常用鸡胚作为病毒生长介质作为培养基质来生产流感疫苗。它首先将不同型别的流感病毒毒株分别接种于鸡胚,经培养后,收获其尿囊液,制备主代和工作种子批。将工作种子批接种来源于封闭式房舍内饲养的健康鸡群鸡胚进行大规模培养,收获病毒液,然后经超滤浓缩、纯化、裂解、灭活、二次纯化等步骤,获得三个型别的单价病毒液。本文，主要从亚单位疫苗方面着手设计流感病毒的制备原理和制备过程。 一、流感亚单位疫苗制备的原理 通过化学分解或有控制性的蛋白质水解方法，提取细菌、病毒的特殊蛋白质结构，筛选出的具有免疫活性的片段制成的疫苗，称为亚单位疫苗。流感疫苗亚单位疫苗通过选择合适的裂解剂和裂解条件，将流感病毒膜蛋白HA和NA裂解下来，选用适当的纯化方法得到纯化的HA和NA蛋白。纯化的HA和NA蛋白就是流感疫苗亚单位疫苗。 二、流感亚单位疫苗制备的过程 （一）流感病毒种子批的制备 （1）流感病毒主代种子批的建立：选取鸡胚注入原始流感病毒株。
生产车间工作流程
生产部生产作业流程 文件名称：生产车间生产管理规范文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日 版本版次：A/1 制定：XXX 核准：XXXX 总共页数：6页
生产部生产作业流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生 产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的 供应； 4.4工程部。 生产部生产作业流程
4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的 处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库 检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.7.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、 入库等作业流程。 5.生产作业流程图
服装生产制作工艺流程介绍
服装生产制作工艺流程介绍 （一）生产准备 面辅料进厂检验→技术准备→打版→试板样→封样→制定做工艺文件→裁剪→缝制→确认首件（水洗首缸）→锁眼钉扣→整烫→成衣检验→包装→入库出运。 （二）面料、辅料检验的目的和要求 根据发货单详细出现短码/少现象要亲自参与清点并确认大货跟单负责大货的交货日期确定及面料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，及确认符合生产要求的才能投产使用。在批量生产前首先要进行技术准备，包括工艺单、样板的制定和样衣制作，样衣经客户确认后方能进入下一道生产流程。面料经过裁剪、缝制制成半成品，有些梭织物制成半成品后，根据特殊工艺要求，须进行后整理加工，例如成衣水洗、成衣砂洗、扭皱效果加工等等，最后通过锁眼钉扣辅助工序以及整烫工序，再经检验合格后包装入库。 根据客户确认后的单耗对面/辅料的进行核对，并将具体数据以书面形式报告公司。如有欠料，要及时落实补料事宜并告知客户。如有溢余则要报告客户大货结束后退还仓库保存，要节约使用，杜绝浪费现象。 由于坯布的质量直接关系到成品的质量和产量，因此裁剪前，必须根据裁剪用布配料单，核对匹数、尺寸、密度、批号、线密度是否符合要求，在验布时对坯布按标准逐一进行检验，对影响成品质量的
各类疵点，例如色花、漏针、破洞、油污等须做好标记及质量记录把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 面料检验包括外观质量和内在质量两大方面。外观上主要检验面料是否存在破损、污迹、织造疵点、色差等等问题。经砂洗的面料还应注意是否存在砂道、死褶印、披裂等砂洗疵点。影响外观的疵点在检验中均需用标记注出，在剪裁时避开使用。 面料的内在质量主要包括缩水率、色牢度和克重（姆米、盎司）三项内容。在进行检验取样时，应剪取不同生产厂家生产的、不同品种、不同颜色具有代表性的样品进行测试，以确保数据的准确度。