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水冷壁灰斗段焊接分批验收记录表

水冷壁灰斗段焊接分批验收记录表
水冷壁灰斗段焊接分批验收记录表

工程名称:国电九江发电厂“上大压小”扩建工程B1标段#7机组安装工程编号:07-HJ-01-02-04-01

工程名称:国电九江发电厂“上大压小”扩建工程B1标段#7机组安装工程编号:07-HJ-01-02-04-02

工程名称:国电九江发电厂“上大压小”扩建工程B1标段#7机组安装工程编号:07-HJ-01-02-04-03

工程名称:国电九江发电厂“上大压小”扩建工程B1标段#7机组安装工程编号:07-HJ-01-02-04-04

压铸首末件及定时检验规范(含表格)

压铸首末件及定时检验规范 (ISO9001:2015) 1 范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2 术语和定义 压铸首件:指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模(含粑件)、换字头、换状态时,出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5~10件产品中抽取的样本。 压铸末件:压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验:在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3 规范性引用文件 无 4 职责 4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5 管理要求

5.1 压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准:压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检,压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验:压铸工对上一班的末件进行自检,自检合格后放在指定工作台上,由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时,先去除首件浇冒口、飞皮,并对首件进行检验后,填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台,涉及换模、换字头、修模后的首件产品,压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台,并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查,涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查,并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后,压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证,表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证,打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证,并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录,打磨巡检确认效果。

首末件及制程检验办法

1.目的 让生产制造过程在受控状态下进行;提早发现不良品,避免不良品产生,并且杜绝不良品流出。 2.适用范围 公司内所有制程,包括压铸,后加工,精加工,包装及返工返修。 3.职责 品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。 车间员工负责首末件自检和过程自检 品质工程师负责审核相关记录 3.内容 3.1首件 下列情景之一视为首件:a 调机的第一件合格品, b 接班第一件合格产品,c 设备维修或异常停机后第一件合格产品,d 工艺参数调整后第一件合格产品,e 工装维修后第一件合格产品,f 刀具调整第一件合格产品,g 人员调换后第一件合格产品。(多工位的按一模) 3.1.1首件产品经操作工自检合格,并填写自检记录《产品质量记录单》; 3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认; 3.1.3检验员接到首件后,依照检验工艺标准,进行检测和确认并填写《巡检记录表》; 3.1.4首件须用三坐标检测的,检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量; 3.1.5三坐标检测人员检测依据:全尺寸依图纸,修改模产品依修模改模通知单,其他产品依工艺或检验指导书; 3.1.6检测中心只提供检测报告,结论由检验员进行判定,确认合格后,通知操作工正常生产(人员调换后的首件,可以通过边生产边确认方式)。批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。 3.2制程 3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认; 3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录(产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表); 3.2.3检验合格的项目,在巡检记录表上做好记录,如有不合格项目,在巡检记录表上做好记录,并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。检验员应对前面加工的产品进行追踪复核,对不良产品进标识隔离,并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行,备注一栏可填上开出的不合格评审单号; 3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修,可在检验记录表空格内填上须检查项目,执行巡检; 3.3末件 末件是产品切换前最后一件产品以及人员调换前最后一件产品。(多工位的按一模) 有限公司第 1 页共2 页

首中末件检验规范

首中末件检验规范 (IATF16949-2016/ISO9001-2015) 1.0目的和范围 本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。 本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。 2.0定义 本办法采用下列定义: 2.1首件 为以下情况下生产的第一件产品: (a)每班开始操作时; (b)设备调整时; (c)加工方法变化时; (d)加工条件变化时; (e)作业方法变化时; (f)更换模具时; (g)设备故障修理后再次运转时; (h)更换操作人员时。 (i)容量为每机台/3件。 (h)首检时间为接班后半小时内. 2.2中件 每班午休后生产的第一件产品。正常生产时中检容量为每机台/3件,巡检时间

为下午13:00。 2.3末件 正常生产时的最后一件产品。正常容量为每机台/3件 2.4 如发生(b)-(h)中任何一项变化,需重新按本定义对产品进行行首,中,末检查。 3.0职责 3.1品质部对本办法负管理职责,并保证贯彻执行; 3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。 4.0实施办法 4.1 首、中、末件检查文件编制 4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。 4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对,质量工程师审核、品质部长批准后实施。 4. 2首、中、末件检查基准文件更改 首、中、末件检查基准文件发生更改时,过程工程师填写更改单一式三份,经检验员校对,质量工程师审核,品质部长批准后实施更改,更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。 4.3检查的实施 4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。 4.3.2在每半班发生2.1中(b)~(h)规定情况时,只检查首件、末件。 4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查,将检

