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气液分离器的原理与完善.

气液分离器的原理与完善.
气液分离器的原理与完善.

气液分离器的原理与完善(一)

气液分离器采用的分离结构很多, 其分离方法也有:

1、重力沉降;

2、折流分离;

3、离心力分离;

4、丝网分离;

5、超滤分离;

6、填料分离等。

但综合起来分离原理只有两种:

一、利用组分质量(重量)不同对混合物进行分离(如分离方法1、2、3、

6)。气体与液体的密度不同,相同体积下气体的质量比液体的质量小。

二、利用分散系粒子大小不同对混合物进行分离(如分离方法4、5)。液体的分子聚集状态与气体的分子聚集状态不同,气体分子距离较远,而液体分子距离要近得多,所以气体粒子比液体粒子小些。

一、重力沉降

1、重力沉降的原理简述

由于气体与液体的密度不同,液体在与气体一起流动时,液体会受到重力的作用,产生一个向下的速度,而气体仍然朝着原来的方向流动,也就是说液体与气体在重力场中有分离的倾向,向下的液体附着在壁面上汇集在一起通过排放管排出。

2、重力沉降的优缺点

优点:

1)设计简单。

2)设备制作简单。

3)阻力小。

缺点:

1)分离效率最低。

2)设备体积庞大。

3)占用空间多。

3、改进

重力沉降的改进方法:

1)设置内件,加入其它的分离方法。

2)扩大体积,也就是降低流速,以延长气液混合物在分离器内停留的时间。

优点:由于气液混合物总是处在重力场中,所以重力沉降也广泛存在。由于重力沉降固有的缺陷,使科研人员不得不开发更高效的气液分离器,于是折流分离与离心分离就出现了。

二、折流分离

1、折流分离的原理简述

由于气体与液体的密度不同,液体与气体混合一起流动时,如果遇到阻挡,气体会折流而走,而液体由于惯性,继续有一个向前的速度,向前的液体附着在阻挡壁面上由于重力的作用向下汇集到一起,通过排放管排出。

2、折流分离的优缺点

优点:

1)分离效率比重力沉降高。

2)体积比重力沉降减小很多,所以折流分离结构可以用在(高)压力容器内。3)工作稳定。

缺点:

1)分离负荷范围窄,超过气液混合物规定流速后,分离效率急剧下降。2)阻力比重力沉降大。

3、改进

从折流分离的原理来说,气液混合物流速越快,其惯性越大,也就是说气液分离的倾向越大,应该是分离效率越高,而实际情况却恰恰相反,为什么呢?究其原因:

1)在气液比一定的情况下,气液混合物流速越大,说明单位时间内分离负荷越重,混合物在分离器内停留的时间越短。

2)气体在折流的同时也推动着已经着壁的液体向着气体流动的方向流动,如果液体流到收集壁的边缘时还没有脱离气体的这种推动力,那么已经着壁的液体将被气体重新带走。在气液比一定的情况下,气液混合物流速越大,气体这种继续推动液体的力将越大,液体将会在更短的时间内流到收集壁的边缘,而液体流到底部需要的时间不变,也就是说有更多已经着壁的液体被带走而没有分离下来。3)液体没有固定的形状,容易碎化,在着壁的同时,会产生更细的液滴重新返回气相中,随着流速的增大,液体收集壁的碰撞力越大,其碎化的倾向越大,而我们知道越细的液滴其惯性越小,越容易被气体带走。

原因分析清楚了,如何改进呢?

1)针对第一点,可以增大分离器体积,也就是降低流速。

2)针对第二点,如果我们对已经着壁的液体进阻挡,使其不能流到收集壁的边缘,或者让气体和已经着壁的液体分开,不产生或减弱推动作用,折流分离器的分离效率将大大提高。

3)针对第三点,如果我们对钢性收集壁进行改造,使液滴着壁的碰撞力减小,那么折流分离器的分离效率也将大大提高。

从上述目标出发,我们对折流分离器的钢性收集壁进行了改造,折流分离器的分离效率大大提高,分离负荷范围大大增加。

三、离心分离

1、离心分离的原理简述

由于气体与液体的密度不同,液体与气体混合一起旋转流动时,液体受到的离心力大于气体,所以液体有离心分离的倾向,液体附着在分离壁面上由于重力的作用向下汇集到一起,通过排放管排出。

2、离心分离的优缺点

优点:

1)分离效率比重力沉降高。

2)体积比重力沉降减小很多,所以离心分离结构可以用在(高)压力容器内。3)工作稳定。

缺点:

1)分离负荷范围窄,超过气液混合物规定流速后,分离效率急剧下降。2)阻力比重力沉降大。

3、改进

从离心分离的原理来说,气液混合物流速越快,其离心力越大,也就是说气液分离的倾向越大,应该是分离效率越高,而实际情况却恰恰相反,为什么呢?究其原因:

1)在气液比一定的情况下,气液混合物流速越大,说明单位时间内分离负荷越重,混合物在分离器内停留的时间越短。

2)气体在旋流的同时也推动着已经着壁的液体向着气体流动的方向流动,液体下流不畅,随着着壁液体的厚度越大,受到气液剪切的影响越大,也就是说已经着壁的液体越容易重新回到气相中而被带走。在气液比一定的情况下,气液混合物流速越大,气体这种继续推动液体的力将越大,同时单位时间内分离液体会更多,液体的厚度越大,也就是说有更多已经着壁的液体被带走而没有分离下来。

3)液体没有固定的形状,容易碎化,在着壁的同时,会产生更细的液滴重新返回气相中,随着流速的增大,液体收集壁的碰撞力越大,其碎化的倾向越大,而我们知道越细的液滴其惯性越小,越容易被气体带走。

原因分析清楚了,如何改进呢?

1)针对第一点,可以增大分离器体积,也就是降低流速。

2)针对第二点,如果我们让气体和已经着壁的液体分开,不产生或减弱推动作用,离心分离器的分离效率将大大提高。

3)针对第三点,如果我们对钢性收集壁进行改造,使液滴着壁的碰撞力减小,那么离心分离器的分离效率也将大大提高。

从上述目标出发,本公司对离心分离器的钢性收集壁进行了改造,离心分离器的分离效率大大提高,分离负荷范围大大增加。

四、填料分离

1、填料分离的原理简述

由于气体与液体的密度不同,液体与气体混合一起流动时,如果遇到阻挡,气体会折流而走,而液体由于惯性,继续有一个向前的速度,向前的液体附着在阻挡填料表面上由于重力的作用向下汇集到一起,通过排放管排出。由于填料相对普通折流分离来说具有大得多的阻挡收集壁面积,而且多次反复折流,液体很容易着壁,所以其分离效率有提高。

2、填料分离的优缺点

优点:

1)分离效率比普通的折流分离或普通的离心分离高。

2)结构简单,只需制作一个填料架。

3)体积比普通的折流分离器或普通的离心分离器小。

缺点:

1)分离负荷范围更窄,超过气液混合物规定流速或者液气比后,分离效率急剧下降。

2)阻力比普通的折流分离器或普通的离心分离器大。

3)工作较不稳定,容易带液。

4)填料易碎。

5)填料易堵。

6)填料的选择很重要。

3、改进

从填料分离的原理来说,气液混合物流速越大或者液气比越大,其气液分离的倾向越大,应该是分离效率越高,而实际情况却恰恰相反,为什么呢?究其原因:

1)在气液比一定的情况下,气液混合物流速越大,说明单位时间内分离负荷越重,混合物在分离器内停留的时间越短。

2)气体在折流的同时也推动着已经着壁的液体向着气体流动的方向流动,液体下流不畅,随着着壁液体的厚度越来越厚,气体的流通面积越来越小,气液流速越来越大,在这双重影响下,已经着壁的液体将很容易被气体重新带走。如果流速增大或者液气比增大,会相对容易地带液。

3)填料的种类较多,其分离性能不同,但不管哪种填料,都很容易被固体杂质堵塞,因为连液体下流的过程都比较复杂甚至被阻挡,固体杂质在某个位置堵塞就很正常了。

原因分析清楚了,如何改进呢?

