三菱加工中心面板操作与指令说明书

第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作

三菱系统铣床及加工中心操作面板

三菱系统面板

6.1 面板简介

三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍

按钮名称功能简介

紧急停止按下急停按钮，使机床移动立即停止，并

且所有的输出如主轴的转动等都会关闭

电源开打开电源

电源关关闭电源

进给倍率选择旋钮在手动方式下,用于调节进给速度

模式选择

手动方式手动方式，连续进给。

回参考点

方式

机床回零；机床必须首先执行回零操作，

然后才可以运行。

自动方式进入自动加工模式。

手动快速手动方式，快速连续进给。

手动数据输入

（MDI）

单程序段执行模式

手动脉冲

方式

用手轮精确调节机床

编辑模式编辑数控程序

主轴旋转按下此按钮，主轴开始旋转

快速进给倍率在手动快速方式下，修调进给倍率

主轴停止按下此按钮，主轴停止转动

单段当打开此按钮，运行程序时每次执行一条

数控指令。

进给轴选择在手动方式下，选择当前进给轴

移动按钮

循环保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下

此按钮运行暂停。

循环启动程序运行开始或继续运行被暂停的程序

主轴倍率修调调节主轴倍率。置光标于旋钮上，点击鼠

标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋

钮顺时针转动。

跳段打开时，数控程序从选择的程序段开始执

行

选择停止键当打开时，程式中的M01生效，自动运

转暂停。

空运行键按照机床默认的参数执行程序

机床锁住键X、Y、Z三方向轴全部被锁定，当此键

被按下时，机床不能移动。

Z轴锁定按下时，Z轴不能移动

手轮

置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。

手轮进给倍率选择手轮方式下的移动量；X1、X10、X100

分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm

手轮点击打开隐藏的手轮，再次点击隐藏

打开系统面板点击打开系统面板和键盘，再次点击则隐

藏键盘

超程释放键

三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍

按键名称功能

查看机能区域键点击此键，切换到查看机能区域

参数设置区域键点击此键，切换到参数设置界面

程序管理区域键点此键，切换到程序管理界面

资料输入/输出键按此键，切换到程序的输入、输出界面

轨迹模拟键在自动方式下按此键，切换到查看轨迹模拟状态

分号键

删除/插入键直接点击是删除功能，按SHIFT后再点击是插入功能

全部删除键

移位键

输入键

光标移动键

复位键

按下此键，取消当前程序的运行；监视功能信息被清楚(除了报警信号，电源开关、启动和报警确认)；通道转向复位状态。

6.2 机床准备

6.2.1 激活机床

检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。

6.2.2 机床回参考点

1、进入回参考点模式

系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。

2、回参考点操作步骤

X轴回参考点

点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为；

Y轴回参考点

点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为；

Z轴回参考点

点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示：

回参考点后的界面如图6-2-2-2所示：

图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图

6.3选择刀具

依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。

按条件列出工具清单

筛选的条件是直径和类型

(1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。

(2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。

(3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。

指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具；

图6-3-1-1

选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行；

输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长

度之和。刀柄直径的范围为0至70mm；刀柄长度的范围为0至100mm。

删除当前刀具：在“已选择的刀具”列表中选择要删除的刀具，按“删除当前刀具”键删除选中刀具。

确认选刀：按“确认”键完成选刀，刀具按所选刀位号放置在刀架上；如放弃本次选择，按“取消”键退出选刀操作。

6.4 对刀

数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。

本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。

将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。

下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、立式加工中心的对刀方法。

注：本系统提供了多种观察机床的视图。可点击菜单“视图”进行选择，也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。

6.4.1 X，Y轴对刀

铣床及加工中心在X，Y方向对刀时一般使用的是基准工具。基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。

注：本使用手册铣床和加工中心对刀时采用的是将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方法。

点击菜单栏中的“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒，右边的是寻边器。如图6-4-1-1。

图6-3-1-1 加工中心指定刀位号图6-4-1-1

1、刚性靠棒

刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。

X轴方向对刀

点击操作面板中按钮，切换到手动模式；

借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击选择X、Y、Z轴，

适当点击按钮，将机床移动到如下图6-4-1-2所示的大致位置。

移动到大致位置后，可以采用手轮调节方式移动机床，点击菜单“塞尺检查/1mm”，基准工具和零件之间被插入塞尺。在机床下方显示如图6-4-1-3所示的局部放大图。（紧贴零件的红色物件为塞尺）。

点击操作面板上的按钮，切换到手轮模式，点击选择X 轴方向，点击打开手轮，

通过

调节手轮进给倍率，将鼠标置于手轮上，通过点击鼠标左键或右键精确移动零件。点

击鼠标左键，机床向负方向运动；点击鼠标右键，机床向正方向运动。直到提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”如图6-4-1-3所示：