WI10-9首、中、末件检查制度

1.目的和范围 本办法规定了郑州云豪生产线首、中、末件的定义以及检查要求。 本办法适用于郑州云豪各车间/生产线的整个生产过程。 2.定义本办法采用下列定义: 2.1首件 为以下情况下生产的第一件产品: (a)每班开始操作时; (b)设备调整时; (c)加工方法变化时; (d)加工条件变化时; (e)作业方法变化时; (f)更换模具时; (g)设备故障修理后再次运转时; (h)更换操作人员时。 (i)容量为每机台/3件。 (h)首检时间为接班后半小时内. 2.2中件 每班午休后生产的第一件产品。正常生产时中检容量为每机台/3件,巡检时间为下午13:00。 2.3末件 正常生产时的最后一件产品。正常容量为每机台/3件 2.4 如发生(b)-(h)中任何一项变化,需重新按本定义对产品进行行首,中,末检查。 3.职责 3.1品质部对本办法负管理职责,并保证贯彻执行; 3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。 4.实施办法 4.1 首、中、末件检查文件编制 4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。 4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对,质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改 首、中、末件检查基准文件发生更改时,过程工程师填写更改单一式三份,经检验员校对,质量工程师审核,品质部长批准后实施更改,更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。 4.3检查的实施 4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。 4.3.2在每半班发生2.1中(b)~(h)规定情况时,只检查首件、末件。 4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查,将检查的实际测量结果记录在三检表内。 4.3.4检查完毕后,针对有关键工序,例如注塑工序,应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上;其它工序,有检具的应放置在检具上,没有检具的可在适当位置放置,首件用黄色夹子,中件用白色夹子,末件用蓝色夹子标识,下料和包装工序可以整包标识,单独存放。 4.3.5检验员对首、中、末件按照检查文件规定的项目进行检查,对操作工自检、互检的检查结果进行确认,合格后签字/盖章。 4.3.6首件、中件应一直放置在检查台或存放位置,直到末件完成经质检员确认后合格方可随该批产品下转。 4.4异常处理 4.4.1操作工或检验员在首、中、末件检查时,一旦发现检查结果位于公差的上下极限时,或外观、形状与图纸样件有差异时要及时通知相应工序进行适当调整,并再次进行首、中、末件检查,直至尺寸位于中差附近。 4.4.2在检查过程中发现不合格时,班组长应立即通知停线,向品质部报告,由班组长、检验员组织将上次检查后至本次检查之间的所有产品追回并进行全数检查,将不合格品隔离;检验员确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理,按照审理结论对不合格品进行处置。同时工艺人员要组织要查出原因,制定纠正措施并实施,防止不合格品的再发生。 5.质量记录 5.1班组长、检验员的首、中、末件检查记录要认真填写,数据要准确、真实、可靠、清晰,签章(字)齐全、不准随意涂改。 5. 2检验员对首、中、末件检查记录表(三检表)进行保管,每月上交归档一次,保存期3年。 编制:审核:批准:

