DN1500泥水平衡顶管施工方案

七滦铁路下穿桥附属工程—雨水提升泵站工程

D1500管由人工掏土顶管改为采用泥水平衡法顶管的申请

河北新隆基项目管理公司：

七滦铁路下穿桥附属工程—雨水提升泵站工程中雨水出水管线共有两段需采用顶管法施工，分别是下穿205国道的D1500×12 钢管，长44.436米，管道埋深9米；东城路和南五道交叉口的Y13—Y14，采用D1500钢承口顶管，长70.574米，管道埋深7.3米。该两段顶管不但管道埋深较深，且地下水位较高，地层含水量较大，并且含有不透水层，采用大口井降水效果不是特别明显，人工无法在水中掏土，因此计划由人工掏土顶管的方法改为泥水平衡顶管，即采用泥水平衡顶管机械将顶进工作面的土方在水和旋转刀头的作用下转换成泥浆，通过泥浆泵排至地面的方法进行顶管。请批复。

河北建设集团安装有限公司

2017年7月15日

七滦铁路下穿桥附属工程—雨水提升泵站工程

D1500泥水平衡顶管

施

工

方

案

编制：

审核：

批准：

2017年7月

一、编制依据

1. 根据施工设计图纸及变更。

2.《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

3.《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141-2008

4.《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T11836-2009

5.《工程测量规范》（GB50026-2007）

6.《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

7.《给水排水工程顶管技术规程》（CECS246;2008）

8.《基坑土钉支护技术规程》CECS96：97

9.《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001

10.河北省工程建设标准》DB13(J)53-2005、DB13(J)57-2005、

DB13(J)58-2005。

11．中国非开挖技术协会行业标准《顶管施工技术及验收规范》；

12、天津市工程建设标准《土压平衡和泥水平衡顶管施工技术规程》BD/T29-93-2004；

二、工程概况

七滦铁路下穿桥附属工程—雨水提升泵站工程中雨水出水管线共有两段需采用顶管法施工，分别是下穿205国道的D1500×12 钢管，长44.436米，管道埋深9米；东城路和南五道交叉口的Y13—Y14，采用D1500钢承口顶管，长70.574米，管道埋深7.3米。

工作坑周围环境：根据现场情况，全部采用泥水平衡顶管法施工。

本工程工作坑支护形式根据支护环境采用预应力复合土钉墙支护形式，支护等级一级，工作坑开挖之前应组织专家对该深基坑的开挖支护方案进行论证，符合要求后方可进行施工。

工作坑采用预应力复合土钉墙支护时采用1：0.35放坡，土钉（锚索）采用梅花形布置，土钉钢筋采用直径20、25的三级螺纹钢筋，锚索采用公称直径为15.2的1860高强度钢绞线，土钉成孔直径120毫米，灌注1：1的素水泥浆，水灰比0.45-0.5；锚索成孔直径150毫米，灌注1：1的素水泥浆，钢筋网采用直径6.5毫米的钢筋间距200毫米ｘ200毫米，腰梁采用20B槽钢，锚头垫板采用200毫米ｘ200毫米ｘ20毫米的钢板，应力复合土钉墙支护喷射80毫米厚的细石混凝土。

工作坑的尺寸：本工程顶管工作坑深度9.5m，根据顶进设备确定3m以下工作坑的平面净断面尺寸为：8m长×5m宽（3m以上工作坑断面尺寸为：10m长×7m宽）。

副工作坑的尺寸：6m长×5m宽（3m以上工作坑断面尺寸为：8m长×7m宽）工作坑的作用：主要用于为顶管提供安全方便的工作环境，具有承受顶管后背的作用力，顶管工作坑利用时间约为30天。

三、施工进度计划

1.工作坑施工

该工作坑包括土方开挖（3天）、土钉锁口圈梁制作安装(3天)、喷射混凝土（15天）、围檩安装（1天）、底板封顶浇筑模板拆除（2天），钢筋混凝土后背制作（2天），共计26天完成。

2.管材顶进

工作坑支护完成后，设备安装3天，设备拆除2天，管材顶进每天15m，70米需要5天，管材顶进预计10天完成。

四、施工准备

1. 技术准备

前期技术准备过程中，我方认真学习和研究施工图纸及相关的施工文件，了解设计意图和要求，进行图纸会审。在设计交底时提出疑问，并根据设计交底修订了该施工方案，施工方法和施工进度计划。组织施工人员现场勘察，并认真学习业主单位提供的施工技术文件，了解了该工程的施工范围、管道沿线的地形、地貌、地质水纹条件及各种原有设施，已掌握施工工期要求、顶管施工技术规范、质量标准及要求、安全措施等，并向施工队伍进行顶管施工技术交底。