图6-4-1-2 图6-4-1-3

注：本软件中，基准工具的精度可以达到1微米，所以如果想使塞尺检查的结果显示为“合适”，需要将进给量调到1微米。

将工件坐标系原点到X 方向基准边的距离记为2X ；将塞尺厚度记为3X （此处为1mm ）；将基准工具直径记为4X （可在选择基准工具时读出，刚性基准工具的直径为14mm ），将2X +3X +2/4X 记为DX 。

记下CRT 上显示的X 坐标值记为1X ，用1X -（2X +3X +2/4X ）通过计算得到工件坐标系原点X 的坐标。点击

打开系统面板，点击

，CRT 显示如图6-4-1-4所示。点击

软键，再点击

软

键，此时CRT 上显示如下图6-4-1-5所示：

图6-4-1-4 图6-4-1-5

在里输入要使用的工件坐标系（G54—G59），如用G54就输入，在X 对应的栏里输入计算后得到的X 值。点击键，X 坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。

Y 方向对刀采用同样的方法。

完成X ，Y 方向对刀后，需将塞尺和基准工具收回。步骤如下： 依次点击菜单栏中的“塞尺检查/收回塞尺”将塞尺收回； 点击操作面板中

按钮，切换到手动模式，点击按钮

将Z 轴作为当前需要进给的轴，

点击，抬高Z 轴到适当位置，再依次点击菜单栏中的“机床/拆除工具”将基准工具拆除。

注：1.工件坐标系的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为，在

里

输入“A ”或“I ”，再点击键，可切换输入方式。

2.塞尺有各种不同尺寸，可以根据需要调用。本系统提供的赛尺尺寸有0.05mm ，0.1mm ，0.2mm ，1mm ，2mm ，3mm ，100mm （量块）。

2、寻边器

寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400-600rpm 旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。

X 轴方向对刀 点击操作面板中

按钮，切换到“手动”方式；

借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击

选择X 、Y 、Z 轴，

适当点击按钮，将机床移动到如图6-4-1-7所示的大致位置，在手动状态下，点击操作面板

上的

按钮，使主轴转动。未与工件接触时，寻边器上下两部分处于偏心状态。

移动到大致位置后，可采用手轮方式移动机床，点击操作面板上的按钮，切换到手轮模式，

点击

选择X 轴方向，点击

打开手轮，通过

调节手轮进给倍率，将鼠标置于手轮

上，通过点击鼠标左键或右键来移动机床（点击左键，机床向负方向运动；点击右键，机床向正方向运

动）。寻边器偏心幅度逐渐减小，直至上下半截几乎处于同一条轴心线上，如图6-4-1-8所示，若此时再进行手轮或手动方式的小幅度进给时，寻边器下半部突然大幅度偏移，如图6-4-1-9所示。即认为此时寻边器与工件恰好吻合。

注：本软件中，基准工具的精度可以达到1微米，所需精确对刀，则需要将进给量调到1微米。

图6-4-1-7 图6-4-1-8 图6-4-1-9

将工件坐标系原点到X 方向基准边的距离记为2X ；将基准工具直径记为4X （可在选择基准工具时读出，此基准工具的直径为10mm ），将2X +2/4X 记为DX

记下CRT 上显示的X 坐标值记为1X ，用1X -（2X +2/4X ）通过计算得到工件坐标系原点X 的坐标。点击

打开系统面板，点击

，CRT 显示如图6-4-1-10所示。点击

软键，再点击

软键，

此时CRT 上显示如下图6-4-1-11所示：

图6-4-1-10 图6-4-1-11

在里输入要使用的工件坐标系（G54—G59），如用G54就输入，在X对应的栏

里输入计算后得到的X值。点击键，X坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。

Y方向对刀采用同样的方法。

注：工件坐标系的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为，在里输入“A”或“I”，再点击键，可切换输入方式。

完成X，Y方向对刀后，需将基准工具收回。具体操作步骤如下：

点击操作面板中按钮，切换到手动模式；

点击按钮将Z轴作为当前需要进给的轴；

点击按钮，抬高Z轴到适当位置。

点击菜单“机床/拆除工具”拆除基准工具。

6.4.2 Z轴对刀

铣、加工中心对Z轴对刀时采用的是实际加工时所要使用的刀具。首先假设需要的刀具已经安装在主轴上了。

1、塞尺检查法

点击操作面板中按钮，切换到手动模式；

借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击选择X、Y、Z轴，适当点击按钮，将机床移动到大致位置，如图6-4-2-1所示；

