成品检验控制程序
成品检验控制程序
1.目的
以顾客对质量要求事项为出发点，实行适当的检验及试验，提供符合顾客质量要求的产品。
2.适用范围
适用于产品的首件检验、巡回检验、抽样检验、试验。
3.用语的定义
产品首件检验：本程序是指对生产车间每个班刚开始或过程发生改变后生产的第一件产品进行的检验，一般要求检验合格后方可继续批量生产。
产品抽样检验：从被检查的整批产品中，抽取规定数量的样品进行检验，通过其检验结果与批次判定基准比较，判定整批合格与否。
产品试验：从被检验的整批产品中，抽取规定数量的样品进行试验，以调查整批产品的性能。
巡回检验：在生产工程内（包括成品、元器件）对4M（人员、部品、设备、方法）变动时进行确认（重点在于抽样检验、实验无法检查的内容），以确保4M
变动后的质量。
4.职责与权限
4.1成品检验室负责成品的检验及实验
4.2本程序的管理责任者是品质管理部部长
5.成品检验的程序
5.1检验、试验标准类的作成
1）产品抽样检验是成品管理室以作业指导书为基础，把检验的方法及工艺要求内容具体化，作成《成品检验作业指导书》，取得品质管理部部长批准。
2）产品抽样试验是成品管理室以作业指导书、产品工艺要求为基础，把检验的方法及内容具体化，作成《产品试验规程》，取得品质管理部部长批准。
3）巡回检验是成品管理室以作业指导书、产品工艺要求为基础，把检验的方法及内容具体
成品检验控制程序
成品检验控制程序 1 目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2 范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3 原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4 作业控制 4.1 成品检验的内容 4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 4.2 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内 4.3 检验作业 4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2 检验须依照成品检验标准执行 4.3.3 检验结果须填入成品检验报告 4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 4.4 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 4.5 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照A VL检查供货商是否在A VL记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。一旦发现问题，报告有关工程师处理 4.6 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
首件检验控制程序
首件检验控制程序 首件检验控制程序 一、目的 为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量 的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。 二、范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品
等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。 2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。 2.1.1 新产品的内部首检。 2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。 2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。 2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。 2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。 三、定义 ）即工Process First Article Inspection 3.1 P-FAI（序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。）即首件检验。是3.2 FAI (First Article Inspection 指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满稳定的生产合格产品的能力。足技术要求，是否具备批量的、公司提供技术要求产品制造过程外包：（技术协议、3.3
图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。 3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。 （四）职责 4.1营销部门（或新产品项目组） 4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。 4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。 4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制内部首件检验计划。4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。 负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客 4.1.5 有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。 4.1.6参与并推动和促进首检工作。 负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递4.1.7 外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。4.1.8
成品出货检验控制程序
