冲压与塑料成型设备练习题
《冲压与塑料成型设备》复习题
一填空
1、JB23-63表示压力机的标称压力为630KN 。其工作机构为曲柄连杆滑块机构。
2、Y32-300是一种液压机类型的压力机。
4、离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的（运动）和（停止）的两个部件。曲柄压力
机的标称压力是时，（滑块指滑块在离下死点前某一特定距离上所容许承受的最大作用力）。
5.、冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。这一工序在冲压工艺中称（下料工序）。
6、普通冲裁是以（剪切撕裂）形式实现分离的，精密冲裁是以（挤压变形）实现分离
的。
7、按工艺用途，曲柄压力机可分为（通用压力机）和（专用压力机）两大类。
8、在曲柄压力机的传动轴端装有飞轮，起到（储能）作用。
9、压力机常用的离合器可分为（刚性离合器）和（摩擦离合器）两大类。
10、挤出机的主机主要由（挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身）等组成。
11、描述挤出成型过程的参数有（温度、压力、挤出速率和能量。）
12、对管材的定型装置按定径方法的不同可分两种，即（外径定经法）和（内径定径法）。
13、注射机的喷嘴的类型较多，可分为（开式喷嘴）、（锁闭型喷嘴）和（特殊用途喷嘴）。
14、注射装置的主要形式有（柱塞式）、（柱塞预塑式）、（螺杆预塑式和往复螺杆式）。
15、注射机加工能力可用机器的（注射量）和（合模力）两个参数表示。
16、注射机主要由（注射装置）、（合膜装置）、（液压传动系统）和（电气控制系统）
等组成。
17、（双动拉深压力机）是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压住坯
料的边缘防止起皱。
18、按机身机构形式的不同，曲柄压力机可分为（开式）压力机和（闭式）压力机。
19、.曲柄压力机的标称压力是指曲柄旋转至（下止点）前，某一特定距离或曲柄转角时，
滑块允许的（最大）作用力，此特定距离称为（压力行程）。
20、型号为JC23-63A的压力机，它的公称压力是（630kn）。
21、双转键离合器中，副键的作用是在（飞轮反转）时起传力作用，还可防止曲柄滑块的（超
前）运动。
22、飞轮积蓄的能量与（飞轮转速的平方成）正比。
23、液压机的机身由（上横梁，下横梁和四跟立柱）组成。
24、根据是否存在螺杆，挤出机分为（单螺杆）挤出机和（双螺杆）挤出机。
25、为保证塑料始终能在其加工工艺所要求的温度范围内熔融，挤出机上必须设置（加热冷
却）系统。
26、挤出机一般在（料筒，螺杆，料斗座）这三个部位进行冷却。
27、按运动滑块的数量，曲柄压力机可分为（单动）、（双动）和（三动）压力机。
28、压力机的离合器和制动器不允许有（同时接合）的时刻存在，否则将引起将引起摩擦元
件（严重的发热很磨损），甚至无法继续工作。
29、一般行程次数较高的压力机离合器最好安装在（曲轴）上；行程次数低的压力机，离合
器多置于（转数较高）的传动轴上。
30、Y32A-315表示（最大压力为3150kN、经过一次变型的四柱立式万能液压机其中32表
示四柱式万能液压机的组成代号）。
31、塑料在挤出过程中得到的热量来源有两个，一个是（料筒外部加热器）提供的热量；另
一个是（塑料与料筒壁，与螺杆及塑料间的相对运动）所产生的摩擦剪切热量。
32、实际生产中，应用最广泛的锻压机械有（曲柄压力机，摩擦压力机，液压机）。
33、闭式压力机机身左右两侧封闭，只能从（前后）两个方向送料。
34、模具的闭合高度应小于压力机的（最大装模高度或最大封闭高度）。
35、压力机的离合器和制动器不允许有（同时接和的时刻）存在，否则将引起摩擦元件严重
发热和磨损，甚至无法工作。
36、压力机工作时的变形决定于压力机的（刚度），包括（机身刚度，传动刚度和导向刚度）
三部分。
37、压力机的工作台、垫板和滑块的挠曲变形会造成（模具安装面和垫板上平面以及下平面）
接触不紧密，引起模具变形。
38、刚性离合器不宜在高速下工作，故一般安装在（曲轴）上，制动器也随之置于（曲轴）
上。
39、压塌块过载保护装置不能准确限制（过载力）。
30、在选用压力机时，应使（冲压变形力冲压变形曲线）位于滑块许用负荷曲线之下。
40、压力机的功率能力是由（电动机功率和飞轮能量）等因素决定的。
41、实践证明，（双盘式摩擦压力机）的综合性能优于其他摩擦传动形式，故在实际中应用
广泛。
42、液压机的（压力和速度）可以在大范围内进行无级调节。
43、一台完好的塑料挤出机由（主机，辅机，控制系统）组成。
44、螺杆挤出机型号的主参数有（螺杆直径、螺杆长径比，螺杆的转速范围，驱动电动机功
率，料筒加热段数，料筒加热功率，挤出生产率，机器的中心高，机器的外形尺寸）组成。
45、根据塑料在挤出机中的三种不同物理状态，螺杆分为（加料段L1，熔融段L2，均化段
L3）三段。
46、挤出机的分流板和过滤网应当设置在（口模）和（螺杆头）之间。
基础知识：40、冲压成型设备的类型很多，但在实际生产中，应用最广泛的是（曲柄压力机）、（摩擦压力机）和（液压机）。
47、塑料成型设备的类型很多，生产中应用最广泛的是（挤出机）和（注射机）。
48、曲柄压力机的主要技术参数有（标称压力及标称压力行程）、（滑块行程）、（滑块行程
次数）、（最大装模高度及装模高度调节量）、（工作台板及滑块底面尺寸）、（工作台也尺寸）、（立柱问距和喉深）、（模柄尺寸）。
二、判断
1、离合器的作用是实现工作机构与传动系统的接合与分离；制动器的作用是在离合器断开
时使滑块迅速停止在所需要的位置上。（∨）
2、连杆调至最短时的装模高度称为最小装模高度。（×）
3、滑块每分钟行程次数反映了生产率的高低。（∨）
4、在曲柄压力机中，飞轮起着储存和释放能量的作用。（∨）
5、在压力机的技术参数中，封闭高度比冲模高度多一块垫板厚度。（∨）
6、在曲轴式曲柄滑块机构中，曲轴既承受弯短，又承受扭矩。（∨）
7、J36—630—闭式双点曲柄压力机，公称压力为6300KN。（∨）
8、在液压机中，如果立柱与横梁采用双螺母连接形式，应采用预紧方式防止螺母松动。（∨）
9、液压机中立柱的超压预紧主要用于立柱与横梁采用锥台式连接的形式中。（×）
10、水压机中，液压系统的工作介质为乳化液，故可以用于热成形工艺中。（∨）
11、Y63—400—液压式型材挤压机，公称压力为4000KN。（∨）
13、尖锥形螺杆头主要用于流动性较差和热敏性塑料的挤出加工。（∨）
14、挤压机中，渐变型螺杆对物料的剪切作用大，适合于加工低粘度结晶型塑料。（∨）
15、在挤出机的选择中，螺杆直径一定要大于挤出制品的直径。（×）
17、公称注射量是指在对空注射的条件下，在最大注射行程时，注射装置所能射出熔体的最
大质量。（×）
18、螺杆预塑式注射装置塑化质量好，塑化率高，结构简单，应用于广泛。（×）
21、螺旋压力机具有闭式床身和滑块导滑装置，工作特性与曲柄压力机相似。（×）
25、由于行程次数低，螺旋压力机不适合与拔长和冷挤等工序。（∨）
三、选择题
1、对于冲压行程较大的工序，当选择压力机标称压力时，并不仅仅是只要满足工艺力的大
小就可以了，必须同时考虑满足其A 才行。 A.压力行程曲线 B. 生产率的要求
2、曲柄压力机分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有B 特点。 A.压力在
全行程均衡 B.闭合高度可调，行程可调C．闭合高度可调，行程不可调 D.有过载保护
3.、液压机与机械压力机相比有 A 和 B 特点。A．压力与速度可以无级
调节 B. 能在行程的任意位置发挥全压C．运动速度快，生产率高 D. 比曲柄压力机简单灵活
四、名词解释
1、分离工序：材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲
裁。
2、喉深：指滑块中心线至机身的前后方向的距离。
3、吹胀比;：它是指吹胀后的膜管直径与机头口膜直径之比。
4、角式注射机：角式注射机其注射装置轴线和合膜装置运动轴线相互垂直（成L形）。
5、模板间距：模板间距是指合膜状态下移动模板与前固定模板工作表面间的距离。
五、问答题
1、曲柄压力机的选择应考虑那几个问题：（1）曲柄压力机的工艺与结构特性；（2）曲柄压
力机的压力特性；（3）曲柄压力机的做功特性；辅助装置。
2、曲柄压力机的标称压力超负荷时，将出现哪些现象：（1）冲压声音沉闷，振动大；（2）
曲柄弯曲变形；（3）连杆破损；（4）机身出现裂纹；（5）过载保护装置动作或破坏。