1)增大分离器体积,也就是降低流速。

2)使用规整填料。

3)在其前面串联折流分离或者离心分离。

五、丝网分离

1、丝网分离的原理简述

由于气体与液体的微粒大小不同,液体与气体混合一起流动时,如果必须通过丝网,就象过筛一样,气体通过了,而液体被拦截而留在丝网上,并在重力的作用下下流至分离器底部排出。丝网的筛分作用也类似折流分离,只是其阻挡收集表面积在单位体积内比填料更大,折流次数在单位体积内更多,并且由于液体的表面张力使丝网孔径更小,从而起到了筛分作用。

2、丝网分离的优缺点

优点:

1)分离效率比填料分离高。

2)结构简单,只需制作一个丝网固定装置。

3)体积比填料分离器小。

缺点:

1分离负荷范围很窄,超过气液混合物规定流速或者液气比后,分离效率急剧下降. 2阻力比普通的折流分离器或普通的离心分离器大. 3工作不稳定 4很易堵. 6丝网的目数以及材质选择很重要. 3,改进从丝网分离的原理来说,气液混合物流速越大或者液气比越大,其气液分离的倾向越大,应该是分离效率越高,而实际情况却恰恰相反,为什么呢? 究其原因: 1在气液比一定的情况下,气液混合物流速越大,说明单位时间内分离负荷越重,混合物在分离器内停留的时间越短. 2气体在折流的同时也推动着已经着壁的液体向着气体流动的方向流动,液体下流不畅,随着着壁液体的厚度越来越厚,气体的流通面积越来越小,会产生液堵现象,气液流速越来越大,在这双重影

响下,已经着壁的液体将很容易被气体重新带走.如果流速增大或者液气比增大,会很容易地带液. 3丝网的目数不同,其分离性能不同,但不管哪种丝网,都很容易被固体杂质堵塞,因为连液体下流都很慢,固体杂质在某个位置堵塞就很正常了. 4丝网的材质不同,其分离性能不同,主要原因跟液体润湿性能有关,如果这种材质能降低液体在其表面的润湿性能,将有利于液体的下流,一般的丝网其材质为普通钢丝或不锈钢丝,但不管哪种丝网,都不可能完全解决液体表面润湿性能的问题. 原因分析清楚了,如何

改进呢? 1增大分离器体积,也就是降低流速. 2对丝网的目数以及材质重新进行选择. 3在其前面串联折流分离或者离心分离. 六,微孔过滤分离 1,微孔过滤分离的原理简述 ,很容易带液.

由于气体与液体的微粒大小不同,液体与气体混合一起流动时,如果必须通过微孔过滤,就象过筛一样,气体通过了,而液体被拦截而留在微孔过滤器上,并在重力的

作用下下流至分离器底部排出. 微孔过滤分离器的筛分作用是真正意义上的筛分,其微孔直径一般在 50 微米以下,也就是说大于它微孔直径的液体微粒不能通过. 当然其分离机理比较复杂, 由于其属于微观过程, 所以需要深入研究. 微孔过滤分离器的阻挡收集表面积在单位体积内极大, 折流次数和筛分次数在单位体积内比丝网更多. 2,微孔过滤分离的优缺点优点: 1分离效率极高. 2结构简单,只需制作一个微孔过滤器固定装置. 3体积比丝网分离器小. 缺点: 1分离负荷范围极窄,超过气液混合物规定流速或者液气比后,分离效率急剧下降 2超过气液混合物规定流速或者液气比后,而且容易发生液阻现象,阻力急剧上升. 3阻力比普通的折流分离器或普通的离心分离器大. 4工作极不稳定 5极易堵. 6微孔过滤器的种类以及材质选择很重要. 3,改进从微孔过滤分离的原理来说,气液混合物流速越大或者液气比越大,其气液分离的难度越大,为什么呢? 究其原因: 1在气液比一定的情况下,气液混合物流速越大,说明单位时间内分离负荷越重,混合物在分离器内停留的时间越短. 2气体对已经着壁的液体人着很强的剪切作用,带来的问题是明显的:A 液体下流不畅,随着着壁液体的厚度越来越厚,气体的流通面积越来越小,很容易产 ,很容易带液.

生液堵现象,气液流速越来越大,在这双重影响下,已经着壁的液体将很容易被气体重新带走.如果流速增大或者液气比增大,会很容易地带液.B 液体微粒细化,通过微孔过滤器而没有分离下来的液体基本上物理分离(吸附分离除外已经没有办法再分离出来了,因为其粒径太小. 3微孔过滤器的微孔直径不同,其分离性能不同,但不管哪种微孔过滤器,都极容易被固体杂质堵塞. 4微孔过滤器的材质不同,其分离性能不同,主要原因跟液体表面润湿性能有关,如果这种材质能降低液体在其表面的润湿性能,将有利于液体的下流,并缓解液阻现象,微孔过滤器其材质有陶瓷,玻璃纤维,粉末冶金等,但不管哪种微孔过滤器,都不可能完全解决液体表面润湿和液阻问题. 原因分析清楚了,如何改进呢? 1增大分离器体积,也就是降低流速. 2对微孔过滤器的种

类以及材质重新进行选择. 3在其前面串联折流分离或者离心分离.

气液分离器选型

7.8气液分离器 7.8.1概述 气液分离器的作用是将气液两相通过重力的作用进行气液的分离。 7.8.2设计步骤 (1) 立式丝网分离器的尺寸设计 1) 气体流速(G u )的确定 气体流速对分离效率是一个重要因素。如果流速太大,气体在丝网的上部将把液滴破碎,并带出丝网,形成“液泛”状态,如果气速太低,由于达不到湍流状态,使许多液滴穿过丝网而没有与网接触,降低了丝网的效率。气速对分离效率的影响见下图: 图7-69 分离效率与气速的关系图 2) 计算方法 G u 5 .0)( G G L G K ρρρ-= 式中G u 为与丝网自由横截面积相关的气体流速,s m / L ρ、G ρ为分别为液体和气体的密度,3/m kg

G K 为常数,通常107.0=G K 3) 尺寸设计 丝网的直径为5 .0)( 0188.0G G G u V D = 式中 G u 为丝网自由截面积上的气体流速,s m / G D 为丝网直径,m 其余符号意义同前。 由于安装的原因(如支承环约为mm 1070/50?),容器直径须比丝网直径至少大l00mm,由图2.5.1-2可以快速求出丝网直径)(G D 4) 高度 容器高度分为气体空间高度和液体高度(指设备的圆柱体部分)。低液位(LL )和高液位(HL )之间的距离由下式计算: 2 1.47D t V H L L = 式中 D —容器直径,m ; L V —液体流量,h m /3; t —停留时间,min ; L H —低液位和高液位之间的距离,m ; 液体的停留时间(以分计)是用邻近控制点之间的停留时间来表示的,停留时间应根据工艺操作要求确定。 气体空间高度的尺寸见下图所示。丝网直径与容器直径有很大差别时,尺寸数据要从分离的角度来确定。