1．目的 规范品质部QA对公司所有成品出货的检验过程，以确保出货产品满足顾客的需求和期望。2．适用范围 适用于公司所有的成品出货检验及适用的交付后的活动。 3．术语定义 特殊检验：检验工作复杂，费时或费用高；品质特性变异小；破坏性之试验。: 样本：由批中抽出的一个或多个单位产品组成。 样本大小：样本中包含单位产品的数量。称为样本大小。 4．过程方法 5．职责 5．1包装生管：负责填写《成品入库单》通知QA检验。 5．2品质部QA：负责成品抽检并填写《成品出货检验报告》。
5．3品质主管：负责对QA检测出的重大质量问题或特殊异常情况，与相关部门协商处理并作出最终处理意见。 5．4技术部：负责对QA检测出的异常问题进行原因分析，跟踪及处理。 5．5生产主管：负责对不良品的最终处理意见安排执行工作（返工或返修）。 6．程序 6．1抽样计划：一般检验：GB2828-3003：特殊检验：AQL：1.5。 6．2连续抽检二次不合格，下次则上升为加严III类。 6．3特殊检验项目：油漆测试，结构测试，功能测试，湿度误差测试。 6．4成品检验 6．4．1需确认所有规定的进行验证、半成品的监视和测量均完成，并合格后才能进行 成品的监视和测量。 6．4．2 QA收到生产部包装生管开具的《成品入库单》后，核对产品订单号、型号、数量，ITEM#，并确认无误后，根据完成产品数量，参照《GB2828-2003样本数量索引表》，确定抽样数量，然后随机抽样。 6．4．3 QA依据相关产品的检验指导书对成品进行逐项检验和试验，不得遗漏，然后按照《抽样计划主表2》判定结果。 6．4．4QA人员根据检验情况及判定结果认真填写《成品出货检验报告表》QA人员必须在所抽检的外箱成品上加盖“PASS”章，并在A4纸上醒目显示：订单号，MODE号，ITEM号，订单数，判定结果，检验日期，再用胶纸粘贴在外箱外面的显眼位置。然后在《成品入库单》上签名盖章，并连同《成品出货检验报告表》提关品质主管审核。仓库根据成品检验合格记录和合格标识办理入库手续，不合格品按《不合格控制程序》执行。 6．4．5对于轻微不合格，除非顾客戓董事长批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前，不得放行产品和交付服务。待处理的不合格品不得投入生产或交付，QA应及时跟踪处理结果。 6．5检验状态标识及管理 6．5．1对未检产品由作业员（送检员）作好标识，已检产品由检验员作好标识。 6．5．2经检验不合格的产品，应隔离存放，挂上“待返工”或“待处理”标识，并置于相应红线划分或黄线划分区域。 6．5．3应爱护所使用的标识状态，当标识丢失或损坏时，视为不合格品，主动通知检验员对该产品重新确认其检验和试验状态，必要时重新检验和试验，并从新做好标识。 6．5．4标识状态的具体规定参照《生产和服务提供控制程序》条款执行。 6．6成品出货检验记录 6．6．1在成品出货检验记录中应清楚地表明产品是否已按规定的《成品出货检验指导
原材料构配件成品及半成品检验制度
原材料构配件成品及半 成品检验制度 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-
原材料、构配件、成品及半成品检验制度 一、为保证产品质量，规范原材料、半成品、成品质量检验工作，规范承包人和监理人产品质量检验行为，特制订本制度。 二、本制度适用范围：水泥、粉煤灰、水、砂石骨料、外加剂、钢筋、聚苯乙烯闭孔泡沫板、复合土工膜、保温板、橡胶止水带，聚硫密封胶等原材料检验；混凝土、砂浆、泥浆等半成品和成品检验。 三、承包人必须按合同规定建立、完善试验室或委托由资格的试验室，试验人员必须具有相应的资质，仪器设备必须经质量技术监督部门鉴定合格，试验室应具有相应的资质认证。试验室须经监理认可后方能投入运行。 四、承包人按合同规定采购材料，在材料进场前24小时通知试验监理工程师。对进场材料承包人须提交生产许可证、质量保证书、技术标准、出厂合格证、出厂检验报告供监理审查。 五、进场材料有关证明和资料经试验监理工程师审核后，承包人按合同（或现行规范）规定的数量、试验方法、规定和技术标准对原材料、半成品或构件在监理人见证下进行取样检验。 六、对承包人无法承担的某些特殊检测项目，承包人可委托社会上具有相应资格并通过计量认证的检测单位进行检验，但须经总监理工程师批准。
七、承包人应无偿地为监理人员抽查试验提供条件和方便，并保证监理人员可以不受阻碍地进出试验室。 八、承包人须按试验监理工程师指示进行重新检验，并且监理人员可免费使用承包人试验室的设施和材料重新检验。必要时监理人员也可委托第三方重新检验，重新检验结果与合同不符，则重新检验费用由承包人承担。 九、由于某种原因无法提供合同文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报监理部批准。采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。 十、承包人应对提供的材料负全部责任。一旦发现在本工程中使用不合格的材料、半成品或成品，承包人必须按监理工程师的指示立即予以更换并承担由此造成的全部损失和合同责任。 十一、承包人未能按规定进行建筑材料质量检验和办理质量合格认证，造成工程项目施工延误，由承包人承担合同责任。 十二、申报签证程序 1、每批原材料进场，承包人应按合同规定进行进场材料检验。 2、工程开工前及在施工过程中，承包人应按合同技术规范规定按月或按批量不定期的对建筑材料进行自检，并在自检合格的基础上报试验监理工程师确认。
原材料成品半成品的检验规程精编版
原材料成品半成品的检 验规程精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
