滚镀仿金工艺探讨与实践

滚镀仿金工艺探讨与实践

郭崇武，李健强

肇庆市华良金属精饰制品有限公司

[摘要]为了更有效地对滚镀仿金镀液进行维护，研究了仿金镀液中氯化铵的控制方法。实验表明，当氯化铵的质量浓度≤1 g/L时，镀层的颜色不够均匀，高电流密度区出现暗红色，氯化铵≥4 g/L时，镀层发红。向镀液中加氢氧化钠2 g/L，做霍尔槽实验，如果镀层发红，表明镀液中氯化铵偏高。当氯化铵浓度偏高时，向镀液中同时补加氰化锌和氰化钠，可以消除氯化铵的不良影响。向镀液中加磷酸氢二钠，可以稳定镀液的pH值，有利于提高仿金镀层的质量。当镀液pH偏高时，用磷酸二氢钠代替弱酸降低pH值，不会造成车间空气污染。

[关键词]镀仿金；氯化铵；故障；磷酸氢二钠；pH值

0 前言

氰化物仿金镀液由氰化亚铜、氰化锌、氰化钠、氯化铵（或氨水）和碳酸钠组成，由于其镀层色泽鲜艳，目前仍被广泛地应用于装饰性电镀。在电镀厂用常规方法能够分析氰化亚铜、氰化锌、氰化钠和碳酸钠，对这些成分可以实施有效的监控，但对氯化铵目前还没有合适的方法进行分析。在仿金镀液中加入氯化铵，有利于得到均匀有光泽的仿金镀层，但当氯化铵浓度偏低或偏高时，又会使镀液出现故障，尤其对于滚镀仿金，问题比较明显。霍尔槽实验可以有效地指导挂镀仿金生产，但对于滚镀仿金，霍尔槽试片良好时，往往却镀不出合格的产品。为此，本文对滚镀仿金工艺进行了实验研究和理论探讨，分析了滚镀仿金的特点和存在的问题，并对生产经验进行了总结。

1 氯化铵对仿金镀液性能的影响

1.1 实验

在实验室用青铜盐配制仿金镀液，青铜盐80 g/L，在通风厨中用稀硫酸将镀液调至pH ≈ 9.7，量取250 mL 镀液分别于6只500 mL烧杯中，向烧杯中分别加0、1、2、3、4和5g/L氯化铵，同时加氢氧化钠溶液将镀液调至原来的pH值。做250 mL霍尔槽实验，0.5 A电流镀1 min，实验结果列于表1，表中高JK区表示高电流密度区。实验表明，仿金镀液中氯化铵质量浓度为2 ~ 3 g/L时，试片能够获得良好的镀层，镀液中不加氯化铵时，镀层发红，氯化铵的质量浓度＝1 g/L时，镀层颜色不够均匀，氯化铵≥4 g/L时，镀层发红。

表1 氯化铵对仿金镀层的影响

ρ(NH4Cl)/

0 1 2 3 4 5

(g · L-1)

试片状况偏红色高JK区暗仿金色仿金色轻微发红偏红色

黄色且偏红

从车间取仿金镀液做霍尔槽实验，250 mL镀液，0.5 A电流镀1 min，试片为仿金色。向霍尔槽中加氨-氯化铵缓冲溶液（pH ≈ 9.7）2 mL，相当于向镀液中加氯化铵2.6 g/L，继续实验，试片出现偏红色。然后向霍尔槽中加七水合硫酸锌1 g，氰化钠1 g，搅拌镀液使其溶解，再镀试片，试片恢复为仿金颜色。提高镀液中锌的浓度，锌的沉积速度加快，镀层中锌的质量分数增加。实验表明，向仿金镀液中加氨-氯化铵缓冲溶液后，试片出现偏红色是镀层中铜的质量分数升高造成的。

仿金镀液中不含氯化铵时镀层发红，适量加入氯化铵，比如2 ~ 3 g/L，镀层转变为仿金色。实验表明，氯化铵能使锌离子的沉积速度加快，这与传统的观点一致[1]。但是，向仿金镀液中加入氯化铵≥4 g/L时，镀层又开始变红，这个结果对与传统的观点相矛盾，从实验现象分析，是锌的沉积速度相对变慢导致了镀层发红。

1.2 理论分析

在表2中列出了Cu+离子和Zn2+离子与CN?根离子和氨分子生成络合物的不稳定常数[2, 3]。在仿金镀液中，[Cu(CN)3]2?络离子比较稳定，受氨分子影响的可能性很小，[Zn(CN)4]2?络离子的稳定性不是很高，可能会受到氨分子的影响。

表2 Cu+和Zn2+离子一些络合物的不稳定常数

络离子K不稳

pK = ?lg K不

稳

[Cu(CN)2]?

1.0 ×

10?24

24

[Cu(CN)3]2?2.6 ×

10?29

28.6

[Cu(NH3)2]?1.35 ×

10?11

10.9

[Zn(CN)4]2?1.3 ×

10?17

16.9

[Zn(NH3)4] 2+ 3.46 ×

10?10

9.5

配制含[Cu(CN)3]2?络离子的溶液，其中氰化亚铜15 g/L，氰化钠20 g/L。用硝酸银滴定游离氰化钠[4]，以碘化钾作指示剂进行测定，当向[Cu(CN)3]2?溶液中加3 mL/L的氨水时，分析结果没有变化。实验表明，氨分子对[Cu(CN)3]2?络离子没有影响。

配制含[Zn(CN)4]2?络离子的溶液，其中七水合硫酸锌20 g/L，氰化钠20 g/L，用硝酸银滴定氰化钠，以碘化钾作指示剂进行测定，向[Zn(CN)4]2?溶液中加氨水0 ~ 10 mL/L，分析结果列于表3。通过计算，表3还列出了滴定至终点时锌络离子的存在形式。

表3 氰化钠分析结果和锌络离子存在形式

氨水/

(mL · L-1)

0 5 10

ρ(NaCN)/

(g · L-1)

10.2 12.0 13.6

终点时锌络离

子

的存在形式[Zn(CN)

3]?

[Zn(CN)3]?

和

Zn(CN)2(NH

3)2

Zn(CN)2(NH

3)2

以碘化钾作指示剂，用硝酸银滴定氰化钠生成[Ag(CN)2]?络离子，该络离子的不稳定常数K不稳＝1.38 × 10?9，比[Zn(CN)4]2?络离子的K不稳大得多，但银离子却能够从[Zn(CN)4]2?络离子中夺取一个氰根离子。当存在氨分子时，银离子还能够从[Zn(CN)4]2?络离子中夺取两个氰根离子。从由此可见，

[Zn(CN)4]2?络离子的不稳定常数虽然较小，但该络离子却比较容易电离出一部分CN?根离子，在氰化钠和氨分子同时存在的条件下，锌离子完全可能生成[Zn(CN)3NH3]?络离子或Zn(CN)2(NH3)2络合物。在仿金镀液中加入氯化铵2 ~ 3 g/L，氯化铵的平均浓度为0.047 mol/L，数值接近仿金镀液中锌离子的浓度。在该条件下，锌离子应以[Zn(CN)3NH3]?络离子的形式存在。此时，锌的析出电位可能相对变正（该络离子在阴极上反应的过电位可能比[Zn(CN)4]2?络离子低），导致锌的沉积速度比不加氯化铵时快，镀层由偏红色转变为仿金色。在仿金镀液中过量加入氯化铵后，可能生成Zn(CN)2(NH3)2络合物，导致锌的沉积速度变慢，造成镀层发红。

2 氯化铵的定性检验

2.1 氯化铵偏低

从车间取仿金镀液做霍尔槽实验，250 mL镀液，0.5 A电流镀2 min，如果试片高电流密度区出现暗红

色，表明氯化铵的质量浓度偏低。

2.2 氯化铵偏高

一般仿金镀液pH = 9.5 ~ 10.3，在该条件下，镀液中氯化铵和氨分子共存，pH值增高，氨分子的浓度增加。从车间取仿金镀液，把镀液分成两份，向其中一份加氯化铵1 g/L，另一份不加，将两份镀液都调至pH ≈ 9.5。做霍尔槽实验，250 mL镀液，0.5 A电流镀1 min，然后用氢氧化钠调高镀液的pH值，继续做霍尔槽实验，所得结果列于表4。实验表明，原镀液中氯化铵的浓度比较适中，镀层颜色不受pH值的影响，向镀液中加氯化铵1 g/L后，造成氯化铵的浓度偏高，当pH值超过工艺上限时，大部分氯化铵转换成了氨分子，导致镀层发红。