同时对进厂的辅料也要进行检验，例如松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等，对不能符合要求的辅料不予投产使用。 （三）技术准备的主要内容 收到样品、原始资料，按工艺要求（参考客人的原样），制作合理的纸板，并做好各种技术工艺的记录，对生产过程中遇到的技术问题负责。 按照客户和厂部的规定的样品时间，安排好样衣的生产，并做好几率，遇到做样衣时，工艺单不清楚的地方，要主动向跟单提出或向厂长提出，让他们去同客户商讨，不能自作主张。 认真审核客供工艺单的资料，原样衣，明确了解客户的要求，尺寸，原辅料和配料等，在做给客人的批核样衣时，以便于车间的生产为原则，提示可以简化的车缝的工序。样衣完成后，对比原样品和工
产品部件生产加工工艺流程讲解学习
产品部件生产加工工艺流程 一、钢制部分生产工艺流程 原材料——下料——校料——去毛刺——弯管——去茬—— 钻孔——焊接——磨型——校正半成品——质检——酸洗除 锈——水洗——磷化——烘干——喷塑——烘干固化——下 线——检验——包装——入库 设备选材标准 本次所投标的设备能以最安全、最持久、最稳定、最美观的使用，必须做好原材料的选配，遵循国标，达到设备的安全性，涂层理化性能、最大载荷性能等。必须遵循以下几点： 1、钢板的材质必须达到国家规定的理化性能，应优先选取优质板材。 2、设备用料应达到厚度合理搭配，即提高产品性能又降低成本，使设备发挥最大的经济效益。 3、设备零部件选材应以垂直方向厚，水平方向薄，原则合理搭配。即不影响应强度，又减轻了设备的和重量，增加了美观。 4、设备外表涂层应以化学物质组成，为减少对人体的伤害，选用由国家质量体系认证的厂家生产。 产品技术规范及标准 1.产品技术条件:GB/T13667.3-92 2.工件涂装前磷化处理技术条件:GB/T6807 3.涂膜附着力测试法: :GB/T1720-1979 4.漆膜耐冲击性测试法: :GB/T1732-1993 5.漆膜的划格实验: :GB/T9286-1998 6.家具力学性能实验稳定性：:GB/T1035 7.4-1989 7.木家具通用技术条件：GB/T3324-2008 8.建筑内部家具设计防火规范：GB 50222-1995 9、家具质量检验及质量评定：QB/T1950-1952-94 10、家具绿色环保执行标准：GB/T2002-7-1 11、室内装修材料溶剂型木器涂料中有害物质限量：GB18581-2001
轧机生产操作流程及安全规程
轧机生产操作流程及安全规程 1轧机生产操作流程 1.1 准备 1、检查测厚仪射线源是否打开。 2、启动冷却塔水泵、循环泵、高压泵（一用一备）、低压泵（一用一备）、背压泵、稀 油泵（一用一备）、轧制油泵、油雾风机，打开照明灯。 3、主机、卷取机启动。 1.2 穿带 钢卷吊至入口开卷机、卷筒吊至出口卷取机→拔叉固定卷筒→离合器合上→压辊、挤油压板上升→卷取正向点动→卷取点动→将钢带送至出口卷取机→卷取机联动→钢带在出口卷取机上裹5圈→压辊下降。 1.3 轧制 装入上、下工作辊→上、下工作辊夹紧→前摆动门关上→建静张→关闭辊缝→在操作台上压下辊缝或于人机界面上输入辊缝值→轧制力或辊缝达到设定值→测厚仪投入→测厚仪打开→张力增加至设定值→选择轧制方向→于人机界面上“工作模式”选择“位置控制”→轧机加速至设定速度→调整传动侧与操作侧的压力（防止跑偏）→调节辊缝（保证道次目标厚度）→轧至带尾12圈左右轧机减速→尾部剩5圈左右降速至停→选择轧制方向→设定轧制力、张力及卷径→挤油辊下降→挤油压板下降→轧机加速至设定速度，调整传动侧与操作侧的压力→调节辊缝→轧至带尾12圈左右轧机减速→剩尾部5圈左右降速至停→往复轧制几个道次至目标厚度。 1.4 卸卷 轧机停止→张力降低至静张力→打开辊缝→撤销静张力→关闭轧制油泵→挤油辊上升→挤油压板上升→切除带尾未轧部分→压辊上升→卷取机联动→将带尾拉至出口→轴向卡紧打开→离合器打开→吊走钢卷。 1.5 辊系更换 1.5.1 抽辊
