FMEA的概念与理解

一．FMEA的概念与理解

1.什么是FMEA

●FMEA的英文是:Failure Mode and Effects Analysis,中文意义是：失效模式及后果分析。

●实施FMEA的目的

―发现并评价产品或过程中潜在的失效情况及其后果；

―寻找能够避免或减少潜在失效发生的措施；

―全面实施FMEA,对于避免事件的发生有举足轻重的作用；

―实施FMEA,最终是为了使客户满意

2.FMEA的理解要点

―FMEA这种分析方法是从60年代中期由美国航天工业的革新所引发。

―在FMEA中强调责任到人，但同时也注重集体协作，既要求能“单打独斗”，又要有“集体精神”。

―成功实施FMEA是事前的预防，事先花时间进行综合的FMEA分析，能够低成本地对产品设计或生产过程进行修正，从而避免日后出现更大的损失。

―FMEA是一个永无止境的持续过程。

―FMEA的运用介于“有意”与“无意”之间，“有意”指有意识地作一些分析报告，“无意”指顺其自然地纳入设计及生产过程。

二．FMEA所使用的术语

●控制计划

―用于控制生产／装配过程系统的书面描述。

●设计意图

―对给定零件／子系统／系统希望做什么或不希望做什么。

●设计寿命

―预计的设计所能维持其功能的时间间隔。

●设计确认／验证（ＤＶ）

—保证设计能满足其功能的程序。

●试验设计（ＤＯＥ）

—用最小的试验确定影响均值和变差参数的一种有效的试验方法。

●性能

―产品特性（如：半径、硬度）或过程特性（如：安装力、温度）。

●排列图（柏拉图）

―解决问题的一种简单方法，它包括排列所有潜在问题。

●过程

―生产一个指定产品或服务的人员、机器和设备、原材料、方法和环境的组合。

●过程改变、

―在过程概念上的改变，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。

―解决问题的一种简单方法，它包括排列所有潜在问题

●质量功能展开（QFD）

―在产品开发和生产的每一阶段，将顾客要求转化成相应的技术的一种结构方法，类似于翻译机的作用

●特殊产品的特性

―特殊产品的特性（如：关键、主要、重要、重点）是这样一种产品特性：对此合理地预测的变差，会明显影响产品安全性或政府标准或法规的一致性，或者会显著影响顾客对产品的满意。

●英文缩写的原文是：

DV：Design Validation /Verification

DOE:Design of Experiments

QFD:Quality Function Deployment

三、设计FMEA

FMEA一般可分为设计FMEA和过程FMEA。本节主要讨论设计FMEA。

●设计FMEA的定义

设计FMEA以严密的形式总结出设计者的设计思路及其经验或教训，将最终的产品与每个与之相关的零部件、子系统一起进行评估，以最大限度地考虑和确定各种失效模式的起因，并将这种系统化的方法纳入文件管制的系统。

●设计FMEA的作用

―为将来开发更先进行设计提供参考：

―建立一套改进设计和开发试验的控制系统，为全而有效的试验计划和开发项目提供信息；

―有助于对制造和装配要求的最初设计的全面考虑；

―有助于对设计要求和设计互换性的评估。

●设计FMEA的使用

―FMEA的全面实施要求对所有新部件、更新部件或应用条件有变化的沿用零件进行设计FMEA；

―设计FMEA是动态地变化，应根据信息的输入及时地调整，并在产品加工图完成之前结束；

―负责设计的工程师应主动地直接联络有关部门，如装配、质量、材料、服务等各方；

―设计FMEA应考虑制造过程中的技术限制，以保证制造过程能够实现设计意图；当然，制造过程中的FMEA的识别和控制由过程FMEA来解决；

―设计工程师应列出设计意图，期望的定义越明确，就容易识别潜在的失效模式并采取纠正措施；

―设计FMEA一般从系统框图开始，框图中应表明输入、输出和其中的过程，可同时表示出相关的流体、能量或信息的流程，以说明各项目之间的主要关系，建立起分析用的逻辑顺序。