表4 氯化铵偏高时试片受pH的影响

镀液pH值9.5 10.3 11

试

片状况

原镀液

仿金

色

仿金色

仿金

色

加NH4Cl

后

仿金

色

轻微发

红

发红

提高仿金镀液的pH值，铵根离子生成氨分子的转化率增高。利用这个特性，可以定性检验滚镀仿金

镀液中氯化铵的浓度是否偏高。向镀液中加氢氧化钠2 g/L，调节镀液pH ≈ 11，做250 mL霍尔槽实验，如果镀层发红，则表明镀液中氯化铵偏高。

3 氯化铵偏高时的处理方法

用滚镀仿金镀液做霍尔槽实验，试片正常，但滚镀产品的颜色有时却偏红。与挂镀不同，滚镀时局部镀件的电流密度很高，水电解产生氢氧根使镀件表面附近镀液的pH值迅速升高，当氯化铵偏高时，镀层往往偏红。

当滚镀仿金镀液氯化铵的浓度偏高时，可以采取如下措施：1）向镀液中同时补加氰化锌和氰化钠，提高金属锌的相对沉积速度；2）向镀液中补加氰化钠并降低镀液的pH值，可调至pH ≈ 9，以便降低金属铜的沉积速度和降低氨分子的浓度；3）将镀液调至pH = 10.5 ~ 11，升高镀液温度至40 ~ 50 oC，空转滚桶搅拌镀液，使氨气辉发；4）抽出1/3的镀液，然后向镀槽中加水稀释镀液，再补加氰化钠、氰化亚铜和氰化锌。抽出镀液用作补加液，日后陆续补加到镀槽中。

4 pH值的影响和调节

在实验室配制仿金镀液，青铜盐80 g/L，氯化铵2 g/L，调节镀液pH = 8 ~ 11，分别做250 mL霍尔槽实

验，试片都为仿金色。调节镀液至pH ≈ 7.5，氰化钠对Cu+离子的络合能力减弱，镀层出现偏红色。pH值较低时，阳极容易钝化，同时氰化钠水解可能产生氢氰酸气体污染空气。因此仿金镀液不宜采用过低的pH 值，实际生产中pH值一般不低于9。在pH值较高的情况下，仿金镀层颜色不够稳定，氯化铵偏高时颜色偏红，氯化铵正常时镀层容易出现偏白色。因此，一般情况下，仿金镀液的pH值不大于10.5。

仿金镀液pH值偏低时，用氢氧化钠溶液调节。当pH值偏高时，不同工厂采用的方法不同，分别采用酒石酸、醋酸和磷酸中和法降低镀液的pH值。尽管这些酸酸性较弱，但加进仿金镀槽后，镀液中还是会逸出二氧化碳和氢氰酸气体。磷酸二氢钠水溶液的酸性很弱，用其降低仿金镀液的pH值，镀液中不产生起泡，不会污染车间空气。在这个过程中磷酸二氢钠与碱反应生成磷酸氢二钠，后者对镀液没有不良作用。

5 磷酸氢二钠对镀液的稳定作用

磷酸氢二钠溶液pH ≈ 9.7，接近仿金工艺pH范围的中间值，磷酸氢二钠与碱反应生成磷酸三钠，与酸反应生成磷酸二氢钠，因此，磷酸氢二钠具有稳定仿金镀液pH值的能力。在实验室用青铜盐和氯化铵配制仿金镀液，调节镀液pH ≈ 9.7，向镀液中加十二水合磷酸氢二钠10 ~ 100 g/L，做霍尔槽实验，250 mL镀液，0.5 A电流镀1 min，试片的外观不随磷酸氢二钠的浓度而变化。

仿金镀液的电流效率较低，水在镀件表面电解产生氢氧根，使镀件表面附近镀液的pH值升高，该pH 值的大小直接影响仿金镀层的质量。向镀液中加磷酸氢二钠，在电镀过程中可以抑制镀件表面附近镀液pH 值的升高，对镀层的质量起到稳定作用，尤其对于滚镀仿金镀层，效果比较明显。生产实践表明，可向仿金镀液中加十二水合磷酸氢二钠10 ~ 40 g/L。

6 生产实践

在生产中发现，滚镀仿金镀液中氯化铵浓度偏低时，镀层色泽不够鲜艳，产品封油漆出现暗黄色，放置几天后还容易变色。此时，应向镀液中补加氯化铵或氨水，可补加氯化铵0.5 ~ 1.5 g/L，或氨水0.5 ~ 1.5 mL/L。2009年6月，由于气候炎热，仿金镀液中的氨分子挥发较快，本公司3个车间的铜锌合金镀槽几次出现了氯化铵偏低的情况，导致仿金产品变色。在夏季需要向仿金镀槽适量多加氯化铵或氨水，并用霍尔槽检测镀液中氯化铵是否偏低。

在滚镀生产线上，当仿金镀层出现偏红色时，一般向镀液中补加氰化钠或同时补加氰化钠和氰化锌调节，但当氯化铵明显偏高时，这种调节方法往往不能消除镀槽的故障。本公司镀镍车间以前滚镀仿金时，由于不能准确掌握氯化铵的用量，镀液时常出现一些故障，当调节无效时，不得以用仿金槽直接镀铁件，将镀仿金改为镀黄铜底层（然后镀镍），用这种方法消耗镀液中的某些成分，镀上几个小时，使镀液恢复正常。按本文的分析，这种处理方法无非是使镀液中的氨分子挥发掉一部分，从而消除氯化铵过量造成的不良影响。

2006年11月，镀镍车间滚镀仿金槽出现了故障，几经调整故障仍不能消除，霍尔槽试片正常，但镀件

颜色却偏红，且色泽不够均匀。尤其是镀体积较大的镀件（滚桶中镀件的总面积较小），由于电流密度较高，水在镀件表面电解使镀件附近的镀液pH值升高，导致镀层发红比较严重。笔者当时兼任镀镍车间主任，断定这种故障是镀液中氯化铵偏高造成的，于是，决定向镀槽中加磷酸氢二钠，大约加至15 ~ 20 g/L，镀液恢复了正常。在此之后，车间经常向仿金镀槽中加磷酸氢二钠，镀液的稳定性得到了明显的提高。

目前，本公司技术部用霍尔槽实验判别滚镀仿金镀液中氯化铵的浓度是否合适，与车间一同对镀液中的氯化铵实施监控，取得了较好的效果。

本公司经过长期生产实践，确定滚镀仿金工艺如下：

金属铜10 ~ 13 g/L

金属锌 3 ~ 5 g/L

游离氰化钠 5 ~ 7 g/L

氯化铵 2 ~ 3 g/L

十二水合磷酸氢二钠10 ~ 30 g/L

碳酸钠20 ~ 40 g/L

pH 9.5 ~ 10

温度25 ~ 35 oC

电压 5 ~ 7 V

时间 5 ~ 15 min

阳极黄铜板加少量锌板

过滤用过滤机连续过滤，镀液循环2～3次/h

7 结语

目前，许多操作人员对氯化铵在仿金镀液中的作用还没有进行深入的了解，尤其对氯化铵偏低和偏高时的副作用还知之甚少，在生产中当镀液出现故障时往往不知所措。本文研制了定性检测滚镀仿金镀液中氯化铵的方法。做250 mL霍尔槽实验，0.5 A电流镀2 min，如果试片的高电流密度区出现暗红色，则表明镀液中氯化铵偏低。向镀液中补加1 g/L氯化铵或补加1 mL/L氨水，一般可使镀液恢复正常。在实验室向镀液中加氢氧化钠2 g/L，然后做霍尔槽实验，如果试片出现偏红色，则可判定镀液中氯化铵浓度偏高。向镀液中同时补加氰化锌和氰化钠，或者向镀液中补加氰化钠，同时降低镀液的pH值，一般可以消除氯化铵偏高时的不良影响。用磷酸氢二钠稳定滚镀仿金镀液的pH值，能够提高镀层的质量。当仿金镀液的pH 值偏高时，用磷酸二氢钠降低pH值，不会产生有害气体，有利于车间的清洁生产。