油水分离器使用说明书

油水分离器使用说明书 1 .概述 舱底水分离器是在积累多年研制经验及吸取国外先进技术的基础上采用真空及微滤原理研制成功的新产品。可用于处理船舶舱底油污水,也适用于工矿企业、油库等含油污水处理,并能处理含乳化油浓度较高的油污水,性能符合国际海事组织规定的船舶含油污水排放标准及我国政府规定的船舶、工矿企业油污水排放标准,并符合国际海上环境保护委员会 IMO-MEPC107 ( 49 )决议规范要求。本产品己获得中国船级社颁发的国际通用的型式认可证书。 本装置有下列特点: ( l ) 配套泵不直接吸入含油污水,因此避免了原含油污水的乳化,保证分离装置有较高的分离效果。 ( 2 )分离器中的第一级聚结分离元件能自动反冲洗,不会堵塞,长期使用不需要更换。 ( 3 ) 有良好的排油自动控制及配套泵的安全保护措施,根据油污水性质能自动控制一级处理排放或转入二级处理排放,以及处理不合格时自动关闭排出口不合格处理水返回机舱功能。操作简便,可靠性高,符合无人值班机舱要求。 ( 4)装置由一级分离器、二级分离器、螺杆泵(柱塞泵)、电气控制箱、油份浓度报警记录仪、粗/精滤器、三通转换阀(电磁转换阀)等组装在公共基座上,必要时也可以根据机舱位置将一级油水分离器和电气控制箱及二级乳化油分离器和油份浓度报警记录仪分开独立安装。 3 .基本工作原理(型舱底水分离器系统原理图) 配套螺杆泵(柱塞泵)在一级分离装置排出口处抽吸处理后的排水过程中,使一级分离装置内产生真空,舱底水经粗过滤器和上部吸水/排油阀进入分离器内部扩散喷口,进行初步油水分离,大油滴浮至顶部,含有小颗粒油滴的污水向下进入特制的聚结器,在内部进行聚结分离,形成较大油滴,上浮至顶部集油室。一级处理后的污水则向下经分离器底部排出,流向底部进水三通阀(电磁阀),进入单螺杆泵(柱塞泵)吸入口,从泵的排出口流出再经过排水三通阀,一、二级转换三通阀(常开、常闭电磁阀)和一级排水截止止回阀排向舷外。 当一级分离器排出的水不合格时,油份报警记录仪发出信号,转换三通阀(常开、常闭电磁阀)动作,一级排放水进入二级乳化油分离器继续进行微滤分离处理。合格的排放水经二级排水三通阀(二级排水截止止回阀)排向舷外,每隔三十分钟再回复至一级分离器处理,恢复上述处理工况。当二级乳化油分离器处理性能失效,二级排放不合格时,油份报警记录仪再次发出信号,回舱气动阀(回舱电磁阀)打开,处理水经此阀回舱底。 当处理工况为二级微滤分离时,二级分离器中上部的排污调节阀为常开式,一部分带有细小固体悬浮物的油污水通过此阀回舱底以减少微滤器堵塞阻力,排污调节阀的开启量,通过观察流量计调节至额定的l / 2排出水量。 分离后的污油在一级分离器的顶部集聚到一定程度时,油位检测器触发信号,气控型分离装置使一级处理电磁阀开启,压缩空气同时进入三只三通阀的顶部气缸,推动活塞向下,关闭常通口,打开常闭口,舱底水暂停进入分离器,分离后的水暂停排出。海水(清水)由进水三通阀的常闭口进入泵吸入口,从泵的出口再通过排水三通阀的常闭口进入分离器底部,逆向经过聚结器进行反冲洗,并使分离器内部由真空变成压力状态。集聚在顶部的污油通过上部吸水/排油三通阀的常闭口排向污油柜。 4 .装置的主要配套件 4 .1 .电气控制箱 4 .1 .1 专用泵的启动,停止及一、二级自动转换原理(见图2电气原理接线图) 舱底水分离器专用泵组由三相交流电动机带动单螺杆泵(柱塞泵)将含油污水吸入舱底水分离器。 当舱底油污水被处理完或吸入过滤器被堵塞时,均能使专用泵停止工作,其电器工作原理为: 当污水舱内液位过低出现吸空现象时,真空度下降至大气压力,或当吸入滤器被堵塞时,分离器上部的真空度将急剧上升,在出现这二种情况时,真空度有明显变化,通过电接点真空表转换成电信号,当真空度过高时,实际真空度指针(黑色针)与高真空度接触指针(绿色指针调整至一0 . 05MPa )接通,当真空度过低时,真空度指针与低真空度接触指针(红色指针调整至一0 . 01MPa )接通,切断安装在电器控制箱内的交流接触器电源,使电动机停止工作。 4 .1 .2 污油温度自控原理 为使集油室中高粘度的油通畅地排出,并防止污油粘结在油位检测器上造成控制失灵,在油位检测器附近设置了电加热自控系统。 其工作原理为:利用装在集油室中的温度检测元件接收信号,通过电接点温度表的一根实际温度指针和另二根高、低温度调节指针转换成电信号,对电加热器加热温度实行自控。一般调整至35℃~45℃。 4 .1 .3 自动排油原理 油位是通过电阻式油位检测器检测,其工作原理如下: 在一级油水分离器顶部的集油室中装有高位、低位两根油位检测器,利用油位检测器在水和油中的导电率不同,从而在油位检测器与油水分离器壳体之间产生不同的电信号去控制一级处理电磁阀(排油电磁阀)通过压缩空气打开吸水/排油三通阀排油通道,达到自动排油的目的。 本控制箱还备有手动排油控制。(此时应将排油转换开关拨置手动位置,手动排油动作则自动排油不起作用)。 4 .1 .4 控制箱其它功能说明 (1)本控制箱设有至机舱集中控制台的控制触头,以提供集控台上的灯光,显示 舱底水分离器在工作状态。 (2)控制箱通过两个安装在精滤器和乳化油分离器上的电接点压力表提供超压报警灯以提醒操作员更换失效的滤芯或乳化油

气液分离器

气液分离器 气液分离器在热泵或制冷系统中的基本作用是分离出并保存回气管里的液体以防止压缩机液击。因此,它可以暂时储存多余的制冷剂液体,并且也防止了多余制冷剂流到压缩机曲轴箱造成油的稀释。因为在分离过程中,冷冻油也会被分离出来并积存在底部,所以在气液分离器出口管和底部会有一个油孔,保证冷冻油可以回到压缩,从而避免压缩机缺油。气液分离器的基本结构见图F.1,主要分为立式,卧式和带回热装置,在一些小系统如冰箱,会用一些铜管做一个简单的气液分离器,如图F.1右下角。气液分离器的工作原理是带液制冷剂进入到气液分器时由于膨胀速度下降使液体分离或打在一块挡板上,从而分离出液体。 F.1 气液分离器的设计和使用必须遵循以下原则: 1.气液分离器必须有足够的容量来储存多余的液态制冷剂。 特别是热泵系统,最好不要少于充注量的50%,如果有条件最好做试验验证一下,因为用节流孔板或毛细管在制热时节流,可能会有70%的液态制冷剂回到气液分离器。还有高排气压力,低吸气压力也会让更多的液态制冷剂进入气液分离器。用热力膨胀阀会少一些,但也可能会有50%流到气液分离器,主要是在除霜开始后,外平衡感温包还是热的,所以制冷剂会大量流过蒸发器而不蒸发从而进入气液分离器。在停机时,气液分离器是系统中最冷的部件,所以制冷剂会迁移到这里,所以要保证气分有足够的容量来储存这些液态制冷剂。 2.适当的回油孔及过滤网保证冷冻油和制冷剂回到压缩机。 回油孔的尺寸要尽量保证没液态制冷剂回流到压缩机,但也要保证冷冻油尽量可以回到压缩机。 如果是运行中气液分离器中存有的液态制冷剂,推荐使用直径0.040 in (1.02mm),,如果是因为停机制冷剂迁移到气液分离器推荐使用0.055 in (1.4mm)(谷轮的应用工程手册是直接给出

