机械工程加工质量控制措施
机械工程加工质量控制措施
发表时间：2019-11-25T11:17:15.197Z 来源：《基层建设》2019年第24期作者：朱鹏
[导读] 摘要：机械制造是展现国家工业实力的一项重要指标，近年来我国的经济实力不断攀升，对于机械制造行业的发展也投入了极大地关注，如今我国的工业制造品已经在国际市场中占据了越来越多的比重，获得了越来越多的国家认可。
广东鸿图南通压铸有限公司江苏省南通市通州区 226000
摘要：机械制造是展现国家工业实力的一项重要指标，近年来我国的经济实力不断攀升，对于机械制造行业的发展也投入了极大地关注，如今我国的工业制造品已经在国际市场中占据了越来越多的比重，获得了越来越多的国家认可。作为一项具备系统性与复杂性的工程，机械制造的产品在生产过程中需要很多的加工步骤，任何一个环节出现问题，都将直接影响到产品的质量。因此要重视机械工程加工质量的控制工作，本文便对机械工程加工质量控制措施进行分析。
关键词：机械工程、加工质量、控制措施
如今的机械制造行业竞争压力越来越大，企业如果想在激烈的市场竞争中占据优势，必须要不断提升自身的机械制造水平。其中最核心的一点，便是提高机械工程加工质量，确保产品的高质量，才能为企业的发展打好坚实的基础。接下来将介绍机械工程加工质量的提升措施，旨在对机械制造行业贡献绵薄之力。
1. 机械制造业质量控制的发展分析
机械制造行业所涵盖的范围比较广，众多的行业发展情况不一样，对于质量的控制与管理水平也参差不齐。很多员工对于质量控制意识不强，并没有将质量的好坏与自身价值的创造紧密结合，造成很多的质量管理与控制都流于形式，企业的质量控制水平迟迟难以提升。通过对整个机械制造行业的现状进行分析，发现影响到质量的主要原因，便是可靠性差。提高机械工程可靠性需要从管理与技术两方面进行，只有提高机械工程的可靠性，才能提高机械产品质量。同先进国家比较来看，我国的机械制造行业在发展过程中逐步显露出一些落后问题，主要表现在核心技术以及高新设备需要引进，自主创新的能力水平不高，创新体系也不够完善。造成这种情况的原因在于我国在机械制造行业初始阶段，基础薄弱，粗放式的生产让核心技术的研究力度不够，造成发展困难，经济效益也开始停滞不前。
2. 机械工程加工制造工艺的几个主要阶段
机械工程加工制造主要是将原材料通过各种工艺来制造成实际生产或生活过程中所需的产品或者是产品的零部件。在整个的生产过程中，机械工程加工制造涉及很多环节，包括产品的设计研发、加工工艺的选择以及制造流程等。
①在产品的设计阶段，一定要注重产品的实用性与经济性，这是保障产品或者零部件在制造出来后能够经济适用的基本。产品在设计的过程中，需要对原材料进行改造、升级与变形等方面的设计。且在产品设计制造后，还要密切关注投入使用的效果，进行详细的市场调查，来为同类产品的后续设计改进工作提供数据支持。
②对产品进行了基本的设计工作后，便会根据原材料的特性以及成品投入使用的环境和需求等来选择、制定合适的加工工艺，科学合理的工艺能够将原材料充分利用起来，提高产品制造的精准度，缩短加工时间。
③产品或者零部件在生产制造出成品后，根据工艺的编制来对产品进行深度加工或组装。
整个的流程下来，不难发现机械加工制造的生产流程，便是利用设备以及技术手段来对原材料进行加工处理，让加工后的产品能够符合使用要求。
3. 影响机械产品质量的因素
3.1操作者因素
人为因素是影响机械产品质量的原因之一，这是因为机械制造过程中的各个环节都需要人为干预，尽管我国的机械工程开始逐步应用自动化技术，但仍然需要人工的操作来实现生产制造。所以说，操作者的专业技能以及工作态度等决定了工作的效果，进而影响了产品的质量。
3.2尺寸精度
机械制造中，会涉及到很多微小的零件加工制造，届时哪怕是毫厘的误差，也会影响到整个产品的质量。因此，尺寸精度也是影响产品质量的原因。要想保证产品的生产质量，必须要保证每一个加工环节，都保持着高度精准的尺寸。但一味提高尺寸精度，有一丝偏差都不算作不合格产品的情况下，又会完成成本的大幅增加，同一批次生产的产品合格率把控太严格，会造成生产效率低下。面对此种情况，设计人员会在产品的设计过程中，根据机械组装以及使用的要求，来给出一个尺寸范围，方便操作人员在生产过程中能够把握尺寸精度。但随着数控车床技术的发展，能够提高尺寸精度，提高了生产效率的同时，也大大提升了产品的尺寸精度。