滚镀工艺中的注意事项

滚镀工艺中的注意事项 (1) 电流密度差异大 滚镀的阴极电流密度虽然较大，然而由于电流密度差异悬殊，多数电流消耗在高电流密度的工件上，平均电流密度却很小，结果是阴极电流效率低，如操作中稍有疏忽，镀层厚度就难以保证。 (2) 滚镀过程中同时存在化学溶解 当工件翻滚时会使电流时断时续，要求加厚镀层需要延长滚镀时间，然而在局部处的镀层仍难以增厚。 (3) 及时调整主盐浓度 滚镀溶液中主盐消耗较快，这主要是阳极面积常常不足，工件出槽时损耗较多等原因引起的。主盐含量过低时会引起电流效率下降，镀层难以镀厚，为此需根据化验分析数据及时予以调整。 (4) 滚镀件预处理难度大 滚镀件只能在篮筐里预处理，难免有重叠，故难以彻底除尽污物。因而滚镀溶液易受污染，由于滚镀溶液对杂质较敏感，故溶液的净化处理工作量较大，往往容易因此而耽误生产。 (5) 溶液升温快 滚镀时电流大，放出的热量多，因槽液少，难以很快散热，当温度超过允许值时会导致溶液的分散能力和阴极电流效率明显降低，引起镀层硬度和内应力的急剧增加。 温度过高的另一问题是某些添加剂不允许在高温度的条件下工作，否则阳极极化性能降低，必须用较高的电流密度，才能获得细化结晶，但此时又可能出现恶性循环，温度又会有升高。 滚镀的冷却装置是不容省略的，尤其是镀锌。 (6) 滚镀溶液的pH值变化大 pH值的变化尤其在滚镀镍时更为明显。这是因为滚镀镍过程中局部部位析氢激烈。为维护生产，pH值需要勤调。 (7) 阳极板消耗快 滚镀工艺本身阳极面积要求较大，阳极面积不足电流不易上调，难以满足滚镀工艺要求，并由于是滚镀溶液波动大，在液面交界处的极板易溶断。常见到只有极板头在阳极杆上挂着，而极板尾早已掉入槽底。这一情况也要加以注意。 (8) 滚桶转速与镀层质量的关系 滚桶的转速需视滚镀件本身质地的硬度和几何形状而定。

锌合金电镀资料

锌合金的主要成份是锌, 还有铝。它们都是两性金属, 化学稳定性差, 在空气中容易氧化、变色.腐蚀. 所以我们首先必须了解电镀或涂装锌合金压铸件表面状态的质量控制 1.1工件的几何形状设计 锌合金铸件在设计其几何形状时, 尽量避免盲孔深的凹部等结构, 因此, 要求在零件设计时,在不影响外观和使用的部位, 留出便于溶液、气体流动的排泄工艺孔。这样不仅能很好地实施镀覆, 而且减轻了镀液被污染的程度。 1.2 压铸件的模具设计和压铸工艺 锌合金压铸件表面是致密层, 厚度约0.1 mm, 内部则是疏松多孔结构。在模具设计和采用压铸工艺时, 尽量使工件表面光滑, 减少裂纹、气孔、冷隔缝隙、飞边及毛刺等铸造缺陷。为此, 必须进行机械清理, 这时应避免损伤表面致密层, 以免露出多孔的基体造成电镀困难,并影响电镀质量。锌合金压铸时常常使用脱模剂, 对脱模剂的使用和去除应给予一定的重视, 它是影响镀层结合力的因素之一。 1.3 工件的材质选择 常用的锌合金材料中用于电镀的有2ZnAl 4-3、2ZnA1 4-1、2ZnAl 4-0.5、2ZnA14 使用最多的牌号为ZnAl-925, ZnAl-903, 但ZnAl-903 比ZnAl-925 更好。 另外, 在压铸时常用一部分回料, 其比例应控制在15%, 最好不要超过20%。因回料中容易掺杂其他(如硅)成分, 影响镀层的结合力。若使用回料多的铸件, 电镀时最好用氢氟酸活化。

2、镀前处理 2.1 毛坯检验 (1) 外观: 查看毛坯表面是否存在裂纹、凸泡、划伤、松孔等严重弊病。判断这些弊病的程度, 若可以使用机械手段(磨光、抛光等)除去, 可以增加打磨工序。 (2) 材质检验: 查阅锌合金的牌号, 了解使用回料的比例, 测试压铸件的质量, 把工件放置在100-110℃烘箱中保温30min, 查看外表有否凸泡。 2.2 表面的机械清理 锌合金压铸件表面存在着铸造缺陷, 必须进行机械清理、磨光和抛光。 (1) 较大工件须采用磨光及抛光除去表面缺陷。例如, 除去毛刺、飞边、模痕等。磨光的砂轮使用的砂粒一般应大于220目, 采用红色抛光膏; 新砂头应适当倒角, 布轮的直径50-40 0 mm, 圆周速度视工件大小而定, 通常为1100-2200 m/min。锌合金磨光时不要过度用力, 尽可能不要损伤表面的致密层, 不要使工件变形。为了使工件表面光滑, 还应该进行抛光口可选用白色抛光膏, 抛光膏不要太少, 以防局部过热, 出现密集细麻点。抛轮的大小和圆周速度可参照磨光, 抛光后最好用白粉拉一下, 清除滞留的抛光膏, 便于电镀。 (2) 较小工件不便抛磨, 可选择滚磨或滚光处理。若工件飞边、瑕疵较多, 应先滚磨。磨料可选择氧化铝、花岗石、陶瓷、塑料颗粒, 以及能除油及润滑的肥皂水、表面活性剂等。磨料及零件的装载量为3/4-4/5滚桶(易变形工件多装些, 溶液均浸满零件), 磨料与零件比为(1.5～2):1, 滚桶的转速6-12 r/min 。容易变形的零件转速慢些。

表面处理中的电镀以及烫金工艺

电镀镀层厚度： 镀层的厚度是由电流和时间决定的，电流越大，时间越长，镀层厚度就越厚。电流大小是由电流密度和镀件面积决定的，电流密度是由各电镀工艺决定的。那么，知道了这几个条件怎样计算镀层厚度或者时间呢？首先要了解电化当量的概念，所谓电化当量，就是单位电流和单位时间内能够镀出的金属的质量（重量），电镀常用的电化当量单位是克/安培小时，不同的金属有不同的电化当量，可以查相关资料得到，也可以自己计算出来，计算方法是金属的克当量（就是金属的原子量除以它的价数）除以26.8。比如，镍的原子量是58.69，价数是2，它的克当量就是58.69/2=29.35，它的电化当量就是29.35/26.8=1.095（克/安培小时）。怎样由电化当量计算镀层厚度呢？举个例子，比如镀镍，已知电化当量是1.095克/安培小时，假定给的电流密度是3A/平方分米，那么1平方分米面积，镀1小时，就是3安培小时，就会镀出1.095乘以3，等于3.225克镍，这么多的镍分布在1平方分米的面积上，镍的密度（比重）是8.9，不难算出镀层厚度是3.6丝，考虑到电流效率不是100%，镀镍电流效率一般为95%，修正后镀层厚度就是3.6乘以0.95=3.4丝。 电镀材料： 塑胶一般镀铜、镍、铬，五金件要看用途，防护用一般镀锌；装饰用一般镀铜和镍打底，面层镀铬、仿金、金、银、铂、铑、珍珠黑等等；特殊要求各有镀种，如要求耐磨镀铬或化学镀镍，要求导电镀银或金，要求可焊镀锡或铅锡合金等等。 真空电镀： 湿法工艺： 1.化学浸镀 2.电镀 3.喷导电涂料 干法工艺 1.真空蒸镀 2.阴极溅镀 3.离子镀 4.烫金 5.熔融喷镀 真空蒸镀法是在高度真空条件下加热金属，使其熔融、蒸发，冷却后在塑料表面形成金属薄膜的方法。常用的金属是铝等低熔点金属。 加热金属的方法：有利用电阻产生的热能，也有利用电子束的。 在对塑料制品实施蒸镀时，为了确保金属冷却时所散发出的热量不使树脂变形，必须对蒸镀时间进行调整。此外，熔点、沸点太高的金属或合金不适合于蒸镀。 置待镀金属和被镀塑料制品于真空室内，采用一定方法加热待镀材料，使金属蒸发或升华，金属蒸汽遇到冷的塑料制品表面凝聚成金属薄膜。 在真空条件下可减少蒸发材料的原子、分子在飞向塑料制品过程中和其他分子的碰撞，减少气体中的活性分子和蒸发源材料间的化学反应（如氧化等），从而提供膜层的致密度、纯度、沉积速率和与附着力。通常真空蒸镀要求成膜室内压力等于或低于10-2Pa，对于蒸发源与被镀制品和薄膜质量要求很高的场合，则要求压力更低（ 10-5Pa ）。