图6-4-2-1 图6-4-2-2

Z。

类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，得到“塞尺检查：合适”时Z的坐标值；记为0

Z-塞尺的厚度）记为Z即得到Z的坐标值。

再用（0

点击打开系统面板，点击，CRT 显示如图6-4-1-10所示。点击软键，再点击软键，

此时CRT 上显示如图6-4-1-11所示：

在里输入要使用的工件坐标系（G54—G59），如用G54就输入，在Z 对应的栏里输入计算后得到的Z 值。点击键，Z 坐标值即被输入到工件坐标系中并被保存。

2、试切法

点击操作面板中按钮，切换到手动模式；

通过点击选择X 、Y 、Z 轴，适当点击

按钮，将机床移动到大致位置，如图6-4-2-1

所示。

打开菜单“视图/选项…”，在“声音开”前面打上“√”后，点击“确定”； 点击操作面板上 ，使主轴转动；

点击按钮将Z 轴作为当前进给轴，切削零件的声音刚响起时停止，使铣刀将零件切削小部

分；

用如同“塞尺检查法”的方式将数据输入到参数表中（此时输入CRT 上读到的数值）。 关于立式加工中心对刀的补充说明：

立式加工中心在选择刀具后，刀具被放置在刀架上的，因此Z 方向对刀时，首先要将所需刀具安装在主轴上，然后再进行Z 轴方向对刀。将刀具安装到主轴上的步骤如下：

点击操作面板上

按钮切换到“MDI ”模式；再点击系统面板上的

按钮。

使用系统面板的键盘输入“G28Z0.”,点击，再点击

。再输入“T01M06”,点击

，再

点击

。此时系统自动将1号刀安装到主轴上。

6.4.3 多把刀对刀

假设以1号刀为基准刀，基准刀的对刀方法同上。对于非基准刀，此处以2号刀为例进行说明。 用MDI 方式将2号刀安装到主轴上； 采用塞尺法对刀具进行对刀；

得到“塞尺检查：合适”时Z 的坐标值；记为0Z 。再用（0Z -塞尺的厚度）记为Z 即得到Z 的坐标值。

点击打开系统面板，点击，CRT 显示进入到“刀具补正”界面。在里输入补偿号，在

“长补正”对应栏里输入对刀得到的Z 坐标值，点击即被输入且保存。 注：1.刀具补正的输入方式有“绝对”和“增量”有种方式，初始状态默认为，在

里

输入“A ”或“I ”，再点击键，可切换输入方式。

2.其他刀具依次重复2号刀的操作步骤。

6.5 设定参数

6.5.1 设置刀具补正参数

1．点击打开系统面板，再点击

，进入“刀具补正”界面，此时CRT 显示界面如图6-5-1-1

所示。

2．选择输入方式：在里输入“A”或“I”，点击键，即可转换为“绝对”或“增量”方式输入。如果当前为“绝对”输入方式，新的刀补数据等于输入的数据，如选择当前输入方式为“增量”，刀补数据等于旧数据与输入数据之和。

3．在输入补偿号，在“长补正”对应栏的括号里输入长补正数据；在“长磨耗”对应栏的括号里输入长磨耗补正数据；在“径补正”对应栏的括号里输入径补正数据；在“径磨耗”对应栏的括号里输入径磨耗补正数据。

4．点击键，数据即被输入到对应位置。

图6-5-1-1 图6-5-2-1

6.5.2 设置工件坐标补正

1．点击打开系统面板，再点击，进入“刀具补正”界面，此时CRT显示界面如图6-5-1-1所示。

2．点击软键，进入工件坐标补正界面，如图6-5-2-1所示。

3．选择输入方式：在里输入“A”或“I”，点击键，即可转换为“绝对”或“增量”方式输入。

4．在里输入要补正的工件坐标系，在里输入要补正的对应X、Y、Z值。点击键，数据即输入。

6.6 自动加工

6.6.1 自动/连续方式

自动加工流程

1．检查机床是否回参考点。若未回参考点，先将机床回参考点（参见6.2.2“机床回参考点”）。

2．使用程序控制机床运行，已经选择好了运行的程序参考选择待执行的程序。

3．将控制面板上的，调到自动方式，机床进入自动加工模式。若CRT当前界面为查看机能区，则系统显示出如图6-6-1-1所示的界面。

否则点击键，进入到查看机能界面。

4．呼出要加工的程序。点击软键，呼叫反白显示为，此时CRT显示如图6-6-1-2所示。在里输入程序编号，在输入顺序编号和单节编号，点击待加工的程序即被呼出。

5．按启动键开始执行程序。

6．程序执行完毕。或按复位键中断加工程序，再按启动键则从头开始。

中断运行

数控程序在运行过程中可根据需要暂停，停止，急停和重新运行。

数控程序在运行过程中，点击“进给保持”按钮，程序暂停运行，机床保持暂停运行时的状态。再次点击“循环启动”按钮，程序从暂停行开始继续运行。

数控程序在运行过程中，点击“复位”按钮，程序停止运行，机床停止，再次点击“循环启动”按钮，程序从头开始继续运行。

数控程序在运行过程中，按“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再点击“循环启动”按钮，数控程序则从头行开始执行。