编号：Q/C Y-M C-C023-2005 原材料、半成品及成品的检验规程 1、适用范围 本程序适用于对进厂的原辅材料、过程产品及最终产品的检验和试验。 2、管理职责 质检科和化验室是检验和试验活动的归口管理部门。 其他部门配合质检科和化验室的检验和试验活动。 3、程序要求 进货检验和试验 采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验。 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部。 确定进货检验和试验的数量和性质时，应考虑供方处所进行的控制程度和所提供的安全卫生证明合格证据。顾客提供产品的检验和试验以确定取样的数量和性质时，也按该检验规程进行。 经检验、试验或验证合格的产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续。 如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用。例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离。 过程检验和试验 加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次的半成品要认真检查验收，验收合格的半成品方可进一步使用。 生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》。 质检员为监督和指导加工车间的生产作业情况，每天不少于1次，对其前后相关几道工序进行取样抽检。该车间对抽验范围的产品记录并标识。 化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验。 生产过程中，所要求的检验和试验未完成或必须的检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行。检验人员对例外放行的产品标识和记录，可行时，进行边放行边检验，以便发现不合要求，立即追回或隔离。 最终检验和试验 品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物的检验。 化验员对所装箱的产品按规定要求取样检验、试验，并填写《最终产品检验报告单》。 本公司对最终产品不例外放行。 在生产过程中的过程检验和试验的微生物试验仅对过程中的操作进行指导或对生产提供参考，当过程检验与最终检验的微生物试验结果冲突时，应加大对最终成品的抽样检验数量并以最终检验结果为依据。 在检验和试验过程中发现不合格品按《不合格品控制程序》进行控制。 各检验、试验人员认真按要求填写记录并签字或盖章。 4、成品的检验验证标准
化妆品检验管理制度
文件名称检验管理制度文件编号 COP-05 版/次 A / 0 文件类别程序文件生效日期 20160901 页数 5 编制质量体系小组审核黎利媚批准于欣龙 1.0目的 通过对原材料、包装材料、中间产品和成品的检验，保证本企业的产品质量。 2.0适用范围 本制度适用于所有原料、包装材料的进料检验，生产过程中的半成品检验，成品的检验、返工 产品的检验管理、半成品灌（包）装、成品的检验，以及生产用水、环境、人员等卫生指标的检验、 管理和监控。 3.0职责 3.1 质管部：负责所有来料、半成品、成品的入库检验及其库存成品重检； 半成品灌（包）装过程巡检； 质量不合格品、市场退货、返工产品的重新检验； 生产用水、环境、人员等卫生指标的检验、检测。 3.2 相关责任部门：负责上述需检品的报检及质量不合格品的跟踪处理。 3.3 技术研发部：负责制订“原料检验标准”、“包装检验标准”、《成品检验标准》、《生产用水检验标准》《半成品检验标准》、《半成品灌、包装检验标准》 3.4 采购、仓储：负责原料、包材来料异常的处理。 3.5 生产制造部负责生产过程半成品、成品的异常处理，技术研发部确定处理方案，品管部负责跟踪验证。 4.0内容 4．1 原料检验标准及检验要求 4.1.1原料标准依据： 建立原料的检验项目的依据主要是与生产商的出厂（COA)报告为依据，对微生物敏感的原料增加微生物卫生指标。 4.1.2 抽样管理要求：进厂原料按批（进厂件数）取样，设总件数为x，当x≤3时每件取样；
当3
半成品成品检验标准
半成品、成品检验标准 1．目的： 对工厂内部的在制品、制成品、成品进行检验，以保证符合使用及技术要求，防止生产过程中出现重大错误，同时起到及时纠正预防作用。 2．范围： 工厂内生产的所有半成品、制成品、成品等。 3．检验标准： （一）半成品部分（贴防火板前）： 3．1开料检验内容及质量标准： 3．1．1对照开料申请单检验开料选材规格、型号，尺寸是否正确，被开板料的切割面是否平直、光滑，且与板面成直角或特定角度，有无黑边、崩边现象；不得有明显双重锯路和凹凸不平现象。 3．1．2开出板材净料1m以内时，误差≤2mm；1m以上时误差≤3mm，对角线误差≤1mm。 3．1．3防火板、有机板（保护膜不可撕掉）、三聚氰胺板、宝丽板表面不得划花、划伤。 3．2框架体验内容及质量标准： 3．2．1对照设计原图检验框架的外形尺寸是否正确，框架稳固结实，正放、侧放、或反放不会摇晃，材料的使用是否正确。 3．2．2框架板材内外表面无破损、无断裂、无堆胶、无露钉等现象。 3．3内部结构的检验内容及质量标准： 3．3．1检验部件形状尺寸、村质是否正确，部件与框架相连接板材边保持在同一平面上，允许误差±2mm。 3．3．2检验各部件的直角、圆角或斜角的接合处是否紧密、平整光滑，缝隙小于1mm。 3．3．3检验在制品在生产过程中使用的加固木、三角木等是否超出所在板材部件的范围。 3．3．4检验产品在各接合处（如是有胶接合）是否有溢胶，并检验各部分结合强度是否符合要求。 3．3．5检验板材是否枪钉、螺钉等金属材料裸露在表面（如不贴防火板可从宽处理），且板材无大的沟痕、损坏等缺陷。 3．3．6检验柜台对电器安装预留孔、预留位数量、位置的正确性和要操作性。 3．4柜台其余部分的检验内容及质量标准： 3．4．1检验柜台主结构、玻璃、金属相互接触的部位的吻合性，要求接合缝隙≤1mm；检验接合处是否在同一平面上，允许误差±1mm；玻璃翘曲度≤5mm/1m，玻璃（金属）表面无划花、污点，且表面清洁干净。 3．4．2检验LOGO的位置是否正确，粘贴是否牢固，要求LOGO表面平整无划伤；检验LOGO字体、大小、数量是否正确。 3．4．3对照柜台尺寸检验抽屉、门等活动部分形状、大小、（如使用防火板）是否正确；检查抽屉面板、侧板、抽后板是否在同一平面上，允许误差±0.2mm 3．4．4检验柜台的灯箱框、其它部分有机板等与木材接合紧密度，且组装位置是否正确；有机板无划伤、损坏、污点且整洁干净，有机板材料使用是否正确。 3．4．5柜台在贴防火板前，待粘贴防火板部分表面平整光滑，不可有凸起部分，基材各接合处缝隙不要超过1mm，不可有金属露出板材表面。
成品检验控制程序.doc