焊接质量检查表.doc

焊接质量检查表 序号检查点检查项目检查标准存在问题备注 1、质量管理体系检查工程管理及施工单位建立焊接质量管理体系,并运转正常。 2、人员资质检查焊接技术员、质量检查员、焊工具备相应资质,焊工证合格项目有效齐全。 符合管理规范,审批手续齐全,项目覆盖现场作业。并依据合格评定文件编写焊接工艺卡,发 3、焊接工艺评定 专业管理及放到作业层。 1 材料管理编制符合实际,具有指导性,审批手续齐全。及时向焊接操作人员进行交底,制定的措施具体、 4、焊接施工方案检查 得力。 进厂检验合格,入库保管规范,分类码收,标识清楚。焊材库有专人管理,烘烤、发放、回收 5、焊接材料管理 管理记录准确 / 受控。 焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的猪狗温度和焊工技能不受影响。焊条电弧焊风速≧ 1、焊接环境检查8m/s,气体保护焊风速≧2m/s,相对湿度≧90%(铝及铝合金焊接≧80%),雨雪气象条件,不 保护措施,不得进行焊工作业。冬期、雨期施工应有专用技术措施。 坡口形式、尺寸、符合设计文件和焊接作业指导规范,焊接切割和坡口加工符合方案要求,热 2焊前检查 2、焊缝坡口检查切割表面采用机械方法去除渗碳层,组对前应将内外表面10-20mm范围内的油、漆、垢、锈、 毛刺及镀层等清楚干净,不得有裂纹、夹层等缺陷。 除有要求外,焊件不得强行组对。不等厚焊接组对,厚端应按规定加工减薄,坡度、对口误差 3、焊缝组队检查 猫族错变量要求,搭接组对时,搭接宽度应符合设计要求。 1、严格按照焊接工艺卡和技术交底施焊。焊材选用、烘干、现场携带符合规定,严格控制工 1、焊接工艺措施检查卡具的焊接、拆除、打磨和检验,定位焊缝符合规定,禁止在坡口之外的母材表面引弧和试验 电流,焊接热输入、焊接程序、防变形措施符合要求,不锈钢焊接应有防飞溅保护措施。 2、不锈钢管内充氩保护措施,铝及铝合金、镍及镍合金、工业纯钛焊接工艺措施应符合设计、 2、特殊工艺检查 3焊接施工规范及作业指导书的规定。 3、焊前预热、后热和焊后热处理符合设计和焊接作业指导书的规定,加热方式、加热宽度、 3、预热、后热、焊后 保温方法和升降温速度、恒温时间符合规定(检查热处理记录曲线记录图),热处理后的焊缝 热处理 进行硬度试验(检查硬度试验报告)。 4、焊缝标识检查4、管线设备号、焊缝号、焊工号、焊接日期宝石与单线图、排版图温和,便于追溯。 1、焊缝宽度符合相应要求,焊缝余高根据焊缝质量等级、厚度符合相应规定,焊接接头焊脚 1、焊缝几何尺寸检查 尺寸符合设计规范、图样要求,焊缝外观成型符合相应规定。 2、除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外,焊缝完成后应立即去除焊渣、飞溅物,清理干净 的焊缝表面,进行焊缝外观检查。设计文件规定焊缝系数为 1 的焊缝或规定进行 100%RT或 UT 4焊后检查2、焊缝外观缺陷检查 RT或 UT 检验的焊缝,其外观检验的焊缝,其外观质量不得低于Ⅱ级,设计文件规定局部进行 质量不得低于Ⅲ级。 3、不锈钢焊接表面应酸洗、钝化处理,工业纯钛焊缝应经色泽检查、焊缝表面银白、金黄为

工序检验记录(焊接)

产品名称规格型号下达任务时间完成时间数量建筑配电箱1600*800*300mm 2018.2.9 2018.2.13 2台序号工序加工要求检测结果操作人员结论 1 下料尺寸公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 形位公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 钢板厚度按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 2 弯边折弯尺寸公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 折弯角度按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 3 开孔 孔尺寸误差0~+0.5∨∨ 间距误差±1 ∨∨ 4 焊接板材厚度: 2.0mm 是□否□ 符合要求 ∨焊条直径:2mm 焊接电流:40A 焊接光洁均匀,无焊缝焊穿、 虚焊、夹渣、裂纹、气孔、咬 边等现象,焊药皮清除干净 ∨ 5 平面度1米内的凸凹值≤3mm ∨ 6 门开启角度≥90度∨门的缝隙≤2mm∨ 开启应灵活是□否□ 符合要求 ∨ 7 接地应有可靠的接地装置,或焊有 不小于M8的接地螺钉 是□否□ 符合要求 ∨ 8 整体检查长×宽×高 1600*800*300 mm ∨对角线∨∨ 检验结果合格合格数量:2台不合格数量:0 检验员:检验日期:2018.2.13 检验结果无检测量值的合格打∨,不合格打╳,有量值的要填写检测数值。

