焦炉煤气二次净化工艺
燃料与化工Fuel &Chemical Processes
2009年11月第40卷第6期目前，国内钢铁行业的焦炉煤气均来自焦化厂，经焦化回收工艺处理后，焦炉煤气指标能满足企业内部大部分用户的要求。随着钢铁产业的不断发展，新的生产线对焦炉煤气的品质要求越来越高，故需对焦炉煤气进行二次净化。通过研究实践，探索出一条焦炉煤气高精度二次净化的新路线。
1工艺流程
新工艺由以下工序组成：脱焦油工序、湿法脱
硫脱氰工序、干法脱硫工序、变温吸附（TSA ）工序。
1.1脱焦油工序
焦炉煤气先进入脱焦油工序，该工序脱焦油可
采用电捕焦油器和焦炉煤气捕雾器或电捕焦油器2种方式。
由于煤气管网中沉积的焦油、萘等杂质造成焦炉煤气的指标较回收车间的出口指标升高，故在脱焦油工序入口增设电捕焦油器。既避免后部湿法脱硫工序脱硫液受焦油污染降低再生效率；又避免干法脱硫工序的脱硫剂被污染。
方案的选择依据出口煤气杂质指标中对焦油含量的要求以及处理煤气量的大小。当煤气处理量较小时，单独使用电捕焦油器，因后部变温吸附工序也可以吸附焦油；反之要选择电捕焦油器加焦炉煤气捕雾器，为后部变温吸附工序减负，同时提高变温吸附工序中填料的使用寿命。
从脱焦油工序出来的焦炉煤气中焦油的含量可低于20mg/m 3；当电捕焦油器后设有捕雾器时，焦油含量可降至2mg/m 3。
1.2湿法脱硫脱氰工序
从脱焦油工序出来的焦炉煤气进入湿法脱硫脱
氰工序，以降低H 2S 和HCN 含量。当系统中的
H 2S 和HCN 含量较低时，可省略此工序。
为避免NH 3对焦炉煤气的二次污染，湿法脱
硫脱氰工序采用纯碱为碱源。碱液从脱硫塔顶喷洒，焦炉煤气从塔底进入，与脱硫液在塔中逆流接
触，塔中填装具有良好挂膜性能的轻瓷填料，增大接触面积，使反应更彻底。吸附H 2S 后的脱硫液从塔底经液封流至富液槽，再由泵送至喷吹氧化再生槽，在槽顶的喷射器中与喷射器吸入的大量空气混合，进入再生槽内，在催化剂的作用下脱硫液与空气快速反应而再生，再生后的脱硫液进入循环槽，由泵送入脱硫塔塔顶喷洒。由再生槽出来的泡沫液送入离心过滤机压制成硫磺膏装袋外销（也可送至硫酸车间或回收车间的融硫釜）。过滤出来的滤液再补充适量碱后送入脱硫塔顶的清洗段对焦炉煤气进行清洗，提高脱硫脱氰的效率，见图1。
经过湿法脱硫脱氰工序后，焦炉煤气中H 2S 含量可降至20mg/m 3，HCN 含量可降至10mg/m 3。
1.3干法脱硫工序
从湿法脱硫脱氰出来的焦炉煤气进入干法脱硫
工序。此工序由2个干法脱硫塔组成，操作方式为“并－串连”，通过阀门切换实现，见图2。塔内装填冶金焦、Al 2O 3瓷球和常温高效的脱硫剂，用于脱除无机硫和有机硫等杂质。脱硫剂以Fe 2O 3为主要成分，呈颗粒状，平辅于固定床上，煤气缓慢均匀地通过并充分接触发生化学反应。当脱硫剂吸附饱和后更换新的脱硫剂，吸附饱和的脱硫剂作为原料送入硫酸车间。更换新脱硫剂的塔串联在工序的后部，以提高脱硫精度。
经干法脱硫工序后，H 2S 的含量可降至1mg/m 3，
HCN 含量可降至5mg/m 3。
焦炉煤气二次净化工艺
郭永强
（山东省冶金设计院有限责任公司，济南
250014）
收稿日期：2009-06-16
作者简介：郭永强（1978-），男，
工程师
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燃料与化工Fuel &Chemical Processes
Nov.2009Vol.40No.6
低温水压力不稳定，煤气冷却效果不好，使煤气温度保持在30℃以上。为了保证低温水的水量，在洗萘塔前的低温水管道上增加了1台管道泵，在水压偏低时，用管道泵加压供水，生产运行表明煤气温度能满足工艺要求。
2.3调整循环轻质焦油的温度
轻质焦油来源于初冷器的冷凝焦油，正常温度
在35℃左右，由于温度较低，在洗萘过程中，不但分散性差，喷洒效果不好，而且部分轻质焦油和凝结萘沉积在冷却管道上，造成终冷洗萘塔阻力偏高，影响洗萘效果。为了保证洗萘工艺的正常运转，把循环轻质焦油加热到60～70℃后再去洗萘，经过一段时间的运行，不但塔阻力稳定，而且洗萘效果也不错。
2.4增加轻质焦油的补充次数
原来终冷洗萘所用的轻质焦油每天补充1次新
油，每次补充新油12～14t ，外排1次，每次外排
13～15t （轻质焦油内增加了煤气冷凝水），为了稳
定循环轻质焦油中的含萘量，提高洗萘效果，我们把每天1次补充加油改为每班1次小加油，每班的加油量降至4.5t 左右，外排1次，使循环轻质焦油的含萘量稳定，提高了洗萘效果。
3改造效果
对轻质焦油洗萘工序改造前、后煤气含萘量进
行了统计对比，2008年与2007年同期相比，含萘量下降了0.44g/m 3，煤气含萘明显降低，有利于洗苯操作和煤气输送。
1.4
变温吸附工序
从干法脱硫工序出来的焦炉煤气进入变温吸附工序。此工序由3台吸附塔组成，1台吸附，1台再生，1台备用，通过阀门切换，见图3。
塔内装填高效活性炭吸附剂，常温下吸附转化萘、苯、焦油、H 2S 、HCN 、氨等杂质。吸附饱和后，切换到再生操作，用少量净化后的焦炉煤气经再生加热器加热至160℃，进入再生塔出口反吹，
使附着在吸附剂内孔的杂质解吸，吸附剂再生完全后，冷却床层，可再次投入吸附操作。再生后含杂质的焦炉煤气送入对焦炉煤气品质要求不高的用户或焦化回收车间初冷器的焦炉荒煤气入口管道。
经变温吸附工序后，焦油、萘、苯的含量可降至1mg/m 3，NH 3含量可降至20mg/m 3。
2
工艺特点
1）焦炉煤气H 2S 含量过高（超过500mg/m 3）
时，单独采用干法脱硫，脱硫剂更换频繁，增加运行成本，结合湿法脱硫脱氰工艺较好。
2）湿法脱硫脱氰工艺采用湿式喷吹氧化法，
此方法动力消耗少，直接用喷射器吸入空气再生脱硫液代替用空压站鼓入压缩空气，硫泡沫采用离心过滤机直接过滤成硫磺膏装袋外销。
3）干法脱硫工序操作简单、无污染、自动化
程度高。
4）变温吸附工序在常温下即可脱除煤气中萘、苯、焦油、H 2S 、HCN 、氨等，在高温下又可使吸
附剂解吸，根据吸附剂填装量，可控制出口煤气的杂质指标，采用程控阀门可实现系统自动控制。
5）与焦化回收车间的净化工艺相比，本焦炉
煤气二次净化工艺由于系统内杂质含量不高，出口
杂质指标要求很低，所以运行成本较低，废气与固体废弃物排放少，自动化程度较高。
焦炉煤气二次净化工艺在莱钢集团燃气蒸汽联合循环发电工程已成功运行并达标。
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煤气净化工艺工艺流程..