成品检验控制程序 1目的 加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质 2范围 适用于入库前完成品、外发加工成品检验 3原则 程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确 4作业控制 成品检验的内容 4.1.1包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等 4.1.2入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理 4.1.3出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等 检验前作业 4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管 4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/ 检定周期内 检验作业 4.3.1检验人员必须接受过专业上岗训练 4.3.2检验须依照成品检验标准执行 4.3.3检验结果须填入成品检验报告 4.3.4检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序 检验后处理 4.4.1 成品检验合格的入库作业 4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》 4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业 4.4.2 成品验退作业 4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。检验不合格品，按按不合格品控制程序处理 4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单” 4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检 4.4.3 成品报废作业 4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单” 4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃 4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃 来料包装检验 4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形 4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。对照 AVL 检查供货商是否在AVL记录 中， P/N 是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR单4.5.3若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。 一旦发现问题，报告有关工程师处理 外观要求 外观要求及缺陷的判定，如下表所示
(完整版)原材料、构配件、成品及半成品检验制度
原材料、构配件、成品及半成品检验制度 一、为保证产品质量，规范原材料、半成品、成品质量检验工作，规范承包人和监理人产品质量检验行为，特制订本制度。 二、本制度适用范围：水泥、粉煤灰、水、砂石骨料、外加剂、钢筋、聚苯乙烯闭孔泡沫板、复合土工膜、保温板、橡胶止水带，聚硫密封胶等原材料检验；混凝土、砂浆、泥浆等半成品和成品检验。 三、承包人必须按合同规定建立、完善试验室或委托由资格的试验室，试验人员必须具有相应的资质，仪器设备必须经质量技术监督部门鉴定合格，试验室应具有相应的资质认证。试验室须经监理认可后方能投入运行。 四、承包人按合同规定采购材料，在材料进场前24小时通知试验监理工程师。对进场材料承包人须提交生产许可证、质量保证书、技术标准、出厂合格证、出厂检验报告供监理审查。 五、进场材料有关证明和资料经试验监理工程师审核后，承包人按合同（或现行规范）规定的数量、试验方法、规定和技术标准对原材料、半成品或构件在监理人见证下进行取样检验。 六、对承包人无法承担的某些特殊检测项目，承包人可委托社会上具有相应资格并通过计量认证的检测单位进行检验，但须经总监理工程师批准。 七、承包人应无偿地为监理人员抽查试验提供条件和方便，并保证监理人员可以不受阻碍地进出试验室。 八、承包人须按试验监理工程师指示进行重新检验，并且监理人员可免费使用承包人试验室的设施和材料重新检验。必要时监理人员也可委托第三方重新检验，重新检验结果与合同不符，则重新检验费用由承包人承担。 九、由于某种原因无法提供合同文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报监理部批准。采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。 十、承包人应对提供的材料负全部责任。一旦发现在本工程中使用不合格的材料、半成品或成品，承包人必须按监理工程师的指示立即予以更换并承担由此造成的全部损失和合同责任。 十一、承包人未能按规定进行建筑材料质量检验和办理质量合格认证，造成工程项目施工延误，由承包人承担合同责任。 十二、申报签证程序
产品检验控制程序
1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购 负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量 的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响， 经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。 4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算 成本的自制半成品。