仿金电镀工艺

仿金电镀工艺 五金生产自改革开放以来发展非常迅速，除了特定的高档次产品采用纯金镀层外，更普遍的为镀24K仿金镀层，在装饰性电镀工艺中，仿金电镀是应用面最广的电镀工艺。灯饰、锁具、吊扇、箱包、打火机、眼镜架、领带夹等各种制品虽然有着各式各样的外表，但绝大部份仍然是金色镀层，获得金色外观的方法很多，有镀真金、镀铜锌、铜锡或铜锡仿金，着金色电泳漆，代金胶工艺等。其中仿金电镀是普遍使用的工艺。 一，仿金镀液配方 1.铜锌、铜锡或铜锌锡仿金电镀溶液中最常用，也最稳定的是氰化镀液。国内工厂一般都使用自己配制的合金电镀溶液多年现场经验分享给大家配方如下： 亚铜 28-30克 氰化钠 60-65克 氰化锌 7-8克 酒石酸钾钠 6-8克 氢氧化钾 10-12克 锡酸钠 1.5-2.5克 硫酸钴微量 2.国外电镀原材料商提供的青铜盐来做仿金。其工艺配方和操作条件为： 青铜盐 80～100 g/L 氨水 1～2 ml/L 温度 35～50度 镀液组成： Cu 15～18 g/L Zn 6～8 g/L 游离NaCN 8～10 g/L 二，仿金电镀不仅只是配方中络物和铜、锌、锡三元含量和温度的优选，而更重要是电流和时间的选择，电流分三档不同安培数，三档电流受时间控制，拉开高、中、低阴极电流，先高后低、挂具不停地轻轻的晃动，在电流作用下，镀层由青白→微黄→近24K仿金色 三，各成份作用与控制技巧 1. 氰化钠 其含量的增加，一方面有利于Zn(CN)j一的形成，减少锌在镀液析出的量，；另一方面增强了铜氰离子与氰的络合程度，降低铜的析出量。从长期控制的经验来看：适量的氰化钠可以使偏红的色彩转黄，也可能转变过头而偏白。这个依氰化钠量变化而产生颜色的变化过程大家一定要记牢！ 在新配可调整溶液时，各种离子之间的络合转变并不是马上能完成，为使其中的各种络合离子达到稳态的化学平衡，当加入氰化钠或氢氧化钠后要均匀搅拌络合一段时间，才能对调色效果明显 2. 氢氧化钠 1）是锌的第二络合剂，也是锡的唯一络合剂，锌和锡在合金镀层中所占的比值直接影响色彩。含量增大，使锌析出占的比值也增大。如果镀层偏红，补加氢氧化钠有可能使色彩转变成黄色，但其前提条件是溶液中有足够的锌含量和不太高的氰化钠量。反之，氢氧化钠

滚镀挂镀优缺点

电镀基本知识介绍----典型工艺流程 1.抛光。 2.溶剂脱脂。 3.装挂。 4.电解除油。 5.热水清洗。 6.冷水清洗。 7.酸弱腐蚀。 8.冷水清洗。 9.中和（视需要）。 10.冷水清洗。 11.电镀。 12.冷水清洗。 13.热水清洗（视需要）。 14.钝化、填充或其他附加处理（视需要）。 15.卸装及清洗。 16.脱水或干燥。 17.防锈。 18.包装与转运 电镀的工艺类型包括挂镀，滚镀，刷镀，连续镀等… 以下主要介绍了滚镀的概念及其优缺点，其中穿插了在同一情况下与挂镀的相关对比。其中可以了解两种电镀多方面的相关对比及其优缺点。 ----------------------------精品word文档值得下载值得拥有---------------------------------------------- -----------------------------------------------------------------------------

滚镀的概念和优缺点 目录 一、滚镀的概念 二、滚镀的特征 1.滚镀是将分散的小零件集中在滚筒内进行的 2.滚镀是在小零件不停地翻滚过程中进行的 3.滚镀的电流是以间接方式进行传输的 三、滚镀的优点 1.节省劳动力，提高劳动生产效率 2.镀件表面质量好 3.镀层厚度波动性小 4.占地面积小 四、滚镀的缺陷 1.混和周期带来的缺陷 2.滚镀的结构缺陷 3.间接导电方式带来的缺陷 4.电流密度控制方面的缺陷 一、滚镀及挂镀的概念 通常情况下电镀有两种方式，一种是挂镀，一种是滚镀。 挂镀也叫吊镀，是将零件装在挂具上进行镀层沉积处理的一种电镀方式，一般用于大尺----------------------------精品word文档值得下载值得拥有---------------------------------------------- -----------------------------------------------------------------------------

退镀工艺

锌合金前处理的──般工序，包括研磨止抛光、除油、超声波除蜡等。介绍了常见的锌合金电镀铜──镍──铬及镀金的工艺，以及某公司在锌合金件上电镀仿金、铬、古铜、黄古铜、红古铜、珍珠镍等工艺的流程及镀液配方。给出了锌合金上铜、镍、铬镀层的退除方法。 关键词：锌合金；电镀；铜；镍；铬；仿金；退镀 1前言 锌铝压铸件是──种以锌为主要成分的压铸零件。这种零件表面有──层很致密的表层，里面则是疏散多孔结构，又是活泼的两性金属。所以，只有采用适当的前处理方法和电镀工艺，才能确保锌合金上的电镀层有良好的附着力，达到合格品的要求。 2电镀用锌合金材料[1] 电镀常用的锌合金材料为ZA4-1，其主要成分为：铝3.5%～4.5%，铜0.75%～1.25%，镁0.03%～0.08%，余量为锌，杂质总和≤0.2%。而925牌号的锌合金含铜量高，也易于电镀。通常，锌合金的密度为6.4～6.5 g/cm3，若密度<6.4g/ cm3，电镀后易发生起泡和麻点。总之，选材时务必严格把关。另外，压铸时模具必须设计合理，避免给电镀带来难以克服的缺陷（如麻点）。 3镀前处理 3.1研磨、抛光 切勿破坏致密表层，若暴露出内层多孔疏松结构，则无法获得结合力良好的镀层。 3.2除油 锌合金对酸、碱敏感，选择去油剂时应有所要求。常用E88锌合金电解除油粉或SS浸洗除油粉（安美特公司产品）。 3.3超声波除蜡 高档产品常选用“开宁”公司的锌合金除蜡水。 3.4阴极电解除油 常用E88或ES锌铸件电解除油粉。自配的除油剂必须加入适量的金属配位剂，防止金属沉积到零件表面，从而避免发花。阴极电解除油时要采用循环过滤。 3.5工艺流程