4. 机械工程加工质量控制措施
4.1操作人员的控制
人为因素是影响机械产品质量的主要因素之一，要想加强机械加工的质量控制，首先要做的，便是提升人员的综合素质。通过多年的实践研究，发现操作人员的技术水平与产品的质量有着直接的联系，同样的原材料、设备以及流程，技术水平高的工作人员产品合格率要更高。所以企业要重视对操作人员的技术培养，可以通过定期培训、组织学习等方式来提升工作人员的操作水平，提高产品的生产质量。
4.2细致检测机械零部件
机械工程生产制造过程中，一定要把握好产品的尺寸精度，可以对机械零部件进行尺寸精度方面的检测，发现问题解决问题，能够极大的提升加工环节的精准度，生产出高质量的产品。在详细的检测工作里，一定要严格遵循设计图纸，确保检测的实物与设计图纸相符；还需要对数量进行清查，避免丢件漏件。对产品进行外观、尺寸、光洁度等方面进行检测，检测过程中如果发现不合格产品，做好登记后交由厂部，做好返修事宜，不能返修的产品则报废处理。
4.3科学编制机械加工工艺
科学编制机械加工工艺，是保障机械加工质量与效率的一项有效方法。在机械加工过程中，要充分考虑到加工设备的特点，分析其精度是否能够满足生产需求，充分发挥加工设备的优势，提高加工效率。当然要想更好地提升机械生产的精度，还要对相关的加工技术进行改进，积极引用先进技术，让加工质量能够有效提高，降低因加工设备自身的因素带来的不良影响。如今科技发展迅速，很多精度比较高
多品种、小批量的零件加工的质量控制措施
多品种、小批量的零件加工的质量控制措施 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数 字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 机加工中，多品种小批量的生产会让生产质量的控制难度增大，在实际生产中，为了确保多品种小批量产品的质量稳定，需要机加工企业尽快建立质量控制规程。例如：详尽的作业指导书、提倡“预防为主”的原则等等，并将先进的管理理念引入到生产中，提高机加工企业的管理水平。 1、建立详尽的作业指导书 机加工企业加工生产的作业指导书中，需要包含的内容主要有：数控程序、夹具编号、检测手段以及所有要调整的参数。除此之外，还需要充分考虑各种因素，事先准备好的作业指导书，需要寻求专家的指导意见，并进行编制和校对，提高准确率和可行性。还可以有效的减少在线的换型时间，对于提高设备的使用率有很大帮助。 标准作业程序需要对工作的每一执行步骤做好确定及调试。按时间的先后顺序来确定每个步骤该做什么，如何做。例如对数控机床换型，可按更换卡爪→调用程序→按程序所用刀号逐→核对→对刀→定位工件→设定零点→分步执行程序的 顺序。将一系列散乱的工作统一按某一顺序执行，避免遗漏。
同时，标准作业程序还会规定出每一步骤如何操作、如何检验。例如机加工生产中更换卡爪后，要确定卡爪是否偏心的检测方法。可以看出调试标准作业程序是对调试工作的控制点操作的优化，这样一来，员工按照程序的相关规定来进行操作，对于避免失误，提高产品质量有很大帮助。即使因此员工操作而出现的失误也可以通过标准作业加以检查发现问题，进行改进。 同时，标准作业流程是在实践操作中总结、优化和完善出来的，在个制定的过程积累了许多人的经验与智慧，因此相对比较优化，可执行性好，能提高做事情的效率。 2. 提倡“预防为主”的原则 要把理论上的“预防为主，对质量把关”的思想，在加工中贯彻执行，将质量把关的职能再进一步，让对产品质量的把关，变成过程质量的把关。要达到合格品，第一重要的不是对产品质量的检验，而是预先对生产过程的严格控制。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
机械加工质量管理规定
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 1.1外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 1.2加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 1.3主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