煤气净化工艺工艺流程及主要设备煤气净化设施 1概述 煤气净化车间生产规模按2×65 孔5.5m 捣固焦炉焦炉年产130万t 干全焦配套设计。焦炉煤气处理量为75300m3/h（标况）。 煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库及其相关的生产辅助设施组成。 2设计原则 对煤气净化车间本着经济、实用、可靠的原则，在满足国家环保、 职业卫生与安全、能源等法规要求的前提下，尽量简化工艺流程，并 合理配备工艺装备，以节省投资和工厂用地。 3设计基础数据 a)煤气量基础数据 焦炉装煤量（干基）：206.98t/h 煤气产量：340Nm3/t(干煤) b) 煤气净化指标 表1 煤气净化指标表 序号指标名称单位净化前指标净化后指标 1 NH3g/m36～8 ≤0.05 2 H2S g/m35～7 ≤0.2 3 苯g/m324～40 ≤4 4 焦油g/m3≤0.02 5 萘g/m3≤0.3 4原材料及产品指标
4.1焦油——符合YB／T5075-2010 2号指标 序号指标名称质量指标 1 密度(20℃)，g/cm3 1.13～1.22 2 甲苯不溶物(无水基)，% ≤9 3 灰分，% ≤0.13 4 水分，% ≤4.0 5 粘度(E80) ≤4.2 6 萘含量（无水基），% ≥7.0（不作考核指标） 4.2硫酸铵—符合GB535-1995一级品 序号指标名称质量指标 1 氮N含量（以干基计），% ≥21 2 含水，% ≤0.3 3 游离酸含量，% ≤0.05 4.3粗苯—符合YB／T5022-1993 序号指标名称质量指标（溶剂用） 1 密度(20℃)，g/ml ≤0.900 2 75℃前馏出量（重）,% ≤3 3 180℃前馏出量(重),% ≥91％ 室温(18～25℃)下目测无可见的不 4 水分： 溶解的水 4.4洗油指标 序号指标名称指标 1 密度(20℃)，g/ml 1.03～～1.06 2 馏程（大气压760mmHg）,%
焦炉煤气净化工艺流程的选择
焦炉煤气净化工艺流程的选择 (2011-01-24 13:14:42) 标签： 分类：焦化类 煤化工 杂谈 笑看人生 摘要：本文对我国煤气净化工艺的发展进行了回顾，提出了我国焦炉煤气净化工艺发展的方向以及选择工艺流程的原则。并推荐采用的焦炉煤气净化工艺流程以及各单元中应采用的行之有效的环保、节能技术。 1 焦炉煤气净化工艺的历史回顾 我国焦炉煤气净化发展是与炼焦工业的发展紧密相连的。建国以前，我国焦化工业几乎是一片空白。建国以来，随着炼焦工业的发展，煤气净化工艺从无到有，蓬勃发展，技术水平和装备水平得到了不断提高。概括起来，大体上经历了三个阶段。第一个阶段是从20世纪50年代末到60年代中期，我国焦化厂的焦炉煤气净化工艺主要是以50年代从原苏联引进的工艺为基础、消化翻板饱和器法生产硫铵的老流程，以当时的武钢焦化厂、包钢焦化厂、鞍钢化工总厂、太钢焦化厂、马钢焦化厂等一批大型厂为代表。但该工艺存在流程陈旧、能耗高、环保措施不健全、装备水平低等问题。主要表现在初冷采用立管冷却器，冷却效率低；硫铵装置设备庞大，煤气阻力大，产品质量差，设备腐蚀严重；没有配套建设脱硫装置，终冷系统不能闭路，对大气和水体污染严重；在粗苯蒸馏系统采用蒸汽法，不但耗用大量蒸汽，产品质量也得不到保证。第二阶段是从60年代中期至70年代末期，随着我国自行设计的58型焦炉不断推广及炭化室高5.5米焦炉的诞生，对煤气净化工艺开展了与石油、化工行业找差距进行技术革新的阶段。在广大技术人员的努力下，在此期间我们将初冷流程改为二段冷却；开发了多种油洗萘代替终冷水洗萘；研制成功了终冷水脱氰生产黄血盐，解决了终冷水的污
焦炉煤气净化工艺流程的评述
作者:范守谦时间:2008-7-8 10:25:53 焦炉煤气净化工艺流程的评述 范守谦（鞍山焦化耐火材料设计研究院） 焦炉煤气净化工艺流程的选择，主要取决于脱氨和脱硫的方法。众所周知，在炼焦过程中，煤中约有30％的硫进入焦炉煤气，95％的硫以硫化氢的形式存在。焦炉煤气中一般含有硫化氢6～8g /m3 , 氰化氢 1. 5～2g/m'。若不事先脱除，就有50%的氰化氢和10％～40％的硫化氢进入氨、苯回收系统，加剧了设备的腐蚀，还会增加外排污水中的酚、氰含量。含有硫化氢和氰化氢的煤气作为燃料燃烧时， 会生成大量SO 2和NO x 而污染大气。为了防止氨对煤气分配系统、煤气主管以及煤 气设备的腐蚀和堵塞，在煤气作为燃料使用之前必须将其脱除。20世纪70年代以前，由于焦炉煤气主要供冶金厂作工业燃料，因此，大部分焦化厂的煤气净化工艺都没有设置脱硫装置，而回收氨的装置几乎全采用半直接法饱和器生产硫铵流程。 随着国民经济的发展以及我国环保法规的不断完善和日益严格，在焦炉煤气净化工艺过程设置脱硫脱氰装置和改进脱氨工艺就势在必行。进入80年代以后，改革开放逐步深入，我国焦化行业和煤气行业相继从国外引进了多种煤气净化装置，国内科技人员在原有基础上也开发研制了新型脱硫工艺，大大推动了我国焦炉煤气净化工艺的发展。现将几种脱氨和脱硫方法作扼要介绍和论述。 1 氨的脱除 1.1 硫铵工艺 生产硫铵的工艺是焦炉煤气氨回收的传统方法，我国在20世纪60年代以前建成的大中型焦化厂均采用半直接法饱和器生产硫铵，该工艺的主要缺点是设备
腐蚀严重，硫铵质量差，煤气系统阻力大。随着宝钢一期工程的建设，我们引进了酸洗法生产硫铵工艺，该工艺由酸洗、真空蒸发结晶以及硫铵离心、干燥、包装等三部分组成。与饱和器法相比，由于将氨吸收和硫铵结晶操作分开，可获得优质大颗粒硫铵结晶。酸洗塔为空喷塔，煤气系统的阻力仅为饱和器法的1/4，可大幅度降低煤气鼓风机的电耗。采用干燥冷却机将干燥后的硫铵进一步冷却，以防结块，有利于自动包装。我院开发的酸洗法工艺也已成功地用于天津煤气二厂。随着宣钢、北焦的建设，我们还引进了间接法饱和器生产硫铵工艺，该工艺是从酸性气体中回收氨，其产品质量要比饱和器法好，但因在较高温度（100℃左右）下操作，对设备和管道材质要求高，加之饱和器尺寸并不比半直接法小，因此投资高于半直接法。鞍钢二回收还从法国引进了喷淋式饱和器以代替半直接法的饱和器。喷淋式饱和器的特点是煤气系统阻力小，设备尺寸也相应减小，硫铵质量有所提高。但是，不管采用那种生产硫铵的工艺，从经济观点分析，其共同的致命缺点是回收硫铵的收入远远不够支付其生产费用。 1.2 无水氨工艺 另一种可供选择的脱氨方法是用弗萨姆法生产无水氨。弗萨姆工艺是由美钢联开发的，它可以从焦炉煤气中吸收氨（半直接法），也可以从酸性气体中吸收氨（间接法）。 宝钢二期工程是从美国USS公司引进的从焦炉煤气中吸收氨的弗萨姆装置，焦炉煤气导入吸收塔，，体气体xn磷酸铵溶液与煤气直接接触，吸收煤气中的氨，然后经解析、精馏制取产品无水氨。该工艺主要是利用磷酸二氢铵具有选择性吸收的特点，从煤气中回收氨，并精馏制得纯度高达99. 98 ％的无水氨。但由于介质具有一定的腐蚀性，且解吸、精馏操作要求在较高的压力下进行，故对设备材质要求较高。但该工艺的经济性受生产规模影响较大，规模过小时，既不经济也不易操作。 攀钢焦化厂在引进AS法脱硫的同时引进了间接法弗萨姆法无水氨装置，将脱酸塔顶的酸性气体引入间接法弗萨姆装置的吸收塔，用磷酸溶液吸收酸性气体中的氨。由于不与煤气直接接触，几乎不产生酸焦油，与半直接法相比，可大大简化分离酸焦油的处理设施。弗萨姆装置生产的无水氨纯度高，产值也较高，经济效益较好，但储运不方便。 1.3 氨分解工艺
煤气净化工艺工艺流程..