油水分离器

船用油水分离器原理及操作步骤 油水分离设备主要组成部分,包括控制箱,分离器(内有滤板、滤心等),管路,专用配套泵,自动排油监控系统(排油电磁阀、加热器、压力表、温度表及探头等附属设备),等。 检验依据是MARPOL73/78公约和2004国内航行海船法定检验技术规则。 任何部分的缺陷都会影响设备分离效果,所以总的要求是整体处于良好状态。 1检验控制箱 控制箱有泵浦电控箱、自动排油电控箱及排油监控系统电控箱等,有的是结合在一起,有的是分开的。 检查时,主要查看各电控箱能否对相关的用电设备正常供电及控制,有关指示灯能否亮。若电源指示灯不亮,则可能是总配电板或分配电板上油水分离设备电源开关未合闸,或电控箱内保险丝断了。 2检验分离器和管路 (1)检查分离器 查看分离器简体,确认: ·无严重锈蚀,无锈穿现象。 ·铭牌明显,标明的处理能力与证书相符。 ·查看筒体上取样口的龙头,畅通,开关自如。 (2)检查分离器的安装 安装要求是,任何情况下,都不会因虹吸作用而使分离器内水位下降,更不允许存在排空的可能。 具体衡量标准是: ·如果分离器安装在轻载水线以下,分离器的顶部要低于船舶轻载水线lm以上,或分离器排水管的舷外排出口高于分离器顶部1m以上: ·如果分离器安装在轻载水线以上,则排水管必须高于分离器顶部lm以上,并在排水管的最高点上设有透气管和透气阀。 (3)检查管路

查看有无不经油水分离器而直接排往舷外的旁通管路。若有,必须割除。若暂时不具备割除的条件,允许临时用盲板封死。 查看管路是否锈蚀严重,有无漏水现象。 3专用配套泵 (1)查看确认设有专用配套分离泵 泵的种类对油水分离器性能有显著影响。因为油水分离器的速率取决于油滴的直径,油滴直径的大小关系到分离效果,因此含油污水在进入油水分离器前就应尽可能防止其中的油滴破裂。这显然与供液泵的形式和排量密切相关。 船上的专用配套分离泵,一般为转速慢、行程小、口径大、能减小油水乳化的往复泵。 (2)查看泵的排量 泵的排量,根据IMO大会决议A.393(X)规定,必须小于或等于分离器额定处理能力的1.5倍。如果超过,应要求船方更换。 4检验排油监控系统 (1)检查报警功能 可通过试验,检查排油监控系统的报警功能,如:按动试验按钮;或无试验按钮而有试验孔时,打开试验孔盖,插入如毛刷之类的物体试验。 在船检做产品性能试验时(船上检查时一般不用),可在油水分离器简体内充满水后,再泵入纯油,泵油时间为5分钟,看能否在超过15ppm时发出声光报警。 (2)检查自动停止排放功能 具有自动停止排放功能的排油监控系统,还需检查其在超过15ppm时能否使分离器专用配套泵停止运转,或能否使排水管路上的气动、电磁、气动/电磁组合式等的三通阀动作。若不能,则说明该排油监控系统本身的故障或三通阀故障。 三通阀故障,可能有: ·电磁阀故障; ·气动三通阀驱动气体未达到设定气压; ·三通阀本身漏气。 (3)检查排油电磁阀

气液分离器的原理

气液分离器采用的分离结构很多,其分离方法也有: 1、重力沉降; 2、折流分离; 3、离心力分离; 4、丝网分离; 5、超滤分离; 6、填料分离等。 但综合起来分离原理只有两种: 一、利用组分质量(重量)不同对混合物进行分离(如分离方法 1、2、3、6)。气体与液体的密度不同,相同体积下气体的质量比液体的质量小。 二、利用分散系粒子大小不同对混合物进行分离(如分离方法4、5)。液体的分子聚集状态与气体的分子聚集状态不同,气体分子距离较远,而液体分子距离要近得多,所以气体粒子比液体粒子小些。 一、重力沉降 1、重力沉降的原理简述 由于气体与液体的密度不同,液体在与气体一起流动时,液体会受到重力的作用,产生一个向下的速度,而气体仍然朝着原来的方向流动,也就是说液体与气体在重力场中有分离的倾向,向下的液体附着在壁面上汇集在一起通过排放管排出。 2、重力沉降的优缺点 优点: 1)设计简单。 2)设备制作简单。

3)阻力小。 缺点: 1)分离效率最低。 2)设备体积庞大。 3)占用空间多。 3、改进 重力沉降的改进方法: 1)设置内件,加入其它的分离方法。 2)扩大体积,也就是降低流速,以延长气液混合物在分离器内停留的时间。 1)设计简单。 2)设备制作简单。 3)阻力小。 缺点: 1)分离效率最低。 2)设备体积庞大。 3)占用空间多。 3、改进 重力沉降的改进方法: 1)设置内件,加入其它的分离方法。 2)扩大体积,也就是降低流速,以延长气液混合物在分离器内停留的时间。

优点:4、由于气液混合物总是处在重力场中,所以重力沉降也广泛存在。由于重力沉降固有的缺陷,使科研人员不得不开发更高效的气液分离器,于是折流分离与离心分离就出现了。 二、折流分离 1、折流分离的原理简述 由于气体与液体的密度不同,液体与气体混合一起流动时,如果遇到阻挡,气体会折流而走,而液体由于惯性,继续有一个向前的速度,向前的液体附着在阻挡壁面上由于重力的作用向下汇集到一起,通过排放管排出。 2、折流分离的优缺点 优点: 1)分离效率比重力沉降高。 2)体积比重力沉降减小很多,所以折流分离结构可以用在(高)压力容器内。 3)工作稳定。 缺点: 1)分离负荷范围窄,超过气液混合物规定流速后,分离效率急剧下降。 2)阻力比重力沉降大。 3、改进 从折流分离的原理来说,气液混合物流速越快,其惯性越大,也就是说气液分离的倾向越大,应该是分离效率越高,而实际情况却恰恰相反,为什么呢? 究其原因: 1)在气液比一定的情况下,气液混合物流速越大,说明单位时间内分离负荷越重,混合物在分离器内停留的时间越短。 2)气体在折流的同时也推动着已经着壁的液体向着气体流动的方向流动,如果液体流到收集壁的边缘时还没有脱离气体的这种推动力,那么已经着壁的液体将被气体重新带走。在气液比一定的情况下,气液混合物流速越大,气体这种继续推动液体的力将越大,液体将会在更短的时间内