4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加 工的中间产品。 4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。 4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检： 委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料需求单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。 5.2 进料检验： 5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“暂收区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标 准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。 5.2.2 品保人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料检验报告》。 A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签，并在《来料送检单》上签字转仓库 办理入库手续。 B.若判定不合格，开立《材料不良通知书》经过相关部门会签后，根据《材料不良通知 书》的决议，退货在进料外包装上贴上“不合格”标签，特采在进料外包装上贴上“特采”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明特采。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。 5.2.3 正常情况下工作日内当天进料16：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，16：00 后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。 5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。 5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP 测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。 5.3 制程检验： 5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认记录表》通知品质部和PIE工程师 确认。 5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。 a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件 产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认记录表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批
产品检验控制程序.
科技有限公司产品检验控制程序 编制:审核:批准:日期:2012.04.16 日期:日期: 科技有限公司 产品检验控制程序 1 目的 为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求, 确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。 2 适用范围 适用于进料、制程及最终成品的检验。 3 职责 3.1仓库 负责原材料、半成品、成品的入库及储存, 并负责对来料送检以及储存时间超过 3个月的半成品、成品出货前进行送检。 3.2 生产部 负责在制品的生产控制、检验,生产的半成品 /成品的送检。 3.3 品质部 负责进料、制程、成品检验,品质稽核及品质检验标准的制订。 3.4 技术部 负责制订原材料、在制品、半成品 /成品接收标准,检验过程中的技术支持和协助。 3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。 4 名词术语 4.1 检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 4.2 进料检验:对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。 4.3 制程检验:指为防止不合格品流入下道工序,而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。 4.4 最终检验:是指在生产全部工序结束后,对其生产的半成品或成品的检验。 4.5 全检:质量不完全合乎标准的原材料或器件 , 其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响, 经技术部和相关部门评估风险后,或征得客户意见,同意采用全检等方法进行处理。 4.6 原材料:指生产过程所需要的原料,包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工 半成品、修理用备件、包装材料等。 4.7 在制品:从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。 4.8 半成品:指经过一定生产过程并已检验合格,但尚未制造完工成为成品,仍需进一步加工的中间产品。 4.9 成品 :指已完成全部生产过程,按规定标准检验合格,可供销售的产品。 4.10 紧急放行:生产急需来不及验证就发放生产部使用,但生产部必须进行全检。 5 作业程序 5.1 进料点收、送检:
成品出货检验规范
东莞市安哲罗电子科技有限公司 成品出货检验规范 管理; NO AZL-01-2017-28 1. 0目的 为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值. 2.0范围： 适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》。 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查。 5.2 QA员接到通知后，根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品 检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查。 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QA Test Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后，合格品按要求正常之装回原箱，不合格品通知装配负责人 一同对其进行核对，确认.