煤气净化工艺工艺流程及主要设备 煤气净化设施 1概述 煤气净化车间生产规模按2×65 孔5.5m 捣固焦炉焦炉年产130万t 干全焦配套设计。焦炉煤气处理量为75300m3/h（标况）。 煤气净化车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含蒸氨系统）、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库及其相关的生产辅助设施组成。 2设计原则 对煤气净化车间本着经济、实用、可靠的原则，在满足国家环保、 职业卫生与安全、能源等法规要求的前提下，尽量简化工艺流程，并 合理配备工艺装备，以节省投资和工厂用地。 3设计基础数据 a)煤气量基础数据 焦炉装煤量（干基）：206.98t/h 煤气产量：340Nm3/t(干煤) b) 煤气净化指标 表1 煤气净化指标表 序号指标名称单位净化前指标净化后指标 1 NH3g/m36～8 ≤0.05 2 H2S g/m35～7 ≤0.2 3 苯g/m324～40 ≤4 4 焦油g/m 3 ≤0.02 5 萘g/m 3 ≤0.3 4原材料及产品指标 4.1焦油——符合YB／T5075-2010 2号指标 序号指标名称质量指标 1 密度(20℃)，g/cm3 1.13～1.22
序号指标名称质量指标 2 甲苯不溶物(无水基)，% ≤9 3 灰分，% ≤0.13 4 水分，% ≤4.0 5 粘度(E80) ≤4.2 6 萘含量（无水基），% ≥7.0（不作考核指标）4.2硫酸铵—符合GB535-1995一级品 序号指标名称质量指标 1 氮N含量（以干基计），% ≥21 2 含水，% ≤0.3 3 游离酸含量，% ≤0.05 4.3粗苯—符合YB／T5022-1993 序号指标名称质量指标（溶剂用） 1 密度(20℃)，g/ml ≤0.900 2 75℃前馏出量（重）,% ≤3 3 180℃前馏出量(重),% ≥91％ 4 水分：室温(18～25℃)下目测无可见的不 溶解的水 4.4洗油指标 序号指标名称指标 1 密度(20℃)，g/ml 1.03～～1.06 2 馏程（大气压760mmHg）,% 230℃前馏出量（容），% ≥3.0 300℃前馏出量（容），% ≥90.0 3 酚含量（容），% ≤0.5 4 萘含量（重），% ≤8 5 水分≤1.0
焦炉煤气知识问答
精心整理 焦炉煤气知识问答 1. 荒煤气的组成有哪些？占多大的比例？ 煤在炭化室内炼焦产生的没有经过净化处理的黄色粗煤气叫荒煤气。荒煤气的组成大致是（克/米3）：水蒸气250－450、焦油气80－120、粗苯30－45、氨8－16、硫化氢6－30、氰化物1.0－2.5、轻吡啶盐基0.4－0.6、萘10、其它2－2.5 2. 3. 5.5－74. 炼焦干煤的重量％计）： 煤气15-19、焦油3-4、粗苯0.9-1.2、氨0.2-0.3 5. 城市煤气有哪些要求？ 各国对城市煤气的质量均有严格要求，对杂质含量都作出明确规定。中国规定的指标与工业发达国家基本相似，具体要求为：（1）低发热值大于14654kJ/m 3;(2)杂质
允许含量（mg/m3）:焦油和灰尘小于10，硫化氢小于20，氨小于50（冬季）和100（夏季）：（3）含氧量小于1％（体积）。 6.焦炉煤气有那些性质？ 焦炉煤气性质主要有如下几个方面：（1）焦炉煤气是一种无色（在没有回收化学产品时呈黄色）有毒气体（约含6％的CO）；（2）发热值较高（16720－18810kJ/m3）， （3） ℃）；（5 7. ％以上。 8. 9. 焦炉煤气中硫化氢含量主要取决于配合煤的含硫量。煤在高温炼焦时，煤中的硫约有25－30％转入到煤气中。我国煤含硫量较低，焦炉煤气中硫化氢含量一般为：洗苯塔前为4.5－6.0克/米3，洗苯塔后为4－4.5克/米3。 10.焦炉煤气为什么要脱除硫化氢？ 焦炉煤气中硫化氢是一种有害物质，它腐蚀化学产品回收设备及煤气储存输送设
备。含硫化氢高的焦炉煤气用于炼钢，会降低钢的质量；用于合成氨生成，会使催化剂中毒和腐蚀设备；用作城市煤气时，硫化氢燃烧产生的二氧化硫有毒，因而破坏了环境卫生，影响人的健康。因此，焦炉煤气净化过程脱除硫化氢是非常重要的。 11.为什么在焦炉煤气的净化过程中要除氨？ 工业生产中所以要除去煤气中氨，主要有三点原因：（1）氨是一种较好的农业肥料。（23）氨 12.煤 600－650 13.什 （2 14.什 15.焦炉煤气煤气的爆炸极限是多少？为什么规程规定煤气中含氧量不大于2％？ 焦炉煤气的爆炸极限是5.5-30%。是指空气中煤气的体积含量；简单的数学演算可知空气进入煤气中的量要达到70－94.5％时，才能引起爆炸，低于70％或高于94.5％都不会引起爆炸，即是煤气含氧量14.7％－19.85％时才能引起爆炸。为了保险起见，煤气规程规定含氧量不大于2％。
焦炉煤气净化工艺的有关思考
龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/fc16715373.html, 焦炉煤气净化工艺的有关思考 作者：郭晓林 来源：《中国化工贸易·中旬刊》2018年第07期 摘要：焦炉煤气装置主要包括煤气脱苯、煤气脱硫、煤气脱氮等几个环节，不同工序具 有不同的施工工艺。在全球环保法规日益严格的背景下，以往煤气净化技术弊端逐渐凸显。而焦炉煤气中含有的HCN、H2S及其他燃烧后废料对大气也造成了严重的影响。因此本文根据现阶段焦炉煤气净化主要工序特点，对焦炉煤气净化工艺进行了优化分析，以便为焦化工业的可持续发展提供有效地借鉴。 关键词：煤炉；煤气；净化 某焦化厂主要包括4座4.2m焦炉、1座6.2m焦炉，其设计煤气处理能力为 125000Nm3/h。随着该焦化企业生产规模拓展，在2017年建成投产后，年度设计生产能力由 以往的210万t焦炭上升到300万t焦炭，同时焦炉煤气总发生量也由以往的120000Nm3/h上升到150000Nm3/h。这种情况下，实际生产系统指标就出现不匹配风险。本文对该焦化企业焦炉煤气净化工艺进行了优化分析。 