(完整word版)三相分离器结构及工作原理

一、三相分离器结构及工作原理 1.三相分离器的工艺流程 所有来油经游离水三项分离器分离再添加破乳剂进入换热器加热升温至70~75℃然后进入高效三相分离器进行分离,分离器压力控制在0.15~0.20Mpa,油液面控制在80~100cm、水液面控制在100~120cm,除油器进出口压差控制在0.2Mpa,处理合格后的原油含水率控制在2%左右经稳定塔闪蒸稳定后进入原油储罐,待含水小于0.8%后外输至管道。 2.三相分离器工作原理 各采油队来液由分离器进液管进入进液舱,容积增大,流速降低,缓冲降压,气体随压力的降低自然逸出上浮,在进液舱油、气、水靠比重差进行初步分离。分离后的水从底部通道进入沉降室。经过分离的液体经过波纹板时,由于接触面积增加,不锈钢波纹板又具有亲水憎油的特性,再进行油、气、水的分离。随后进入沉降室,靠油水比重差进行分离;通过加热使液体温度增加,增加油水分子碰撞机会,加大了油水比重差;小油滴和小水滴碰撞机会多聚结为大油滴和大水滴,加速油水分离速度;油上浮、水下沉实现油、水进一步分离;油、气和水通过出口管线排出。 2.1重力沉降分离 分离器正常工作时,液面要求控制在1/2~2/3之间。在分离器的下部分是油水分离区。经过一定的沉降时间,利用油和水的比重差实现分离。 2.2 离心分离 油井生产出来的油气混合物在井口剩余压力的作用下,从油气分离器进液管喷到碟形板上使液体和气体,在离心力的作用下气体向上,而液体(混合)比重大向下沉降在斜板上,向下流动时,还有一部分气体向气出口方向流去,当气体流到削泡器处,需改变气体的流动方向,气体比重小,在气体中还有一部分大于100微米的液珠与消泡器碰撞掉下沉降到液面上,同时液面上的油泡碰撞在削泡器,使气体向上流动,完成了离心的初步气液分离 2.3碰撞分离 当离心分离出来的气体进入分离器上面除雾器,气体被迫绕流,由于油雾的密度大,在气体流速加快时,雾状液体惯性力增大,不能完全的随气流改变方向,而除雾器网状厚度300mm截面孔隙只有0.3mm小孔道,雾滴随气流提高速度,获得惯性能量,气体在除雾器中不断的改变方向,反复改变速度,就连续造成雾滴与结构表面碰撞并吸附在除雾器网上。吸附在除雾器网上油雾逐渐累起来,由大变小,沿结构垂直面流下,从而完成了碰撞分离。

油水分离器原理带自动

油水分离器工作步骤 1)油水分离器杂物与液体分离:污水进入系统的过滤腔后,可随液体流动的较大的固型物首先被过滤网筐分离出来,其余较小的杂志物沉降在设备底部,以此来保证后续的油水分离物有效进行。 2)油水分离器油水分离:通过油水分离腔2的作用,动植物脂肪和油脂浮到水面表层,当浮于水面的油脂累计到一定量时会平稳呢流动到集油槽中,再经排油阀流出,处理后的污水经排出口流出,根本实现油水分离。(为防止低温时油脂凝结不利于流出,寒冷环境下使用的设备可选配集油槽和排油阀加温系统。) 产品名称:全自动油水分离器 全自动油水分离器概述 全自动隔油器,主要结构原理是由隔油槽、自动刮油机、气浮装置三部分组成。当废水排水流入第一槽时,过滤篮或机械格栅将其中的固体杂物截流除去。进入第二槽后,利用密度差使油水分离器,废水沿斜板向下流动,进入第三槽后从溢流堰流出,再经出水管收集排出。 水中的油珠沿斜板的上表面聚向上流动,浮于水表面上;溶解在水中的油,经气浮装置将油吹到水表面,提高油水分离效果,然合通过自动刮油机,将废水平面的油刮至接油槽内。 1、自动除油除渣机主要材质均采用不锈钢制作,不易腐蚀,经久耐用。 2、过滤篮或机械格栅将废水中的固体物自动分离出来,减少后续堵塞。 3、菜渣、浮油、悬浮物、结块动物油、皂化成豆花状之油脂或硬块,同时分别排出。 4、可有效去除各类动植物油、黏稠或固化的猪油、石油、润滑剂油等各类工业用油。 5、成熟的工艺和设备使运行更稳定、自动化程度更高,设备安装操作简易,故障少;节能环保。 6、槽体的长、宽、高可根据客户使用现场订做。 全自动油水分离器适用范围 可广泛适用于宾馆、饭店、食堂、食品加工等含动值物油废水的处理,也适用于油田、石油化工、船舶、加油站、洗车场、车库、机械加工制造、以及炼焦等含矿物油的工业废水的处理,还可以与其他水处理装置配套使用。 全自动油水分离器产品特点 一、自动刮油 二、气浮装置 三、自动排渣 四、加温系统 五、电控装置

船用油水分离器原理及操作步骤

油水分离设备主要组成部分,包括控制箱,分离器(内有滤板、滤心等),管路,专用配套泵,自动排油监控系统(排油电磁阀、加热器、压力表、温度表及探头等附属设备),等。 检验依据是MARPOL73/78公约和2004国内航行海船法定检验技术规则。 任何部分的缺陷都会影响设备分离效果,所以总的要求是整体处于良好状态。 1检验控制箱 控制箱有泵浦电控箱、自动排油电控箱及排油监控系统电控箱等,有的是结合在一起,有的是分开的。 检查时,主要查看各电控箱能否对相关的用电设备正常供电及控制,有关指示灯能否亮。若电源指示灯不亮,则可能是总配电板或分配电板上油水分离设备电源开关未合闸,或电控箱内保险丝断了。 2检验分离器和管路 (1)检查分离器 查看分离器简体,确认: ·无严重锈蚀,无锈穿现象。 ·铭牌明显,标明的处理能力与证书相符。 ·查看筒体上取样口的龙头,畅通,开关自如。 (2)检查分离器的安装 安装要求是,任何情况下,都不会因虹吸作用而使分离器内水位下降,更不允许存在排空的可能。 具体衡量标准是: ·如果分离器安装在轻载水线以下,分离器的顶部要低于船舶轻载水线lm以上,或分离器排水管的舷外排出口高于分离器顶部1m以上: ·如果分离器安装在轻载水线以上,则排水管必须高于分离器顶部lm以上,并在排水管的最高点上设有透气管和透气阀。 (3)检查管路 查看有无不经油水分离器而直接排往舷外的旁通管路。若有,必须割除。若暂时不具备割除的条件,允许临时用盲板封死。 查看管路是否锈蚀严重,有无漏水现象。 3专用配套泵 (1)查看确认设有专用配套分离泵 泵的种类对油水分离器性能有显著影响。因为油水分离器的速率取决于油滴的直径,油滴直径的大小关系到分离效果,因此含油污水在进入油水分离器前就应尽可能防止其中的油滴破裂。这显然与供液泵的形式和排量密切相关。 船上的专用配套分离泵,一般为转速慢、行程小、口径大、能减小油水乳化的往复泵。 (2)查看泵的排量 泵的排量,根据IMO大会决议A.393(X)规定,必须小于或等于分离器额定处理能力的1.5倍。如果超过,应要求船方更换。 4检验排油监控系统 (1)检查报警功能 可通过试验,检查排油监控系统的报警功能,如:按动试验按钮;或无试验按钮而有试验孔时,打开试验孔盖,插入如毛刷之类的物体试验。 在船检做产品性能试验时(船上检查时一般不用),可在油水分离器简体内充满水

气液分离器的种类与结构讲课讲稿

气液分离器的种类与 结构

气液分离器的种类与结构目录 一、研究目的 (2) 二、气液分离器的作用 (2) 三、气液分离器的原理和分类 (2) 四、气液分离器的结构及优缺点 (2) 1.重力沉降 (3) 2.折流分离 (4) 3.离心分离 (5) 4.填料分离 (6) 5.丝网分离 (7) 6.微孔过滤分离 (9) 五、实验分析 (10) 1.常规冷干机的气液分离器的除水效果 (10) 2.查阅相关资料 (12) 3.设备整改 (13) 4.C型冷干机气分测试 (15) 六、优化方案 (17) 仅供学习与交流,如有侵权请联系网站删除谢谢2