3、如何准确无误安全操作压力机：（1）必须准确牢靠地安装好模具，保证模具间隙均匀，
闭合状态良好，冲压过程不移位；（2）严格遵守压力机操作规程，工作中及时清除工作台上的工件和废料，清除时要用钩子或刷子等专用工具，不能图省事，直接徒手进行；
（3）板料总裁时，不应主两块板料重叠在一起总裁。（4）工作完毕后，应使离合器脱开，然后才能切断电源，清除工作台上的杂物，清洁、涂油防锈。
4、双动拉深压力机是具有（双滑块）的压力机。
5、螺旋压力机的工作机构是（螺旋副滑块机构）。
6、螺旋压力机按螺旋副的工作方式可分为（螺杆直线运动式）、（螺杆旋转运动式）、（螺杆
螺旋运动式）三大类。
7、精冲压力机的工艺特点：（1）能实现精冲的三动要求，提供五方面作用力；（2）总裁速
度底且可调；（3）滑块有委高的导向精度；（4）滑块的终点位置准确；（5）电动机功率比通用压力机大；（6）床身刚性好；（7）有可靠的模具保护装置及其它辅助装置。
8、高速压力机的特点：（1）传动系统一般为直传式；（2）曲柄滑块机构实现动平衡；（3）
减轻往复运动部件的重量以减小惯性力；（4）压力机刚性好，导向精度高；（5）增设减
振和消声装置；（6）采用送料精度高的自动送料装置；（7）具有稳定可靠的事故监测装置，并配置强有力的制动器；（8）有很好的润滑系统。
9、液压机的基本工作原理（是静压传递原理即帕斯卡原理，它是利用液体的压力能，靠静
压作用使工件变形，达到成形要求的压力机械）。
10、Y32A-315表示：表示最大总压力为315KN，经过一次变型的四柱立式万能液压机，其
中32表示四柱式万能液压机的组型代号。
11、液压机的类型虽多，但基本结构组成一般由（本体部分）、（操纵部分）、（动力部分）。
12、挤出机主要由（挤出系统）、（传动系统）、（加热冷却系统）、（机身）等组成。挤出吹塑
薄膜辅机产要由（机头）、（定型装置）、（冷却装置）、（牵引装置）、（切割装置）、（卷取装置）所组成。
13、标志挤出机工作性能的主要技术参数有：（螺杆直径即大径）、（螺杆的长径比）、（螺杆
的转速范围）、（主螺杆的电动机功率）、（机器的生产能力）、（名义比功率）、（中心高）、（加热段数）等。
14、挤出机的螺杆分段，对常规螺杆而言，一般分为三段即：加料段、压缩段和均化段。
15、挤出机的工作过程描述：塑料自料斗口进入螺杆后，在旋转着的螺杆作用下，通过料筒
壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送，在螺杆加料段，松散的固体粒料（或粉料）充满螺槽，随着物料的不断向前输送，开始被压实。当物料进入断后，由于螺杆螺槽深度逐渐形成高压，并进一步被压实。同时，在料筒外加热和螺杆与料筒表面对物料的强烈搅拌、混合和剪切摩擦所产生的剪切热作用下，塑料温度不断升高，与料筒相接触的某一点，塑料温度到达熔点，开始熔融。随着物料的输送，继续加热，熔融的物料量逐渐增多，而未熔融物料量相应减少，大约在压缩段的结束处，全部物料都转变为粘流态，但这时各点温度尚未均匀，经过段的均化作用就比较均匀了，最后螺杆将熔融物料定量、定压、定温地挤入到机头。面头中口模是个成型部件，物料通过它获得一定截面的几何形状和尺寸，再经过冷却定型和其它工序，就可得到成型的制品。
16、挤出机挤出成型过程的控制参数有温度、压力、挤出速率、能量等。
17、评价挤出机螺杆的标准有：塑化质量、产量、名义比功率单耗、适应性、制造的难易等。
18、挤出机的辅机种类虽多，但名辅机一般均由五个环节组成：定型、冷却、牵引、切割、
卷取。
19、注射机的工作原理：是将固态塑料原料经塑化装置塑化为熔融态，在压力作用下注射入
密闭的模腔内，经保压冷却定型后，开模顶出而获得制品的一种方法。
20、塑料注射成型的每一个工作循环包括：塑料的塑化、注射保压、冷却成型、顶出制品等
基本过程。
21、注射机主要由：注射装置、舍模装置、液压传动系统和电气控制系统等组成。
22、塑料注射机向组成部分必须具备的基本功能：1）实现塑料原料的塑化、计量并将熔料
以一定压力射出；2）实现成型模具的启闭、锁紧和制品的脱模；3）实现成型过程中所需能量的转换与传递；4）实现工作循环及工艺条件的设定与控制。
23、注射机的基本参数有：注射量、注射压力、注射速率、塑化能力、锁模力、移模速度、
舍模装置的结构尺寸、空循环时间等。
24、对塑料注射机合模装置的基本要求：1）合模装置要有足够的合模力和系统刚性，保证
注射成型时不出现因为锁模力不足而溢料的现象。2）模板要有足够的模具安装面积和启闭模具的行程，并有一定的调节量，以适应成型不同制品时模具尺寸的变化。3）模具移动过程和速度应适合注射工艺的要求。此外，合模装置还应有其它附属装置（如机械、电气安全保护装置，低压试合模装置和检测装置等。）
25、冲压生产基本工序可以分为两类：分离和成型工序。
26、冲压成形设备应用最广泛的是：曲柄压力机，摩擦压力机和液压机。
27、曲柄压力机的工作原理：电动机的能量和运动通过带传动传递给中间传动轴，再由齿轮
传动给曲柄，经连杆带动滑块做上下直线运动。因此，曲柄的旋转运动通过连杆变为滑块的往复直线运动。
28、曲柄压力机一般有以下几个部分组成：（1）工作机构工作机构一般为曲柄滑块机构，
由曲柄，连杆，滑块，导轨等零件组成。（2）传动系统传动系统包括带传动和齿轮传动等机构。（3）操作系统如离合器，制动器及其控制装置。（4）能源系统如电动机和飞轮。（5）支承部件如机身。（6）辅助系统和附属装置
29、装模高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
30、偏心齿轮驱动的曲柄滑块机构常用于大,中型压力机。
31、而曲柄压力机是比较容易发生过载现象的设备，为了防止过载，一般大型压力机多用液
压式保护装置，中，小型压力机可用液压式或压塌块式保护装置进行过载保护。
32、拉深垫是在大，中型压力机上采用的一种压料装置。1）它在拉深加工时压住坯料的边
缘防止起皱。2）拉深垫还可用于顶料或用来对工件的底部进行局部成形。这种装置有气压式和气液压式两种，均安装在压力机的底座里。
33、曲柄压力机的选择：1.首先应了解冲压件成型要求，主要有冲压件所包含的工序内容，
工序的安排，冲压件的几何形状及尺寸，精度要求，生产批量，取件方式，废料处理等。
2．应了解各类冲压设备的特点，主要有设备结构特点，公称力，滑块行程，速度大小，辅助装置及功能，装模空间，操作空间大小等。3.所选设备的规格和性能应与冲压件的加工要求相适应，除满足使用要求之外，应尽量避免资源浪费。
34、双动拉深压力机是具有双滑块的压力机。特点：外滑块用来落料或压紧坯料的边缘，防
止起皱；内滑块用于拉深成形。
35、精密冲裁简称精冲是一种先进的冲裁工艺，采用这种工艺可以直接获得剪切面表面粗糙
度Ra3.2~0.8um和尺寸公差达到IT8级的零件。
36、Y32A-315表示最大总压力为3150KN，经过一次变型的四柱立式万能液压机，其中32
表示四柱式万能液压机的组型代号。
37、液压机的基本结构组成一般均由本体部分，操纵部分和动力部分组成。设备的本体部分
包括机身，工作缸与工作活塞，充液油箱，活动横梁，下横梁及顶出装置等。动力部分——液压缸，液压机的动力部分为高压泵。
38、塑料挤出成型过程：将塑料（粒状或粉状）加入挤出机料内加热熔融，使之呈粘流状态，
在挤出螺杆作用下通过挤出模具成型出与制品截面形状相仿的塑料型坯，经进一步的冷却定型，获得具有一定几何形状和尺寸的塑料制品。挤出成型设备的组成：（1）挤出机：主要由挤出系统，传动系统，加热冷却系统和机身等组成。(2) 辅机：主要由机头，定型装置，冷却装置，牵引装置，卷曲装置和切割装置组成。（3）控制系统：主要由电气元件，仪表和执行机构组成。通常将挤出主机，辅机和控制系统三部分统称为挤出机组。通常主机在挤出机组中是最主要的部分，而主机中挤出系统又是最关键的部分，在辅机中机头是最关键的部分。
39、塑料挤出机的型号：SJ-65/30表示螺杆直径65mm,长径比为30：1的塑料挤出机。
40、所谓常规全螺纹三段式螺杆是指出现最早，应用最广，螺杆由加料段，压缩段，均化段
三段螺纹所组成，其挤出过程完全依靠螺纹来完成的一种螺杆。
41、从固体输送理论可知，为提高固体输送率怎么办？（1）须增加料筒表面的摩擦因数，
或增大加料口附近料筒的横截面积（2）还可在加料口附近的加料段，对料筒设置冷却装置，使被输送物料的温度保持在软化点或熔点以下，避免出现熔膜，以保持物料的固体摩擦性质。（3）与普通料筒相比新型料筒在靠近加料段的内表面轴向开槽，或加工成锥