图6-6-1-1 图6-6-1-2

6.6.2 自动/单段方式

1．检查机床是否回参考点。若未回参考点，先将机床回参考点（参见6.2.2“机床回参考点”）。

2．选择一个供自动加工的数控程序。

3．将控制面板上的，调到自动方式，机床进入自动加工模式。

4．点击操作面板上的按钮，开启单段，进入单段执行模式。

5．每点击一次“循环启动”按钮，数控程序执行一行，可以通过主轴倍率旋钮和进

给倍率旋钮来调节主轴旋转的速度和进给的速度。

注：数控程序执行后，想回到程序开头，可点击操作面板上的“复位”按钮。

6.7 机床操作的一些其他功能

6.7.1 坐标系切换

用此功能可以改变当前显示的坐标系。

当前界面不是“查看机能”操作区，按“查看机能区域键”，切换到查看机能区域。

CRT出现如图6-7-1-1的界面：

图6-7-1-1

点击软键，可切换到相对坐标值显示，同时当前加工程序以4行显示；

点击软键，可切换到现在值、工件值、机械值、残余值、等坐标系，同时当前程序以7行显示；

点击软键，可切换到加工程序显示和工件坐标系显示界面，程序以9行显示；

6.7.2 手轮

在手动/连续加工或在对刀，需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。

将调到手轮模式，点击，打开手轮，通过来调节手轮进给速率，其中X1为0.001毫米，X10为0.01毫米，X100为0.1毫米。

用可以选择当前需要用手轮操作的轴；

在操作面板上打开的手轮，鼠标置于手轮上，点击鼠标左键或右键，精确控制机床的移动。

6.7.3 MDI方式

1．将，切换到MDI运行方式，再点击系统面板上的键，则CRT上显示出如图6-7-3-1所示，图中右上角显示当前操作模式“MDI”；

图6-7-3-1 图6-7-3-2 2．用系统面板输入指令；

3．输入完一段程序后，点击，光标自动定位到程序头，并有“MDI设定完成”显示如图6-7-3-2

所示，点击操作面板上的“循环启动”按钮，运行程序。程序执行完自动结束，或按停止按键中止程序运行。

注：在程序启动后不可以再对程序进行编辑，只在“停止”和“复位”状态下才能编辑。

6.8 数控程序处理

数控程序可以通过记事本或写字板等编缉软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用MITSUBISHI系统内部的编辑器直接输入程序。