机加工质量分析与控制
第4章 练习题 1. 单项选择 1-1 表面粗糙度的波长与波高比值一般（ ）。 ① 小于50 ② 等于50～200 ③ 等于200～1000 ④ 大于1000 1-2 表面层加工硬化程度是指（ ）。 ① 表面层的硬度 ② 表面层的硬度与基体硬度之比 ③ 表面层的硬度与基体硬度之差 ④ 表面层的硬度与基体硬度之差与基体硬度之比 1-3 原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（ ）。 ① 机床误差 ② 夹具误差 ③ 刀具误差 ④ 工艺系统误差 1-4 误差的敏感方向是（ ）。 ① 主运动方向 ② 进给运动方向 ③ 过刀尖的加工表面的法向 ④ 过刀尖的加工表面的切向 1-5 试切n 个工件，由于判断不准而引起的刀具调整误差为（ ）。 ① 3σ ② 6σ ③ n σ3 ④ n σ 6 1-6 精加工夹具的有关尺寸公差常取工件相应尺寸公差的（ ）。 ① 1/10～1/5 ② 1/5～1/3 ③ 1/3～1/2 ④ 1/2～1 1-7 镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是（ ）。 ① 轴承孔的圆度误差 ② 主轴轴径的圆度误差 ③ 轴径与轴承孔的间隙 ④ 切削力的大小 1-8 在普通车床上用三爪卡盘夹工件外圆车内孔，车后发现内孔与外圆不同轴，其最可能原因是（ ）。 ① 车床主轴径向跳动 ② 卡爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 刀尖与主轴轴线不等高 ④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 1-9 在车床上就地车削（或磨削）三爪卡盘的卡爪是为了（ ）。 ① 提高主轴回转精度 ② 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 ③ 提高装夹稳定性 ④ 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴 1-10 为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（ ）传动。 ② 升速 ② 降速 ③ 等速 ④ 变速 1-11 通常机床传动链的（ ）元件误差对加工误差影响最大。 ① 首端 ② 末端 ③ 中间 ④ 两端 1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ ）。 ① 之和 ② 倒数之和 ③ 之和的倒数 ④ 倒数之和的倒数 1-13 机床部件的实际刚度（ ）按实体所估算的刚度。 ① 大于 ② 等于 ③ 小于 ④ 远小于 1-14 接触变形与接触表面名义压强成（ ）。 ① 正比 ② 反比 ③ 指数关系 ④ 对数关系 1-15 误差复映系数与工艺系统刚度成（ ）。 ① 正比 ② 反比 ③ 指数关系 ④ 对数关系 1-16 车削加工中，大部分切削热（ ）。 ① 传给工件 ② 传给刀具 ③ 传给机床 ④ 被切屑所带走 1-17 磨削加工中，大部分磨削热（ ）。 ① 传给工件 ② 传给刀具 ③ 传给机床 ④ 被磨屑所带走 1-18 为了减小机床零部件的热变形，在零部件设计上应注意（ ）。 ① 加大截面积 ② 减小长径比 ③ 采用开式结构 ④ 采用热对称结构
精密制造与过程控制