2. 材料准备

管材：管材由具有相应资质的生产厂家生产，进场时应有出场合格证或出场检验报告；管材混凝土外表面应平整，无蜂窝麻面，回弹检测强度应不小于该管道混凝土设计强度。管道接口处护口铁应符合承插口处平整，管道压浆必须标准通顺。应工程要求，本工程选用三级钢承口钢筋砼管，口径DN1500*150*2500.

工字钢：工字钢应用于顶管工作坑支护。应保证整体无裂缝，表面锈蚀情况不可太严重，进场工字钢选用I30b型号。

3. 机具准备

主要机具：钩机、张拉机机械，锚喷机、空压机、千斤顶、液压油泵、顶铁、与管材相应半径护口铁、导轨、枕木、泥水平衡顶进设备及附属设备、气焊机、水泵、25T 汽车式起重机，200千瓦发电机、泥浆运输罐车等。

4. 施工场地

顶管施工场地应平整、压实，场地大小根据现场实际情况裁定，使用围挡与外界进行隔离，围挡预留大门，便于管道进场及出土运土。施工围挡四周应设置明显警示标志，提醒过往人员或车辆注意安全。

5.施工用水、用电

本工程采用泥水平衡法顶管需使用大量的水和电，施工用水采用现场打井解决，大口井直径采用Ф400，深度60米，Ф400井筒四周设碎石、中粗砂等反滤层。大口井内设清水泵抽水。

施工用电采用200千瓦发电机机组发电。

五、顶管工作坑设计

1.地质分析

根据地质勘查报告，本工程场地类型为三类土，地层粉质粘土为主，本工程管道全部位于细砂层。

为土重度(kN/m3)，取19.00 ；C为内聚力(kPa),取20.00；为内摩擦角(°)，取27.00。

2.顶管工作坑

工作坑尺寸：8m×5m×9.5m（长×宽×深），工作坑采用预应力复合土钉墙支护形式见设计图纸。工作坑底部采用300mm厚钢筋混凝土底板。

施工工艺流程如下：

沟槽开挖削坡—安装土钉、预应力锚索—连接土钉、张拉锚索—钢筋挂网—较正—焊接—喷射混凝土支护。

1）基坑土方开挖

（1）基坑边坡应分段分层分段开挖，每次超挖深度不得超过0.5m,边开挖，边人工修整边坡，坡面不平整度不大于20mm。

（2）土方开挖必须与土钉墙（预应力锚索）施工密切配合，施工时必须分段分层进行土方开挖，每段长度10m，最大不超过25m，预留工作面宽度10.0米；每层挖土深度与土钉垂直间距相匹配，保证每层土方开挖的超挖量不超过500mm，一则便于土钉施工，二则避免超挖造成边坡塌方。

（3）土方开挖采用小型挖掘机，挖出的土方装料斗，由25吨吊车吊出基坑以外，装车外运，用于回填的土方堆放在基坑上沿20米以外。

2）土钉墙、预应力锚索施工

土钉墙的施工随土方开挖进行。

（1）土钉墙施工工艺及要求

①修坡结束后确定土钉孔位，然后用洛阳铲成孔，成孔后植入土锚钢筋，孔位误差不大于100mm，如遇特殊情况需要移孔位，应由现场技术负责人审定；成孔后检查孔深、孔径、锚筋长度。

②孔直径、深度、角度、注浆均要满足设计要求，做到各环节施工完后有人验收。孔深允许偏差为+200mm～50mm，孔径允许偏差+20mm～5mm，钻孔倾角误差不大于3°。

③在土锚钢筋上设置定位器（每隔2m加一组Ф6.5钢筋托架，分布呈三角形），以确保钢筋在孔内居中，土钉端头预留出坡面15cm。

④注浆前应将孔内残留及松动废土渣清除干净，浆材料宜用1：0.45～0.50的水泥净浆，孔口设置注浆袋，常压灌浆，注浆压力为0.2～0.5MPa，浆体强度不低于20MPa。

⑤喷射砼应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，喷射厚度为80mm，喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持0.6m-1.0m的距离，喷射手应控制好水灰比，保持砼表面平整、湿润光泽，无干斑或流淌现象。要严格按施工配比进行配料，面层砼厚度要满足设计要求，坡面不许有钢网外露现象。