K金成色铜锌合金仿金电镀工艺研究

K金成色铜/锌合金仿金电镀工艺研究 青岛鑫聚源化工电镀技术有限公司王琳鹏赵学岗 摘要：使用铜锌合金镀层进行仿金电镀，长期以来未有效的解决镀层的色泽问题。已有的工艺使用了多种办法，存在着过渡色、成份复杂、操作复杂的等问题。本研究通过有机添加剂的使用，以简单的工艺成份，方便的操作，实现了具有K金成色的黄铜仿金镀层。本文介绍了K金仿金电镀工艺特点、影响因素、研究过程、方法及测试数据。 关键词：镀金；仿金电镀；K金；有机添加剂；铜锌合金；黄铜；氰化物 黄金色以其高贵、华丽的色泽长期以来为人们所青睐。在纯装饰情况下，为了降低成本，通常使用铜—锌合金、铜—锡合金或铜—锌—锡三元合金来模仿金镀层，即电镀界所熟知的仿金电镀。仿金电镀中目前广泛存在的主要问题是成色不纯，非但达不到24K纯金色，即便18K金色也很难达到。实现目前较为受欢迎的玫瑰金色的等更为困难。另外，还存在着镀液难以控制；色泽批次不统一等难以解决的问题。数年来，我们对这个问题不断进行了试验研究。在不断积累经验的基础上初步达到了较为满意的效果。 一、研究思路及工艺特点 仿金电镀究其工艺类型来说，分为有氰及无氰两种。后者主要以焦磷酸盐工艺类型为主。由于色泽很难接近金色，在仿金镀领域应用几乎为零。氰化物镀种虽然剧毒，但仿金电镀色泽较好，目前已经达到接近K 金的色泽。因此，我们选择了氰化工艺为基础进行研究。 实现K金仿金电镀，就其成份而言，有铜—锌二元、铜—锡—锌三元两种类型。另外，为了调剂色泽，有些工艺加入镍、钴、铟等成份。合金成份越多，则控制因素也越杂，在色泽一致性方面就更难以实现。尽可能多的减少合金成份，是简化工艺管理、提高色泽一致性的重要因素。因此我们采用了铜—锌二元合金工艺。溶液中无任何其它重金属离子。 仿金电镀的温度、电流密度对色泽的影响较大。特别是电流密度，在某一范围可出现各种纯正的K金色泽。但遗憾的是，这只是过渡色，且电镀时间很短，最多超不过数秒。否则色泽变化很大。在这种情况下，欲达到大批量规模化生产的一致性，困难可想而知。为了简化操作，业内人士研究出了变电流密度仿金电镀方法。即在电镀过程中电流密度在对应不同色泽范围内连续变化，也可达到K金色的效果。但这种方法需频繁调节电流，操作控制中经验性成份较大。虽然已经配套生产出了专用整流器，其它因素，诸如温度；铜、锌等离子浓度；游离氰浓度；PH等也有较大影响。为此，我们的思路及目的是扩大K金色泽的电流密度范围，并尽可能延长电镀时间。 在目前仿金电镀中，色泽的改变主要是通过PH值的调节来控制。一般情况下，PH值在10～11左右。PH 高则色泽偏黄，反之偏红。而仿金电镀生产中，PH变化还是较快的。因此，能在较为宽广的PH范围内获得色泽均匀的仿金镀层，也是我们研究的一个重要目的。 在合金电镀中，络合剂作为多金属电位调节剂使用是一个常用的措施。但络合剂分析化验难度较大，增加了废水处理的负担，而且加入后也增加了一项工艺控制指标，提高了工艺维护的复杂性。因此，我们在研究中，除氰化钠外，未加入辅助络合剂。电位的调节是通过筛选引进的韩国氰化仿金中间体及我们筛选的其它有机、无机添加剂的作用来实现的。 添加氨水调节镀层色泽已大家所熟知的一种方法。但由于氨水的挥发性，已造成系统的不稳定。因此，系统中也未加入氨水。 综上所述，我们的总体思路是：采用氰化物类型，使用有机、无机复合体系调色，力求在较宽的PH、主盐、游离氰、电流密度、温度、电镀时间等工艺范围内，得到均一、色泽鲜艳逼真的K金仿金镀层。为了方便使用，我们将除氰化钠之外的所有成分组合到一固体盐中，称之为代金盐，代号为：XJY-3501。 本文所指的K金仿金镀层是18K或以上的色泽，可通过改变工艺成分而调节。 二、测试方法及条件 1、试验方法及仪器设备 主要使用赫尔槽实验器。并配以恒温水浴箱控制温度。 试片均以镍层打底。色泽的比较是使用目测法，与各色K金首饰或镀金首饰对比实现的；光亮性采用目测法；电镀时间是以试片出现基本稳定仿金色泽为标准计时的。 氰化物仿金溶液基础成分含量及工艺条件如下： 名称工艺条件（克/升） XJY-3501代金盐100

钕铁硼生产操作规范与工艺流程

钕铁硼生产操作规程 1、总则 钕铁硼永磁材料的制造工艺采纳的是粉末冶金工艺，整个生产过程特不繁琐，是一项要求特不细心的系统工程，为了规范生产秩序，严格操纵生产工艺，确保产品质量，特制定本操作规程。 2、生产工艺要紧流程 工段名称工序名称 1、原料预备 2、配料预备 2.1合金熔炼 3、坩埚的材料与制作

4、炉料填装 5、合金熔炼 6、边料加工 7、鄂破 2.2 8中碎 9、氢破（HD） 10、气流磨粉（JM）（抗氧化剂） 11、添加汽油，抗氧化剂 12、混合、分料 13、模具制作与安装 14、称料 2.3磁场取向 15、装粉入模 与成型 16、磁场取向 17、退磁、脱模 18、油压（冷等静压CIP） 2.4烧结及 19、装炉 热处理 20、烧结及热处理 21、出炉检测 2.5性能检测 22、样品加工

23、磁性测量 24、立磨 2.6加 25、双面磨 工 26、切片 27、无心磨 2.7分检、外观、公差、测表场 2.8包装、标识、规格、型号 2.9成品入库 3、生产过程操作规程 3.1合金熔炼 真空熔炼工序是将表面处理洁净，无氧化层。烘干后，组成的各种单质、合金原料在真空条件进行加热熔炼而制的钕铁硼合金。本工序要求得到的合金化学成份准确而均匀，有害杂质含量低，精细的柱状晶组织结构，无氧化，极少甚至无α-Fe相存在。 3.2设计合金成份

钕铁硼永磁合金成份可表达为： Rx Ty Bz a、R代表稀土金属元素：钕Nd、镨Pr、镝Dy、铽T b、钆Gd、钇Y。 b、T代表过渡金属元素：铁Fe、钴Co、铝Al、铜Cu、铌Nb、镓Ga、钒V、锆Zr等。 c、B代表硼。 3.3.有害杂质的操纵 要求所有原材料必须提供准确无误的材料分析单，必要时进行抽查外协检测。 依照我公司的情况，用边角料较多，需要检测时外协检测。 纯铁使用太原钢铁公司的DT4E纯铁。 3.4.原材料表面处理 3.4.1所用原材料纯铁和稀土金属必须将表面氧化层或其他污染物除掉，其他原料必须保证不被氧化。 3.4.2原材料表面处理设备 ○1切料机 ○2抛丸机 3.4.3切料机操作规程

电镀工艺实验方法和技术

电镀工艺实验方法和技术 1第一章绪论 1.1电镀的含义、范畴和特点 电镀是在基体表而沉积一薄层金属或合金，已达到装饰、防护功能及获得某些新性能的一种工艺方法、广泛应用于车辆、船舶、石油、航天、航空等领域，是一门与无机化学、电化学、配合物化学、表而化学、材料化学、生命化学、金属学、结晶学及机电工程等学科都有密切关系的综合性交叉学科。随着科学技术和工业水平的不断发展，电镀和其他表面技术已发展为利用现代物理、化学、金属学等方而新技术的边缘性综合技术，正形成一个重要的现代化科学体系，而且其应用领域正在逐渐扩大。 1.2电镀的分类 电镀的分类大致有两种方法：一种是按镀层的用途分类；另一种是按基体与镀层的关系分类。121按电镀的用途分类 1 ?防护性镀层 防护性镀层用来防止金属零件的腐蚀，例如，一辆解放牌汽车上的零件受镀而积已达 10mm2左右，主要是为了防止金属结构和紧固件的腐蚀。仅就防止金属腐蚀而言，据目前粗略统计，全世界钢材的1/3就是因为腐蚀而变为废料，即使其中2/3可以回收，那么也有 1/9无法使用。将金属零件进行电镀，是防腐蚀的有效方法之一。 通常的镀锌层、镀镉层和镀锡层属于此类组成，如黑色金属零件在一般大气条件下用镀锌层保护，在海洋性气候条件下常用镀镉层或镀锡层保护。对于接触有机酸的黑色金属零件，如食品容器则用镀锡层保护，它不仅防蚀能力强，而且腐蚀产物对人体无害。在海洋性气候条件下，当要求镀层薄而抗蚀能力强时，可用锡镉合金代替镉镀层，而对铜合金制造的航海仪器，则实用银镉合金更好。 2.防护-装饰性镀层 对很多金属零件既要求防腐蚀，有要求具有经久不变的光泽外观，这就要求施加防护-装饰性镀层。这种镀层常采用多层电镀，即首先在基体上镀上“底”层，再镀上“表“层，有时还要镀“中间”层，如常用铜银珞多层电镀，如日常所见的自行车、缝纫机、小轿车的外需部件大都采用这种镀层。为什么要采用多层镀呢？这是因为很难找到一种单一的金属或合金镀层能够同时满足防护-装饰的双重要求。除上述外，彩色电镀及仿金镀层也属于此类镀层。 3.功能性镀层 功能性镀层是为了满足工业生产或科学技术上一些特殊物理性能的需要而施加的各种镀层，分述如下： 1）耐磨和减磨镀层 耐磨镀层是给零件镀一层高硬度的金属以增加它的抗磨损能力。在工业上许多直轴或曲轴的轴颈、压印馄的馄面、发动机的汽缸和活塞环、冲压模具的内腔、枪和炮管的内腔等均镀硬铭，是它的显微硬度（HV）高达1000左右。另外，对一些仪器的插拔件，要求既有高的导电能力，又要耐磨损，常要求镀硬银、硬金、链等。 减磨镀层多用于滑动接触而，在这些接触面上镀上韧性金属（减磨合金），能起到润滑作用，从而减少了滑动摩擦。这种镀层多用于轴瓦、轴套上，以延长轴和轴瓦的使用寿命。作为减磨镀层的金属有锡、铅锡合金、铅钢合金、铅锡铜及铅锤锡三元合金。 2）热加工用镀层 许多机械零件，为了改善它们的表面物理性能，常常要进行热处理。但是对一个部件来说，并不是整个部件都需要改变它原来的性质，甚至某些部件性能改变后会带来危害，因此要在热处理之前，先把不需要改变性能的部位保护起来。在工业生产中，为了防止局部渗碳要镀铜，防