产品名称规格型号下达任务时间完成时间数量综合配电箱1700*800*300mm2018.3.42018.3.93台序号工序加工要求检测结果操作人员结论 1 下料尺寸公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 形位公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 钢板厚度按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 2 弯边折弯尺寸公差按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 折弯角度按图纸要求是□否□ 符合要求 ∨ 3 开孔 孔尺寸误差0~+0.5∨∨ 间距误差±1 ∨∨ 4 焊接板材厚度: 2.0mm 是□否□ 符合要求 ∨焊条直径:2mm 焊接电流:40A 焊接光洁均匀,无焊缝焊穿、 虚焊、夹渣、裂纹、气孔、咬 边等现象,焊药皮清除干净 ∨ 5 平面度1米内的凸凹值≤3mm ∨ 6 门开启角度≥90度∨门的缝隙≤2mm∨ 开启应灵活是□否□ 符合要求 ∨ 7 接地应有可靠的接地装置,或焊有 不小于M8的接地螺钉 是□否□ 符合要求 ∨ 8 整体检查长×宽×高 1600*800*300 mm ∨对角线∨∨ 检验结果合格合格数量:3台不合格数量:0 检验员:检验日期:2018.3.9 检验结果无检测量值的合格打∨,不合格打╳,有量值的要填写检测数值。

首末件检查表

1、编写目的为加强产品质量控制,预防产品在生产过程中出现批次质量事故,保证产品实物质量,促进产品顺利交付,特制定本管理办法。 2、使用范围 本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。 3、术语定义 3.1首件:每个班次刚开始时或过程中条件发生改变,而后加工正常的第一或前几件产品,由生产人员确认后报IPQC做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前,经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。 3.2末件:是指当批或当班生产的最后一个(组)产品。 3.3控制要求: 3.3.1有下列情况之一的,需进行首件检验(首件首检触发条件): --重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后 --当班接班时--质量标准修订后--生产场地变更后 3.3.2有下列情况之一的,需进行末件检验(末件检验触发条件): --当班交班前--该批次生产结束前--停机停产前 4、职责划分 生产部:4.1负责首末件的制作及自检,通报IPQC首检。 4.2质量异常时,负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 品质部:4.3负责首末件的确认及过程检验。

4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析,并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款,需要制作首件时,由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。 5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后,根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提取该产品样件。如在连续生产中为交接班首检时,可参考上班次首件,有疑问时再提取样件。 5.1.2必须的检验工具,需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求,以确保检验结果准确可靠。 5.1.3按该产品《检验指导书》规定,结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。 5.1.4检验结果不符合标准要求的,IPQC通报生产部重新调试;检验结果符合标准要求的,IPQC将检验后

3首巡末检验管理制度

机密等级:1 发布日期:2016-02-25 实施日期:2016-03-01 1、目的: 为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素,防止产品成批报废。 2、范围: 适用于公司生产制造过程的首检、巡检、末件检验。 3、术语: 3.1首检:指生产开始时(上班或换班)或因工序因素调整后(换人、换料、换活、换工装、 调整设备等)对制造的前两件产品进行的检验。 3.2巡检:是指品管员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件进行监督检验。 3.3末件检验:对本班次生产线或生产设备的末件进行检验,确保生产结束后产品质量仍在合格状态,同时对下一个班次的首件生产进行保证。 4、管理规定 4.1、首检的标准及要求: ●首检由操作者、品管员共同进行,操作者首先依据作业指导书进行自检,并填写《首巡 末检验记录》,合格后,品管员进行专检,并进行签字确认,注明检验时间。 ●首件未经检验合格,不得继续加工或作业。 ●首件要按《标识管理办法》进行标识、留存。 ●首检要及时,以免造成不必要的浪费。 ●机加工车间所有加工过程都要实施首检。 ●流水线装配作业过程一般不实施工序首检,但对于生产的前两件完成品必须要实施首检, 过程要实施巡检。 4.2、巡检的标准及要求: 4.2.1巡检不仅要抽检产品,还需检查影响产品质量的生产因素(4M1E—人、机、料、法、环)。巡检以抽查产品为主,而对生产线的巡检,以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括: ●是否有生产作业指令。 ●过程参数是否符合工艺要求。 ●当人员有变化时,对人员的教育培训以及评价有无及时实施。 ●设备、工具、工装、模具、计量器具在日常使用时,有无定期进行检查、校正、保养,

焊接记录表

编号:QG/QC-02 作业指导书 版/次: A/0 受控状态: 分发号: 编审: 张勇张辉日期:2007年3月25日 批准: 王建国日期:2007年3月25日 颁布日期:2007年3月25日实施日期: 2007年3月25日 常州市顺江电气设备有限公司