⑥喷射砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间依气温环境条件，一般为3d～7d，根据现场实际情况可适当调整。面板砼强度等级不低于C20，砼最大骨料不大于1.5cm，喷层厚度不小于80mm。

⑦每进行下一层土方开挖，必须在本层坡面土钉墙护坡施工结束后并达到设计强度的70%后进行，并在下层土方开挖时注意对上层护坡面面层及土钉的保护，避免碰触已施工完的护坡面砼面层及土钉。

⑧遇到坡面有渗水现象时，面层上要安装导流管。

⑨基坑四周土钉墙坡顶设变形观测点，随着基坑的开挖定期进行观测，发现异常要及时采取有效措施。

⑩由于地质条件的复杂性，如施工现场实际情况与方案不统一、土层情况与勘察报告不符、成孔遇地下障碍物时，边坡土钉的实际排数、长度和间距可根据实际情况由设计人员现场进行相应调整。

2）预应力锚索张拉注浆施工工艺要求

根据设计要求，预应力锚索的埋设和注浆方法同土钉施工，预应力锚索注浆孔内水泥浆达到设计要求后进行预应力张拉，张拉采用手持式千斤顶进行，施工时注意以下几点：

①浆孔内水泥浆达到设计要求后进行预应力张拉，20B槽钢要求与张拉方向垂直；

②进场的预应力钢绞线、锚具需经过质量检验，合格后方可允许使用；

③施加预应力的千斤顶和油泵压力表需经过相关单位校核，标定，根据标定的回

归方程计算出张拉力时油泵压力表的读数，同时用预应力锚索的伸长值进行校核；

④千斤顶的操作人员应具有上岗证书，经培训后方可允许施工。

⑤预应力锚索张拉完毕后24小时内及时注浆。

3.工作坑底板

为了安装导轨，工作坑底板浇筑300mm厚的C20混凝土。工作坑底板下设500mm×500mm的积水坑一座做排水使用，深度600mm，集水坑底板及坑壁用C30混凝土浇筑，积水坑需做5厘米厚的木板做盖板。

4.工作坑后背

为了确保工作坑顶管后背的强度和稳定性，顶管后背采用钢筋混凝土结构，厚度500mm×高度2200mm×宽5000mm，制作采用Φ18mm钢筋进行双排连接成形，三层双向间距200mm（保护层50mm），进行绑扎，模板直护完毕后进行浇筑，浇筑的后背混凝土强度为C30，混凝土达到设计混凝土强度时方可进行施工顶进。

选用3m长15cm×15cm 方木横向码放、高度与后背墙高齐平，后背墙平面应垂直于管道中心线，方木前埋设立铁三根，间距1.0 m，横铁高度要与顶镐高度相同。核算后背受力宽度，应根据需要的总顶力，使土壁单位宽度上受力不大于土壤的总被动土压力。

后背墙的施工允许偏差(mm)

* H 为后背墙的高度(mm)；** L 为后背墙的长度(mm)。

5. 工作坑后背墙反力计算

后背反力的计算:忽略钢制后座的影响，假定主顶千斤顶施加的顶进力是通过后座墙均匀地作用在工作坑后的土体上，为确保后座在顶进过程中的安全，后座的反力或土抗

力应为总顶进力P 的1.2～1.6倍，反力R 可采用公式计算：

???? ?????+??+????=p p p K H h K H c K H B R γγα222 =12156.15 kN

式中：R ——总推力之反力，kN ；

α——系数，取值范围1.5～2.5，取2.5;

B ——后座墙的宽度，7m ；

γ——土的容重，19kN/m3；

H ——后座墙的高度，2.2m ；

p K ——被动土压系数，取2.46；

c ——土的内聚力,取18kPa ；

h ——地面到后座墙顶部土体的高度，取5.4m 。

6. 工作坑设置上下爬梯

为了保证人员上下工作坑，在工作坑墙壁上设置人员上下的爬梯。爬梯外侧设置护笼，爬梯采用φ22的钢筋，爬梯宽度为1000mm 露长度200mm 、内插长度200mm ，护笼同样采用φ22的钢筋，外露长85cm ，内插长度200cm ，护笼宽度1300mm 垂直步