度并开槽。（4）开槽或锥形开槽的料筒压力形成较早，压力值较大，有利于压实物料，使熔融均化过程稳定。新型料筒的结构设计可参照有关资料进行。
42、辅机一般均由以下五个基本环节组成：定型--冷却—牵引—切割—卷取（堆放）。
43、注射剂的工作原理：将固态（玻璃态）的塑料原料经塑化为熔融态（粘流态），在压力
作用下注射入密闭的膜腔内，经保压冷却定型后，开模顶出而获得塑料制品的一种成型方法。
44、注射剂主要由注射装置，合模装置，液压传动系统和电气控制系统等组成。注射机加
工能力可用机器的注射量和合模力两个参数表示。注射成型工艺过程：螺杆式注射机为例，注射成型的一个工作循环包含如下主要工序：塑料预塑，合模，注射，保压，制品冷却定型，开模顶出制品等。
45、注射装置的主要形式有柱塞式，柱塞预塑式，螺杆预塑式和往复螺杆式。目前采用最多
的是往复螺杆式，其次是柱塞式。
46、注射成型时，根据工艺条件的要求，注射装置有以下三种工作方式：（1）固定加料固
定加料方式在注射成型过程中，喷嘴始终紧贴模具主浇道衬套，即注射座是固定不动的。
这种方式在适用于加工温度范围较宽的塑料制品成型及喷嘴不易凝结的情况，可缩短成型周期，提高生产率。（2）前加料它是指注射保压结束后，直接进行塑料的预塑，预塑结束后再将注射座后退，使喷嘴与模具主浇道衬套分离的工作方式。这种方式主要用于开式喷嘴或需较高背压进行塑化的情况，以防喷嘴发生“流涎”现象。（3）后加料它是指喷嘴与模具主浇道衬套分离后进行预塑的工作方式。这种方式喷嘴温度较少受模具温度影响，适用于结晶型塑料的成型。
47、注塑机.的安全设施包括人身安全保护，机器设备安全保护，模具安全保护和电气及液
压系统的保护等。（1）安全门，人身安全保护还有防止热烫伤，合模运动机构挤伤等方面，如为防止加热料筒灼伤或防止人，物进入运动部件内而加防护罩。（2）机器设备安全保护：1.合模装置采用电气或液压行程开关进行的过行程保护，2.防止塑料内混有异物或“冷启动”而对螺杆进行过载保护；3.机器液压系统和润滑系统指示和报警保护，以及机器动作程序的连锁保护；4.电气和液压的过载保护。（3）模具安全保护目前主要的防护方法是在机器控制上采用低压试合模保护，低压式合模是一种液压保护模具的方法。
48、压延成型的特点和应用:压延成型是塑料成型加工的主要方法之一，它是将基本塑化热
塑性塑料，连续地加进压延机辊筒的辊隙中，经过加热和滚压而加工成薄膜，片材等制品的一种成型方法。压延主要应用于PVC树脂的加工，塑料种类从PVC发展到ABS,聚乙烯醇，烯烃类树脂和特殊粘着性树脂的加工等。制品也由软质，半硬质，硬质PVC 薄膜，片材，板材和人造革，各种橡胶制品向复合材，贴合制品，合成纸无纺布，电气和工业零件片材等方面延伸发展。
49、压延机的主要技术参数：1.辊筒直径和辊筒长度辊筒直径D与辊筒长度L是表征压
延机规格的基本参数。2.辊筒线速度和调速范围辊筒线速度是表征压延机机生产能力的重要参数。3.辊筒速度比。4.驱动功率驱动功率是表征压延机经济技术水平的重要参数。
50、辊筒挠度及挠度的补偿：辊筒工作时会受到横压力，塑料对辊筒表面的摩擦力，自重等
的综合作用，而摩擦力和自重的影响相对较小。消除辊筒变形对制品精度影响的方法？
是采用辊筒挠度补偿措施。1.中高度补偿法 2.轴交叉补偿法 3.反弯曲补偿法。51、如何选择压力机？答：主要包括类型选择和规格两个方面。(1)类型选择冲压设备类
型较多，其刚度、精度、用途各不相同，应根据冲压工艺的性质、生产批量、模具大小、制件精度等正确选用。一般生产批量较大的中小制件多选用操作方便、生产效率高的开式曲柄压力机。但如生产洗衣桶这样的深拉伸件，最好选用有拉伸垫的拉伸油压机。而
生产汽车覆盖件则最好选用工作台面宽大的闭式双动压力机。(2)规格选择确定压力机的规格时要遵循如下原则：①压力机的公称压力必须大于冲压工艺力。但对工作行程较长的工序，不仅仅是只要满足工艺力的大小就可以了，必须同时考虑满足其工作负荷曲线才行。②压力机滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工序完成后能顺利地从模具上取出来。对于拉伸件，则行程应在制件高度两倍以上。③压力机的行程次数应符合生产率的要求。④压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都要能满足模具的正确安装要求，对于曲柄压力机，模具的闭合高度应在压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。工作台尺寸一般应大于模具下模座50-70mm（单边），以便于安装，垫板孔径应大于制件或废料投影尺寸，以便于漏料模柄尺寸应与模柄孔尺寸相符。
52、什么是压力机的装模高度，与压力机的封闭高度有何区别？答：压力机的装模高度是指
滑块在下死点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。当装模高度调节装置将滑块调整至最上位置时（即连杆调至最短时），装模高度达到最大值，称为最大装模高度；装模高度调节装置所能调节的距离，称为装模高度调节量。和装模高度并行的标准还有封闭高度。所谓封闭高度是指滑块在下死点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。它和装模高度之差恰好是垫板的高度。因为模具通常不直接装在工作台面上，而是装在垫板上，所以装模高度用得更普遍。
53、离合器和制动器的作用是什么？答：控制压力机的运动和停止。离合器是用来控制传动
系统和工作机构的接合或脱开的一种机构，每当滑块需要运动时，则离合器接合，飞轮便通过离合器将运动传递给其后的从动部分(传动系统和工作机构)，使滑块运动；当滑块需要停止在某一位置(行程上止点或行程中的任意位置)时，则离合器脱开，飞轮空运转。由于惯性作用，与飞轮脱离联系的从动部分，在滑块惯性和重力作用下还会继续运动，引起滑块不能精确停止在需要的位置。为了使滑块立即停在所需位置上，故须设置制动器来对从动部分进行制动。
54、液压机主要结构组成有哪些部分？各部分的作用是什么？答：主要有液压泵、溢流阀、
电磁换向阀、单向阀、调压阀组成。液压泵满足液压系统工作部件在动作过程中对速度和力两方面的要求。溢流阀用以调节系统的工作压力，并作为大泵的安全阀和御荷阀。
电磁换向阀用以调节溢流阀。单向阀作用当大泵御荷时，防止小、中泵压力油反向流动。
当小泵御荷时，防止大、中泵压力油反向流动。调压阀用以调节预塑时螺杆后退的背压。
55、对注射机合模装置的三点基本要求具体包括那三点？答：（1）合膜装置要有足够的合膜
力和系统刚性。（2）模板要有足够的模具安装面积和启闭模具的行程，并有一定的调节量。（3）模板移动过程和速度应适合注射成型工艺的要求。此外合模装置还应有其他的附属装置。
56、试述热塑性塑料注射机与热固性塑料注射机的制品成型过程。答：热固性塑料注射机制
品成型过程是将粉末状树脂在料筒中进行预热塑化温度在90左右，使之呈稠胶状，然后用螺杆在较高的注射压力下将其注入热模腔内，经过一定时间的固化即可开模取出制品。
57、简述JF23-63压力机的工作原理并在图中标出主要领部件。（参照P.9.图2-7）
工作原理：电动机1的能量和运动通过带传动传递给是间传动轴4，再由齿轮5和6传动给曲轴9，经连杆11带动滑块12作上下直线移动。因此，曲轴的旋转运动通过连杆变为滑块的往复直线运动。将模13固定于滑块上，下模14固定于工作台垫板15上，压力机便能对置于上、下模间的材料加压，依靠模具将其制成工件，实现压力加工。由于工艺需要，曲轴两端分别装有离合器7和制动器10，以实现滑块的间歇运动或连续运动。压力机在整个工作周期内有负荷的工作时间很短，大部分时间为空程运
动。为了使电动机的负荷均匀和有效地利用能量，在传动轴端装有飞轮，起到储能作用，该机上，大带轮3和大齿轮6均起飞轮的作用。
塑料成型设备