1.产品生产工艺流程图如下: 1. 产品生产的工艺流程, a.梅花触头 △△ △ b.导电杆 △△△★△△△ c. 触头座 △△△★△△ 注:★为关键过程、△为检验点。 2.外购 严格在公司评定的合格供方中进行采购。 3.原辅材料检验/成品检验 按公司《检验规程》、图纸及有关技术要求进行检验。 3.1下料-根据图纸尺寸和《工序流程卡》要求实施 3.1.1检查拟采用的材料是否和图纸及《工序流程卡》规定的要求相符; 3.1.2检查设备是否完好、安全,监视测量装置是否在检定或校准的有效期内。 3.1.3测量、划线、复核后实施下料。 4.金加工 4.1粗加工检查下料后的材料是否和规定的图纸及《工序流程卡》规定的要求 相符; 4.1.1检查加工设备、夹具是否完好、安全,监视测量装置是否在检定或校准的有效期内。 4.1.2按图纸及《工序流程卡》要求划线、测量、复核后实施加工。

4.1.3各种加工设备的粗加工余量的一般要求按图纸及《工序流程卡》要求 a.刨加工加工余量 b.车加工加工余量 c.铣加工加工余量 d.对各产品或部、零件粗加工余量的要求如上溯要求不适用时应在图纸及《工序流程卡》上作出说明;以上加工余量均按图纸及《工序流程卡》要求作业。 e.将加工完毕的零部件上油,做好标识备用。 5焊接 .5.1.用酒精清洗表面油污,油渍,用清洁布或回丝擦干净。 5.2外观要求:焊接不能有未焊透、烧穿、气孔、夹渣、凸瘤等焊接缺陷。焊后去渣、磨光。 5.3焊接工艺参数控制如下表: 6精加工 6.1检查粗加工工序是否和规定的图纸、《工序流程卡》要求相符; 6.2按图纸、《工序流程卡》要求确定加工工艺和刀具;

焊接管理程序

MSOP-00-14焊接过程控制程序 1、目的 通过对焊接过程的管理,使工程的焊接质量满足要求,保障焊接作业人员健康,减少环境影响。2、范围 本程序适用于公司建筑、安装工程施工及加工制作中的焊接过程管理工作。 3、职责 3、1公司检测中心负责公司焊接过程管理及焊工培训取证工作,宏观掌握各项目部的焊接管理信息,指导和协调各项目部检测中心的焊接管理工作。 3、2项目部检测中心负责本项目部的焊接过程管理及焊工培训工作。 机械部负责焊接设备的监督管理工作。 人力资源部负责全公司焊接人员的外委培训管理工作,并协助检测中心搞好焊工的内部培训管理。 工程处具体负责本单位焊接及热处理人员、设备、材料、技术、质量和施工的日常管理工作,并负责中级焊工的培训工作。 4程序 4 .1焊接技术管理 工程施工前,由项目部检测中心焊接专工组织编制焊接施工专业组织设计,编制要求见MSP—00—01《质量策划控制程序》。 专业工程处焊接技术人员根据《焊接施工专业组织设计》中的焊接作业指导书编制计划,编写本单位焊接作业指导书,编制要求参见MSOP—00—03《作业指导书编写管理程序》。 在项目开工前,检测中心根据工程的需要及公司现有焊接工艺评定情况,确定焊接工艺评定任务,组织进行焊接工艺评定工作,并将工艺评定文件报分管副总审批。工艺评定文件及工艺评定试验报告原件由公司检测中心保存。 根据焊接工艺评定文件,由检测中心专工编制焊接工艺规程,经分管副总批准后,印刷发放至相关人员,并作为工程处技术人员编制焊接作业指导书的依据。 工程处分管焊接的技术人员,根据施工图纸编制主要焊接工程一览表,绘制主要焊接工程施工技术记录图,报项目部检测中心审核、项目部总工批准后出版、发放。发放范围包括焊接和热处理技术人员、质检人员和NDT人员。 工程项目施工前,由工程处焊接技术人员,对参加焊接、热处理施工的人员进行技术交底,办理技术交底签证。对于重要的焊接项目,通知检测中心参加,交底要求见MSP-00-13《施工过程控制程序》。 焊接作业人员作业时按规定正确使用劳动防护用品,执行MSP—00—25《职工劳动保护控制程序》、MSOP —00—24《职工劳动保护用品管理程序》。 工程处焊接技术人员,应深入现场检查焊接指导书的执行情况,及时解决施工中的技术问题,并做好焊接施工技术纪录。 项目部检测中心焊接专工,在指导各工程处焊接技术管理的同时,应深入现场,做好现场的技术监督。工程处焊接技术人员做好本单位的焊接竣工资料整理和工程总结;项目部检测中心焊接专工做好本项目的焊接竣工资料审核和焊接工程总结工作。 焊接技术控制流程见附件S14—1. 焊接人员培训管理 每年末,各工程处根据工程需要编制本单位下年度焊接人员培训计划,编制要求见MSP—00—06《培训控制程序》。 由检测中心对公司新招焊工进行初级培训,考核合格后,颁发上岗证,可从事一般钢结构焊接工作或气割工作(气焊工)。 中级焊工培训 初级焊工一般要从事现场工作一年以上,可进行中级焊工培训。