1 焦炉煤气净化工艺主要工序 ①焦炉煤气脱氮：在焦炉干馏环节，大多数氮可转化为以氨根离子为基础的含氮化合物，在煤气粗提取环节也存在6-8g/m3的氮。由于氨具有腐蚀性质，因此在实际处理过程中，需要采用氨水焦油分离装置将其分层分离。 ②焦炉煤气脱苯：焦炉中煤气脱苯主要依据理论脱苯标准，依次通过冷冻、吸附、洗涤等工序进行处理。在焦化工业生产过程中，依据焦油来源共分为石油洗油洗苯、焦油洗油洗苯两种类型。在粗焦油加工系统的大规模焦化企业，大多选择自产焦油洗油洗涤模式。 ③焦炉煤气脱硫：在焦炉煤气中存在着少量的硫化氢及氰化氢气体。现阶段我国煤气脱硫方式主要包括干式氧化、湿式吸收、湿式氧化等几种类型。其中干式氧化主要采用氧化铁箱法，整体使用较普遍。 2 焦炉煤气净化工艺的改进 2.1 环保技术 焦炉煤气净化工艺根据净煤气质量指标及焦化产业市场标准，具有不同的工艺流程。而系统工艺改进则是通过物料流、能源流、信息流、资金流等各个环节设计控制及优化组织，结合环保技术的合理应用，实现过程分析优化。
焦炉煤气净化技术现状
焦炉煤气净化技术现状 在2004年国家公布的《焦化准入条件》中，明确规定新建或改造焦炉要同步配套建设煤气净化设施。至2006年底，经国家发改委核准的厂家仅108家，这些家的产能之合仅占当年焦炭总产能的30％左右。还有大量企业未被核准，其主要原因之一就是煤气净化设施配套不完善。煤气净化设施主要包括冷凝鼓风装置、脱硫脱氰装置、氨回收装置及苯回收装置。所谓配套不完善，是指缺某个或某些装置，特别是缺脱硫脱氰装置。 主流工艺技术 我国焦炉煤气净化工艺通过不断引进国外先进技术和创新发展，已经步入世界先进行列；煤气净化工艺已基本涵盖了当今世界上较为先进的各种工艺流程。目前，年产焦炭100万t以上的大型焦化厂全部设有煤气净化系统，对来自炼焦炉的荒煤气进行净化处理，脱除其中的硫化氢、氰化氢、氨、焦油及萘等各种杂质，使之达到国家或行业标准，供给工业或民用用户使用；同时，对化工副产品进行回收利用。 煤气净化工艺采用的主要技术包括：焦炉煤气的冷凝冷却及排送、焦油氨水分离、焦油、萘、硫化氢、氰化氢、氨等杂质的脱除以及粗苯的回收等。 焦炉煤气的冷凝冷却 焦炉煤气的冷凝冷却，即初步冷却，普遍采用了高效横管间冷工艺。其特点是：煤气冷却效率高，除萘效果好；当煤气温度冷却至20～22℃，煤气出口含萘可降至0.5g/m3，不需另设脱萘装置即可满足后续工艺操作需要。
高效横管间冷工艺通常分为二段式或三段式初冷工艺。当上段采用循环冷却水，下段采用低温冷却水对煤气进行冷却时，称为二段式初冷工艺。为回收利用荒煤气的余热，通常在初冷器上部设置余热回收段，即构成三段初冷工艺。采用三段初冷工艺，回收的热量用作冬季采暖或其它工艺装置所需的热源，不仅可以回收利用荒煤气的余热，同时也可节省大量循环冷却水，节能效果显著，应大力倡导采用。 除上述普遍采用的横管间冷工艺外，焦炉煤气的冷凝冷却也可采取先间冷，后直冷的“间直冷工艺”对焦炉煤气进行冷却。间直冷工艺的优点在于煤气在通过直冷塔冷却的同时，可对煤气中夹带的煤粉进行洗涤、净化，使去后续装置的煤气更加洁净；缺点是工艺流程较长，运行费用高，脱萘效果差，一般需单独设置后续脱萘装置。 焦炉煤气的排送 焦炉煤气的排送由煤气鼓风机完成。从焦炉来的荒煤气经初冷工艺冷凝冷却后，通常经电捕焦油器（当电捕设在负压侧）进入煤气鼓风机，由煤气鼓风机加压后，送至后续装置。 目前，国内焦化厂煤气鼓风机较多采用电动离心式煤气鼓风机，其流量调节通常采用液力偶合器调速、电机变频调速或鼓风机前导向技术完成上述三种煤气鼓风机流量调节技术均可根据煤气输送负荷的变化，对煤气流量进行自动调节、降低鼓风机的电能消耗、降低运行费用；其中，变频技术由于技术成熟，节能效果显著，在工业生产中应用广泛，因此值得广泛采用。 除电动煤气鼓风机外，蒸汽透平驱动的煤气鼓风机在国内外煤气排送工艺中也常采用。由于同电动鼓风机相比，汽动鼓风机具有能源利用率更高，更加节能
焦炉荒煤气净化工艺
焦炉荒煤气净化工艺 焦炉荒煤气中一般含硫化氢为4～8 g/m3、含氨为4～9 g/m3、含氰化氢为0.5～1.5 g/m3。硫化氢（H2S）及其燃烧产物二氧化硫（SO2）对人身均有毒性，氰化氢的毒性更强。氰化氢和氨在燃烧时生成氮氧化物（NOx）。二氧化硫（SO2）与氮氧化物（NOx）都是形成酸雨的主要物质，煤气的脱硫脱氰洗氨主要是基于环境保护的需要。此外在冶金工厂，高质量钢材的轧制，对其使用的燃气含硫也有较高的要求。随着科学技术的进步和焦化工业的发展，产生了众多各具特色的煤气脱硫洗氨净化工艺。 HPF 法脱硫属湿式催化氧化法脱硫工艺，是PDS 脱硫工艺的改进工艺，两者的区别在于所使用的催化剂略有差异：前者使用对苯二酚加PDS 及硫酸亚铁的复合催化剂（HPF），后者使用PDS 催化剂。HPF 催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，是利用焦炉煤气中的氨做吸收剂，以HPF 为催化剂的湿式氧化脱硫。煤气中的H2S 等酸性组分由气相进入液相与氨反应，转化为硫氢化铵等酸性铵盐，再在空气中氧的氧化下转化为硫。HPF 法脱硫选择使用HPF(醌钴铁类)复合型催化剂，可使焦炉煤气的脱硫效率达到99%左右。 HPF 法脱硫工艺置于喷淋式饱和器法生产硫铵的工艺之后。从鼓风冷凝工段来的温度约55 ℃的煤气，首先进入直接式预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至30~35 ℃；然后进入脱硫塔。 工艺特点 （1）以氨为碱源、HPF 为催化剂的焦炉煤气脱硫脱氰新工艺，具有较高的脱硫脱氰效率（脱硫效率99%，脱氰效率80%），而且流程短，不需外加碱，催化剂用量小，脱硫废液处理简单，操作费用低，一次性投资省。 （2）硫磺收率一般为60%，硫损失约为40%，其废液量约为300~500 kg/（103m3·h），废液回兑至配煤中，对焦碳的质量有一定的影响。 （3）硫膏产品质量不理想，外观多为暗灰色，纯度90%左右，产品销售难度大。若后续能再配置硫膏生产硫酸的工艺，硫酸用于硫铵生产，则HPF工艺不失为一种完善的工艺。