1.筛选、过滤的目的：防止金属杂质混入物料中，以确保塑料成型设备的安全；实现物料的细度和均匀 度，使其在成型时具有良好的成型性能；除去混入物料中的杂质和粒径较大的物料，以保证制品的质量。 2.预热、干燥的目的：在成型之前，对物料进行预热，可提高物料的混合塑化效率，缩短成型周期，改 善制品质量；对物料进行烦躁则是为了减小物料过多的含湿量（水或其他低分子易挥发物的含量）。3.研磨目的：研磨是用外力对物料进行碾压、研细的加工过程，在物料混合之前将分散性差的少量助剂 与适量的增塑剂配成浆料后进行研磨，以提高其在混合过程中的分散性和混合效率，改善物料的加工性，从而保证制品的性能要求。 4.普通混合机的作用：普通混合机的混合是在常温下和较为缓和的剪切作用下进行的一种简单混合过程， 即是指两种或多种固体物料占有空间分布情况变化，各自向其他物料的空间分布，以获得一个组成均匀的混合物。 5.连续密炼机的工作原理：在连续密炼机的混炼室内有两个平行相切的转子，向内做相向旋转，转子工 作部分由喂料段、混料段和排料段组成。无聊自加料口进入喂料段，由喂料段输送到混料段，经混料段混炼后由排料段排出卸料口。 6.普通混合机：常温下和较为缓和的剪切力作用下进行一种简单的混合，两种或多种固体物料占有的空 间分布情况发生变化，各自向其他物料的空间分布，已获得一个组成均匀的混合物。主要用于简单组分塑料的混色，新旧料的共混等。 塑料混合机：简单混合作用、分散混合作用，可用于混色、配料和共混材料的预混合。 7.密炼机与开炼机的区别，及特点 开炼机是双棍机，利用转速相对运动的两个辊产生剪切力来塑炼。操作主要是不断进行打三角包的操作。密炼机还是利用内部的设计好的桨叶相对运动时产生空间规律性收缩来产生剪切力。开炼机结构简单成本低，但是劳动强度大，污染大，对工人身体伤害大。密炼机交规，但是可以加热，可抽真空，还有加压密炼机可以用来处理难塑化的材料。劳动强度低，适应性强。 8.普通挤塑机的工作过程： 固体输送阶段，将松散的物料压实，对物料进行预热减少因压力所产生的波动从而稳定输送到下一段熔融阶段，对物料进行进一步压实将物料中的气体推向加料口排出，将全部熔融物料输送到下一段熔体输送阶段，，熔体在此阶段进一步受到均匀塑化，最终被定温、定压、定量、连续地输送至机头。 9.挤塑过程的热量来源：一个是物料与机筒、螺杆之间的剪切和物料与物料之间的摩擦所产生的热量； 另一个是机筒外部加热器提供的热量。 10.产生温度、压力和产量波动的主要原因：螺杆结构设计不合理；机筒结构设计不合理；机头结构设计 不合理；加热冷却系统不稳定；螺杆转速控制不稳定；物料量的加入不稳定。 11.三大波动对制品质量的影响：制品产生残余应力，各点强度不均，最终导致制品变形甚至开裂；制品 颜色不均甚至因局部分解而变色；制品表面灰暗无光泽；制品集合形状和尺寸不准确。 12.新型螺杆的特点 分离型螺杆，屏障型螺杆，分流型螺杆， 13.双螺杆挤塑机的特点：双螺杆挤塑机比普通挤塑机结构复杂、设计制造要求高、设备资金投入大，
冲压模具设计习题集标准答案
第1章 一. 填空题 1.因为冷冲压主要是用板料（或金属板料）加工成零件，所以又叫板料冲压。 2.冷冲压不仅可以加工金属材料，而且还可以加工非金属材料。 3.冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离或变形而得到所需要冲件的工艺装备。 4.冲压件的尺寸稳定，互换性好，是因为其尺寸公差由模具来保证。 二. 判断题（正确的打√，错误的打×） 1 . 冲模的制造一般是单件小批量生产，因此冲压件也是单件小批量生产。（×） 2 . 落料和弯曲都属于分离工序，而拉深、翻边则属于变形工序。（×） 3 . 复合工序、连续工序、复合—连续工序都属于组合工序。（√ ） 4 . 分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。（√ ） 5 . 所有的冲裁工序都属于分离工序。（√ ） 6 . 成形工序是指对工件弯曲、拉深、成形等工序。（√ ） 7 . 成形工序是指坯料在超过弹性极限条件下而获得一定形状。 （√ ） 8 . 冲压变形也可分为伸长类和压缩类变形。（√ ） 9. 冲压加工只能加工形状简单的零件。（×） 第3章
一、填空题 1. 冲裁既可以直接冲制各种形状的平板零件，又可以为其他成形工艺制备毛坯。 2. 从广义来说，利用冲裁模在压力机的作用下使板料分离的一种冷冲压工艺叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。 3.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。 4.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。 5.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 6.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。 7.塑性差的材料，断裂倾向严重，断裂带增宽，而光亮带所占比例较少，毛刺和圆角带小；反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大。 8.冲裁凸模和凹模之间的间隙，对冲裁件的断面及表面质量、尺寸精度、冲压工艺力、冲模寿命等均有很大的影响。 9.影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。 10.所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的断面质量和尺寸精度。 11.影响冲裁件尺寸精度的因素有冲模本身的制造精度、冲裁间隙、材料性质、工件的形状和尺寸，其中冲裁间隙起主导作用。
冲压与塑料成型设备练习题
《冲压与塑料成型设备》复习题 一填空 1、JB23-63表示压力机的标称压力为630KN 。其工作机构为曲柄连杆滑块机构。 2、Y32-300是一种液压机类型的压力机。 4、离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的（运动）和（停止）的两个部件。曲柄压力机的标称 压力是时，（滑块指滑块在离下死点前某一特定距离上所容许承受的最大作用力）。 6、普通冲裁是以（剪切撕裂）形式实现分离的，精密冲裁是以（挤压变形）实现分离的。 7、按工艺用途，曲柄压力机可分为（通用压力机）和（专用压力机）两大类。 9、压力机常用的离合器可分为（刚性离合器）和（摩擦离合器）两大类。 10、挤出机的主机主要由（挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身）等组成。 11、描述挤出成型过程的参数有（温度、压力、挤出速率和能量。） 12、注射机的喷嘴的类型较多，可分为（开式喷嘴）、（锁闭型喷嘴）和（特殊用途喷嘴）。 13、注射装置的主要形式有（柱塞式）、（柱塞预塑式）、（螺杆预塑式和往复螺杆式）。 1
14、注射机加工能力可用机器的（注射量）和（合模力）两个参数表示。 15、注射机主要由（注射装置）、（合膜装置）、（液压传动系统）和（电气控制系统）等组成。 16、（双动拉深压力机）是在大中型压力机上采用的一种压料装置，它在拉深加工时压住坯料的边缘 防止起皱。 17、按机身机构形式的不同，曲柄压力机可分为（开式）压力机和（闭式）压力机。 18、挤出机一般在（料筒，螺杆，料斗座）这三个部位进行冷却。 19、按运动滑块的数量，曲柄压力机可分为（单动）、（双动）和（三动）压力机。 20、实际生产中，应用最广泛的锻压机械有（曲柄压力机，摩擦压力机，液压机）。 21、压力机的离合器和制动器不允许有（同时接和的时刻）存在，否则将引起摩擦元件严重发热和磨 损，甚至无法工作。 22、压塌块过载保护装置不能准确限制（过载力）。 24、一台完好的塑料挤出机由（主机，辅机，控制系统）组成。 25、冲压成型设备的类型很多，但在实际生产中，应用最广泛的是（曲柄压力机）、（摩擦压力机）和2
塑料成型成型工艺学主要习题
《塑料成型成型工艺学》主要习题 第一章绪论 1. 何谓成型加工？塑料成型加工的基本任务是什么？ 2. 简述塑料成型加工时的关键步骤。 3. 简述聚合物转变时所发生的主要变化。 4. 塑料成型加工方法是如何分类的？简要分为那几类？ 5. 简述成型加工的基本工序？ 6. 简述塑料的优缺点。 7. 举实例说明塑料在汽车、机械、日用品、化工、航天航空工业等领域的应用。 8. 学习塑料加工成型工艺的目的、意义？
第二章聚合物成型加工的理论基础 1、名词解释：可塑性、可挤压性、可模塑性、可延性、可纺性、牛顿流体、非牛顿 流体、假塑性流体、胀塑性流体、拉伸粘度、剪切粘度、滑移、端末效应、鲨鱼皮症。、 2、试述聚合物成型加工对聚集态转变的依赖性？ 3、简述无定形聚合物聚集态与加工方法之间的关系？ 4、简述结晶聚合物聚集态与加工方法之间的关系？ 5、为什么聚合物表现出可纺性，而小分子不具有可纺性？ 6、大多数聚合物熔体表现出什么流体的流动行为？为什么？ 7、剪切流动和拉伸流动有什么区别？ 8、影响粘度的因素有那些？是如何影响的？ 9、何谓温度－压力等效性？生产时为什么不能同时大幅度提高温度和压力？ 10、何谓弹性？如何进行弹性或粘性形变属性的估计？ 11、何谓滑移？产生滑移的原因是什么？如何克服？ 12、何谓熔体破裂？产生熔体破裂的原因是什么？如何避免？ 13、简述聚合物加工过程中的热效应？有何特点？ 14、加工过程中聚合物结晶有何特点？为什么升、降温速率都不能过快？ 15、简述注射成型制品的定向过程与特点。 16、何谓降解？加工过程中是如何利用或避免降解？ 17、何谓交联？影响交联速度和交联程度的因素有那些？