6.8.1 新建一个数控程序

1．将调到编辑模式下，在系统面板上按下，进入程序编辑机能区，程序编辑界面如图6-8-1-1所示。

按下程序键，则界面，如图6-8-1-2所示：

图6-8-1-1 图6-8-1-2

2．在里输入程序编号，里可输入程序的注释。

3．按“”键，生成新程序文件，并进入到编辑界面，如图6-8-1-3所示。

图6-8-1-3

4.其他说明：软键用于呼出已有程序调到编辑状态，软键用于切换画面的字体显示，“大字体”时每行显示40个字符，“小字体”时每行显示80个字符。

6.8.2 数控程序传送

输入程序

先利用记事本或写字板方式编缉好加工程序并保存为文本格式文件。

打开，按下，进入诊断/输入输出管理界面；

点击软键，在里输入1（表示加工程式），在输入程序编号；

在菜单栏中选择“机床/DNC传送”或快捷按钮，弹出对话框，选择事先编辑好的程序，点击，此程序将被自动复制进数控系统。

输出程序

打开，按下，进入输入/输出管理界面；

点击软键，在里输入1（表示加工程式），在输入程序编号；

点击，弹出保存对话框，显示如图6-8-2-1所示的对话框；

图6-8-2-1

选择好需要保存的路径，输入文件名，按保存键保存。

6.8.3 选择待执行的程序

1．在系统面板上按“查看机能”键,CTR将进入如图6-8-3-1所示的界面。用鼠标点击软键。

在里输入呼叫要加工的程式号、顺序号、单节号。点击，呼叫的程序将被作为运行程序，在CRT中左下部将显示此程序的名称，如图6-8-3-2。

图6-8-3-1 图6-8-3-2

2．按其它软键（如或等），切换到其它界面。

6.8.4 删除程序

1．点击进入到诊断/输入输出区域，CRT界面如图6-8-4-1。

2．点击软键，在里输入1（表示程式），在输入要删除的程式编号。

3．按，系统出现如图6-8-4-2所示的“删除完成”字样界面。

图6-8-4-1 图6-8-4-2

6.8.5 程序编辑

编辑程序

1.将调到编辑模式下，在系统面板上按下，进入程序编辑机能区，再点击软键，在

里输入要呼出编辑的程序编号，点击键，要编辑的程序即被呼出，进入到如图6-8-5-1所示的编辑主界面，编辑程序为呼出的程序。

2.修改后，点击键修改后的程序即被存储。

3.修改程序如果是当前正在加工的程式，加工程式随即自动变为修改后的程序。

搜索程序顺序号

1．在当前的程序编辑界面，点击软键，在里输入当前编辑的程序编号，在

里输入程序顺序号，在输入单节字符号。

2．按键，系统将自动找到所输入的顺序号，并把光标停在第一个字符上，如图6-8-5-2所示。若顺序号相同，则系统会把光标停到第一处。

图6-8-5-1 图6-8-5-2

6.9 检查运行轨迹

通过线框图模拟出刀具的运行轨迹

前置条件：当前为自动运行方式且以经选择了待加工的程序

1．将切换到自动方式下，点击系统面板上的键，系统进入如图6-9-1所示。

2．按循环启动键开始模拟执行程序。执行后，则可看到加工的轨迹并可以通过工具栏上的

来调整观看的角度及画面的大小。结果如图6-9-2所示。

三菱数控指令格式三菱数控指令格式

G指令

1

2

卧式加工中心说明书模板

欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35

立式加工中心说明书

目录 1 概述 (3) 1.1 零件技术要求 (3) 1.2 总体方案设计 (3) 2 设计计算 (3) 2.1主切削力及其切削分力计算 (3) 2.2 导轨摩擦力计算 (4) 2.3 计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4) 2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (4) 3 工作台部件的装配图设计 (9) 4 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9) 4.1 滚珠丝杠螺母副临界转速压缩载荷的校验 (9) 4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速 n的校验 (10) c 4.3滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验 (10) 5 计算机械传动系统的刚度 (10) 5.1 机械传动系统的刚度计算 (10) 5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 (12) 6 驱动电动机的选型与计算 (12) 6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (12) 6.2 计算折算到电动机上的负载力矩 (13) 6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需的力矩 (13) 6.4选择驱动电动机的型号 (14) 7 机械传动系统的动态分析 (15) 7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率 (15) 7.2 计算扭转振动系统的最低固有频率 (15) 8 机械传动系统的误差计算与分析 (16) 8.1 计算机械传动系统的反向死区 (16)

8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 (16) 8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差 (16) 9 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (16) 9.1 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (17) 9.2 确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 (17) 课程设计总结 (18) 参考文献 (19)

加工中心(三菱操作)

一、操作面板 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： ?MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 ?TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 ?EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 ?DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 ?FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板 四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 ?先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； ?选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则Z 轴先回参考点，然 后X 、Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。 （二）步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。 “阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。 （三）MDI 操作 ?使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ；G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动” 按钮，执行MDI 程序。 ?选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入MDI 模式，此时CRT 界面出现MDI 程序编辑窗口。 ?另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR ”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入M 、S 、T 指令，然后按“ INPUT ”键执行这些辅助功能指令。 ?例如：键入“ T2 ” →“ INPUT ”可选刀，接着键入“ M6 ” →“ INPUT ”可换刀。 ? （四）对刀及刀补设定 （1）工件零点设定 ?装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后，X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边，Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM ”→菜单软键→“工件”，显示G54/G55/…设置画页，在下方输入区左端输入#（54），移动光标到X下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”提取当前

牧野加工中心说明书-牧野加工中心操作规程

牧野加工中心说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 牧野加工中心安全操作规程 一、机床通电开启后，注意事项如下： 1、机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象； 2、检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑； 3、机床开启后，各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点； 4、在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物； 5、NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对； 6、按工艺规程安装找正好夹具； 7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算； 8、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对； 9、刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对； 二、工件加工过程中，注意事项如下：

1、在进行高精密工件成型加工时，应用千分表对主轴上之刀具进行检测，使其静态跳动控制在3μm以内，必要时需重新装夹或更换刀夹系统； 2、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的检查核对. 3、单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档； 4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符； 5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示 坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置了解这一程序段的运动量，还有多少剩余运动量等 寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容 主程序和子程序显示：可了解正在执行程序段的具体内容； 对话显示屏（Custom）：可了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载荷, 并可由主轴每转切削进给计算出相应刀具每刃切削量。 6、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在低速进给保持下，验证坐标轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致； 7、对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。例如，镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改； 8、试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号； 9、程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是

加工中心(三菱操作)讲课教案

加工中心(三菱操作)

一、操作面板 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： ?MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 ?TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理?EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 ?DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 ?FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板

四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 ?先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的 内侧，以避免回参考点时产生超程； ?选择“原点复归”操作模式，分别按 -X 、+Y 、 +Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则 Z 轴先回参考点，然后 X 、 Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上 的指示灯将停止闪烁。

（二）步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向 X 、 Y 或 Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向 X 、 Y 或 Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。 “阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。

（三）MDI 操作 ?使用地址数字键盘，输入指令，例如： G91G28Z0 ； G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作 面板上的“循环启动”按钮，执行 MDI 程序。 ?选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入 MDI 模式，此时 CRT 界面出现 MDI 程序编辑窗口。 ?另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR ”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入 M 、 S 、 T 指令，然后按“ INPUT ”键执行这些辅助功能指令。 例如：键入“ T2 ” →“ INPUT ”可选刀，接着键入“ M6 ” →“ INPUT ”可换刀。 ? （四）对刀及刀补设定 （1）工件零点设定 ?装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后， X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边， Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM ”→菜单软键→“工件”，显示