距300mm。

7.工作坑周边防护

工作坑四周全部用彩钢板维护，维护高度不低于2500mm，并按照交通管理部门要求设置爆闪灯、防撞桶、反光贴等交通疏导标识及安全设施，设置专人配合交警部门疏导交通。为避免雨水进入工作坑内，在靠近路中一侧用沙袋搭设围堰，围堰外侧砌筑200高120mm砖墙，抹防水砂浆，围堰高度不低于0.5 m，以防止工作坑四周有水或其他杂物进入围挡内，影响施工。

8.工作坑施工监测

监测目的

依据信息化施工原则、依靠监控量测数据指导施工。通过监控量测，掌握施工过程中，地面建筑物的状况及地下开挖的当前形势、支护的受力状况等，根据这些反馈信息，调整当前的设计、施工以适应当前的工况，保障工作坑在施工过程中的运营安全，从而达到安全的、高质量的按时完成施工任务的目标。

监测内容及方法

1）监测内容：基坑边缘以外1~2倍开挖深度范围内的需要保护物体均作为监控对象。基坑工程施工时应对周边环境进行现场巡查。巡查对象应包括地表与周边建筑物、围墙、道路等裂缝及异常水位渗漏等内容。

基坑位移的量测；地表开裂态（位置、裂宽）的观察；基坑渗、漏水和基坑内外的地下水变化；

利用降水井应定时对地下水进行监测，及时掌握地下水位的变化。

2）监测方法：对施工场地范围内的重要建筑物可采用倾角传感器、水准测点方法监测其水平变位和沉降变化。

在基坑开挖过程中，应随时观测基坑侧壁、基坑底的渗水现象，并应查明原因，及时采取工程措施。

在基坑支护施工阶段，每天监测不少于1~2次；在完成基坑开挖、变形趋于稳定的情况下可适当减少监测次数。施工监测过程应持续至整个基坑回填结束。

对基坑支护位移的量测至少应有基坑边壁顶部的水平位移与垂直沉降，测点位置应选在最大或局部地质条件最不利的地段，测点总数不少于3个。当基坑附近有重要建筑物的设施时，也应在相应位置设置测点。

3）基准点的设置：水准基准点（又称监控点）是沉降观测起始数据的基本控制点，根据本工程要求的精度，拟布设深埋砼结构水准基准点3个，其为埋设的永久性标志，形成监控网。

4）监控警戒值的确定：一般我们取最大允许变形值的70%作为警戒值。一旦观测到实测数据达到警戒值（如下表），及时作出报警处理。其它观测值根据所绘的时间（深度）观测值曲线图，观察曲线上有无明显的折点变化，及时作出报警处理。

5）监测时间：暂定至区间工程施工监测结束。

9.接收井

接收井施工尺寸6m长×7m宽×8.2m深、支护方法同工作井。接收井不做后背墙、轨道。

六、顶管

1.顶管方式选择

顶管机：根据顶进沿线的地质条件及以往同类工程的施工经验，为保证道路安全和工程进度及顶管质量，本工程选用DN1500泥水平衡顶管掘进机。泥水平衡掘进机依靠机头前端的刀盘切削土体，通过泥水搅拌仓，把切削的土体搅拌成泥浆，利用给排水循环系统，把泥浆输送到地面泥浆池内。随着泥浆的抽出，随着顶进。通过控制顶进速度和土压来保持土体的稳定。

泥水平衡掘进机适合顶进土质范围：粘土、沙土、淤泥质土、黄土等各类土质。具有顶进速度快、施工安全、顶进质量好等优点。

泥水平衡顶管施工工艺流程

2.顶管设备安装

(1)把地面上建立的测量控制网引至始发井内，并建立相应的地面控制点，便于顶进施工时复测。

(2）始发井内精确测放顶管轴线和高程。

(3）稳置导轨

导轨采用钢制轨道，表面平直光滑无毛刺，轨道高20cm，采用槽钢对焊而成，导轨长度6m，导轨的高程误差和中线位移应控制在2mm内。根据设计管道的标高、坡度进行轨道安装，轨道中心线与管道中心线在同一垂直平面内，轨道与底板基础连接牢固。