焦炉煤气脱硫脱氰净化工艺综述
焦炉煤气脱硫脱氰净化工艺综述 1.1引言 随着化学工业及城市煤气事业的迅速发展，炼焦制气厂也迅速发展起来，这样的处理煤气中硫化氢、氰化氢的问题就提到议事日程一来了。国际上对含有硫化氢、氰化氢的煤气的燃烧与使用有着严格的要求，且已有一系列的脱硫脱氰工艺投入生产。我国虽然在脱硫脱氰的工艺技术上也有很大的发展，但仍落后于需要，为了满足冶金工业对焦炉煤气中硫化氢、氰化氢的要求，减少焦炉煤气燃烧后对大气的污染，防止含硫化氢、氰化氢的废水污染水质，降低煤气中的硫化氢、氰化氢对仪表、设备等的腐蚀，综合利用硫化氢、氰化氢，使它变害为宝，必须大力发展脱硫脱氰的工艺。 在炼焦过程产生的焦炉煤气中含有硫化氢(HS)、氰化氢(HCN)有害气体。HS22 33含量一般为5-7g/m，HCN含量为1-2g/m。若不事先脱除，不但严重腐蚀气系统的设备和管道，所产生的废气和废水污染环境，危害人的身体健康。车间内允33许的HS浓度应小于10mg/m，HCN浓度应低于0.3mg/m，当HS浓度达到22 3700-1000mg/m时，人立即昏迷，当人吸入50mgHCN，可瞬间死亡。 3我国规定车间内二氧化硫(SO)的最高允许浓度为15 mg/m，二氧化氮(NO)22 3为5 mg/m，含有HS和HCN的煤气作燃料燃烧时，生成SO和NO,按65孔222焦炉每座焦炉所产生的煤气量计算，每天向大气排放5吨SO，严重污染大气。 2 随着环保规定的日趋严格，焦炉煤气脱硫脱氰技术有了很大发展，到目前为止，脱硫脱氰方法及其废液(气)处理已有数十种，本文主要介绍PDS法、HPF法、FRC法、DDS法、改良ADA法及TH法焦炉煤气脱硫脱氰的方法以及他们之间的比较。 1.2煤气净化技术发展概况
煤气净化车间工艺流程
1.煤气净化车间 3.1概述 本煤气净化车间是与年产2×96万吨冶金焦的焦炉配套的，煤气处理量为115590 m3/h。其组成为：冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段（含剩余氨水蒸氨装置）、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段、油库工段。 3.2设计基础数据 3.2.1 净化前煤气中杂质含量 杂质成分NH3H2S HCN 苯 含量g/m3 6 6 1.5 34 3.2.2净化后煤气中杂质含量 杂质成分焦油NH3H2S HCN 苯萘含量g/m30.05 0.05 0.02 0.3 4 0.3 3.2.3产品产率 焦油 3.5%(对干煤) 硫铵0.84%(对干煤) 粗苯 1.0%(对干煤) 3.2.4焦油——符合YB/T5075-93 密度(20?C) 1.15~1.21g/cm3 甲苯不溶物（无水基） 3.5~7% 灰分不大于0.13% 水分不大于4.0%
粘度(E80) 不大于4 3.2.5硫磺: 含硫≥90% 3.2.6硫铵——符合GB535-1995 氮（N）含量（以干基计）≥21.0% 水分（H2O）含量≤0.3% 游离酸H2SO4含量≤0.05% 3.2.7粗苯——符合YB/T5022-93 外观黄色透明液体 密度(20?C) 0.871~0.900g/cm3馏程： 180℃前馏出量（重）不小于93% 水分室温（18~25℃）下目测无可见的不溶解的水 3.3煤气净化工艺流程、特点及主要操作指标 3.3.1冷凝鼓风工段 a)工艺流程 来自焦炉～80?C的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道流至气液分离器，气液分离后的荒煤气由分离器上部出来，进入四台并联操作的横管初冷器上部，在此用32?C的循环水将煤气冷却至～35?C；由横管初冷器下部排出的煤气，进入直冷塔下部，用直冷塔循环水喷洒煤气，将煤气冷却至～22?C；由直冷塔上部排出的煤气，进入三台并联操作的电捕焦油器，捕集煤气中夹带的焦油，再由煤气鼓风机压
焦炉煤气净化文章
焦炉煤气净化文章 1. 焦炉煤气净化技术现状及探讨 1.1. 焦炉煤气净化的作用 焦炭是冶金工业炼铁的主要原料。全国共有焦化企业200余家，其中约10％生产能力超过100万t/a ，总生产能力超过亿t/a ，中国焦炭产量居世界第一位，焦化产品百余种。炼焦用煤在复杂的地质状况下含有上百种成分，在焦炉中成焦时，其中多种成分随煤气一起进入随后的工序。在炼焦过程中原料煤中约30％~35％的硫转化成H S 等含量一般为5g ~8g/m ，HCN 的含量为1g/m ~2.5g/m 。而H S 和HCN 具有很强的腐蚀性、毒性，在空气中含有.1％的S 就能使人毒，会严重污染环境，所以煤气作为燃料使用之前必须进行净化。1792年苏格兰人发明用铁罐干馏烟煤以来，煤气制造技术发展较快。法国、德国、英国、荷兰先后建立起能够回收化学产品的焦炉，并以奥托——霍夫曼型焦炉最为著名，从此炼焦工业不仅生产焦炭，同时也生产净煤气。 硫化物，与N H 和HCN 等一起形成煤气中的杂质，煤气中的H S 的/m 0H 致命，当焦炉煤气最终用作燃料时，硫化氢及燃烧产物二氧化硫均有
1.2.煤气净化的内容及技术现状 煤气净化主要是脱除煤气中有害成分，具体包括冷却和输送出炉 H H 煤气、脱除煤气中S，HCN等酸性气体和N 类碱性气体、脱除及回收煤气中焦油类、苯类等物质以及萘等。因此一般的净化工艺包括鼓冷、洗涤、解析、后处理等主要工序内容。 1.2.1煤气的初冷 煤气的初冷是指出炉煤气通过集气管喷洒氨水和设置初冷器将 出炉煤气由650~800℃降至25℃左右的处理过程。初冷器冷却方法通常有间接式、直接式、间直结合式3种。冷却设备有直冷式喷淋塔、立管式初冷器和横管式初冷器。间接式煤气冷却过程冷却水不与煤气接触，通过换热器完成两相传热。由于冷却介质——水没有受到煤气中有害介质的污染，循环使用次数多。间冷式适用于大多数缺水地区的焦化厂。由于煤气初冷时有大量萘的结晶析出，所以采用立管式初冷器的工艺要求初冷器后集合温度不低于25℃，以防冷凝液管堵塞。而在采用横管多级喷洒洗萘初冷器的工艺中，由于喷洒液对萘的吸收而大大降低了萘结晶堵塞管道。直冷煤气设备通常采用塔，由煤气与冷介质的逆相直接接触，完成热量和物质传递，因此煤气直接冷却，不但冷却了煤气，而且具有净化的效果。据测定，在直冷过程中可有效除去煤气中90％以上的焦油、80％左右的氨、60％的萘、80％的H S 等。鉴于间、直冷各自优点，多数厂家采用间——直冷结合方式， 即煤气先在间接初冷器中冷却至45℃后，再进入直接冷却器进一步冷