精密制造与过程控制 张召桃 北京市宏微诚达技术咨询服务有限公司 精密制造越来越受到人们的关注，已经上升到企业转型升级和赶超世界先进水平的国家战略高度。最初人们认为，只要外国设计好了，拿到中国来什么都可以制造出来（合资品牌的产品基本都是在国外设计、在中国生产的，质量很好），所以中国的问题只是设计问题，因而主要专注于设计上面。经过多年的努力，现在中国的设计已经有了很大的进步（也有相当一部分产品是逆向仿制外国产品），可是国产品牌产品质量与国外产品或合资品牌产品相比仍有很大差距，因而认为还是制造问题，特别是精密制造问题。应当指出，设计和制造的最终目的都是要获得优质合用的产品，外观和性能都是顾客所关注的，设计和制造都对产品的外观和性能具有决定性的影响，中国的大部分产品在设计、制造工艺、过程控制和材料方面与世界先进国家相比都还存在较大的差距。 1、高水平产品设计 产品最终是要与客户见面的，创新首先是产品创新，设计出符合时代潮流和用户需求的新产品。新设计体现在新概念、新思路、新外观和新的性能，这可能导致要求新结构、新材料和新工艺。以机械产品为例，外观、结构和/或材料由于新的性能需求而改变，制造难度就会变化，需要进行评估，同时只有能够以合理价格制造出来的产品设计才是好的设计；结构改变了，零部件之间的配合就要重新考虑，公差设计就要改变，只有能够满足匹配需求的设计才能保证产品的设计性能的实现；即使是逆向仿制，也只能仿制其基本形状，材料的识别与选择并不容易，公差设计也无法通过一个样品测量实现，有些零部件在拆解过程中往往
产生较大变形，有时连基本尺寸都无法准确获得，更无法通过大量的样件测量获得设计公差。为了获得较高水平的设计，需要许多在产品造型、性能、结构、公差、工艺、测量、材料及热处理等方面具有丰富实践经验的工程师协同努力，国内既缺少有经验的工程师，又缺少严紧的作风和相互合作的习惯，许多公司的流程、标准和操作规范可能不一定符合公司实际情况，或者得不到严格的执行，同步工程许多时候流于形式，参加同步工程审核的人员或者缺少经验，或者干脆不到场，凡此种种，都导致了设计水平不高。设计不好，精密制造能造出好产品吗？显然是不可能的。 2、精密制造的流程化管理 好的设计虽然为制造出好的产品提供了基本依据，但没有精密制造仍然造不出好产品。产品制造工厂需要具备一些基本条件，例如: 有经验的项目工程师、工艺工程师、采购工程师、一线技术人员、操作工人、检测人员、质量工程师等；制造流程、标准、操作手册等文件；必要的制造设备、测量设备和其它特种设备；以及许多企业正在推行的可以使制造工作得以更加有效运转的数字化平台，例如ERM、PDM等，还有正被人们热议的第四次工业革命(工业4.0)。要让上述所有基本条件都具备，对部分大企业来说，虽然必须付出努力，但并不是一件难事；不过对许多中小企业，又或许是不可承担的重负。因此结合企业的具体情况，制定符合本企业的精密制造实施计划，将是每个希望跟上时代发展潮流而不被淘汰的企业在当前激烈的市场竞争环境下必须要做的事情。ISO9001和ISO/TS16949是专门用于提高和稳定产品质量的国际标准，是全球工业界长期质量控制的经验总结。仔细分析这两个标准的中心思想和核心内容，非常重要的主要有三点：制造工作（广义的制造，包括设计、制造、质量检测和控制，包括内部和外包）的流
质量控制计划
质量控制计划 前言 质量控制计划是一种可操作性计划，它能够保证产品（原材料、生产过程及质量检查）处于受控状态，并通过对信息记录数据的详细处理评价各生产阶段及产品自身的质量水平。 质量控制计划可划分为三个主要部分： 第一部分指出了需要检查的特性（尺寸、重量、温度等）、标准、相应的公差、检查时间与地点及使用的测试仪器。 第二部分内容涉及到自身控制、监督检查及信息性检查的建议检查频率。 为使生产工艺处于控制之下，自身控制应由操作人所实施。 监督检查由生产部门的管理人员或质检人员实施，目的是监督检查上述所有设备及自身控制情况。 监督检查过程中如果发现任何不合格情况，必须立刻予以整改。 信息性检查由专业化质量人员（质检人员及工艺人员）进行，通过检查数据的后处理得到反映每个月份生产工艺和产品质量水平的图表。 通过充分的考查后，将对控制计划进行必要的修订，对工艺过程的关键点增加检查，对不发生问题点减少检查，以适应工厂的实际情况。 如果否定的（或不合格的）结论依然存在，质量部门将要求
专职部门（生产、技术、设备）介入，查找原因、寻找解决办法加以克服。 第三部分所涉及的合格标准由质量部门在参照特性分级的前提下独自使用。 质量控制计划还包括含待检特性的分级，这是按照这些特性分级在生产过程及成品上所表现出的重要程度来划分的。 质量特性分级如下： C——关键特性 特别敏感，稍威偏离于规定的标准就能使产品在使用中出现严重问题,导致加工及成型时出现较大浪费，或使产品无法销售。 M——主要特性 偏离规定的标准将给随后的生产和检查造成困难或使成本提高。 N——偏离规定的标准可给生产带来轻度的困难。 七、钢圈