导轨平面图

(4）主顶油缸架稳置

依照导轨和管道中心线、高程为参考，进行稳置主顶油缸底架，油缸底架中心线与所顶管道中心线在同一垂直平面内，油缸底架及主顶油缸稳置要牢固并在允许偏差范围内。

后机架示意图

(5）后背铁稳置

后背铁采用定型后背铁。本工程后背铁采用宽*高*厚为3米*3米*0.4米，后背铁与后背梁尽量贴紧，若有缝隙用混凝土（C20 ）填充。使后背墙的平面垂直于导轨。

(6）设备联接

主顶油缸的油路应并联连接，每台油缸应有独立的进油、回油的控制系统。其它各设备之间按规范进行连接安装，安装完毕后进行调试。

(7）供电系统的设置

供电系统由变压器（若无电源采用发电机）、总控箱、分配箱、开关箱和用电设备及输电线路组成，总控箱、分配箱、开关箱及升压装置的布置应符合相关规范要求，并采取防雨、防晒措施；输电线路采用线板架设并标识，线路架设应横平竖直、符合相关要求，管内线路架设采用在钢套管上焊接一块扁铁作为支架。、

(8）设备调试

A、所有的电控系统安装完毕后对电控系统的连接及控制开关进行调试，检验线路连接是否正确、开关是否灵敏。

B、对主顶油缸及油泵站进行调试，检查油管是否连接正确、油泵站运转是否正常、油路控制闸阀是否完好、顶镐出镐缩镐是否正常，对油管进行排气处理。

C、对测量系统进行校验，检验支架的稳定性和安全性，对仪器进行摆放调试。

(9）测量装置安装

在工作坑后机架中部安装测量台，测量台座在底板混凝土上，测量台上放置激光经纬仪。激光经纬仪安置前，在测量台上打设管道中心点，在工作井的墙壁上也打设中心点，根据中心点安装激光经纬仪。

3.顶管施工

1. 顶进前的准备工作：

（1）.把临时水准点、中线定好位置，准备测量校核使用，由于已知控制点的位置所限，满足不了施工需要，所以要增加一定数量的临时控制点，以保证施工正常进行。临时控制点的平面坐标及高程测定方法同已知点复核测量相同。

坑内中线点使用红色记号笔设置坑内框架上，以便顶管施工时使用。

（2）.液压系统、顶进系统安装试运行正常。

（3）.检查后背加固是否牢靠

（4）.检查轨道安装是否牢固

（5）.吊装设备运行正常，吊具、吊索准备齐全。

（6）.膨润土准备一个井段的用量，注浆泵、管路、阀门等配件齐全且运行正常。

（7）.管外用照明设备、管内用的安全电压变压器、灯具线路正常。

（8）.防雨设备齐全。

（9）.顶铁配置齐备。

（10）.人员安全防护用具、手用具等配备齐全。

（11）.发电设备试运行正常备用。

2. 顶管施工

本工程采用DN1500泥水平衡顶管掘进机，顶进分为初始顶进和正常顶进两个阶段，掘进机从顶进开始到第一节管子接上并与掘进机连接好之前的顶进称为初始顶进，在此以后的顶进称为正常顶进。在这两个阶段“报警系统”必须开启，予以监视。

(1)、初始顶进

初始顶进阶段缓慢进行不可以进行纠偏，要始终注意观察掘进机与基坑导轨的接触情况是否正常，如果不正常或有大的变化，必须停止顶进，经原因分析后，再决定是否继续顶进。

启动刀盘、打开进回水系统，出水口正常出泥浆后，顶镐徐徐顶进，速度小于30mm/min ，有异常立即停进。

(2)、正常顶进

泥水平衡顶管施工在正常顶进中，开顶前观察进回水系统是否正常，然后打开进回水截止阀，关闭旁通阀。再观察出水口出水是否正常，泥水仓水压是否正常，正常后开动千斤顶顶进。

顶进过程中，严格控制泥水仓的压力，刀盘扭矩电流，并随时观察出水口出水情况。一节管顶完后，先关闭千斤顶和刀盘，然后打开旁通阀，关闭进回水截止阀。

(3)、管节止转的方法和措施

顶管时，机头在刀盘及出土机的作用下会发生旋转，对机头的旋转主要采用加压重块的方法，先在机头两侧做好放压重块的架子，并均衡放置重块，当机头右转时，将右侧压重块搬向左边，反之将左侧压重块搬至右侧。压重块应采用铅块，因其体积小、比重大，便于搬运。