轧机降速至停→轧机停止→张力降低至静张力→打开辊缝→撤销静张力→前摆门打开→上、下工作辊松开→抽出上、下工作辊→下支承辊下降→下支承辊出→将铁墩置于下支承辊的操作侧和传动侧→下支承辊进→上支承辊平衡降→下支承辊出→吊走上中间辊和侧支承辊→吊走下中间辊和侧支承辊→吊走上支承辊→吊走下支承辊。 1.5.2 装辊 将下支承辊吊至轨道上→将铁墩置于下支承辊的操作侧和传动侧→将上支承辊吊至铁墩上→装上下中间辊和侧支承辊→装上上中间辊和侧支承辊→下支承辊进→上支承辊平衡升→下支承辊出→取走铁墩→下支承辊进→下支承辊上升→装上上、下工作辊→前摆动门关上→卸荷复位→自动预压靠。 1.6 停机 （超过2小时） 关闭循环泵、高压泵、低压泵、背压泵、稀油泵、轧制油泵、油雾风机及照明灯。 1.7 注意事项 1、严格按照辊系配置表进行配辊，以防辊系间产生挫伤。 2、以轧制工艺规程表（见附表《轧制工艺规程》）作为参考依据，结合原料的实际状 况进行轧制作业。 3、轧制前须检查来料有无爆边、穿孔等严重缺陷。若有，则轧制到该缺陷前减小张力 并停机，对其进行切割、打磨或跳过不轧。若爆边严重，则将终轧厚度上调。 4、轧制厚料的前两道次的压下量较大，故这两道次的前张力需大于后张力，以防发生 打滑事故，导致钢带产生色差。 5、轧制薄料时，需控制好前张力，以防产生跑偏、塔卷或断带事故。 6、对于需要两个轧程的中退料，由于第二个轧程的总压下率较低，材料的加工硬化较 小，钢带表面硬度较低，故最后两个道次的轧制需遵循后一道次的开卷张力不得大 于前一道次的卷取张力的原则，以免产生挫伤缺陷。 7、需关注轧制油温度的变化，将其控制在40-45℃的理想范围。冬天的油温不得低于 35℃，以免轧制油黏度升高，油膜增厚，导致产生打滑事故；夏天的油温不得高于 45℃，以免轧制油黏度降低，油膜减薄，导致轧辊与钢带接触而产生热烧伤。 8、根据来料板形调整操作侧和传动侧的轧制力，使之与来料板厚差相匹配，以免出现 跑偏，导致钢带勒伤轧辊，产生粘钢故事。
食堂生产工艺流程及操作规程
食堂生产工艺流程及操 作规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
蓝天学校食堂生产工艺流程及操作规程 为了加强学校食堂管理，强化责任，规范流程，提高效率，确保安全，现就学校食堂操作规程明确如下： 一、食品加工流程： 原料进货验收------择洗------精洗——切配------加工制作------备菜间存放——分发二、餐具洗消流程： 餐具清洗消毒------浸泡-------漂洗------存放保洁 三、餐具回收流程 餐具回收——残存物清理——归类——清洗 四、分餐运输流程 运输------抬入餐厅------分配到分餐窗口------厨房间卫生-----厨房卫生管理 操作规程： 原料进货 1、学校一切食品必须定点采购，采购食品及其原料时，应向供货者索取食品的检验合格证或者化验单（即索证）。 2、索证时对索证食品的卫生检验合格证，化验单必须查清产品名称，生产企业名称，生产日期，批号等。 3、索证食品的卫生检验合格证，化验单如为复印件，应加盖检验单位印章。 4、包装食品必须检查食品标签，严禁“三无”产品进库。 5、食品进库或制作加工前必须由验收员验收，签字 二、食品粗加工 1、动物性食品禽、肉、鱼和植物蔬菜等分开加工，生熟菜墩要分开 使用，肉类、蔬菜清洗池要分开使用，防止相互影响。 2解冻融解应提前进行，在常温下自然解冻，不用热水融解禽、肉、鱼类食品，处理后的食品应分类摆放，用洁净的容器存贮，防止与未经处理食物接触造成污染。 3每天工作前处理好使用的设施，清洗水池，地面，容器架、框、刀具等，工作结束时要搞好卫生，及时处理垃圾及废异物。 4加工间应保持墙面、地面清洁，加工原料应计划出库、采购缩短存放备用时间，防止腐败变质，所有加工食物都应严格验收检查及至取样式检验，不符合规定和标准的不予接收，不可加工处理。先处理的 食品原料应先提供使用，粗加工间内的工具，用具，工作服不得外借使用，并经常清洗保持清洁。 三、烹调加工 1、
生产操作流程及操作规章