模压成型方法及设备之模压成型设备
模压生产的主要设备是液压机，液压机在压制过程中的作用是通过模具对塑料施加压力、开启模具和顶出制品。 模压成型主要用于热固性塑料的成型。对于热塑性塑料，由于需要预先制取坯料，需要交替地加热再冷却，故生产周期长，生产效率低，能耗大，而且不能压制形状复杂和尺寸较为精确的制品，因此一般趋向于采用更经济的注射成型。 模压用的压制成塑机（简称压机），为液压式压机，其压制能力以公称吨数表示，一般有40t﹑63t﹑ 1OO t﹑ 160t﹑ 200t﹑ 250t﹑ 400t﹑500t等系列规格压机。多层压机有千吨以上。压机规格的主要内容包括操作吨位、顶出吨位、固定压模用的模板尺寸和操作活塞、顶出活塞的行程等。一般压机的上下模板装有加热和冷却装置。小型制件可以用冷压机（不加热，只通冷却水）专作定型冷却用，用加热压机专作热塑化用，这样可以节能。 压机按自动化程度可分为手板压机、半自动压机、全自动压机；按平板的层数可分为双层和多层压机。(1)液压机工作原理液压机如图3-69所示是以液压传递为动力的压力机械。压制时，首先把塑料加入敞开的模具内，随后向 工作油缸通入压力油，活塞连同活动横梁以立柱为导向，向下（或向上）运动，进行闭模，最终把液压机产生的力传递给模具并作用在塑料上。模具内的塑料，在热的作用下熔融和软化，借助液压机所施压力充满模具并进行化学反应。为了排出塑料在缩合反应时所产生的水分及其他挥发物，保证制品的质量，需要进行卸压排气。随即升压并加以保持，此时塑料中的树脂继续进行化学反应，经一定时间后，便形成了不溶不熔的坚硬固体状态，完成固化成型，随即开模，从模具中取出制品。清理模具后，即可进行下一轮生产。 从上述过程可知，温度、压力、时间是压制成型的重要条件。为了提高机器的生产率和运行的安全可靠，机器的运转速度也是一个不可忽视的重要因素。因此，作压制用的塑料液压机应能满足下列基本要求。 ①压制压力应该足够并能调整，还要求在一定的时间内达到和保持预定压力。 ②液压机的活动横梁在行程中的任何一点位置上，都能停止和返回。这在安装模具、预压、分次装料或发生故障时，是十分必需的。 ③液压机的活动横梁在行程中任何一点位置都能进行速度控制和施加工作压力。以适应不同高度模具的要求。 液压机的活动横梁，在阳模尚未接触塑料前的空行程中，应有较快的速度，以缩短压制周期，提高机器的生产率和避免塑料流动性能降低或硬化。当阳模接触塑料后即应放慢闭模速度，不然可能使模具或嵌件遭致损坏或粉料从阴模中冲散出来，同时放慢速度还可以使模内空气得到充分排除。
(完整版)冲压工艺考试答案复习题
1、冲压的概念是什么及特点？答：利用冲压模具安装在压力机或其他设备上，对材料施加 压力，使其产生分离或塑性变形获得一定形状和尺寸零件的一种加工方法。特点：1依靠冲模和冲压设备完成加工使其实现自动化，生产效率高，操作简单。2所获得的零件不需要进行切削加工，节能和节省材料。3所用原材料的表面质量好，尺寸稳定，互换性好。4冲压产品壁薄、质量轻，刚度好，可以加工形状复杂的零件 2、冲压模具：用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备，简称工装。 3、冲压加工的三要素及分类：合理的冲压工艺、先进的模具、高效的冲压设备。分类：分 离工序：冲压成型时使材料发生断裂而产生分离从而成形零件。主要有剪裁和冲裁。成形工序：使材料产生塑性变形获得零件。 4、最小阻力定律：在塑性变形过程中，外力破坏了金属的整体而强制金属发生流动，当 金属有几个质点或每个质点有几个方向移动的可能性时，它总是在阻力最小的地方且沿阻力最小的方向移动。 5、塑性变形体积不变定律：塑性变形前后的体积不变且相等。 6、影响金属塑性变形和变形抗力的主要因素有：金属组织：组成金属的化学成分越复杂影 响越大，钢的组织不同也会影响。变形温度、变形速度、尺寸因素、应力状态。 7、冲裁变形过程：1弹性变形阶段：在凸模压力下，条料产生弹性压缩、拉伸和弯曲，凹 模上的则向上翘曲。2塑性变形阶段：当应力分量满足塑性条件时，条料开始进入塑性变形。3断裂分离阶段：当上下裂纹相遇时，条料便被剪短分离。 8、@变形过程提高冲裁件断面质量的措施：1减小冲裁间隙。2用压料板压紧凹模面上的 条料3对凸模下面的条料用顶板施加反向压力4合理选择搭边，改善润滑条件。 9、@间隙对冲裁件质量的影响：冲裁间隙是指凹模刃口模向尺寸Da与凸模刃口模向尺寸 Dt的差值。影响：1对断面质量的影响，过小时断口产生第二次剪切，产生二次光面，同时表面形成薄面高的毛刺，过大时，断面裂纹不重合，毛面变宽光面变窄，形成厚而大的毛刺。2：对尺寸精度的影响：有冲模本身的制造精度、冲裁结束后冲裁件相对与凸模或凹模或凹模尺寸的偏差。间隙过大时：对磨料件其尺寸会小于凹模尺寸，对冲孔件其尺寸将会大雨凸模尺寸，过小时对磨料件其尺寸将会大于凹模尺寸，对冲孔件小于凸模尺寸。 1、@在冲裁工件中降低冲裁力有何实际意义？降低冲裁力的方法有哪些？答：1减少对设 备的要求还可以减小冲击、震动，噪声，对改善冲压环境也有积极意义。2方法有：1斜刃冲裁法（其配置原则：必须保证工件平整，只也许发生弯曲变形；斜刃应对称布置；）。2阶梯凸模冲裁法。3加热冲裁法。 2、@刃口尺寸的计算原则有哪些？答：1不管落料还是冲孔，冲裁间隙均选用最小合理间 隙值。2设计落料模先确定凹模刃口尺寸，即以凹模刃口尺寸为基准。3设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸，即以凸模刃口尺寸为基准。4为避免冲裁件尺寸偏向极限尺寸，应使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差的中间尺寸。 3、@搭边的作用及其影响因素排样方式？答：作用：1补偿了定位误差和剪切板误差，确 保冲出合格零件。2可以增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生存率。3可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。因素：材料的力学性能、冲裁件的形状尺寸、材料厚度、送料及挡料方式、卸料方式。排样方式有：有废料排样，少废料，无废料 4、@冲裁模的分类及组成零件有耐哪些？答：1按工序性质分：落料模、冲孔模、切断模、 切边模、切舌模、剖切模、整修模、精冲模。2按工序组合程度：单工序模、连续模、和复合模。3按冲模有无导向装置和导向方法：开式模、倒板模、导柱模、滚珠导柱模、导筒模。4按送料步距的方法分。5按送料、出件及排除废料的自动化程度：手动、半
冲压与塑料成型设备参考标准答案
三、简答 1．冲压成形技术有哪些优点？ 1）生成效率高，质量稳定，精度高； 2）可实现少无切削加工； 3）材料利用率高； 4）可生成其他加工方法难以实现的复杂零件。 2．塑料有哪些优点？ 1）塑料质轻，比强度和比刚度高。 2）化学稳定性好。 3）绝缘，绝热，隔声性能好。 4）耐磨性和自润滑性好，摩擦因数小。 5）成型性、粘结性、着色性能好。3．料筒的作用是什么？结构形式有哪几类？各自的特点是什么？作用是和螺杆共同组成挤压系统，完成塑料的塑化和输送；结构形式有：整体式，分段式和双金属料筒；整体式的特点：长度大，装配精度上容易得到保证。但加工要求比较高，内表面磨损后不易修复。分段式的特点：用于改变螺杆长径比。但难保证各段队中，加热冷却系统的设置和维修不方便。 4. 装模高度调节方式装模高度：位于下止点的滑块，下表面至工作台垫板上表面的距离；调节装模高度的方式：调节连杆长度，调节滑块高度，调节工作台高度。 5. 过载现象及产生的原因曲柄压力机工作机构为刚性连接方式，滑块在工作时的上下死点是固定的，若工作中由于操作不当使滑块下行受阻，会使连杆的受力超过标称压力。 过载的原因：工艺设计时设备的选用不当；模具调试时设备装模高度小于模具高度；冲压时毛坯位置放置不当；异物放置在模具内； 6，常用过载保护装置及其工作原理常用的有1）压塌块式过载保护装置工作原理：在连杆球头座下设置一压塌块，工作时连杆将力传递给压塌块，再由压塌块传递给滑块本体。过载时，压塌块破坏，使连杆相对滑块移动一个距离。相当于使设备装模高度值增加，起到保护模具和设备的作用。 2）液压式过载保护装置 工作原理：在连杆球头座下设置一压塌块，当出现过载时，液压垫内油压急剧升高而引起卸荷阀卸荷，液压垫内的油液经卸荷阀流回油箱，相对使滑块下平面抬高，装模高度增大，起到保护模具和设备的作用。 7，冷挤压机的工艺特点有着较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度（热锻），有着较高的材料利用率和产品生产效率）机械加工）。冷挤压不切断金属纤维和通过挤压使材质组织更致密以及材料本身的加工硬化，强度硬度都有较大的提高。 8，冷挤压机对设备的要求 1）刚度要求高 2）工件变形能量大 3）设备精度高 4）合适的挤压速度 5）可靠的顶料装置 6)安全可靠的过载保护装置 9，热模锻压力机对设备的要求 1)应具有足够的刚度 2)滑块抗倾斜能力强 3)滑块行程次数高 4)要有上、下模顶件装置 5)应有脱出“闷车”的装置