仿金电镀与电泳漆的结合

仿金电镀与电泳漆的结合 在装饰电镀工艺中，仿金电镀是应用面最广的电镀工艺。灯饰、锁具、吊扇、箱包、打火机、眼镜架、领带夹等各种制品虽然有着各式各样的外表，但绝大部份仍然是金色镀层，由于仿金镀层在空气中极易变色，因此，镀后处理极为重要。 传统的处理方法一般是进行钝化处理及呖架封油，呖架封油虽然能对镀层起到一定的防腐蚀作用，但其硬度很差，较容易刮花，并且呖架封油工艺对环境有较大的污染性，也属于易燃的危险品，在操作的时候需要特别的小心。随着国外电镀加工订单及自己产品如灯饰、锁具、眼镜、打火机、洁具、汽车、摩托车配件、装饰五金、电器组件等的出口，对电镀工艺提出越来越高的技术要求，因此更具防腐蚀性能及更高硬度的电泳漆工艺就在仿金电镀上面得到了更加大的应用。下文将为大家详细介绍仿金电镀后进行电泳漆保护的流程及应用对比。 一．仿金电镀的电泳流程 仿金电镀工件→上挂→除油→水洗→钝化处理→纯水洗→纯水洗→纯水洗→电泳→纯水洗→纯水洗→纯水洗→烘干 二．仿金电镀呖架封油和电泳漆的应用对比 （1）仿金电镀电泳涂装节省能源，少了烘干工艺。 （2）仿金电镀电泳涂装采用超滤设备，涂料利用率可以达到98%以上，而喷漆工艺就算采用最先进的静电喷涂，涂料利用率最多达到60%~70%。 （3）仿金电镀电泳涂装槽液控制在28℃±2，常温，受环境的温度、湿度、干燥度，无影响；而喷漆工艺受温度、湿度、干燥度影响较大，生产合格率无法电泳涂装相比。（4）仿金电镀电泳涂装以水为载体，涂料黏度较低，利于实现机械化和自动化，减少人工，提高生产效率。以水为载体，避免发生火灾的可能性，电泳涂料是低助溶剂涂料，对操作人员的身体健康，与环境影响较小。 （5）仿金电镀电泳涂装的成膜，外观平滑细腻，各种物化指标较高。

钕铁硼工艺流程简介

钕铁硼工艺流程简介 1、原料准备及预处理： 工艺简介：对原材料进行称重、破碎、断料和除锈等预处理。 工艺设备：钢筋切断机、滚筒抛光机等 2、熔炼： 工艺简介：将经过预处理后的原材料镨钕、纯铁、硼铁等按照比例配料，加入真空熔炼炉中，在氩气保护下高温熔炼后进行甩带。使得产品成分均匀，结晶取向度高，组织一致性好，并且避免ɑ-Fe的生成。 工艺设备：真空熔炼速 3、氢爆： 工艺简介：氢爆（HD）工艺，是利用稀土金属间化合物的吸氢特性，将钕铁硼合金置于氢气环境下，氢气沿富钕相薄层进入合金，使之膨胀爆裂而破碎，沿富钕相层处开裂，保证了主相晶粒及富钕晶粒间界相的完整。HD工艺使得钕铁硼的甩片变得非常疏松，极大提高了气流磨的制粉效率，降低了生产成本。 工艺设备：真空氢处理炉 4、制粉： 工艺简介：气流磨制粉是采用物料自身的高速碰撞来粉碎，对磨室内壁无磨损，无污染，可以高效率地制备粉末。 工艺设备：气流磨 5、成型取向： 工艺简介：取向的作用是使混乱取向的粉未颗粒的易磁化方向c 轴转到同一个方向上来，从而获得最大的剩磁。压型的主要目的就是将粉未压制成一定形状与尺寸的压坏，同时尽可能保持在磁场取向中所获得的晶粒取向度。我们设计采用成型磁场压机和等静压机进行二

次成型，对于异形磁体，采用特殊的模具工装，直接成型，烧结后的磁体只需要进行稍微的表面处理即可投入使用，大大节省了材料和后续的加工成本。 工艺设备：磁场压机、等静压机 6、烧结： 工艺简介：烧结是使压坏在高温下发生一系列的物理化学变化，是一种简单廉价的可以改变材料微观结构以提高材料磁学性能的办法。烧结是材料的最后成型过程，对磁体的密度和微观结构有着极为重要的影响。 工艺设备：真空烧结炉 7、机械加工： 烧结之后得到的钕铁硼磁体均为毛坯，需要进一步机械加工以获得各种不同尺寸、大小和形状的产品。钕铁硼磁体由于比较脆，力学性能较差，一般只能采用磨削加工和切削加工。 工艺设备：平面磨床、双端面磨床、倒角机 8、表面处理： 工艺简介：对各种形状的稀土永磁体进行表面处理，例如电泳、镀锌、镍、镍铜镍及磷化等，以保证产品的外观和耐腐蚀特性。 9、成品检验和包装： 对产品的各种磁性能、耐腐蚀性能、高温性能等等进行检测，达标后进行包装，以满足客户的各种需求。

钕铁硼电镀工艺

深圳市艾尔磁电钕铁硼电镀工艺 钕铁硼电镀根据产品使用环境的不同而采用了不同韵电镀工艺，表面镀层也分为两大类，一类是镀锌，用于常规产品；另一类是镀镍，用于要求较高的产品。也有少数产品从整机需要出发而要求镀其他镀种的，比如镀合金、镀银等。 (1)镀锌 钕铁硼产品的镀锌采用先化学浸锌再镀锌的工艺。①化学浸锌硫酸锌35g／L 氟化钾l0g／L 焦磷酸钾l20g／L 温度90℃碳酸钠l0g／L 时间40s ②氯化钾光亮镀锌 氯化钾180---200g／L pH值5．0～5．5 氯化锌60～80g／L 温度室温硼酸25～35g／L 电流密度l～2A／dm2 商业光亮剂 按说明书加入 ③镀后处理。经镀锌的钕铁硼制品一定要经过钝化处理，可采用低铬或三价锋、元铬钝化，然后经烘干后表面涂罩光涂料。彩色钝化的耐中性盐雾试验要求不低于72h。 (2)镀镍 钕铁硼镀镍实际上也是多层镀层，需要先预镀镍以后，再经镀铜加厚，然后表面镀光亮镍。 ①预镀镍硫酸镍300g／L pH值4．O～4．5 氯化镍50g／L 温度50～60℃硼酸40g／L 电流密度0．5～1．5A／dm2 添加剂适量时间5min ②焦磷酸盐镀铜加厚。作为中间镀层，尽管流行采用酸性光亮镀铜工艺，但是对于钕铁硼材料，进行加厚电镀不宜采用酸性镀铜，这是因为在强酸性镀液中，已经预镀了阴极镀层的多孔性材料会很容易发生基体微观腐蚀；为以后延时起泡留下隐患。比较合适的工艺是接近中性的焦磷酸盐镀铜。 焦磷酸铜70g／L 光亮剂适量焦磷酸钾300g／L pH值8～8．5 柠檬酸铵30g ／L 温度40～50℃氨水3mL／L 电流密度

l～1．5A／dm2 ③光亮镀镍硫酸镍300g／L 商业光亮剂按说明书加入氯化镍40g／L pH 值3．8～5．2 硼酸40g／L 温度50℃低泡润湿剂lmL／L 阴极电流密度 2～4A／dm2 对于需要其他表面镀层的钕铁硼材料，可以在完成中间镀层的铜加厚电镀后，再进行其他表面镀层的加工。有时为了增加镀层的厚度和可靠性，还可以在焦磷酸盐镀后再加镀快速酸性镀铜工艺，以获得良好的表面装饰性，再镀其他镀层会有更好的效果。进行这些电镀操作的要点是一定要带电下槽和中途不能断电，否则会回也孔隙中镀液的作用而对基体造成微观腐蚀，影响结合力。