5.5 QA抽查后，统计其不合格总数，据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时，此批为合格，QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实，并于“入库单”上签名，同时与“成品检验报告”复写件交于仓库，通知入库或转移至成品区。 5.6如统计其不合格总数超过其“AQL允收标准”，QA员填写好“成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格，QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖“QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上。 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁。 6.0记录表格 6.1成品检验报告 6.2品质异常报告书 6.3 QA Test Report
产品检验控制程序
生效日期2018-03-24 页次2/4 产品检验控制程序 编制部门：质量管理部 编制： 审核： 会签部门：制造部、研发中心 会签：、 批准: 修订记录： No章节号修订摘要修订人修订日期 备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。 1 目的
生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。 2 适用范围 适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。 3 权责 3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。 3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。 3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。 3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。 4 定义 4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。 5 程序 5.1 来料检验 5.1.1 来料检验策划 5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。 5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证） 5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。 5.1.2 来料检验实施 5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。 5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。 5.1.2.3 对贮存时间超出有效期的物料，由仓库向来料检提出复检，具体按《仓库管理标
半成品库存管理制度
半成品库存管理制度 一、总则 第一条为了规范公司半成品收发存管理，完善仓库保管，合理保证资产安全、完整，根据企业管理和财务管理的一般要求，结合本公司的一些具体情况，特制订本制度。 第二条适用范围 本制度适用于公司各类半成品的入库管理，出库管理和库存、安全管理。 第三条半成品仓库管理工作的任务： (1)根据本规定做好半成品入库和出库工作，并使半成品储存、入库、出库各环节平衡衔接。 (2)做好半成品的保管工作，如实登记半成品收发存实物台账，经常清查、盘点库存物资，做到账、标签、物相符。 (3做好半成品库的清洁卫生工作，确保物资的安全、完整。 二、半成品的入库 第一条生产车间制造工根据上级下达的生产任务结合研发部给到的产品生产工艺生产半成品，制作完成后通知，质量部取样检验检测。 第二条质量部(收到样品后据产品相关标准检验各项理化指标，)检验后开具《半成品检测报告》，合格的半成品通知生产部门做入库工作，不合格的半成品追诉原因做进一步处理。 第三条生产部门据质量部开具的《检测报告》合格的半成品填列入库单，半成品正式验收入库前通知财务部做好品名编号，《入库单》和《检测报告》一式二份，自留一份，转至财务部一份。生产部门与财务部门做好同步入库工作。 第四条对于不合格的半成品需要及时查询原因，追究责任因果，做及时处理。 