(4)、测量、纠偏方法：

泥水平衡顶管掘进机的纠偏系统是由四组纠偏油缸构成的，纠偏的控制是根据管道激光测量定位系统来决定的。在顶进过程中，激光经纬仪从始至终进行跟踪测量，激光纠偏系统随时根据激光点的左右上下进行纠偏。顶进第一节管时，每顶进0.2~0.3m即对中心线和高程测量一次，顶进正常时，每顶进0.5~1.0m测量一次，发现偏差及时调整纠偏，加以修正控制。做到勤测勤纠，先纠高程偏差后纠左右偏差，并做好纠偏记录。在顶进轴线的沿线需设置沉降点,每50米应设定一个坐标点,及时掌握每个坐标点的动态和数据，以便及时调整顶进的相关数据。

(5)、泥浆减阻的方法和技术措施

长距离顶管的成败在于减阻的好坏，采用触变泥浆减阻护壁的施工措施，即在管壁与土壁之间注入触变泥浆。

本工程专用的顶管机外径尺寸比管节外径大20mm，故顶管机在土层中顶进时使管节外围形成20mm的空隙，如能及时有效向该空隙注入触变泥浆填充在管节外围，形成一个较完整的泥浆套，顶进时既可有效减阻又能起到支撑土层的作用，加快顶进速度。反之，泥浆套不能形成，顶力将急剧上升，严重时将可能顶坏管节，甚至使顶管工作失败。

①、触变泥浆的配比

触变泥浆配制：选用较好的钠基膨润土，膨润土：水=1：8（重量比），采用机械定量搅拌桶把水与膨润土搅拌均匀然后打入几个注浆罐，静置12小时，使其充分吸水，膨润成胶体，利用比重计测其比重，掌握在1.15g/cm为宜。

②、注浆孔布置

顶管机机尾部均匀设置三只压浆孔，顶进时及时跟踪注浆，确保在顶管机后面及时形成完整的泥浆套。

每两节管安排一节有浆孔的混凝土管，管内三只压浆孔120°对中。通过1寸高压注浆软管接通三个压浆孔与输浆总管，每个注浆孔均安装闸门进行独立控制。

③、同步跟踪注浆

制作触变泥浆采用机械定量搅拌罐把水与膨润土搅拌均匀，静置12小时，使其充分吸水、膨润成胶体。将地面配制好的触变泥浆经注浆泵增压后进入输浆管，通过环形管注入顶管机及管节的压浆孔，形成泥浆套。当管节顶进时，利用顶管机尾部环向均匀布置的三个压浆孔，与顶进同步跟踪注浆，以确保当掘进机向前时在其后形成的环向空隙立即被泥浆充填，从而形成完整的泥浆套。

④、补压浆

管节在顶进过程中，由于部分浆液流失到土层中，因此必须间隔一段时间后进行补浆。

⑤、压浆量与注浆压力

压浆量原则上控制在同步跟踪注浆量为管节外理论空隙体积的4倍左右，注浆压力值不宜过高和过小，依据采用浆液的粘度和管路长度，压浆站的压力初步控制在20~50KPa。

4.泥浆外运

采用泥水平衡顶管法施工会产生大量的泥浆，现场无法存放，需采用8mm厚的钢板焊接一长8米，宽4米，高1.5米的水柜，用于存放泥浆泵抽出的泥浆，水柜内泥浆盛满后，用泥浆泵再抽至水泥罐车进行外运，运距20公里。

5.成品保护

⑴管材进场时应有专人在现场对管材进行外观质量检查及混凝土强度检查，对外观质量及回弹强度不合格的管材应予立即退场。

⑵管道顶进过程中如遇阻力过大，应采取触变泥浆的润滑措施。不得强行顶进以造成管材损坏。

⑶管道顶进完成后应有专人进行全线巡查，遇有施工时造成的管材损坏应立即进行修补。

⑷管道压浆完成后对压浆孔进行密封处理。管道接口完成后应对管线整体进行清理，不得在管道内残留各类杂物及水渍。

⑸管线施工完成后未经验收严禁通水及允许支线私自接入。

七、质量保证措施

1.质量保证体系

1.应急预案的方针与原则

发生事故时应遵循保护人员优先，防止和控制事故的蔓延为主；“统一指挥、分级负责、区域为主、单位自救与社会救援相结合”的原则。达到控制事故，有效地抢救伤员，减少事故损失，防止事故扩大。

2.应急预案工作流程图

根据本工程的特点及施工工艺的实际情况，认真的组织对危险源和环境因素的识别和评价，特制订本项目发生紧急情况或事故的应急措施，开展应急知识教育和应急演练，提高现场操作人员应急能力，减少突发事件造成的损害和不良环境影响。其应急准备和相应工作程序见下图：

3.明挖深基坑开挖存在的危险因素及预防、应急措施。