三菱加工中心面板操作与指令说明书[精品文档]

第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 6.1 面板简介 三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍

三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍 6.2 机床准备 6.2.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2 机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。

2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图 6.3选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。 (2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长

加工中心培训教程

加工中心培训教程 Ⅰ安全知识 一、一般的警告和注意 1.我公司机床没有安全防护门，为了安全，在自动和MDI方式下必须合上安全门才能执行程序。机床设有三色报警灯，机床正常并且主轴和驱动轴静止时用绿灯指示，当机床处于运动中时用黄灯指示，而当有报警或程序执行完毕时将点亮红色灯。 2.急停用于危险状况下终止机床轴运动和外围运动设备，系统MDI键盘上的RESET按钮用于CNC复位或者消除系统报警。这两种情况都不会引起坐标位置的丢失，但将使系统终止正在运行 的程序而进入复位状态（坐标系回刀G54、刀具补偿丢失、模态代码回到开机状态）。 3.零件加工前，一定要首先检查程序的坐标系、刀补数据等。执行程序必须从程序开始部分执行。加工前，一定要通过试车保证机床正确工作，例如在机床上不装工件和刀具时利用单程序段、进给倍率检查机床的正确运行。如果未能确认机床动作的正确性，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 4.当使用刀具补偿功能时，请仔细检查补偿方向和补偿量。如果指定了不正确的数据操作机床，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 5.在机床通电后，CNC单元尚未出现位置显示或报警画面之前，请不要碰MDI 面板上的任何键。BEIJING- FANUC Oi-MB 操作说明书MDI 面板上的有些键专门用于维护和特殊的操作。按下这其中的任何键，可能使CNC 装置处于非正常状态。在这种状态下启动机床，有可能引起机床的误动作。 二、与编程相关的警告和注意 在编程之前，请认真阅读FANUC操作说明书和编程说明书，以确保完全熟悉其内容。 1.坐标系的设定 如果没有设置正确的坐标系，即使指定了正确的指令，机床仍有可能发生误动作。这种误动作有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 2.非线性插补定位 当使用G0进行非线性插补定位时（在起点和终点之间，利用非线性运动进行定位），在编程之前请仔细确认刀具路径的正确性。这种定位包括快速移动，如果刀具和工件发生了碰撞，有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 FANUC 系统G0运动是非直线运动，从A 点到B点先沿Y向45°移动到X点的水平线，再 沿X 向直线移动到目标B点。 3.英制/公制转换 输入的英制和公制之间转换并不转换例如工件的原点、参数和当前的位置这些数据的测量单位。因此，在启动机床之前，要确定采用何种测量单位。如果试图采用不正确的数据进行操作会导致刀具、机床、工件的损坏，甚至伤及用户。 4.绝对值/增量值方式 如果用绝对坐标编制的程序在增量方式下运行时，或者反过来，机床有可能发生误动作。 5.平面选择

数控铣床操作说明书

. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制

一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON

检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点

FANUC-加工中心编程说明书

第一篇：编程5 1.综述5 1.1可编程功能5 1.2准备功能5 1.3辅助功能6 2.插补功能 7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）8 3.进给功能 9 3.1进给速度9 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 10 3.5暂停(G04) 10 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）11 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预臵的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能 15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码15 6.1.2 其它M代码16 6.2T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）16 7.程序结构 16 7.1程序结构16 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17 7.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 17 7.2程序正文结构17

菱加工中心面板操作与指令说明书

菱加工中心面板操作与 指令说明书 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 面板简介

光标移动键 复位键按下此键，取消当前程序的运行；监视功能信息被 清楚(除了报警信号，电源开关、启动和报警确认)；通 道转向复位状态。 机床准备 6.2.1激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。 2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2机床回参考点后图 选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1)在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。

(2)在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3)按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。刀柄直径的范围为0至70mm；刀柄长度的范围为0至100mm。 删除当前刀具：在“已选择的刀具”列表中选择要删除的刀具，按“删除当前刀具”键删除选中刀具。 确认选刀：按“确认”键完成选刀，刀具按所选刀位号放置在刀架上；如放弃本次选择，按“取消”键退出选刀操作。 对刀 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。 本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。 将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、立式加工中心的对刀方法。 注：本系统提供了多种观察机床的视图。可点击菜单“视图”进行选择，也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。 6.4.1X，Y轴对刀 铣床及加工中心在X，Y方向对刀时一般使用的是基准工具。基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。 注：本使用手册铣床和加工中心对刀时采用的是将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方法。 点击菜单栏中的“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒，右边的是寻边器。如图6-4-1-1。 图6-3-1-1加工中心指定刀位号图6-4-1-1 1、刚性靠棒 刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。 X轴方向对刀 点击操作面板中按钮，切换到手动模式； 借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击选择X、Y、Z

加工中心(三菱操作)