冲压试题库及答案文档
<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案 一填空题 1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。 4．拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱 9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。
塑料模具练习题及答案
一、填空题 1．按塑料受热时的行为分类，塑料可分为（热塑性塑料）（热固性塑料）两类；2．按塑料的性能和应用范围分类，塑料可分为（通用塑料）（工程塑料）（特种塑料）三类； 3．影响塑料流动性的因素主要有（温度）（压力）（模具结构）； 4．影响塑料收缩性的因素主要有（塑料品种）（塑件结构）（模具结构）（成型工艺）；5．为改善和提高塑件的性能和尺寸稳定性，塑件经脱模或机械加工后应进行适当的后处理。后处理主要是指（退火处理）（调湿处理）两种方式； 6．塑料模塑成型的方法很多，主要有（注塑成型）（挤出成型）（压缩成型）（压注成型）（气动成型）等； 7．注塑成型最重要的工艺参数是（温度）（压力）和（时间）等； 8．注塑成型过程的压力包括（塑化压力）和（注射压力）两种； 9．挤塑成型工艺参数包括（温度）（压力）（挤出速率）和（牵引速度）等； 10．注射成型机通常由（注射装置）（合模装置）（液压传动系统）（电气控制系统）等组成； 11．注塑机按外形特征分类可分为（立式注射机）（卧式注射机）（直角注射机）；12．注塑机的基本参数是设计、制造、选择与使用的基本依据。描述注塑机性能的基本参数有：（公称注射量）（注射压力）（额定塑化能力）（注射速度）（锁模力）（顶出力）等； 13．根据模具上各零部件所起的作用，一般注塑模具由（成型零件）（浇注系统）（导向机构）（侧向分型与抽芯机构）（推出机构）（温度调节系统）（排气系统）（支承零部件）等几部分组成； 14．注塑模具按成型塑料的材料可分为（热塑性塑料注塑模）（热固性塑料注塑模）；15．注塑模具按其采用的流道形式可以分为（普通流道注塑模）（热流道注塑模）；16．注塑模具按其成型腔数目可分为（单型腔注塑模）（多型腔注塑模）； 17．注塑模具按其总体结构特征可分为（单分型面注塑模）（双分型面注塑模）（带活动镶件的注塑模）（侧向分型与抽芯的注塑模）（自动卸螺纹的注塑模）（定模设置推出机构的注塑模）； 18．普通浇注系统一般由（主流道）（分流道）（浇口）和（冷料穴）等四部分组成；19．常用的浇口形式有（直接浇口）（中心浇口）（侧浇口）（环形浇口）（轮辐式浇口）
聚合物成型机械习题及答案
三、名词解释题（每题 2 分，共12 分） 1、挤出成型——是将物料送入加热的机筒与旋转着的螺杆之间进行固体物料的输送、熔融压缩、熔体均化，最后定量、定速和定压地通过机头口模而获得所需的挤出制品。 4、接触角——即辊筒断面中心线的水平线和物料在辊筒上接触点与辊筒断面圆心连线的交角，以 表示。 5、聚合物成型机械——所有能对高聚物原料进行加工和成型制品的机械设备。 6、螺杆的压缩比A——指螺杆加料段第一个螺槽的容积与均化段最后一个螺槽的容积之比。 7、注射量——是指注射机在注射螺杆（或柱塞）作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 8、锁模力——是指注射机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。 9、空循环时间——是指在没有塑化、注射保压、冷却与取出制品等动作的情况下，完成一次动作循环所需的时间。 11、吹胀比——吹胀后膜管的直径与环形口模直径之比。 12、牵伸比——牵引辊的牵引速度和机头口模处物料的挤出速度之比。 13、移模力——注射机合模系统在启、闭模时，对动模板的推动力。 14、胀模力——注射机在注射时，因模腔内熔料压力作用而产生的欲使模具撑开的力。 17、螺杆长径比——指螺杆工作部分长度L（螺杆上有螺纹部分长度，即由加料口后壁至螺纹末端之间的长度）与螺杆外径D之比，用L/D表示。 21、渐变型螺杆——是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡，是在一个较长的螺杆轴向距离内完 成的。 22、突变型螺杆——是指由加料段较深螺槽向均化段较浅螺槽的过渡是在较短的螺杆轴向距离内完成的。 23、机头和口模——机头是口模与料筒的过渡连接部分，口模——是制品的成型部件。 24、共挤复合——是使用两台或两台以上的挤出机，共同使用一个模头，从而生产出多层的复合薄膜或片 材等的工艺方法。 27、“泵比”x——挤出机的第二均化段螺槽深度hⅡ与第一均化段螺槽深度hⅠ之比。 28、注射压力——指注射时为了克服熔料流经喷嘴、浇道和模腔等处时的流动阻力，螺杆(或柱塞)端面处 对熔料所必须施加的压力。 29、注射速率——是指在注射时单位时间内从喷嘴射出的熔料体积流率。 30、注射速度——是指螺杆或柱塞在注射时移动速度的计算值。 31、注射时间——是指螺杆或柱塞完成一次最大注射行程所用的最短时间。 32、合模装置——是为保证成型模具可靠闭紧、实现模具启闭动作及顶出制品的机械部件。 33、合模力——合模终结时，模板对模具形成的锁紧力。 35、变形力——在锁紧模具过程中，机构由于变形而产生的内力。 37、模板最大开距——表示注射机所能加工制品最大高度的特征参数，即指动模开启后，动模板与定模板之间包括调模行程在内所能达到的最大距离。 38、动模板行程——是指动模板能够移动的最大距离。 39、模具最大厚度与最小厚度(δmax、δmin)——是指动模板闭合后，达到规定合模力时，动模板与前定模板之间所达到的最大（或最小）距离。 40、空循环时间——是指在没有塑化、注射保压、冷却与取出制品等动作的情况下，完成一次动作循环所需的时间。 41、机械顶出——利用固定在后模板或其他非移动件上的顶杆，在开模过程中与移动件形成相对运动，从 而推动模具的顶板，使制品顶出的工艺过程。 42、气动顶出——是利用压缩空气，通过模具上的微小气孔，直接把制品从型腔内吹出的工艺过程。 43、压延成型——是将接近粘流温度的物料通过一系列相向旋转的平行辊筒的间隙，使其受到挤压和延展的作用，成为具有一定厚度和宽度的高聚物薄膜和片材制品的生产方法。
冲压与塑料成型设备重点知识归纳
《冲压与塑料成型设备》重点知识归纳 1.冲压成型设备发展趋势：大型化、自动化、高速化、精密化、数控智能化、微型化、宜人化。冲压是利用压力机和冲模对材料施加压力，使其分离或产生塑性变形，以获得一定形状和尺寸大小制品的一种少切削或无切削加工工艺。 2.塑料成型设备发展趋势：大型、高速、精密、特殊用途、连续化、自动化。 3.冲压成型加工的优点：①生产率高，便于机械化和自动化②可实现少无切削加工③材料利用率高④可生产复杂零件。 4.冲压生产的基本工序可分为分离工序与成形工序。其中分离工序是指被加工材料在外力作用下，是材料沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序（也称冲裁）；成形是指坯料在外力作用下，应力超过材料的屈服极限，经过塑性变形而得到一定形状和尺寸的零件的冲压工序。 5.压力机是用于对放置于模具中的材料实现压力加工提供动力和运动的设备。 6. ⑴按工艺用途分类：通用压力机、专用压力机。⑵按机身结构形式分类：开式压力机、闭式压力机。其中开式压力机又分为单柱和双柱；开式压力机按工作台结构又分可倾式、固定台式、升降台式⑶按滑块数量分类：单动、双动、三动⑷按连杆数量分类：单点、双点、四点。 7.曲柄压力机得组成：（1）工作机构：作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。（2）传动系统：传递能量和变换速度。包括带轮传动、齿轮传动等。（3）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。包括离合器和制动器。（4）能源系统：为滑块运动提供能量。包括电机和飞轮。飞轮能将电动机空程运转时的能量储存起来，在冲压时再释放出来，飞轮主要是带轮和齿轮。（5）支承部件：把压力机各个部分连接成一个整体。主要指机身。 *压力机的工作原理图在P9. JC23-63压力机运动原理图 （1、电动机2、小带轮3、大带轮4、中间传动轴5、小齿轮6、大齿轮7、离合器8、机身9、曲轴10、制动器11、连杆12、滑块13、上模14、下模15、垫板16、工作台） J31-315压力机运动原理图 （1、电动机2、小带轮3、大带轮4、制动器5、离合器6,8、小齿轮7、大齿轮9、偏心齿轮10、芯轴11、机身12、连杆13、滑块14、上模15、下模16、垫板17、工作台18、液压气垫）