第五条《半成品检测报告》必须详细列明如生产批号批次品名，生产日期，检测结果等内容，《入库单》必须根据合格的《检测报告》内容填列日期、品名、数量、规格型号等内容。 三、半成品的出库 第一条生产工人根据上级下达的生产任务开具《半成品出库单》填列编号、品名、数量等详细内容后，生产管理人员签字认可，由工人到半成品仓库领用半成品，出货时核对包装物上的品名等生产要素，如有不同生产日期的半成品，以先进先出为原则。 第二条据质量部给到的各款产品的称量标准称量产品，每瓶产品灌装后均要过秤称量，已达到质量标准。 第三条生产管理人员根据上级下达的生产任务应合理算出半成品出库数量，并确认出库数量。如果测算与生产有差异，采用多退少补的方式。 第四条《半成品退库单》填列必须与原出库单除了数量外其他内容一致。
成品出货管理流程
目的 为了确保客户和企业自身利益，对成品出货流程进行规范，确保出货成品数量的准确性、时间的及时性及产品运输防护同安全的有效监控性。 范围 所有公司产品的出货管理。 职责 仓库负责产品物质进出的管理；负责账目管理并向相关部门提供相关的数据、报表等信息。 质检部负责出货产品出库前的检验工作。 生产部负责出货产品的审核、管理工作。 销售部负责出货产品的流程跟踪及与客户间的协调工作。 程序要求 成品仓管员接到销售部提供由财务开具的《发货单》后，认真核实单中产品品号、品名、规格等是否一致，并确认相关人员的签名是否齐全。 成品出货所用承运商为与销售部人员签订协议的承运商。装货车辆到厂后，成品仓管员须核实司机及车辆信息。如有异常须立即向上级反馈并最终确认。货柜须核对订仓号、货柜号、车牌号、出货资料是否一致，接下来检查运输车辆及货柜的七点：前板，左侧，右侧，底面，顶板，箱顶，内/外门，底部外架等有无破损、脏污及其它不明物体等影响货物贮存的现象，如有异常须及时向上级反馈，并要求承运方解决。 装货车辆资料核实及卫生条件符合标准后，仓库应立即着手装货前准备工作。装车时必须由相关仓管员监督及核对所装货物内容同出货通知文件上内容的一致性。装货过程中，若出货通知文件遇临时变更，须第一时间知会成品仓主管及销售人员，如装货作业己正在操作须立即停止，待信息统一后方可继续。装货操作人员必须为成品仓主管级以上指定人员。装货及装柜过程中相关仓管员不得离开现场，确保装货质量、数量等信息准确。 搬运过程中须遵守“安全第一”的原则，所有搬运操作人员必须通过产品防护、搬运安全等相关知识的培训，严禁在货物上踩踏，野蛮装卸、倒置及其它有损货物的行为。 装货车辆必须全程盖好蓬布,以防突然降雨淋湿货物。装货后,监装人员必须
产品检验管理程序
产品检验管理程序 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-
产品检验管理程序 1. 目的 规范产品检验全过程，确保出厂产品符合客户要求。 2.范围 本程序适用于集团各工厂产品的检验和控制。 3.职责 技术研发部组织编制《产品质量标准》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导书》等技术标准，并督导执行。 生产管理部督导各工厂产品检验管理按本程序要求实施。 各工厂的品管科负责产品的质量检验和送检。 各工厂的生产科负责不合格品的原因分析、对策落实。 各工厂的品管科负责产品退货的原因分析、对策落实。 4.工作过程和方法 检验准备 4.1.1 技术研发部组织编制《产品质量标准》、《质量控 制表》、《抽样作业指导书》和《检验作业指导 书》等技术标准。 4.1.2 各工厂的品管科配备所需的检验设备、合格的检验 人员和检验环境。 4.1.3 品管科应将《质量控制表》、《抽样作业指导 书》、《检验作业指导书》等放置在各工作场所， 且方便员工查阅。
检验实施 4.2.1 各工厂的检验人员根据《抽样作业指导书》抽取 成品样品，抽样必须注意随机和分层原则。 4.2.2 各工厂的检验人员根据《检验仪器操作规程》、 《检验作业指导书》，正确使用仪器进行检验和 计算，并做好记录。 4.2.3 品管科应将新线投产、技术改造、长期停机后生 产的首批产品送到当地质量监督部门检验，以确 认检验结果的可靠性。正常生产时，产品每年送 检一次。 检验判定 4.3.1 各工厂的检验人员根据《产品质量标准》对检验 的产品进行判定，出具《产品检验报告》，明确 作出“合格”或“不合格”结论。 4.3.2 《产品检验报告》，经品管科长审批后，报送生 产科和生产车间。 4.3.3 不合格的产品，按《不合格品管理程序》处理。产品质量异常处理 4.4.1 品管科在《产品检验报告》中对不合格的产品提 出处理意见，督促采取改进措施后，重新检验。 4.4.2 生产科对不合格品的产生原因进行分析、采取纠 正预防措施。
半成品仓库管理制度,自制件、外协加工半成品出入库流程