MlTSUBlSHl 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： MoNIToR -为坐标显示切换及加工程序呼叫 TOOL/PARAM —为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 EDIT/MDI —为MDI 运行模式和程序编辑修改模式 DIAGN/IN-OUT -为故障报警、诊断监测等 FO -为波形显示和PLC 梯形图显示等 机械操作面板 、操作面板 原占 复归 昌动 加壬 加工 漏辑 InD 25? 50? 快讲修调 报雪揩示 EDS 手渤松/紧刀ATC ?? ??P 主轴 涧滑超程 气JE 抽压 Γ7T Q 程序 編辑 正转 脩环启动讲给哼持 停转反转∣≡ O 程序保护 急停 ［相对值］ 12/14 13:27 监视1 0 1225 N 500-60 ￡ 副》 0 10 N 100-30 Σ -500.000 2800 筑ClGlT ⑷趴日GlcI; T1M6； G54GOK-120.0Y80.0Ξ2800M3; G43Z50. OHl ； G0I0.0M8; G1E-5.0F200.； X-IOO F1800.； F 1800 Ia —— 旦 9||-6-3_ 二一八二 C.BI CANI dN ld l H?- 创虫/ ??N I ΞJ I QZI 划 Il πl NINN N ?l?I E S 榨对值 ［座标值］［指令 值］［ 呼叫］［荣单〕

四、常用操作步骤 (一)回参考点操作 先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在,则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； 选择原点复归”操作模式，分别按-X、+Y、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指 示灯将闪烁,按回零启动"按键后，则Z轴先回参考点，然后X、Y再自动返回参考点。回到参考 点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁. （二)步进、点动、手轮操作 选择寸动进给”、阶段进给”或手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ” “ +Y或“ +Z键，则刀具相对工件向X、丫或Z轴的正方向移动，按机床操作面板上的-X ” -Y”或—Z "键，则刀具相对工件向X、丫或Z 轴的负方向移动； (二）点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的牛”或?”键的同时，按住中间的快移"键即可。 阶段进给”时需通过快进修调”旋钮选择进给倍率、手轮进给”时则在手轮上选 择进给率. （三）MDI 操作使用地址数字键盘，输入指令，例如：÷z 加工 程序 编辑 越给寸或 自动/*亠S 加工/厂、\ 加工\ 程序 手轮 进給 原点 星归 LIB l 阶段 逬给聶 編辑 在手轮进给”模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。

加工中心三菱操作

一、操作面板二、软件界面键盘及功能键介绍功能键说明：MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫? TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理? EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式? DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 ? FO –为波形显示和P L C梯形图显示等?三、机械操作面板 四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 ? 先检查一下各轴是否在 参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避免回 参考点时产生超程； ? 选择“原点复归”操作模式，分别按 -X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁， 按“回零启动”按键后，则 Z 轴先回参考点，然后 X 、 Y 再自动返 回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。（二）步进、点动、手轮操作选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手 轮进给”操作模式；按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向 X 、 Y 或 Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向 X 、 Y 或 Z 轴的负方 向移动； (二)点动、步动、手轮操作如欲使某坐标轴快速移动， 只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。“阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。在“手轮进给” 模式下，左右旋动手 轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。 （三）MDI 操作 ? 使用地址数字键盘，输入指令，例如： G91G28Z0 ； G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点 “ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动”按钮，执行 MDI 程序。 ? 选择操作面板上的“手动资料”操作模式，

卧式加工中心说明书

目录 机床的主要用途和技术参数 ------------------------------------------------------------4 1机床安全须知 --------------------------------------------------------------------------5-10 1.1机床启动安全注意事项 -------------------------------------------------------------------------5 1.2安全操作指南 -------------------------------------------------------------------------------------7 2搬运及安装 ----------------------------------------------------------------------------10-14 2.1搬运已包机床 ------------------------------------------------------------------------------------10 2.2开箱 ------------------------------------------------------------------------------------------------10 2.3搬运未包机床 ------------------------------------------------------------------------------------10 2.4安装 ------------------------------------------------------------------------------------------------11 2.5电源连接 ------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6试运行 ---------------------------------------------------------------------------------------------14 3机床的调整与保养 ------------------------------------------------------------------15-17 3.1预运行 ---------------------------------------------------------------------------------------------15 3.2床身水平调整 ------------------------------------------------------------------------------------15 3.3机床液压系统的调整 ---------------------------------------------------------------------------15 3.4定期保养 ------------------------------------------------------------------------------------------15 4机床外观图