首巡末件检验制度

首件、末件检验制度 为了提高产品合格率,有效监控每一个批次产品状态。保证产品各个工序的质量稳定性,特此增加首件、巡检、末件保存制度,检验的产品暂存在首件盒内,直到该批次产品生产结束,检验产品才可以流入下序生产。 一、首末件检验要求,状态处理。 1、如果首件不合格,请操着停止生产,班长级相关人 员及时整改,合格后开始生产。 2、如果首件合格,巡检、末件不合格,该批次该工序 产品第一时间隔离、挑选、返工。 3、如果首件合格,巡检、末件合格,可流入下工序生 产。 4、首件由操作者(架模工)交到检验台,有检验员检 查、确认签字、盖章后,操作工人保存在首件盒子 内,到该工序生产结束。 5、检验员在生产过程中随机对该产品进行巡检,巡检 产品可保存在首件盒子内。 6、操作工人在生产结束时、最后一、二件必须保存在 首件盒子内,检验员对末件进行检查。末件必须是 最后一两件,不可中途在产品中挑选。 7、首件请放在机床台面空置区域,便于检验查看。 8、机床台面请不要放置工具、不相关产品,产品冲压

后请不要放在工作台面,及时放置到框子内。 二、首末件判断产品责任制度。 1、首件检验不合格,检验员要求操作者停止生产,操作者通知架模工、班组长整改合格,后生产。如果没有整改合格就生产,主要责任在操作者、班组长、架模工承担。可放行的质量问题,必须走“不合格品报告”程序,不得私自口头放行。 2、巡检不合格,检验员通知操作停止生产,并隔离产品;走“不合格品处理程序”,如果对模具进行修模、重新架模,必选重新按照首件检验执行。没有走不合格程序检验员责任,走了程序没有处理,班组长责任。 3、首件不合格、巡检合格,末件检验不合格,检验员通知操作停止生产,并隔离产品;走“不合格品处理程序”,没有走不合格程序检验员责任,走了程序没有处理,班组长责任。 如果对模具进行修模、重新架模,必选重新按照首件检验执行。没有重新首件的操作者、架模工责任。

首末件及定时检验控制规范

1范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2术语和定义 压铸首件:指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模(含粑件)、换字头、换状态时,出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5~10件产品中抽取的样本。 压铸末件:压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验:在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3规范性引用文件 无 4职责 4.1压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5管理要求 5.1压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准:压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检,压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验:压铸工对上一班的末件进行自检,自检合格后放在指定工作台上,由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时,先去除首件浇冒口、飞皮,并对首件进行检验后,填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台,涉及换模、换字头、修模后的首件产品,压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台,并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查,涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查,并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后,压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证,表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证,打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证,并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录,打磨巡检确认效果。 5.1.3.5 首件检验合格后,由巡检作好首件标识,压铸工将首件放回压铸工作台上,并将首件作为生产过程中自检的标准,然后进行大批量生产。 5.1.3.6 涉及修模(含粑件)、换字头、换状态、工艺参数更改或质量整改验证的,首件产品必须经过检验合格后才能进行批量生产。 5.1.3.7 接上一班生产无修模、无状态变更等异常情况的连续生产的首件产品,若巡检来不及检验或需要后序进行抛光、打磨等方式进行验证的,压铸工自检合格后可先进行生产,但所生产产品必须在首件检验或抛丸、打磨验证合格后才能流转。 5.1.4 压铸工序定时检验

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