仿金电镀溶液的分析

仿金电镀溶液的分析 一、氰化锌的测定 1、仪器：1ml移液管1只，250锥形瓶3只，10ml量筒3个，酸式滴定管1支（附台、夹）。 2、原理：在此氰化镀液中，铜、锌及杂质，均与氰根生成络合物，但锌氰络合物比较不稳定，加入甲醛后即分解，释放出锌离子，用EDTA滴定。 【Zn(CN) 4】2-+4HCHO+4H 2 O=Zn2++4(OH)-+4H 2 C(OH)CN 3、试剂：①缓冲溶液（pH=10）； ②1：1甲醛：1体积36%甲醛，与1体积水混匀； ③铬黑T（或铬黑6B）；④标准0.05M EDTA溶液。 4、分析方法：吸取镀液1ml于250ml锥形瓶中，加水50ml，缓冲溶液10ml，铬黑T（或铬黑6B）少许，加1：1甲醛3～5ml，用标准0.05M EDTA滴定至溶液由红色变蓝色为终点。平行测定三次。 5、计算： 含锌 Zn克/升=（M×V×0.0654×1000）/1 式中， M——标准EDTA溶液的克分子浓度； V——耗用标准EDTA溶液毫升数； 6、附注：滴定速度要稍快点。 二、氰化亚铜的测定：（EDTA滴定法） 1、仪器：10ml移液管2只，250锥形瓶3只，10ml量筒2个，100ml容量瓶1只，酸式滴定管1支（附台、夹），天平一台（公用）。 2、原理：加过硫酸铵分解氰化物，铜被氧化成二价，然后在氨性溶液中用EDTA 滴定，以PAN指示，滴定在pH=2.5～10的范围内均可进行。 3、试剂：①过硫酸铵：固体；②氨水：1：1；③PAN指示剂； ④标准0.05M EDTA溶液；⑤缓冲溶液：pH=10

4、分析方法：吸取镀液10ml于100ml容量瓶中，加水至刻度。吸取此稀释液10毫升于250ml锥形瓶中，加过硫酸铵1克，充分摇匀，加pH=10的缓冲溶液10ml，此时溶液呈深蓝色，加水90ml，PAN指示剂数滴，用EDTA溶液滴定至由蓝色转绿色为终点。平行测定三次。 5、计算： 含氰化亚铜 CuCN克/升=（M×V×0.08955×1000）/n 式中， M——标准EDTA溶液的克分子浓度； V——耗用标准EDTA溶液的毫升数； n——所取镀液毫升数； 三、游离氰化钠的测定 1、仪器：2ml移液管1只，250锥形瓶3只，10ml量筒1个，棕色酸式滴定管1支（附台、夹）。 2、原理：硝酸银和游离氰化物生成稳定的银氰络合物，滴定时以碘化钾指示，当反应完全后，过量的硝酸银和碘化钾生成黄色碘化银沉淀。 AgNO 3+2NaCN=Na[Ag(CN) 2 ]+NaNO 3 AgNO 3 +KI=AgI↓+KNO 3 3、试剂：①１０％碘化钾溶液；②标准０.１Ｎ硝酸银溶液。 4、分析方法：用移液管吸镀液2ml于250ml锥形瓶中,加水40ml,碘化钾2ml,以标准硝酸银溶液滴定至开始出现浑浊为终点.平行测定三次。 5、计算 含游离氰化钠 NaCN克/升=（N×V×0.098×1000）/n 式中 N——标准硝酸银溶液的当量浓度； V——耗用标准硝酸银溶液毫升数； 四、氢氧化钠的测定： 1、仪器：2ml移液管1只，250锥形瓶3只，10ml量筒1个，酸式滴定管1支（附台、夹）。

烧结钕铁硼的生产工艺流程要点

烧结钕铁硼的生产工艺流程 发布日期：2012-03-30 浏览次数：167 核心提示：本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍，着重介绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程，最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结，并对其发展方向进行了思考，指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺，提高我国钕铁硼磁体的产品质量，才能增加企业自身的竞争力。 1.1稀土永磁材料概述 从广义上讲，所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等，其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。硬磁材料和软磁材料的主要区别是硬磁材料的各向异性场高、矫顽力高、磁滞回线面积大、技术磁化到饱和需要的磁场大。由于软磁材料的矫顽力低，技术磁化到饱和并去掉外磁场后，它很容易退磁，而硬磁材料由于矫顽力较高，经技术磁化到饱和并去掉磁场后，它仍然长期保持很强的磁性，因此硬磁材料又称为永磁材料或恒磁材料。古代，人们利用矿石中的天然磁铁矿打磨成所需要的形状，用来指南或吸引铁质器件，指南针是中国古代四大发明之一，对人类文明和社会进步做出过重要贡献。近代，磁性材料的研究和应用始于工业革命之后,并在短时间内得到迅速发展.现今,对磁性材料的研究和应用无论在广度或者深度上都是以前无可比拟的,各类高性能磁性材料，尤其是稀土永磁材料的开发和应用对现代工业和高新技术产业的发展起着巨大的推动作用。 1.2永磁材料性能要求 永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.2.1最大磁能积：最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积的最大值。这个值越大，说明单位体积内存储的磁能越大，材料的性能越好。 1.2.2饱和磁化强度：是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化强度越高，它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。

烧结钕铁硼的生产工艺流程

烧结钕铁硼的生产工艺流程 1.1永磁材料性能要求永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.1.1最大磁能积：最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积 的最大值。这个值越大，说明单位体积内存储的磁能越大，材料的性能越好。 1.1.2饱和磁化强度：是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化 强度越高，它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。 1.1.3矫顽力：铁磁体磁化到饱和后，使它的磁化强度或磁感应强度降低 到零所需要的反向外磁场称为矫顽力。它表征材料抵抗退磁作用的本领。 1.1.4剩磁：铁磁体磁化到饱和并去掉外磁场后，在磁化方向保留的剩余 磁化强度或剩余磁感应强度称为剩磁。 1.1.5居里温度：铁磁体由铁磁性和亚铁磁性转变为顺磁性的临界温度称 为居里温度或居里点。居里温度高标志着永磁材料的使用温度也高。 1.2稀土永磁材料的主要类型 至今，稀土永磁材料已有两大类、三代产品。 第一大类是稀土-钴合金系（即RE-Co永磁），它又包括两代产品。1996 年K.Strant发现SmCo5型合金具有极高的磁各向异常数，产生了第一代稀土永磁体1:5型SmCo合金。从此开始了稀土永磁材料的研究开发，并于1970年投 入生产；第二代稀土永磁材料是2：17型的SmCo合金大约是1978年投入生产。它们均是以金属钴为基体的永磁材料合金。 第二大类是钕铁硼合金（即Nd-Fe-B系永磁）。1983年日本和美国同时发 现了钕铁硼合金，称为第三代永磁材料，当Nd原子和Fe原子分别被不同的RE 原子和其他金属原子取代可发展成多种成分不同、性能不同的Nd-Fe-B系永磁 材料。其制备方法主要有烧结法、还原扩散法、熔体快淬法、粘结法、铸造法等，其中烧结法和粘结法在生产中应用最广泛。下表列出了不同稀土永磁材料 的磁性能。