半成品是指已经过一定生产过程，并已检验合格，但尚未最终制造成为产成品的中间产品，半成品分为自制半成品和外协半成品两种。 自制半成品为企业自己生产加工，已经检验合格，交付半成品仓库，并须生产车间继续加工的部件；外协半成品为从由外部供应商/外发加工企业生产，交付给仓库，再由仓库发放给生产部门的部件。 第一部分：半成品仓库管理员工作职责 1、负责公司半成品零件的收发管理、做账和出库备料工作 2、负责委外加工零件的收发管理、做账工作 3、负责仓库安全、防火和卫生工作，负责仓库零件擦锈上油等日常防护工 作 4、对仓库零件的数量和质量负责并根据生产计划做好预警工作 5、仓库盘点工作的具体执行和配合，对盘点的最终数字负责 6、入库单、出库单等相关单据的分类整理和保管存档 7、半成品仓库呆滞物料的管理 8、半成品仓库“6S”管理工作 9、领导交付的其他任务
第二部分：半成品仓库管理流程 一、自制件入库流程 金加工车间（制造部）加工完成后不需要后续外协处理的自制零件（A类零件），由金加工车间（制造部）填写自制件加工入库单，并负责将检验员和车间主任（制造部部长）签字认可的自制件加工入库单连同零件一起送至仓库，双方相互确认无误后，由仓库管理员和转运零件人员签字交接入库。入库单必须写明通知书号（项目）、零件名称、图号、数量、时间等，入库单一式4份，一联交仓库作为登记实物帐的依据，一联交生产管理部作为统计产量依据，一联交财务部作为核算成本和产成品核算依据，一联车间（制造部）留存。 金加工车间（制造部）加工完成后最后一道工序需要继续进行委外加工的自制零件（B类零件），金加工车间（制造部）在自制件加工入库单备注上要表明委外加工类型，包括发黑、镀硬铬、镀亮铬、喷塑、线切割、滚齿等，仓库登记实物帐后存放于专门划分的委外加工区域等待外协。 金加工车间（制造部）中间工序需要委外加工后再进行自制加工的零件以及提供原材料的金加工、钣金、折弯、锻打、结构件等(C类零件)，金加工车间（制造部）需以工序流转单或零件调度单的形式送至半成品库委外加工区域等待外协，工序流转单上要写明委外加工类型，包括调质、淬火、钣金、折弯、锻打、焊接、车、铣等。
材料半成品进场检验及管理规定完整版
材料半成品进场检验及 管理规定 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
材料、半成品进场检验及管理制度 为保障工程所用主要材料满足技术标准要求，严格控制不合格材料、半成品进场，特制定本办法。 一、主要材料进场检验管理控制程序 1、主要材料包括：水泥、中粗砂、碎石、混凝土外加剂、矿物外掺料、土壤改良剂、建筑钢材、锚具、土工合成材料、砌体材料、防水装饰材料、工程用水和路基填料等。 2、主要材料进场前，由各分部提出当月主要材料申请计划，经经理部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备。 3、主要材料进场后，各分部现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。 4、进场主要材料由项目经理部材料厂统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐（附表2）。材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，各分部物资、中心试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。具体作业流程如下： 材料厂 确定进场材料名称、规格、数量
材料厂通知分部物资（试验） 进场材料名称、规格、数量 分部试验通知驻地监理 见证取样、试验，审批 监理见证，材料厂、分部试验共同取样 材料厂向中心试验室办理委托试验手续 中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告 分部填写材料报验单 监理审批后投入使用 5、中心试验室在受理材料厂的委托试验后须在规范要求的试验时间再加1个工作日之内出具正式的试验报告。 1）如检测结果不符合技术标准要求，中心试验室应根据相关规范要求重新进行复检或委外检测，第二次检测结果仍不合格时，中心试验室须及时上报项目经理部，项目经理部通知材料厂及时到现场处理或直接将该不合格材料清理出场。 2）原材料检验合格后，中心试验室应在规定时间内，出具相应材料复检报告四份，中心试验室、材料厂、各分部现场试验室、驻地监理各一份。材料厂应将复检报告复印后，交各分部物资部一份。 6、各分部应根据材料厂提供的合格证、质量检验报告、中心试验室的复检报告负责向驻地监理填报进场材料报验单。 二、机械设备进场检验程序 机械设备进场后（含购置和租赁设备），各分部机械工程师要对机械设备进行验