冲压试题库与答案
1．冷冲压的优点有:生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。 12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 13．压力机的标称压力是指滑块在离下止点前某一特定位置时，滑块上所容许承受的最大作用力。14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，
用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 20在室温下，利用安装在压力机上的模具对被冲材料施加一定的压力，使之产生分离和塑性变形，从而获得所需要形状和尺寸的零件（也称制件）的一种加工方法。 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。 25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。 26塑性变形时的体积不变定律用公式来表示为：ε1+ε2+ε3=0。
冲压与塑料成型设备试卷A
精选 石家庄职业技术学院[年] -[年] 学年第[？] 学期 [课程代号 ] 冲压与塑料成型设备试卷（A ） 一、填空题（1×30＝30分） 1．冲压是利用压力机和冲模对材料施加压力，使其分离或产生塑性变形，以获得一定形状和尺寸的制品的一种少无切削加工工艺。 2．曲柄压力机按工艺用途可分为通用压力机和专用压力机。 3．曲柄压力机一般主要由 工作机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承部件等部分组成。 4．注射机成型的一个工作循环包含如下主要工序：塑料预塑、合模注射、保压冷却、开模顶出制品。 5．注射机合模装置的形式按其实现锁模力的方式可分为液压式和液压-机械（组合）式两大类。 6．双动拉深压力机按传动方式可分为机械双动拉深压力机和液压
双动拉深压力机，而机械双动拉深压力机按传动系统布置又可分为上传动和下传动两种。 7．液压机按传动形式可分为泵直接传动液压机和泵蓄能器传动液压机。 8．在塑料挤出成型设备中，通常将挤出主机、辅机和控制系统三部分统称为挤出机组。 9．挤出机的主机主要由挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身等组成。 10．塑料注射机的顶出装置可分为机械顶出和液压顶出两种形式。 二、名词解释（3×5＝15分） 1．压力机：是用来为模具中的材料实现压力加工提供动力和运动的设备。 2．J11-50：机械压力机，开式单柱固定台压力机，公称力为500KN 3．挤出机最高产量：指加工某种塑料时每小时挤出的最大塑料量， 是一个表征机器生产能力的参数，单位为Kg/h
4．注射速率：是指单位时间内注射出熔料的容积。 5．分离工序：是指被加工材料在外力作用下，沿一定的轮廓形状剪切破裂而分离的冲压工序，简称冲裁。 三、简答题（5×3＝15分） 1．压力机的封闭高度、装模高度及调节量的含义是什么？ 答：装模高度：指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。最大装模高度：指装模高度调节装置将滑块调整到最高位置时，对应的装模高度。最小装模高度：滑块调整到最低位置时的装模高度。 封闭高度：指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离，它和装模高度之差等于工作台垫板的厚度。 装模高度调节装置所能调节的距离称为装模高度调节量。 2．挤出机料筒结构设计中，可以从哪些方面提高固体输送率？答：在靠近加料段的内表面轴向开槽，或加工成锥度并开槽，增加料筒表面的摩擦因数，或增大加料口附近料筒的横截面积，在加料 口附近的加料段对料筒设置冷却装置，使被输送物料的温度保持在
材料成型设备(王卫卫)部分课后习题答案
第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？ 答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。 6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。 2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？ 答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为 2-3、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义答：曲柄压力机工作时，曲柄滑块机构要承受全部的工艺力，是主要的受力机构之一 理想状态下滑块上受到的作用力有：工件成形工艺力F、连杆对滑块的作用力FAB、导轨对滑块的反作用力FQ，实际上，曲柄滑块机构各运动副之间是有摩擦存在的，考察摩擦的影响以后，各环节的受力方向及大小发生了变化，加大了曲轴上的扭矩。曲柄压力机曲轴所受的扭矩Mq除与滑块所承受的工艺力F成正比外，还与曲柄转角a有关，在较大的曲柄转角下工作时，曲轴上所受扭矩较大。 通过对曲柄滑块的受力分析，结合实际情况得出的许用负荷图用以方便用户正确选择设备。 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？ 三种调节方法有：1、调节连杆长度。该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。2、调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。3、调节工作台高度。多用于小型压力机。 2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。 压塌式过载保护装置结构简单，制造方便，但在设计时无法考虑它的疲劳极限，可能引起提前的剪切破坏，或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下，降低设备使用效率。同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机，用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。 液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机，其特点是过载临界点可以准确地设定，且过载后设备恢复容易。
冲压与塑料成型设备问答题