2020年焦炉煤气知识问答题库答案大全汇总
焦炉煤气知识问答题库答案大全汇总 1. 荒煤气的组成有哪些？占多大的比例？ 煤在炭化室内炼焦产生的没有经过净化处理的黄色粗煤气叫荒煤气。 荒煤气的组成大致是（克/米3）：水蒸气250－450、焦油气80－120、粗苯30－45、氨8－16、硫化氢6－30、氰化物1.0－2.5、轻吡啶盐 基0.4－0.6、萘10、其它2－2.5 2. 为什么荒煤气必须净化？ 煤在炭化室内炼焦产生的煤气（荒煤气）含有大量各种化学产品，其 中焦油、萘容易凝结挂霜堵塞管道，影响煤气的输送。另外，荒煤气 中还含有硫化物、氰化物等有毒成份，并且对煤气设备有腐蚀性。所 以这种煤气不经加工处理，或者说不经精制是不能作为气体燃料使用的，煤气净化的目的是除去荒煤气中的焦油雾、氨、苯类、轻油、硫 化物、氰化物、萘、煤气中的液体（即冷凝氨水），最后获得以氢、 甲烷等不凝性气体为主的精制焦炉煤气。
3. 净焦炉煤气组成有哪些？净煤气（经回收化学产品后的煤气，又称回炉煤气）的组成大致是（体积％）：氢气54－59、甲烷23－28、其它烃类2－3、一氧化碳5.5－7、二氧化碳1.5－2.5、氧气0.3－ 0.7、氮气3－5 4. 荒煤气净化后主要分离出哪几种产品？产率都是多少？ 荒煤气经冷凝回收处理后，分离出煤气、焦油、粗苯和氨他们的煤产 率如下（按炼焦干煤的重量％计）： 煤气15-19、焦油3-4、粗苯0.9-1.2、氨0.2-0.3 5. 城市煤气有哪些要求？ 各国对城市煤气的质量均有严格要求，对杂质含量都作出明确规定。 中国规定的指标与工业发达国家基本相似，具体要求为：（1）低发热 值大于14654kJ/m3;(2)杂质允许含量（mg/ m3）:焦油和灰尘小于10，硫化氢小于20，氨小于50（冬季）和100（夏季）：（3）含氧量小于1％（体积）。
焦炉煤气净化工艺流程的选择复习课程
焦炉煤气净化工艺流 程的选择
焦炉煤气净化工艺流程的选择 (2011-01-24 13:14:42) 分类：焦化类 标签： 煤化工 杂谈 笑看人生 摘要：本文对我国煤气净化工艺的发展进行了回顾，提出了我国焦炉煤气净化工艺发展的方向以及选择工艺流程的原则。并推荐采用的焦炉煤气净化工艺流程以及各单元中应采用的行之有效的环保、节能技术。 1 焦炉煤气净化工艺的历史回顾 我国焦炉煤气净化发展是与炼焦工业的发展紧密相连的。建国以前，我国焦化工业几乎是一片空白。建国以来，随着炼焦工业的发展，煤气净化工艺从无到有，蓬勃发展，技术水平和装备水平得到了不断提高。概括起来，大体上经历了三个阶段。第一个阶段是从20世纪50年代末到60年代中期，我国焦化厂的焦炉煤气净化工艺主要是以50年代从原苏联引进的工艺为基础、消化翻板饱和器法生产硫铵的老流程，以当时的武钢焦化厂、包钢焦化厂、鞍钢化工总厂、太钢焦化厂、马钢焦化厂等一批大型厂为代表。但该工艺存在流程陈旧、能耗高、环保措施不健全、装备水平低等问题。主要表现在初冷采用立管冷却器，冷却效率低；硫铵装置设备庞大，煤 仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢2
气阻力大，产品质量差，设备腐蚀严重；没有配套建设脱硫装置，终冷系统不能闭路，对大气和水体污染严重；在粗苯蒸馏系统采用蒸汽法，不但耗用大量蒸汽，产品质量也得不到保证。第二阶段是从60年代中期至70年代末期，随着我国自行设计的58型焦炉不断推广及炭化室高5.5米焦炉的诞生，对煤气净化工艺开展了与石油、化工行业找差距进行技术革新的阶段。在广大技术人员的努力下，在此期间我们将初冷流程改为二段冷却；开发了多种油洗萘代替终冷水洗萘；研制成功了终冷水脱氰生产黄血盐，解决了终冷水的污染问题；推广采用了溶剂脱酚和生物脱酚装置；以管式炉脱苯代替蒸汽脱苯，开发了双塔、单塔脱苯新工艺；在个别焦化厂设置了改良ADA脱硫装置（如：梅山焦化厂、北京焦化厂等）。除此之外，为了适应当时国内硫酸供应紧张的情况，开发和推广了一大批采用氨水流程的焦化厂（如：济钢、莱钢、邯钢、杭钢、安钢、攀钢等）。当时，我国生产浓氨水的厂家曾占了整个焦化厂总数的三分之一。但是，氨水流程也存在着设备腐蚀、堵塞严重、浓氨水产品质量低劣、产品滞销、开工率低等致命问题。 因此，虽然经过我国工程技术人员的不断努力，焦炉煤气净化工艺有了一些进展，而从环保、能耗、技术水平、工艺装备、产品质量等方面来看，仍然未能摆脱落后的局面。第三阶段从改革开放以来算起，随着宝钢工程的建设，我国6米大容积焦炉的诞生，焦化厂的规模不断扩大，以及通过与国外技术交流，联合设计、技术引进等方式，先后引进了各种规模、不同工艺的多套装置，我国工程技术人员基本上掌握了全负压煤气净化工艺、AS洗涤脱硫工艺、脱酸蒸氨工艺、氨分解硫回收工艺、无饱和器法硫铵工艺、FRC法和T－H法脱硫脱氰工艺、索尔菲班法脱硫工艺、真空空碳酸盐法脱硫工艺、冷法和热法弗萨姆无水氨工艺以及与之相配套的生产浓仅供学习与交流，如有侵权请联系网站删除谢谢3
焦炉煤气知识问答
焦炉煤气知识问答 1.荒煤气的组成有哪些？占多大的比例？ 煤在炭化室内炼焦产生的没有经过净化处理的黄色粗煤气叫荒煤气。荒煤气的组成大致是（克/米3）：水蒸气250－450、焦油气80－120、粗苯30－45、氨8－16、硫化氢6－30、氰化物1.0－2.5、轻吡啶盐基0.4－0.6、萘10、其它2－2.5 2.为什么荒煤气必须净化？ 煤在炭化室内炼焦产生的煤气（荒煤气）含有大量各种化学产品，其中焦油、萘容易凝结挂霜堵塞管道，影响煤气的输送。另外，荒煤气中还含有硫化物、氰化物等有毒成份，并且对煤气设备有腐蚀性。所以这种煤气不经加工处理，或者说不经精制是不能作为气体燃料使用的，煤气净化的目的是除去荒煤气中的焦油雾、氨、苯类、轻油、硫化物、氰化物、萘、煤气中的液体（即冷凝氨水），最后获得以氢、甲烷等不凝性气体为主的精制焦炉煤气。 3.净焦炉煤气组成有哪些？净煤气（经回收化学产品后的煤气，又 称回炉煤气）的组成大致是（体积％）：氢气54－59、甲烷23－ 28、其它烃类2－3、一氧化碳5.5－7、二氧化碳1.5－2.5、氧气 0.3－0.7、氮气3－5 4.荒煤气净化后主要分离出哪几种产品？产率都是多少？ 荒煤气经冷凝回收处理后，分离出煤气、焦油、粗苯和氨他们的煤产率如下（按炼焦干煤的重量％计）： 煤气15-19、焦油3-4、粗苯0.9-1.2、氨0.2-0.3