设计和制造及质量控制标准
附件07 设计制造和质量控制标准
目录7.1设计、制造标准 7.1.1 国外标准 7.1.2 中国国内标准 7.1.3设计 7.2设备制造 7.2.1制造过程中的质量控制、检验 7.2.2设备出厂前的检验 7.2.3设备到达安装现场的开箱检验
7.1设计、制造标准 二重集团(德阳)重型装备有限公司（以下简称卖方）对设备、备件、材料的设计、制造、质量控制和检验所执行的标准将与国际标准接轨。采用国际标准或相当于国际标准的国家标准、行业标准。在同类标准中应执行高档标准。 对压力容器、起重设备、环保设备、消防设备、防爆设备、锅炉等设备必须执行国家标准。 单位制度采用国际单位制。 7.1.1 国外标准 ISO 国际标准化组织 IEC 国际电气公司标准 VDE 德国电气工程技术人员规范 EURONORM 欧洲标准 DIN 德国工业标准 SN-200 德国西马克工厂标准 EN DIN 欧洲所涵盖的DIN标准 IEEE 电气与电子工程师协会 IEC 国际电工委员会标准 JIS 日本工业标准 NFPA-12A 美国全国防火协会 ASMI 美国机械工程师协会 AGMA 美国齿轮制造商协会 ASME 美国钢结构协会 AISE 钢铁工程师协会 ANSI 美国国家标准协会 NEMA 国家电气制造厂协会 IPCEA 动力电缆绝缘工程师协会 7.1.2 中国国内标准 GB 中国国家标准 YB 冶金行业标准 JB 机械行业标准 EZB 二重标准 7.1.3设计
·卖方根据合同中规定的标准进行设备、备件、材料的设计工作（范围见附件三），对其承担设计任务的正确性负责。 ·卖方对提供的图纸、技术资料、技术标准及其与合同工程有关的有效文件的正确性负责。 ·买方有权对卖方所作的设计进行审查和提出修改、补充意见，卖方将积极合作，并充分考虑买方的意见和要求。买方的审查并不解除卖方对设计应承担的责任。 7.2设备制造 ·卖方对制造设备、备件、生产替换件、材料的质量、进度总负责。 ·买方有权对设备的设计、制造工艺规程、检验等内容和方法进行审核，并参与设备制造过程和出厂前的试验、检查。 ·卖方对设备制造将制订施工计划和质量控制体系，对进度和质量进行严格管理。 ·卖方将制订制造工艺：主要包含技术（图纸）、工艺准备、冶炼、铸造、锻造、焊接、热处理、物理化学检验、机加工、另部件工序检验、组装、试运转、包装运输等。 7.2.1制造过程中的质量控制、检验 ·制造设备、备件的金属材料（包括黑色金属材料、有色金属材料）、非金属材料、焊接材料、润滑材料等均有生产厂出厂合格证，卖方并应进行质量抽复查。在设备制造过程中，不使用锈蚀或有缺陷的材料。 ·对设备、备件、生产替换件的加工零件、材料应进行机械性能、化学成分、金相组织、硬度、裂纹、形位公差、加工精度、表面粗糙度及某些特殊项目等进行检查。 ·所有焊接件的焊接工艺、焊接准备、施焊、焊件矫形、焊后热处理、焊后表面处理、焊缝质检和焊缝修补等工艺将必须执行有关标准。 焊接另部件均需采用数控切割或机加工下料，不允许有毛刺和不光滑、不整齐的边部。对焊接变形超差和不合格焊缝应进行处理。 ·对压力容器等类的焊缝必须进行探伤、拍片检查。 ·不锈钢管道全部采用氩弧焊打底焊接，各种管材接头处不允许有毛刺和焊渣，管子弯曲部位要圆滑过度，不允许有变形。 ·制造过程中各工序质量检验必须有记录。 ·设备的表面处理、防腐涂层：一般非加工面刷漆，加工面涂层保护。 买方有权派遣有关人员赴卖方设备制造现场对制造过程执行标准、质量控制、检验结果实行检查，如发现设备材料有缺陷或不符合规定标准和不能满足设计要求时，有权提出整改，卖方将其整改。无论买方是否知道和是否提出要求，卖方将主动及时地向买方通报
精密机械加工的发展趋势