冲压与塑料成型设备 第二章 1、冲压用的压力机有哪几种类型？各有何特点？ 答：按工艺用途可分为通用压力机和专用压力机。通用压力机适用于多种工艺用途；专用压力机用途较为单一。按机身结构可分为开式压力机和闭式压力机。开式压力机的机身形状类似于英文字母C；闭式压力机机身左右两侧是封闭的，只能从前后两个方向接近模具操作空间较小，操作不太方便。 2、曲柄压力机由哪几部分组成？ 答：曲柄压力机由以下几个部分组成：1）工作机构：其作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的往复直线运动。2）传动系统3）操作系统4）能源系统5）支承部件 3、压力机的封闭高度、装模高度及调节量各表示什么？ 答：封闭高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离，它和装模高度之差等于工作台垫板的厚度T；装模高度是指滑块在下止点时，滑块下表面到工作台垫板上表面的距离；调节量是装模高度调节装置所能调节的距离。 4、曲柄压力机的滑块速度在整个行程中怎么变化？ 答：滑块在上止点和下止点时，其运动速度为零，而滑块在行程中点时，其运动速度最大。 5、曲柄压力机滑块的许用负荷图说明什么问题？ 答：其是综合考虑曲柄支承颈扭曲强度限制、曲柄颈弯曲强度限制及齿轮弯曲强度和齿面接触强度限制等而制定出来的。 6、曲轴式、曲轴拐式和偏心齿轮式曲柄压力机有何区别？各有何特点？ 答：曲轴式压力机的工作条件比较复杂，行程不可调。加工技术要求较高。曲拐轴式曲柄滑块机构便于调节行程且结构较简单，但由于曲柄悬伸，受力情况较差。偏心齿轮工作时只传递扭矩，弯矩由芯轴承受，因此偏心齿轮的受力比曲轴简单，芯轴只承受弯矩，受力情况也比曲轴好，且刚度较大。 7、如何调节滑块与导轨之间的间隙？间隙不合理会出现什么问题？ 答：导轨和滑块的导向面应保持一定的间隙，间隙过大无法保持滑块的运动精度，影响上下模具对中，承受偏心载荷时滑块会产生较大的偏斜。间隙过小润滑条件差，摩擦阻力大，会加剧磨损，降低传动效率，增加能量损失。
冲压习题及答案
VV冲压工艺与模具设计>> 习题及答案 一填空题 1 ?冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。 2 ?冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3?—般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。 4.拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。 5?材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6 .冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺 四个区域。 7?翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂 8.缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱 9?精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁 件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10 ?冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11 ?落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于_____成形工序。
12 ?变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性 高，变形抗力降低。 14. 材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即： ￡ l+ ￡ 2+ ￡ 3=0 。 15. 冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形 ，断裂分离三个阶段。 16 ?冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为 基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17.冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料 送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 18 .弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起 的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19 .拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状 和尺寸，称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升 高，塑性增加，变形抗力降低。
【塑料橡胶制品】塑料成型成型工艺学主要习题
（塑料橡胶材料）塑料成型成型工艺学主要习题
《塑料成型成型工艺学》主要习题 第一章绪论 1.何谓成型加工？塑料成型加工的基本任务是什么？ 2.简述塑料成型加工时的关键步骤。 3.简述聚合物转变时所发生的主要变化。 4.塑料成型加工方法是如何分类的？简要分为那几类？ 5.简述成型加工的基本工序？ 6.简述塑料的优缺点。 7.举实例说明塑料在汽车、机械、日用品、化工、航天航空工业等领域的应用。 8.学习塑料加工成型工艺的目的、意义？
第二章聚合物成型加工的理论基础 1、名词解释：可塑性、可挤压性、可模塑性、可延性、可纺性、牛顿流体、非牛顿 流体、假塑性流体、胀塑性流体、拉伸粘度、剪切粘度、滑移、端末效应、鲨鱼皮症。、 2、试述聚合物成型加工对聚集态转变的依赖性？ 3、简述无定形聚合物聚集态与加工方法之间的关系？ 4、简述结晶聚合物聚集态与加工方法之间的关系？ 5、为什么聚合物表现出可纺性，而小分子不具有可纺性？ 6、大多数聚合物熔体表现出什么流体的流动行为？为什么？ 7、剪切流动和拉伸流动有什么区别？ 8、影响粘度的因素有那些？是如何影响的？ 9、何谓温度－压力等效性？生产时为什么不能同时大幅度提高温度和压力？ 10、何谓弹性？如何进行弹性或粘性形变属性的估计？ 11、何谓滑移？产生滑移的原因是什么？如何克服？ 12、何谓熔体破裂？产生熔体破裂的原因是什么？如何避免？ 13、简述聚合物加工过程中的热效应？有何特点？ 14、加工过程中聚合物结晶有何特点？为什么升、降温速率都不能过快？ 15、简述注射成型制品的定向过程与特点。 16、何谓降解？加工过程中是如何利用或避免降解？ 17、何谓交联？影响交联速度和交联程度的因素有那些？
冷冲压模具设计与制造习题和答案
模具设计与制造基础复习题+答案 一、选择题 1.冷冲压工序分为AD工序两大类。 A分离工序；B冲裁；C拉深；D塑性变形 2.冲裁模的间隙应当C模具导向件的间隙。 A、小于； B、等于； C、大于； D、小于等于。 3 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定____ A _______ 。 A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 4.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用C定位较合理。 A、挡料销， B、导正销， C、侧刃， D、初始挡料销. 5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。一般情况下，若采用间隙过大时，落料件尺寸B凹模尺寸。 A 大于; B、小于; C、等于；D大于等于 6 、对T 形件，为提高材料的利用率，应采用_____ C ______ 。 A 、多排 B 、直对排 C 、斜对排 7 、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为______ A _____ 。 A 、推料力 B 、卸料力 C 、顶件力 8 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用_____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 9 、弯曲件在变形区的切向外侧部分____ A ____ 。 A 、受拉应力 B 、受压应力 C 、不受力 10.弯曲过程中常常出现的现象A C B A、回弹; B,变形区厚度减薄; C、偏移; D、变形区厚度增加. 11.相对弯曲半径r/t表示B A、材料的弯曲变形极限: B、零件的弯曲变形程度， C、弯曲难易程度。