5.城市煤气有哪些要求？ 各国对城市煤气的质量均有严格要求，对杂质含量都作出明确规定。中国规定的指标与工业发达国家基本相似，具体要求为：（1）低发热值大于14654kJ/m3;(2)杂质允许含量（mg/ m3）:焦油和灰尘小于10，硫化氢小于20，氨小于50（冬季）和100（夏季）：（3）含氧量小于1％（体积）。 6.焦炉煤气有那些性质？ 焦炉煤气性质主要有如下几个方面：（1）焦炉煤气是一种无色（在没有回收化学产品时呈黄色）有毒气体（约含6％的CO）；（2）发热值较高（16720－18810 kJ/m3），含惰性气体少（氮气约4％），含氢气较多（近60％），燃烧速度快，火焰短；（3）爆炸范围大（5－30％），遇空气易形成爆炸性气体；（4）易着火，燃点低（600℃）；（5）煤气较脏时，管道易被焦油、萘堵塞，煤气中冷凝液还会腐蚀管道。 7.焦炉煤气中的硫化氢是怎样形成的？ 在炼焦过程中，配合煤中的一部分硫在高温作用下，主要形成无机物的硫化氢和少许部分有机硫化物（二氧化硫、噻吩等）。有机硫化物在较高温度作用下继续发生反应，几乎全部转化为硫化氢，煤气中硫化氢所含硫约占煤气中总含硫量的90％以上。 8.硫化氢有哪些主要物理性质？ 硫化氢在常温下是一种带刺激臭味的气体，其密度为 1.539千克/米3，燃烧时能生成二氧化硫和水，有毒，在空气中含0.1％时就能使人死亡。同时硫化氢对钢铁设备有严重的腐蚀性。
焦炉煤气净化发展方向
焦炉煤气净化发展方向 摘要：概括了我国目前焦化的生产格局，分析了目前煤气净化装置所存在的问题。提出老厂改造急待解决的两大问题：提高产品质量，降低能耗；控制污染、保护环境。根据钢铁工业与城市煤气净化指标要求不同，论述了不同规模的净化装置应采用不同净化流程的观点，通过技术经济指标的比较，提出了新时期煤气净化的发展方向。并提出了以后再煤气净化系统应该改进的建议。 关键词：煤气净化；脱硫；环境污染；经济效益 到目前为止，我国钢的年产量已超过1亿t。机焦年产量近7000万t，加上土焦的生产，全国年产焦炭已突破1亿t。我国不进是钢铁生产大国，也是焦炭生产大国。对应这种工业格局，我国现有焦化厂和煤气厂的生产技术和装备水平显得十分不理想，尤其是钢铁企业中焦化厂的煤气净化装置更不容乐观。主要表现在能耗高，产品质量差，环境污染严重。为此摆在焦化行业急待解决的问题是技术更新和技术改造，以提高产品质量，降低能耗，增加经济效益，增强企业活力，控制污染，保护环境，改善社会效益等总体目标。 一、焦炉煤气的利用途径 目前对焦炉煤气的利用主要有以下3种途径。 1、焦炉煤气用于发电 焦炉煤气用于锅炉生产蒸汽发电，或辅助高炉煤气一起采用燃气-蒸汽轮机联合发电。 2、焦炉煤气制取氢气和甲醇 焦炉煤气是制氢的理想原料，其所含的55%60%的H2可通过变压吸附生产纯度9919%或更高的H2。目前，国内已有多家钢厂采用焦炉煤气变压吸附制氢，产品氢气用于冷轧光亮退火炉的保护气。 3、焦炉煤气生产直接还原铁 焦炉煤气含有的大量H2或CH4，本身就是还原性气体，也可经过加氧催化裂解制取优良还原气，通过气基竖炉生产海绵铁，因此促成高炉2直接还原铁2竖炉的联合流程。 钢铁联合企业的焦化厂，绝大部分焦炉为复热式焦炉，一般采用高炉煤气加热或焦炉煤气、高炉煤气联合加热，剩余焦炉煤气经净化后供给烧结、炼铁、炼钢、轧钢等用户。对于生产板材的钢厂，尤其当其深加工产品比例较高时，高热值的焦炉煤气已是钢厂必不可少的能源。目前，在我国钢铁企业中，焦炉煤气主要作为燃料用于烧结、焦化、高炉、炼钢、热轧等工序的加热。极少部分使用PSA制氢用于冷轧光亮退火炉的保护气，尚没有用于化工产品。 二、钢铁工业生态链的扩展 焦炉煤气全部采用吸附制氢，通过变压吸附提取氢气后的高热值解吸气返回钢铁制造流程，从而利用钢厂副产煤气高效、大规模、低成本的制取氢气，生产出的氢气或与石化行业形成工业生态链。 在循环经济社会中，钢厂未来发展的模式将通过绿色制造过程走生态化转型的道路，逐步形成城市周边型和海港工业生态模式，利用焦炉煤气制氢后，可以在目前的以钢铁工业为核心的工业生态链基础上，增加化市场，形成新的工业生态链，以更好的实行循环经济。
煤气净化作业指导书
化产操作规程 鼓冷岗位 1工艺流程 4.1煤气初冷单元简述 从焦炉来的荒煤气以及氨水、焦油，经初冷器前的气液分离器分离，荒煤气去横管初冷器，液体流入机械化澄清槽。在初冷器内，煤气自上而下从管间流过初冷器，冷却水自下而上经过冷却水管内。横管初冷器分三段冷却，下段用低温水，中段用循环水，上段用采暖水，同时混合液（轻质焦油）在初冷器内分中、下两段喷洒，除去荒煤气中的萘，初冷器上段设有热氨水喷洒管道，定期对初冷器进行喷洒，以清洗初冷器器体，保持初冷器阻力稳定在工艺范围之内。 离开焦炉的荒煤气冷凝下来的氨水、焦油等，以及初冷器、电捕等设备的冷凝液均进入机械化焦油氨水澄清槽，它们按密度不同在机械化焦油氨水澄清槽中分为三层；底部为焦油渣，用连续运转的刮板刮出；中间部分为焦油，靠压差自流入焦油分离器中加热，再用泵送到焦油中间槽；最上部为氨水，满流到循环氨水槽后，一部分送焦炉作循环氨水使用，一部分作为高压氨水供装煤除尘或集气道清扫使用，一部分作为剩余氨水经气浮除油机除油后自流入剩余氨水槽,由泵送入陶瓷过滤器处理，分离出的焦油自流入焦油分离器内。