一、研究目的 增强公司冷干机、预冷机等设备上的气液分离器的效果,提升设备性能。 二、气液分离器的作用 饱和气体在降温或者加压过程中,一部分可凝气体组分会形成小液滴,随气体一起流动。气液分离器作用就是处理含有凝液的气体,实现凝液回收或者气相净化。我们公司设备上的气液分离器作用主要是气相净化。 三、气液分离器的原理和分类 气液分离器采用的分离结构很多,其分离方法包括:1、重力沉降;2、折流分离;3、离心力分离;4、填料分离;5、丝网分离; 6、微孔过滤分离等。 但综合起来分离原理只有两种: 仅供学习与交流,如有侵权请联系网站删除谢谢3

1、利用组分质量(重量)的不同,对混合物进行分离(如分离方法1、 2、 3、4):气体与液体的密度不同,相同体积下气体的质量比液体的质量小。 2、利用分散系粒子大小不同对混合物进行分离(如分离方法5、6):液体的分子聚集状态与气体的分子聚集状态不同,气体分子距离较远,而液体分子距离要近得多,所以液体粒子比气体粒子大。 四、气液分离器的结构及优缺点 1、重力沉降: 仅供学习与交流,如有侵权请联系网站删除谢谢4

气-液分离器设计[1]

标准 T/ES220020-2005 中国石化集团宁波工程有限公司 气—液分离器设计 2005-04-15 发布 2005-05-01 实施

中国石化宁波工程有限公 司 目次 1 总则 1.1 目的 1.2 范围 1.3 编制本标准的依据 2 立式和卧式重力分离器设计 2.1应用范围 2.2 立式重力分离器的尺寸设计 2.3 卧式重力分离器的尺寸设计 2.4 立式分离器(重力式)计算举例 2.5附图 3 立式和卧式丝网分离器设计 3.1 应用范围 3.2 立式丝网分离器的尺寸设计 3.3 卧式丝网分离器的尺寸设计 3.4 计算举例 3.5 附图 4 符号说明

1 总则 1.1 目的 本标准适用于工艺设计人员对两种类型的气—液分离器设计,即立式、卧式重力 分离器设计和立式、卧式丝网分离器设计。并在填写石油化工装置的气—液分离器数据表时使用。 1.2 范围 本标准适用于国内所有化工和石油化工装置中的气-液分离器的工程设计。 1.3 编制本标准的依据: 化学工程学会《工艺系统工程设计技术规定》HG/T20570.8-1995第8篇气—液分离器设计。 2 立式和卧式重力分离器设计 2.1 应用范围 2.1.1 重力分离器适用于分离液滴直径大于200μm 的气液分离。 2.1.2 为提高分离效率,应尽量避免直接在重力分离器前设置阀件、加料及引起物料的转向。 2.1.3 液体量较多,在高液面和低液面间的停留时间在6~9min ,应采用卧式重力分离器。 2.1.4 液体量较少,液面高度不是由停留时间来确定,而是通过各个调节点间的最小距离100mm 来加以限制的,应采用立式重力分离器。 2.2 立式重力分离器的尺寸设计 2.2.1 分离器内的气速 2.2.1.1 近似估算法 5 .0ρρρ=G G L s t K V (2.2.1—1) 式中 V t ——浮动(沉降)流速,m/s ; ρL 、ρG ——液体密度和气体密度,kg/m 3; K S ——系数 d * =200μm 时,K S =0.0512; d *=350μm 时,K S =0.0675。

LPG气液分离器原理

气液分离器的工作原理 饱和气体在降温或者加压过程中,一部分可凝气体组分会形成小液滴·随气体一起流动。 气液分离器作用就是处理含有少量凝液的气体,实现凝液回收或者气相净化。 其结构一般就是一个压力容器,内部有相关进气构件、液滴捕集构件。 一般气体由上部出口,液相由下部收集。 汽液分离罐是利用丝网除沫,或折流挡板之类的内部构件,将气体中夹带的液体进一步凝结,排放,以去除液体的效果。 基本原理是利用气液比重不同,在一个突然扩大的容器中,流速降低后,在主流体转向的过程中,气相中细微的液滴下沉而与气体分离,或利用旋风分离器,气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上,碰撞后失去动能而与转向气体分离。 QQ截图未命名.gif (93.74 KB) 分离器的结构与原理相辅相成,分离器不止是分离气液也分离气固,如旋风除尘器原理是利用离心力分离气体中的固体. 气液分离器,根据分离器的类型不同,有旋涡分离,折留板分离,丝网除沫器, 旋涡分离主要是根据气体和液体的密度,做离心运动时,液体遇到器壁冷凝分离。 基本都是利用沉降原理的,瞬间扩大管道半径,造成压降,温度等的变化,达到分离的目的. 使用气液分离器一般跟后系统有关,因为气体降温减压后会出现部分冷凝而后系统设备处理需要纯气相或液相,所以

主反应后装一个气液分离器静止分离出气相和液相给后系统创造条件。。。 工厂里常见的气液分离器是利用闪蒸的原理,闪蒸就是介质进入一个大的容器,瞬间减压气化并实现气液分离,出口气相中含饱和水,而游离的水和比重大的液滴会由于重力作用分离出来,另外分离器一般带捕雾网,通过捕雾网可将气相中部分大的液滴脱除。 气液分离器无非就是让互相混杂的气相液相各自聚合成股,液滴碰撞聚结,气体除去液滴后上升,从而达到分离的目的。 原理是利用气液比重不同,在一个突然扩大的容器中,流速降低后,在主流体转向的过程中,气相中细微的液滴下沉而与气体分离,或利用旋风分离器,气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上,碰撞后失去动能而与转向气体分离。算过一个气液分离器就是一个简单的压力容器,里面有相应的除沫器一清除雾滴。 气液分离器其基本原理是利用惯性碰撞作用,将气相中夹带的液滴或固体颗粒捕集下来,进而净化气相或获得液相及固相。其为物理过程,常见的形式有丝网除雾器、旋流板除雾器、折板除雾器等。 单纯的气液分离并不涉及温度和压力的关系,而是对高速气流(相对概念)夹带的液体进行拦截、吸收等从而实习分离,旋流挡板等在导流的同时,为液体的附着提供凭借,就好像空气中的灰尘要有物体凭借才能停留下来一样。而不同分离器在设计时,还优化了分离性能,如改变温度、压力、流速等 气液分离是利用在制定条件下,气液的密度不同而造成的分离。 我觉得较好的方法是利用不同的成分其在不同的温度或压力下熔沸点的差异,使其发生相变,再通过不同相的物理性质的差异进行分离 饱和气体在降温或者加压过程中,一部分可凝气体组分会形成小液滴·随气体一起流动。 气液分离器作用就是处理含有少量凝液的气体,实现凝液回收或者气相净化。 其结构一般就是一个压力容器,内部有相关进气构件、液滴捕集构件。 一般气体由上部出口,液相由下部收集。 化工厂中的分离器大都是丝网滤分离气液,这种方法属于机械式分离,原理就是气体分子小可以通过丝网空隙,而液态分子大,被阻分离开, 还有一种属于螺旋式分离,气体夹带的液体由分离器底部螺旋式上升,液体被碰撞“长大”最终依靠重力下降,有时依靠降液管引至分离器底部 气液分离器,出气端一般在上,因为比重低,内部空气被抽离,或在出气端连气泵 而液体经旋转,再次冷凝下降从下部排出 利用气体与液体的密度不同。。从而将气体与液体进行隔离开来 1、气液分离器有多种形式。 2、主要原理是:根据气液比重不同,在较大空间随流速变化,在主流体转向的过程中,气相中细微的液滴