加工中心cnc850使用说明书

加工中心CNC850说明书 1机械部分 1.1主要用途和适用范围 高速立式加工中心（V850）是配有CNC系统的三轴联动的加工中心。 该机床可实现铣削、镗孔、扩孔、铰孔、钻孔等多工序的自动工作循环；可精确、高效地完成平面内各种复杂曲线的凸轮、样板、压模、弧形槽等零件的自动加工。本机床是钻、铣、镗多功能为一体的金属加工机床。 本机床控制部分采用SIEMENS802D交流伺服数控系统或三菱E60S交流伺服数控系统。运动轴均采用精度较高有预紧力的零间隙滚珠丝杆，机床输出力矩大，工作稳定可靠，机床主轴转速高，运动轴除自动外还可手动操作。 本机床基本上能满足百分之八十左右零件的铣削、钻削要求。机床适用性广泛，对各种较复杂曲线的凸轮、模板、模具、工具和刀具等零件的半精加工和精加工尤为适宜。 本机床三轴联动，并可控制第四轴，含有RS232接口，可与计算机联接加工复杂工件。 本机床适用于工业机械制造、仪器仪表、纺织、轻工等行业。 1.2机床的基本参数 单机功率 18KW 总功率 36KW 工作台面积（长×宽）mm 1025mm×525mm 刀库 BT40-16 主轴锥度 ISO.40（BT40） 工作台纵向行程 800mm 工作台横向行程 500mm 工作台垂向行程 500mm 主轴转速范围 200-8000rpm 主轴最高转速 10000rpm

X 、Y 、Z 快速移动速度 10000mm/min X 、Y 、Z 进给速度 10-3000mm/min T 型槽宽×槽数（mm ） 18×3 主电机功率 7.5kW 进给电机 X 、Z 向1.5KW(伺服)，Y 向2KW(伺服) 最小设定单位 0.005/0.001mm 定位精度 0.01mm 重复定位精度 ± 0.005mm 工作气压 0.4-0.6MPa 机床最大承载重量 400kg 机床外形尺寸（长×宽×高） 3060mm ×1900mm ×2200mm 机床重量 4200kg 1. 3高速雕刻基本参数（选件） 高速电主轴 转速范围：3000-25000r/min 功率： 3KW 安装夹头 ER20 1.4激光切割、雕刻基本参数（选件） 1.5机床的传动系统 1.5.1主轴传动说明 主轴运动由主轴伺服电机直接由主轴伺服驱动控制电机轴，通过同步带轮驱动主轴旋转，使传速从200-10000rev/min 范围内无级调速。 激光部分技术指标 激光器：CO2激光器 激光功率：100W （可选） 工件最大尺寸：300×650mm 切割速度：0.1-6000mm/min 快速移动速度：8mm/min 位置精度：+/- 0.05mm/m 重复定位精度：+/- 0.04mm CNC 最小设定单位：0.005MM 三轴控制：X 、Y 联动，Z 轴随动 激光部分：支架卡1.6m 宽0.4m 功率100±20W 切缝0.5～1mm 上窄下宽 冷确水泵100W 冷却激光管部分 镜片：反射镜、扩束镜、聚焦镜 特性CO2激光 波长10.6um 工件冷却，可加压缩空气或高压氮气，气体保护。

三菱系统加工中心G和M指令表

三菱系统G/M指令 ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ G指令~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ G00 快速定位 G01 直线补间切削 G02 圆弧补间切削cw（顺时针） G03 圆弧补间切削ccw（逆时针） G02.3 指数函数补间正转 G03.3 指数函数补间逆转 G04 暂停 G05 高速高精度制御1 G05.1 高速高精度制御2 G07.1/107 圆筒补间 G09 正确停止检查 G10 程式参数输入/补正输入 G11 程式参数输入取消 G12 整圆切削cw G12.1/112 极坐标补间 G13 整圆切削ccw 有效 G13.1/113 极坐标补间取消

G15 极坐标指令取消G16 极坐标指令有效G17 平面选择x-y G18 平面选择y-z G19 平面选择x-z G20 英制指令 G21 公制指令 G27 参考原点检查 G28 参考原点复归 G29 开始点复归 G30 第2~4参考点复归G30.1 复归刀具位置1 G30.2 复归刀具位置2 G30.3 复归刀具位置3 G30.4 复归刀具位置4 G30.5 复归刀具位置5 G30.6 复归刀具位置6 G31 跳跃机能 G31.1 跳跃机能1 G31.2 跳跃机能2 G31.3 跳跃机能3 G33 螺纹切削

G34 特别固定循环（圆周孔循环） G35 特别固定循环（角度直线孔循环）G36 特别固定循环（圆弧） G37 自动刀具长测定 G37.1 特别固定循环（棋盘孔循环） G38 刀具径补正向量指定 G39 刀具径补正转角圆弧补正 G40 刀具径补正取消 G41 刀具径补正左 G42 刀具径补正右 G40.1 法线制御取消 G41.1 法线制御左有效 G42.1 法线制御右有效 G43 刀具长设定（+） G44 刀具长设定（—） G43.1 第1主轴制御有效 G44.1 第2主轴制御有效 G45 刀具位置设定（扩张） G46 刀具位置设定（缩小） G47 刀具位置设定（二倍） G48 刀具位置设定（减半） G47.1 2主轴同时制御有效