精密机械加工发展趋势 摘要：本文主要从精密机械加工技术的角度讨论了精密机械加工的现状和发展趋势，阐述了精密机械加工的概念以及未来的发展。 关键词：精密加工加工精度发展趋势 1 引言 机械制造技术从提高精度与生产率两个方面同时迅速发展起来。在提高生产率方面，提高自动化程度是各国致力发展的方向，近年来，从C N C到C I M S发展迅速，并且在一定范围内得到了应用。从提高精度方面，从精密加工发展到超精密加工，这也是世界各主要发达国家致力发展的方向。其精度从微米到亚微米，乃至纳米，其应用范围日趋广泛，在高技术领域和军用工业以及民用工业中都有广泛应用。如激光核聚变系统、超大规模集成电路、高密度磁盘、精密雷达、导弹火控系统、惯导级陀螺、精密机床、精密仪器、录象机磁头、复印机磁鼓、煤气灶转阀等都要采用精密加工技术。 随着精密机械和电子技术的发展，现代产品越来越精密。例如：超大规模集成电路中要求在1mm2平面上集成几十万个以上的元件，线条宽度只有1μm，形状和位置误差小于0.05μm。于是对相应的机床精度提出更高的要求，加工工艺等也必须相应采取有效措施来保证加工要求。 根据相关资料的技术研究，精密加工目前所能达到的水平为：尺寸公差不大干0.5～1μm，形状公差不大于0.01μm，表面粗糙度Ra不大于0.01μm。所用的机床有：精密铣床、精密研磨机、光学透镜精密研磨机、精密宝石研磨加工机、超精密磨加工机等。机床的零部件是动、静压轴承和导轨、弹性导轨、滚珠或滚柱预压含油轴承和导轨，使用的刀具与材料是磨科与金刚石等，控制系统一般为直流伺服电机(DC)——半闭式，带编码器最佳控制、逻辑控制或精密直流伺服电机——闭环，用微机实现自适应控制。 目前,先进制造技术已经是一个国家经济发展的重要手段之一,许多发达国家都十分重视先进制造技术的水平和发展,利用它进行产品革新、扩大生产和提高国际经济竞争能力。发展先进制造技术是当前世界各国发展国民经济的主攻方向和战略决策,同时又是一个国家独立自主、繁荣富强、经济持续稳定发展、科技保持先进领先的长远大计。目前,精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。精密加工所能达到的精度、表面粗糙度、加工尺寸范围和几何形状是一个国家制造技术水平的重要标志之-。精密与特种加工技术已经成为国际竞争中取得成功的关键技术。发展尖端技术,发展国防工业,发展微电子工业等,都需要精密与特种加工技术来制造相关的仪器、设备。 2 精密机械加工方法 根据加工方法的机理和特点，精密加工可分为刀具切削加工、磨料加工、特种加工和复合加工四大类。 随着加工技术的发展，出现了许多新的加工机理，因此在精密加工，特别是在微细加工中．根据零件成形机理和特点。分为去除加工、结合加工和变形加工三大类。去除加工又称为分离加工，是利用力、热、电、光等加工方法从工件去除一部分材料，如切削、磨削、电加工等。结合加工是利用理化方法在工件表面上附着(沉积)、注入(渗入)、焊接一层不同材料，如电镀、气相沉积、氧化、渗碳、粘接、焊接等。变形加工是利用力、热、分子运动等手段使工件产生变形，改变其尺寸、形状和性能，如铸造、锻压等。可见加工的概念已突破传统的去除加工手段，具有堆积、生长、变形等特色，同时强调了表面处理，形成了表面加工技术。 3 精密机械(切削)加工的技术和工艺优势
QCP质量控制计划
(Q.C.P)质量控制计划 布基纳法索/加纳皮带机项目: 一、头部和尾部滚筒（总公司） 1、材料检查:聚合物分析（CA），提供材质证书（CC）有模板，证书要包含模板上内容 提供材质证明（CC） 2、热处理：（1）热处理（TT） （2）机械测试（MT）硬度机械测试 （1）、（2）两项提供中英文控制报告（CR） 3、焊接：尺寸检验DIM 尺寸检查依据图纸 提供中英文控制报告（CR）尺寸检查有业主给的模板 4、无损检验：（1）表面检查（VC） （2）着色渗透测试（DP）着色渗透测试依据JB/T 4730.5-2005 水平II （3）超声波测试（US）超声波测试依据GB 11345水平2b （1）、（2）、（3）三项提供中英文控制报告（CR）如果带橡胶包胶，测试应安排在涂装前进行停工待检：业主/代表（2）特别注意自检后要等待业主/代表检查 5、最终测试（仅适用于包胶的滚筒）：（1）表面检查（VC） （2）尺寸检验（DIM）尺寸检验依据图纸 （3）机械测试（MT）硬度机械测试 （1）、（2）、（3）三项提供中英文控制报告（CR）尺寸检查有业主给的模板包括表面检查停工待检：业主/代表（2）特别注意自检后要等待业主/代表检查 6、涂装：（1）腐蚀保护测试/核实（CV） （2）表面检查（VC） （1）、（2）两项提供中英文控制报告（CR）涂装检查有业主给的模板包括表面检查