4.3煤气捕雾工艺简述 初冷器冷凝后的煤气进入电捕焦油器下部,捕去焦油雾的煤气从顶部出来进入脱硫工序。 电捕焦油器为蜂窝式，强直流电在电晕极（负极）和沉淀极（正极）之间形成不均匀的高压电场，当煤气通过此高压电场时，夹带于煤气中的焦油雾和灰尘颗粒被荷电化，并沉淀于正极上（沉淀极），棸集成大颗粒焦油雾滴后，靠自身重力沉积于电捕焦油器底部，最终由电捕焦油器底部流出，经水封槽再流到鼓风地下池并送往鼓冷机械化焦油氨水槽。当电极需要清洗时，可用热氨水或蒸汽清扫。当安装在煤气管道上的氧分析仪检测出的氧含量超过1.0％（体积）时，电捕焦油器会发出报警，当氧含量超过2.0%（体积）时，电捕焦油器会自动断电，电源恢复手动进行。 4.4鼓风机单元简述 鼓风系统共有三台D1800-1.28/0.96型离心式鼓风机，分别由电机、液力耦合器、变速箱、风机本体组成，鼓风机输送介质为煤气，煤气在风机中为绝热压缩，煤气的压力是在转子的各个叶轮作用下，并经过压头转换被提高的。转子旋转的速度愈大，煤气的密度愈大，离心力愈大，煤气沿工作叶轮运动的速度也愈大，离开工作叶轮后的静压头就愈高。在输送过程中，煤气中的部分焦油、水被冷凝下来。并通过风机排液系统排出，为化产品的回收，风机的安全运行，煤气的正常输送创造良好的条件。 2主要工艺指标控制 5.1温度指标（℃） 初冷器前煤气温度≤78-82 初冷器循环水上水温度≤32 初冷器循环水下水温度≤45 初冷器低温水上水温度≤18 初冷器低温水下水温度≤30 初冷器煤气出口温度 20～25 两台初冷器煤气出口温差≤3～5 电捕绝缘箱温度 90～120 鼓风机及主电机机体温度＜85
焦炉煤气净化工艺流程的评述
焦炉煤气净化工艺流程的评述 时间：2012-1-10 | 点击：79 | 字体：大小 范守谦（鞍山焦化耐火材料设计研究院） 焦炉煤气净化工艺流程的选择，主要取决于脱氨和脱硫的方法。众所周知，在炼焦过程中，煤中约有30％的硫进入焦炉煤气，95％的硫以硫化氢的形式存在。焦炉煤气中一般含有硫化氢6～8g /m3 , 氰化氢 1. 5～2g/m'。若不事先脱除，就有50%的氰化氢和10％～40％的硫化氢进入氨、苯回收系统，加剧了设备的腐蚀，还会增加外排污水中的酚、氰含量。含有硫化氢和氰化氢的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2和NOx而污染大气。为了防止氨对煤气分配系统、煤气主 管以及煤气设备的腐蚀和堵塞，在煤气作为燃料使用之前必须将其脱除。20世纪70年代以前，由于焦炉煤气主要供冶金厂作工业燃料，因此，大部分焦化厂的煤气净化工艺都没有设置脱硫装置，而回收氨的装置几乎全采用半直接法饱和器生产硫铵流程。 随着国民经济的发展以及我国环保法规的不断完善和日益严格，在焦炉煤气净化工艺过程设置脱硫脱氰装置和改进脱氨工艺就势在必行。进入80年代以后，改革开放逐步深入，我国焦化行业和煤气行业相继从国外引进了多种煤气净化装置，国内科技人员在原有基础上也开发研制了新型脱硫工艺，大大推动了我国焦炉煤气净化工艺的发展。现将几种脱氨和脱硫方法作扼要介绍和论述。 1 氨的脱除 1.1 硫铵工艺 生产硫铵的工艺是焦炉煤气氨回收的传统方法，我国在20世纪60年代以前建 成的大中型焦化厂均采用半直接法饱和器生产硫铵，该工艺的主要缺点是设备腐蚀严重，硫铵质量差，煤气系统阻力大。随着宝钢一期工程的建设，我们引进了酸洗法生产硫铵工艺，该工艺由酸洗、真空蒸发结晶以及硫铵离心、干燥、包装等三部分组成。与饱和器法相比，由于将氨吸收和硫铵结晶操作分开，可获得优质大颗粒硫铵结晶。酸洗塔为空喷塔，煤气系统的阻力仅为饱和器法的1/4，可 大幅度降低煤气鼓风机的电耗。采用干燥冷却机将干燥后的硫铵进一步冷却，以防结块，有利于自动包装。我院开发的酸洗法工艺也已成功地用于天津煤气二厂。随着宣钢、北焦的建设，我们还引进了间接法饱和器生产硫铵工艺，该工艺是从酸性气体中回收氨，其产品质量要比饱和器法好，但因在较高温度（100℃左右）下操作，对设备和管道材质要求高，加之饱和器尺寸并不比半直接法小，因此投资高于半直接法。鞍钢二回收还从法国引进了喷淋式饱和器以代替半直接法的饱和器。喷淋式饱和器的特点是煤气系统阻力小，设备尺寸也相应减小，硫铵质量有所提高。但是，不管采用那种生产硫铵的工艺，从经济观点分析，其共同的致
种废气净化工艺流程图副本
45种废气净化工艺流程图 时间：2015-10-30 14:10 来源： 分享废气处理设备，主要是运用不同工艺技术，通过回收或去除减少排放尾气的有害成分，达到保护环境、净化空气的一种环保设备。 处理原理： 稀释扩散法 原理:将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。适用范围:适用于处理中、低浓度的有组织排放的恶臭气体。优点:费用低、设备简单。缺点:易受气象条件限制，恶臭物质依然存在。 水吸收法 原理:利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。适用范围:水溶性、有组织排放源的恶臭气体。优点:工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。缺点:净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。 曝气式活性污泥脱臭法 原理:将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。适用范围:截至2013年，日本已用于粪便处理场、污水处理厂的臭气处理。优点:活性污泥经过驯化后，对不超过极限负荷量的恶臭成分，去除率可达%以上。缺点:受到曝气强度的限制，该法的应用还有一定局限。 多介质催化氧化工艺 原理:反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的污染因子被充分分解。适用范围:适用范围广，尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气，对疏水性污染物质有很好的去除率。优点:占地小，投资低，运行成本低;管理方便，即开即用。缺点:耐冲击负荷，不易污染物浓度及温度变化影响，需消耗一定量的药剂。