油气计量分离器原理

第一节 计量站 一、计量分离器 二、量油、测气操作

图5-3 储集管量油示意图 2)测气方法主要有:节流式流量计测气和垫圈流量计测气两种: A)节流式流量计测气(图5-4):V1*A1=V2*A2 气计量公式: 在不精确考虑Fx,Fy,Fz时, 图5-4 测气流程示意图(1-出气管线;2-挡板;3、4-上下流管;5-上流阀;6-下流阀;7-平衡阀;8、9-防空阀;10-U型玻璃管) B)垫圈流量计测气 垫圈流量计由测气短节和“U”形管组成(图5-5),它的下流通大气,下流压力为大气压,上流测出的压差H即为上下流压差。 气量计算公式:

图5-5 垫圈测气原理图 油气分离器的结构工作原理 一、油气分离器的类型和工作要求 1、分离器的类型 1)重力分离型:常用的为卧式和立式重力分离器; 2) 碰撞聚结型:丝网聚结、波纹板聚结分离器; 3) 旋流分离型:反向流、轴向流旋流分离器、紧凑型气液分离器; 4) 旋转膨胀型: 2、对分离器工作质量的要求 1)气液界面大、滞留时间长;油气混合物接近相平衡状态。 2)具有良好的机械分离效果,气中少带液,液中少带气。 二、计量分离器 1、结构:如图所示

1)水包:分离器隔板下面的容积内装有水,其侧下部焊有小水包,小水包中间焊有小隔板,小水包中的水与分离器隔板以下的大水包及玻璃管相连通。 2)分离筒:储存油气混合物并使其分离的密闭圆筒。 3)量油玻璃管:通过闸门及管线,其上端与分离器顶部相通下部与小水包连通,玻璃管与分离筒构成一个连通器供量油用。 4)加水漏斗与闸门:给分离器的水包加水用。 5)出气管:进入分离器的油气混合物进行计量时天然气的外出通道。 6)安全阀:保护分离器,防止压力过高破坏分离器。 7)分离伞:在分离筒的上部,由两层伞状盖子组成。使上升的气体改变流动方向,使其中携带的小液滴粘附在上面,起到二次分离的作用。 8)进油管:油气混合物的进口 9)散油帽:油气混合物进入分离器后喷洒在散油帽上使油气分开,还可稳定液面。 10)分离器隔板:在分离器下部油水界面处焊的金属圆板直径与分离筒内径相同,但边缘有缺口,使其上下连通,其面上为油下面为水,中间与出油管线连通。

空调气液分离器的设计与使用

空调气液分离器的设计与使用 一、工作原理 二、气液分离器的作用 三、气液分离器的安装位置 四、气液分离器的容积设计 五、气液分离器回油孔的设计 六、气液分离器均压孔的设计 七、气液分离器评价试验步骤和判定标准 八、气液分离器的图纸 九、气液分离器设计和使用的雷区 十、气液分离器的选型对照表 十一、气液分离器错误的安装引起的故障(案例)

一、工作原理 饱和气体在降温或者加压过程中,一部分可凝气体组分会形成小液滴·随气体一起流动。 气液分离器就是处理含有少量凝液的气体,实现凝液回收或者气相净化。 其结构一般就是一个压力容器,内部有相关进气构件、液滴捕集构件。 一般气体由上部出口,液相由下部收集。 气液分离罐是利用丝网除沫,或折流挡板之类的内部构件,将气体中夹带的液体进一步凝结,排放,以去除液体的效果。 基本原理是利用气液比重不同,在一个突然扩大的容器中,流速降低后,在主流体转向的过程中,气相中细微的液滴下沉而与气体分离,或利用旋风分离器,气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上,碰撞后失去动能而与转向气体分离。 下图是空调使用的气液分离器

二、气液分离器的作用 1. 把从蒸发器返回到压缩机的冷媒分离成气体和液体,仅使气体回到压缩机,从而避免液态制冷剂进入压缩机破坏润滑或者损坏涡旋盘。(以防止压缩机液击。) 2. 使气液分离器中的润滑油回到压缩机,它可以暂时储存多余的制冷剂液体,并且也防止了多余制冷剂流到压缩机曲轴箱造成油的稀释。因为在分离过程中,冷冻油也会被分离出来并积存在底部,所以在气液分离器出口管和底部会有一个油孔,保证冷冻油可以回到压缩,从而避免压缩机缺油。 注:①如果能保证蒸发器出口的冷媒总是气体的状态,也可以取消气液分离器。 ②原则上讲,所有的热泵产品都应该增加气液分离器,单冷机型视情况决定,一般建议使用。 3. 一般情况下12000W制冷量(5匹及以上的空调)需要气液分离器,而涡旋压缩机本身不带储液罐,则另外要增加气液分离器,旋转式压缩机本身就带有储液罐。 旋转式压缩机涡旋压缩机

旋风分离器工作原理

旋风分离器的作用 旋风分离器设备的主要功能是尽可能除去输送介质气体中携带的固体颗粒杂质和液滴,达到气固液分离,以保证管道及设备的正常运行。 工作原理 净化天然气通过设备入口进入设备内旋风分离区,当含杂质气体沿轴向进入旋风分离管后,气流受导向叶片的导流作用而产生强烈旋转,气流沿筒体呈螺旋形向下进入旋风筒体,密度大的液滴和尘粒在离心力作用下被甩向器壁,并在重力作用下,沿筒壁下落流出旋风管排尘口至设备底部储液区,从设备底部的出液口流出。旋转的气流在筒体内收缩向中心流动,向上形成二次涡流经导气管流至净化天然气室,再经设备顶部出口流出。 性能指标 分离精度旋风分离器的分离效果:在设计压力和气量条件下,均可除去≥10μm的固体颗粒。在工况点,分离效率为99%,在工况点±15%范围内,分离效率为97%。压力降正常工作条件下,单台旋风分离器在工况点压降不大于0.05MPa。设计使用寿命旋风分离器的设计使用寿命不少于20年。 结构设计 旋风分离器采用立式圆筒结构,内部沿轴向分为集液区、旋风分离区、净化室区等。内装旋风子构件,按圆周方向均匀排布亦通过上下管板固定;设备采用裙座支撑,封头采用耐高压椭圆型封头。设备管口提供配对的法兰、螺栓、垫片等。通常,气体入口设计分三种形式:a) 上部进气b) 中部进气c) 下部进气对于湿气来说,我们常采用下部进气方案,因为下部进气可以利用设备下部空间,对直径大于300μm或500μm 的液滴进行预分离以减轻旋风部分的负荷。而对于干气常采用中部进气或上部进气。上部进气配气均匀,但设备直径和设备高度都将增大,投资较高;而中部进气可以降低设备高度和降低造价。 应用范围及特点