停工待检：业主/代表（2）特别注意自检后要等待业主/代表检查 二、头部和尾部轴（总公司） 1、材料检查:包括聚合物分析（CA）、机械测试（MT），提供制造商证书CC 有模板，证书要包含模板上内容 提供材质证明（CC） 2、粗加工：（1）尺寸检验（DIM）尺寸检验依据图纸 （2）表面检查（VC） 3、热处理+无损测试：（1）热处理（TT） （2）机械测试（MT） （3）超声波测试（US）超声波测试依据标准JB/T5000.15 等级II （1）、（2）、（3）三项提供中英文控制报告（CR）无损检查有业主给的模板 4、终加工：（1）尺寸检验（DIM）尺寸检验依据图纸 （2）表面检查（VC） （3）超声波测试（US）超声波测试依据标准JB/T5000.15 等级II （4）磁粉测试（MP）磁粉测试依据JB/T5000.15-1998质量等级II，不允许有裂纹 （5）机械测试（MT）硬度机械测试依据图纸 （1）（2）（3）（4）（5）五项提供中英文控制报告（CR）尺寸检查有业主给的模板包括表面检查，无损检查有模板 停工待检：业主/代表（2）特别注意自检后要等待业主/代表检查 5、装配：尺寸检验（DIM） 6、涂装：（1）腐蚀保护测试/核实（CV） （2）包装已完成，箱子打开待检核实（VC） 停工待检：业主/代表（2）特别注意自检后要等待业主/代表检查 另附布基纳法索/加纳模板
机械加工质量管理规定
机械加工质量管理规定 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
质量管理 为使产品质量检验和质量事故处理、扣罚管理有所依循，提高产品制造质量，特制定本规定。 1、质量检验规定 外购件检验：所有外购件（包括原材料、标准件(主要指材质和外观)、带图外购件）都必须交检，外购件到厂后由仓库管理员向检验人员报检，检验合格后方可办理入库，并做好文件依据存档(按日期、批次编码)，不合格件不能入库，由检验员开具不合格单报采购部及时处理。 加工件检验 ①凡一次性投产大件2件（单件重量20公斤以上）以上及小件5件以上的零件称为批量加工件，批量加工件必须进行首检，首检合格（质检员必须在生产质量卡上签首检合格意见）后方可批量生产。同时，操作者在随后的批量生产中，还必须随时自检加工出的产品以避免报废。 ②自检：a) 各道工序(包括搬运)都要自检经手零件有无表面划伤、摔坏、压烂等外表质量问题；b)操作者在加工前检测与本工序直接关系的尺寸是否符合图纸要求;c)操作者对自己所加工的工件必须严格进行检验，自检合格后方可送检验员检验。 ③巡检：在生产过程中的产品，检验员应按照工艺文件对关键加工件、关键工序或岗位每天不定期的巡回检查，并做好记录。发现异常状况及时通知操作人员停止操作，同时通报工艺主管和有关领导，并采取有效措施纠正，直到正常运行为止。同时，施工组、生产车间主管也应加强对操作者的技术交底，预防报废品跟踪及采取保证产品质量的措施等工作。 详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。 主机检验：要求产品报检前必须所有配置齐全，经班组自检合格后方可报检，否则不予检验。报检产品由检验人员按照企业标准和合格证各项目进行检验，并做好详细记录，操作者根据检验记录对不合格项进行细致整改，班组自检合格后再由检验员进行复检直至合格后方可出厂。详见《产品质量奖罚细则》的有关规定。三次以上交检不合格再报检的给予该班组每次罚款100元。
机械加工质量管理手册 - 4部
各部门依据部门职责，监督管理好重要的工作；总经理关注公司质量管理体系的各项改进工作，持续关注质量方针、目标的实现状态，并通过管理评审活动关注质量管理体系的整体绩效。 9.1.2 顾客满意 综合部策划、实施公司的顾客满意调查工作，每季度对顾客满意度进行调查，生产部在与顾客在接触过程中获取的顾客信息，应及时向综合部传递，由综合部分析处理，在管理评审活动中向公司汇报年度的顾客满意状况。 记录：顾客满意调查表，管理评审记录。 9.1.3分析与评价 公司应分析和评价通过监视和测量获得的适当的数据和信息。 