生产操作流程及规章流程 生产流程 碰线 检验排产单与生产指令单是否相符——检测纸质、纸度——调规——分样——检查尺寸——生产——记录好生产数——贴好生产指令单后把碰好线的纸板拉放到印刷机处印刷 检验排产单与生产指令单是否相符——检测纸质、压线尺寸——上版——调规——核对印刷颜色——上墨——分样——核查印刷版面及颜色——生产——记录好生产数——贴好生产指令单后把生产好的纸板拉到打钉处 开槽 检查排产单与生产指令单是否相符——检测纸质、压线尺寸——调规——分样——检查尺寸——生产——记录好生产数——贴好生产指令单后把开好槽的纸板拉放到打钉处钉箱（粘箱） 检查排产单与生产指令单是否相符——打样——折叠纸箱检测箱盖合缝质量——打钉——打捆——记录好生产数——贴好生产指令单后(入库标签)入库 出货 文员统计好出货线路——保管员点数——装车——开具送货单——出车——堆放到客户指定位置——客户签收——回单上交保管员处 操作规章 碰线 一、生产准备 1、检查电源开关是否正常，生产工具是否齐全，以确保正常生产。 2、核对纸板来料与生产单资料是否一致，发现有异常及时向厂部反应。 3、调规后一定要紧固螺丝，预防走位，根据纸板的厚簿及要求适当调整折位和压 线深度。 二、生产操作 1、碰第一张纸后，确认尺寸正确，里纸和面纸无破裂，压痕深浅适中，正反折盖270 度后无裂痕后，再大批量生产。 2、生产过程中应至少停机检查一次，防止压线破裂，螺丝松动走位等异常情况。 3、完成加工后的产品必须堆放整齐，方向必须一致。 4、如发机械有异响，必须马上停机，并向厂部反映，不得擅自处理。 5、及时清走纸边废料，随时保持工作区域环境整洁。 6、副手应主动协助机手检查，防止出错，发现异常应立即汇报，否则与机手同责。 三、生产结束 1、停机并关闭电源总开关。 2、清扫机台及工作区域卫生，整理保管好工具。 3、对机械轴承加油，对空压机放水。 四、安全警示 1、调规前应先切断电源，严禁违章操作。 2、操作过程中，衣袖、头发等要整理好并扎紧，以免卷入机械。 3、薄刀机不得分切宽度小于50cm的纸板，否则极易发生意外。
生产工艺流程图和工艺说明
生产工艺流程图及工艺说明 （一）、原料的接收 1 、散装原料的接收以散装汽车、火车运输的，用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑。2 、包装原料的接收：分为人工搬运和机械接收两种。3 、液体原料的接收：瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。 （二）、原料的贮存饲料中原料和物料的状态较多，必须使用各种形式的料仓，饲料厂的料仓有筒仓和房式仓两种。主原料如玉米、高粮等谷物类原料，流动性好，不易结块，多采用筒仓贮存，而副料如麸皮、豆粕等粉状原料，散落性差，存放一段时间后易结块不易出料，采用房式仓贮存。 （三）、原料的清理饲料原料中的杂质，不仅影响到饲料产品质量而且直接关系到饲料加工设备及人身安全，严重时可致整台设备遭到破坏，影响饲料生产的顺利进行，故应及时清除。饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主，筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物，磁选设备主要去除铁质杂质。 （四）、原料的粉碎饲料粉碎的工艺流程是根据要求的粒度，饲料的品种等条件而定。按原料粉碎次数，可分为一次粉碎工艺和循环粉碎工艺或二次粉碎工艺。按与配料工序的组合形式可分为先配料后粉碎工艺与先粉碎后配料工艺。 1 、一次粉碎工艺：是最简单、最常用、最原始的一种粉碎工艺，无论是单一原料、混合原料，均经一次粉碎后即可，按使用粉碎机的台数可分为单机粉碎和并列粉碎，小型饲料加工厂大多采用单机粉碎，中型饲料加工厂有用两台或两台以上粉碎机并列使用，缺点是粒度不均匀，电耗较高。 2 、二次粉碎工艺有三种工艺形式，即单一循环粉碎工艺、阶段粉碎工艺和组织粉碎工艺。（ 1 ）单一循环二次粉碎工艺用一台粉碎机将物料粉碎后进行筛分，筛上物再回流到原来的粉碎机再次进行粉碎。（ 2 ）阶段二次粉碎工艺该工艺的基本设置是采用两台筛片不同的粉碎机，两粉碎机上各设一道分级筛，将物料先经第一道筛筛理，符合粒度要求的筛