制冷系统中油分离器结构及工作原理

制冷系统中油分离器结构及工作原理 一、油分离器与集油器 (一)油分离器的作用 在蒸汽压缩式制冷系统中,经压缩后的氨蒸汽(或氟利昂蒸汽),是处于高压高温的过热状态。由于它排出时的流速快、温度高。汽缸壁上的部份润滑油,由于受高温的作用难免成油蒸汽及油滴微粒与制冷剂蒸汽一同排出。且排汽温度越高、流速越快,则排出的润滑油越多。对于氨制冷系统来说,由于氨与油不相互溶,所以当润滑油随制冷剂一起进入冷凝器和蒸发器时会在传热壁面上凝成一层油膜,使热阻增大,从而会使冷凝器和蒸发器的传热效果降低,降低制冷效果。据有关资料介绍在蒸发表面上附有0.1mm油膜时,将使蒸发温度降低2.5℃,多耗电11~12%。所以必须在压缩机与冷凝器之间设置油分离器,以便将混合在制冷剂蒸汽中的润滑油分离出来。总结起来,油分离器的主要作用有: 1.确保润滑油返回到压缩机储油槽中,防止压缩机由于润滑油的缺乏而引起故障,延长压缩机适用寿命。 2.流动速度减小和流动方向变化的互相作用引起润滑油的聚集,这样在高温下分离出来的润滑油被集中收集,并自动返回到曲轴箱中,提高效率。 3.防止压缩机产生液击。 4.更好的发挥冷凝器和蒸发器的效率。 5.减小系统高压端的震动和噪音。 6.同时这些特点还可以会使得系统的电费用降低。 (二)油分离器的工作原理 大家都知道,汽流所能带动的液体微粒的尺寸是与汽流的速度有关。若把汽流垂直向上运动产生的升力与微粒的重量相平衡时的汽流速度称为平衡速度,并用符号ω表示。则显然当汽流速度等于平衡速度时,则微粒在汽流中保持不动;如果汽流速度大于平衡速度时则将微粒带走;而当汽流速度小于平衡速度,微粒就会跌落下来,从而使油滴微粒制冷剂汽流中分离出来。 油分离器的基本工作原理主要就是利用润滑油和制冷剂蒸气的密度不同;以及通道截面突然扩大,气流速度骤降(油分离器的筒径比高压排气管的管径大3~15倍,使进入油分离器后蒸气的流速从原先的10~25m/s下降至0.8~1m/s);同时改变流向,使密度较大的润滑油分离出来沉积在油分离器的底部。或利用离心力将油滴甩出去,或采用氨液洗涤,或用水进行冷却降低汽体温度,使油蒸汽凝结成油滴,或设置过滤层等措施来增强油的分离效果。 (三)油分离器的形式和结构目前常见的油分离器有以下几种:洗涤式、离心式、过滤式、及填料式等四种结构型式,下面分述它们的结构及工作原理。 1、洗涤式油分离器 洗涤式油分离器适用于氨系统,它的主体是钢板卷焊而成的圆筒,两端焊有钢板压制的筒盖和筒底。进汽管由筒盖中心处伸入至筒下部的氨液之内。进气管的下端焊有底板,管端

气液分离器的种类与结构

气液分离器的种类与结构目录 一、研究目的...................................................、.........、、 (2) 二、气液分离器的作用……………………………………………、第2页 三、气液分离器的原理与分类 (2) 四、气液分离器的结构及优缺点……………………………、第2页 1.重力沉降…………………………………………………、、…、第3页 2.折流分离……………………………、……………………、…、第4页 3.离心分离………………………………………………、、……、第5页 4.填料分离………………………………………………、、……、第6页 5.丝网分离…………………………、……………………、……、第7页 6.微孔过滤分离………………………………………………、第9页 五、实验分析……………………………………………………………、、第10页 1.常规冷干机的气液分离器的除水效果…、第10页 2.查阅相关资料…………………………………、……、、、第12页 3.设备整改………………………………………………、、、、第13页 4.C型冷干机气分测试.................................、 (15) 六、优化方案……………………………………………………………、、第17页 一、研究目的 增强公司冷干机、预冷机等设备上的气液分离器的效果,提升设备性能。 二、气液分离器的作用

饱与气体在降温或者加压过程中,一部分可凝气体组分会形成小液滴,随气体一起流动。气液分离器作用就就是处理含有凝液的气体,实现凝液回收或者气相净化。我们公司设备上的气液分离器作用主要就是气相净化。 三、气液分离器的原理与分类 气液分离器采用的分离结构很多,其分离方法包括:1、重力沉降;2、折流分离;3、离心力分离;4、填料分离;5、丝网分离;6、微孔过滤分离等。 但综合起来分离原理只有两种: 1、利用组分质量(重量)的不同,对混合物进行分离(如分离方法1、 2、 3、4):气体与液体的密度不同,相同体积下气体的质量比液体的质量小。 2、利用分散系粒子大小不同对混合物进行分离(如分离方法5、6):液体的分子聚集状态与气体的分子聚集状态不同,气体分子距离较远,而液体分子距离要近得多,所以液体粒子比气体粒子大。 四、气液分离器的结构及优缺点

气液分离器的工作原理和分离种类

浅谈气液分离器的工作原理和分离种类 饱和气体在降温或者加压过程中,一部分可凝气体组分会形成小液滴随气体一起流动。气液分离器作用就是处理含有少量凝液的气体,实现分离器现凝液回收或者气相净化。其结构一般就是一个压力容器,内部有相关进气构件、液滴捕集构件。一般气体由上部出口,液相由下部收集。气液分离罐是利用丝网除沫,或折流挡板之类的内部构件,将气体中夹带的液体进一步凝结,排放,以去除液体的效果。基本原理是利用气液比重不同,在一个突然扩大的容器中,流速降低后,在主流体转向的过程中,气相中细微的液滴下沉而与气体分离,或利用旋风分离器,气相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上,碰撞后失去动能而与转向气体分离。分离器的结构与原理相辅相成,分离器不止是分离气液也分离气固,如旋风分离器除尘器原理是利用离心力分离气体中的固体.根据分离器的类型不同,有旋涡分离,折留板分离,丝网除沫分离器器,旋涡分离主要是根据气体和液体的密度,做离心运动时,液体遇到器壁冷凝分离。基本都是利用沉降原理的,瞬间扩大管道半径,造成压降,温度等的变化,达到分离的目的. 使用气液分离器一般跟后系统有关,因为气体降温减压后会出现部分冷凝而分离器后系统设备处理需要纯气相或液相,所以主反应后装一个气液分离器分离器静止分离出气相和液相给后系统创造条件。。。工厂里常见的气液分离器是利用闪蒸的原理,闪蒸就是介质进入一个大的容器,瞬间减压气化并实现气液分离,出口气相中含饱和水,而游离的水和比重大的液滴会由于重力作用分离出来,另外分离器一般带

捕雾网,通过捕雾网可将气相中部分大的液滴脱除。气液分离器无非就是让互相混杂的气相液相各自聚合成股,液滴碰撞聚结,分离器气体除去液滴后上升,从而达到分离的目的。原理是利用气液比重不同,在一个突然扩大的容器中,流速降低后,在主流体转向的过程中,气相中细微的液滴下沉而与气体分离,或利用旋风分离器分离器,气分离器相中细微的液滴被进口高速气流甩到器壁上,碰撞后失去动能而与转向气体分离。算过一个气液分离器就是一个简单的压力容器,里面有相应的除沫器一清分离器除雾滴。气液分离器分离器其基本原理是利用惯性碰撞作用,将气相中夹带的液滴或固体颗分离器粒捕集下来,进而净化气相或获得液相及固相。其为物理过程,常见的形式有丝网除雾器、旋流板除雾器、折板除雾器等。单纯的气液分离并不涉及温度和压力的关系,而是对高速气流(相对概念)夹带的液体进行拦截、吸收等从而实习分离,旋流挡板等在导流的同时,为液体的附着提供凭借,就好像空气中的灰尘要有物体凭借才能停留下来一样。而不同分离器在设计时,还优化了分离性能,如改变温度、压力、流速等分离器,气液分离是利用在制定条件下,气液的密度不同而造成的分离。我觉得较好的方法是利用不同的成分其在不同的温度或压力下熔沸点的差异,使其发生相变,再通过不同相的物理性质的差异进行分离饱和气体在降温或者加压过程中,一部分可凝气体组分会形成小液滴随气体一起流动。

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