电镀基本工艺流程

电镀基本工艺流程 一、基本工序 (磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→干燥→下挂→检验包装 二、各工序的作用 1、前处理﹕施镀前的所有工序称为前处理﹐其目的是修整工件表面﹐除掉工件表面的油脂﹐锈皮﹐氧化膜等﹐为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。前处理主要影响到外观，结合力﹐据统计﹐60%的电镀不良品是由前处理不良造成﹐所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位。在电镀技朮发达的国家﹐非常重视前处理工序﹐前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上﹐因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率。 喷砂﹕除去零件表面的锈蚀﹐焊渣﹐积碳﹐旧油漆层﹐和其它干燥的油污﹔除去铸件﹐锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它涂层的附着力﹔使零件呈漫反射的消光状态 磨光﹕除掉零件表明的毛刺﹐锈蚀﹐划痕﹐焊缝﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各种宏观缺陷﹐以提高零件的平整度和电镀质量。 抛光﹕抛光的目的是进一步降低零件表面的粗糙度﹐获得光亮的外观。有机械抛光﹐化学抛光﹐电化学抛光等方式。 脱脂除油﹕除掉工件表面油脂。有有机溶剂除油﹐化学除油﹐电化学除油﹐擦拭除油﹐滚筒除油等手段。酸洗﹕除掉工件表面锈和氧化膜。有化学酸洗和电化学酸洗。 2、电镀 在工件表面得到所需镀层﹐是电镀加工的核心工序﹐此工序工艺的优劣直接影响到镀层的各种性能。此工序中对镀层有重要影响的因素主要有以下几个方面﹕ ①主盐体系 每一镀种都会发展出多种主盐体系及与之相配套的添加剂体系。如镀锌有氰化镀锌﹐锌酸盐镀锌﹐氯化物镀锌(或称为钾盐镀锌)﹐氨盐镀锌﹐硫酸盐镀锌等体系。 每一体系都有自己的优缺点﹐如氰化镀锌液分散能力和深度能力好﹐镀层结晶细致﹐与基体结合力好﹐耐蚀性好﹐工艺范围宽﹐镀液稳定易操作对杂质不太敏感等优点。但是剧毒﹐严重污染环境。氯化物镀锌液是不含络合剂的单盐镀液﹐废水极易处理﹔镀层的光亮性和整平性优于其它体系﹔电流效率高﹐沉积速度快﹔氢过电位低的钢材如高碳钢﹐铸件﹐锻件等容易施镀。但是由于氯离子的弱酸性对设备有一定的腐蚀性﹐一方面会对设备造成一定的腐蚀﹐另一方面此类镀液不适应需加辅助阳极的深孔或管状零件。 ②添加剂 添加剂包括光泽剂，稳定剂，柔软剂，润湿剂﹐低区走位剂等。光泽剂又分为主光泽剂﹐载体光亮剂和辅助光泽剂等。对于同一主盐体系﹐使用不同厂商制作的添加剂﹐所得镀层在质量上有很大差别。总体而言欧美和日本等发达国家的添加剂最好﹐台湾次之﹐大陆产的相对而言比前两类都逊色。 主盐与具体某一厂商的添加剂的联合决定了使用的镀液的整体性能。优秀的添加剂能弥补主盐某些性能的不足。如优秀的氯化物镀锌添加剂与氯化物主盐配合得到的镀液深镀能力比许多氰化镀锌镀液的深度能力好。 ③电镀设备 （1）挂具﹕方形挂具与方形镀槽配合使用﹐圆形挂具与圆形镀槽配合使用。圆

烧结钕铁硼的生产工艺流程

烧结钕铁硼的生产工艺流程 核心提示：本文对稀土永磁材料的发展过程、性能要求、主要类型等方面做了介绍，着重介绍了烧结钕铁硼磁体的生产工艺流程，最后对目前烧结钕铁硼在生产、科研、生活等各领域中的应用进行了总结，并对其发展方向进行了思考，指出应深入研究烧结钕铁硼磁体生产工艺，提高我国钕铁硼磁体的产品质量，才能增加企业自身的竞争力。 1.1稀土永磁材料概述 从广义上讲，所有能被磁场磁化、在实际应用中主要利用材料所具有的磁特性的一类材料成为磁性材料。它包括硬磁材料、软磁材料、半硬磁材料、磁致伸缩材料、磁光材料、磁泡材料和磁制冷材料等，其中用量最大的是硬磁材料和软磁材料。硬磁材料和软磁材料的主要区别是硬磁材料的各向异性场高、矫顽力高、磁滞回线面积大、技术磁化到饱和需要的磁场大。由于软磁材料的矫顽力低，技术磁化到饱和并去掉外磁场后，它很容易退磁，而硬磁材料由于矫顽力较高，经技术磁化到饱和并去掉磁场后，它仍然长期保持很强的磁性，因此硬磁材料又称为永磁材料或恒磁材料。古代，人们利用矿石中的天然磁铁矿打磨成所需要的形状，用来指南或吸引铁质器件，指南针是中国古代四大发明之一，对人类文明和社会进步做出过重要贡献。近代，磁性材料的研究和应用始于工业革命之后,并在短时间内得到迅速发展.现今,对磁性材料的研究和应用无论在广度或者深度上都是以前无可比拟的,各类高性能磁性材料，尤其是稀土永磁材料的开发和应用对现代工业和高新技术产业的发展起着巨大的推动作用。 1.2永磁材料性能要求 永磁材料的主要性能是由以下几个参数决定的 1.2.1最大磁能积：最大磁能积是退磁曲线上磁感应强度和磁场强度乘积的最大值。这个值越大，说明单位体积内存储的磁能越大，材料的性能越好。 1.2.2饱和磁化强度：是永磁材料极为重要的参数。永磁材料的饱和磁化强度越高，它标志着材料的最大磁能积和剩磁可能达到的上限值越高。 1.2.3矫顽力：铁磁体磁化到饱和后，使它的磁化强度或磁感应强度降低到零所需要的反向外磁场称为矫顽力。它表征材料抵抗退磁作用的本领。 1.2.4剩磁：铁磁体磁化到饱和并去掉外磁场后，在磁化方向保留的剩余磁化强度或剩余磁感应强度称为剩磁。 1.2.5居里温度：强铁磁体由铁磁性和亚铁磁性转变为顺磁性的临界温度称为居里温度或居里点。居里温度高标志着永磁材料的使用温度也高。 1.3稀土永磁材料的主要类型 至今，稀土永磁材料已有两大类、三代产品 第一大类是稀土-钴合金系（即RE-Co永磁），它又包括两代产品。1996年K.Strant发现SmCo5型合金具有极高的磁各向异常数，产生了第一代稀土永磁体1:5型SmCo合金。从此开始了稀土永磁材料的研究开发，并于1970年投入生产；第二代稀土永磁材料是2：17型的SmCo合金大约是1978年投入生产。它们均是以金属钴为基体的永磁材料合金。

浙江顺星电镀有限公司全自动电镀生产流水线技改项目环境影

浙江顺星电镀有限公司全自动电镀生产流水线技改项目环境影响补充报告书 （公示简本） 建设单位：浙江顺星电镀有限公司 编制单位：台州市环境科学设计研究院 环评证书：国环评证乙字第2002号 二零一三年十月

1 项目由来 浙江顺星电镀有限公司（原名为台州顺鑫电镀有限责任公司，于2009年12月更名）委托浙江工业大学环境科学与工程研究所于2007年8月编制了《台州顺鑫电镀有限责任公司电镀生产线及废水处理设备迁建技改项目环境影响报告书》，投资1980万元在温岭市上马工业区块征地面积约10854m2，新建厂房及附属设施，从事电镀生产，台州市环境保护局于2007年11月批准了该技改项目的环境影响报告书（批文号“台环建[2007]148号”）。根据企业环评及审批情况，批准企业建设5条全自动电镀生产线，分别为：钢铁件多镀种自动生产线2条，滚镀镍自动生产线1条，锌合金自动生产线1条，塑料件自动生产线1条，项目建成后，预计年镀铬10万m2、仿金6.0万m2、电镀枪色7.5万m2。 目前企业已建成3条电镀生产线，分别是：钢铁件多镀种自动生产线（1#环形线）1条、钢铁件多镀种自动生产线（2#龙门式）1条、锌合金自动生产线（环形线）1条。剩余滚镀镍自动生产线（1条）、塑料件自动生产线（1条）还未建造。已建的钢铁件多镀种自动生产线（1#环形线）、钢铁件多镀种自动生产线（2#龙门式）已通过验收，而锌合金自动生产线（环形线）未验收。 根据实地调查，已建的各条生产线相对于原环评，有了相应的变更调整，未建的2条电镀生产线均按原环评内容建设（但滚镀镍生产线电镀表面积拟从4万平方米增加到8万平方米）。已建三条生产线调整如下： （1）钢铁件多镀种自动生产线（1#环形线）较原环评内容取消镀仿金工序、镀古铜工序，电镀槽尺寸有所改变，年电镀表面积由4万平方米增加到6万平方米。 （2）钢铁件多镀种自动生产线（2#龙门式）较原环评内容将预镀铜槽更改为