设备生产制造及检验流程介绍
设备生产制作及检验流程 集团生产004字【2013】002号一、产品生产环节示意图
二、主要生产设备简介 1，德国通快系列数控加工中心 全球主要生产技术及工业激 光制造商德国通快提供的 TRUMATIC6000机床，整合了冲裁 与激光切割技术的优点，可用于 制造各种零件，对于各种板材的 三维冲裁和处理不规则外形有着 卓越的质量保证和更强的加工能 力。 参数名称参数指标 冲压工作区域3050mm x 1600mm 激光工作区域3050mm x 1600mm 最大板厚8mm 激光功率2000-3200W 最大冲压作用力220kN 冲压（E = 1mm）最大冲程900 1/min C轴冲压速度60 U/min C轴螺纹形状330 U/min 加工精度Position deviation Pa ±0.10mm 加工精度Average repeatability Ps ±0.03mm TRUMPF CNC控制系统西门子Sinumerik 840D 更换模具耗时0.7s 安装面积7460mm x 7900mm
2、德国通快数控折弯机 采用电液伺服系统控制双缸同步，配合国际水准的光栅尺，形成全闭环控制，同步控制精度高，折弯精度、重复定位精度也达到很高的水准。数控油缸挠度自动补偿系统，克服工作过程中滑块变形对工件质量造成的影响，保证了加工工件良好的直线度和折弯角度。补偿由数控系统自动调整，补偿方便、精确。功能齐全的后挡料机构，最多可扩展为六轴。工件折弯“随心所欲”。 参数名称参数指标 公称压力5000KN 可折板宽6000mm 立柱间距离5600mm 开启高度700mm 喉口深度500mm 滑块行程300mm 行程调节量200mm 工作台高度1200mm 主电机功率45kw 工作速度快下70 mm/s 工程7 mm/s 返程35 mm/s 机床外形尺寸mm(L×W×H) 6100mm×2350mm×3880mm
生产岗位操作标准流程
生产操作岗位操作流程标准 一、合理安排生产计划 生产计划的安排是班组降低费用，提高产能的基本，在安排生产计划之前一定要详细了解核实沟通销管部门的产品定单和成品仓库的库存量，明确当班需要生产哪些品种，总生产量多少，然后根据品种、名称、规格分类分批安排生产计划。同时也要考虑到同类别、同模具、同筛片筛网、同粒径规格及外观颜色接近的品种作为后续生产的安排。这样才有利于提高生产效率，也可以最大限度地减少产品在加工过程中的交叉污染，避免因少量不同色泽及粒径的颗粒料混杂而影响产品外观。同时也有利于原料和料仓的统筹计划使用。 二、安全生产、规范操作 安全生产与规范操作是相关联的一项内容。“安全”的含义很广，在饲料行业可理解为劳动操作安全，机械设备运行安全，产品的卫生安全等。确保上述的安全就必须认真遵守和严格执行有关规章制度，规范操作才能使整个生产过程达到安全、优质、高效。要实现这一目标不是一件轻松容易的事，要做大量细致的工作，制定相应的管理制度，操作规程、奖惩措施，从根本上说就是要抓好人的管理，以提高员工的整体素质，因此，规范人的行为非常重要。
现在企业生产一线工人基本上都实行工资与绩效挂钩，大部分人只关心当班共生产了多少吨产品，自己可以拿到多少工资，很少人会关心最终产品出来是否100%合格，整个生产过程的工效如何，能耗是多少？这种思想的存在给我们的生产管理、产品质量监控带来了不利的影响。所以要抓好员工队伍的思想建设，提高员工的整体素质，加强质量意识，使每个人都知道质量是企业的生命，认识到自己所处岗位工作的重要性。 因此，在生产运行过程中要做到分工明确，密切配合，每个工段各个岗位要严格按工艺规程规范操作。 1、中控工 ⑴．中控员应通读设备的使用说明书，熟悉设备性能、结构、使用方法及工艺流程。 ⑵．根据当天的生产任务，安排生产顺序，并及时通知各工段的班组负责人。 ⑶．检查电源、气源、电路传输信号、内部通讯电话是否正常。 ⑷．认真核对配方，根据配方的需要核查配料仓内原料品种、数量，确认仓号。 ⑸．根据生产需要下达原料输送指令，做到及时准确保障供给。 ⑹．设备进入运行之前，要通知有关工段的现场操作人员，经确认无误后方可启动。