公司应利用分析结果评价： a)产品和服务的符合性； b)顾客满意程度； c)质量管理体系的绩效和有效性； d)策划是否得到有效实施； e)针对风险和机遇所采取措施的有效性； f)外部供方的绩效； g)质量管理体系改进的需求； 数据分析方法可包括统计技术。公司适用的统计技术包括：过程图、排列图、因果图、矩阵图等。 监视、测量、分析和评价由综合部，生产部配合实施。 记录：质量目标统计表、管理评审记录 9.2 内部审核 9.2.1公司每年组织一次内部审核，以检查管理体系的运行情况以及各部门、岗位的工作绩效。检查的重点是，目标指标、工作计划的完成情况以及工作的规范性。通常可以安排在年度结算周期（如年度经营会议、管理评审等活动）前。 应确保外审前至少完成过一次内部审核。当发生重大质量事故或其它特殊情况时，由总经理决定是否临时发动内部审核活动。 记录：内审年度计划、内审计划。 9.2.2内部审核的组织方式参照GB/T19011的指南要求。由综合部负责人任内审组长，内审组长在总经理的领导下策划、组织内审活动，并最终向总经理报告审核结论。
机械加工质量控制
机械加工质量控制 机械零件的加工质量包括两个方面：加工精度和表面质量。 一、加工精度 （一）加工精度的概念 加工精度是指加工后的零件在形状、尺寸、表面相互位置等方面与理想零件的符合程度。它由尺寸精度、形状精度和位置精度组成。 尺寸精度：指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度。 形状精度：指加工后零件表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度。 位置精度：指加工后零件各表面之间的实际位置与理想零件各表面之间的位置的符合程度。（二）机械加工精度获得的方法 1．尺寸精度的获得方法 1）试切法这是一种通过试切工件—测量—比较—调整刀具—再试切—……再调整，直至获得要求的尺寸的方法。 2）调整法是按试切好的工件尺寸、标准件或对刀块等调整确定刀具相对工件定位基准的准确位置，并在保持此准确位置不变的条件下，对一批工件进行加工的方法。 3）定尺寸刀具法在加工过程中采用具有一定尺寸的刀具或组合刀具，以保证被加工零件尺寸精度的一种方法。 4）自动控制法通过由测量装置、进给装置和切削机构以及控制系统组成的控制加工系统，把加工过程中的尺寸测量、刀具调整和切削加工等工作自动完成，从而获得所要求的尺寸精度的一种加工方法。 2．形状精度的获得方法 机械加工中获得一定形状表面的方法可以归纳为以下三种。 1）轨迹法此法利用刀具的运动轨迹形成要求的表面几何形状。刀尖的运动轨迹取决于刀具与工件的相对运动，即成形运动。 用这种方法获得的形状精度取决于机床的成形运动精度。 2）成形法此法利用成形刀具代替普通刀具来获得要求的几何形状的表面。机床的某些成形运动被成形刀具的刀刃所取代，从而简化了机床结构，提高了生产效率。 用这种方法获得的表面形状精度既取决于刀刃的形状精度，又有赖于机床成形运动的精度。3）范成法零件表面的几何形状是在刀具与工件的啮合运动中，由刀刃的包络面形成的。因而刀刃必须是被加工表面的共扼曲面，成形运动间必须保持确定的速比关系，加工齿轮常用此种方法。 3．位置精度的获得方法 在机械加工中，获得位置精度的方法主要有下述两种。 1）一次装夹法工件上几个加工表面是在一次装夹中加工出来的。 2）多次装夹法即零件有关表面间的位置精度是由刀具相对工件的成形运动与工件定位基准面（亦是工件在前几次装夹时的加工面）之间的位置关系保证的。在多次装夹法中，又可划分为： ①直接装夹法即通过在机床上直接装夹工件的方法。 ②找正装夹法即通过找正工件相对刀具切削成形运动之间的准确位置的方法。 ③夹具装夹法即通过夹具确定工件与刀具切削刃成形运动之间的准确位置的方法。 二、表面质量 （一）表面质量的概念 零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且也包括加工表面质量。表面质量是指机械加工后零件表面层的几何结构，以及受加工的影响表面层金属与基体金属性质产生变化的情况。表面层一般只有0.05～0.15mm。
机械加工质量管理
机械加工质量管理 （林雪锋2017/4/27） 机械加工企业的质量管理是企业交货承诺的重要内容，目的是如何保证企业生产的零部件质量，机械加工企业小规模时由企业主直接管理，当企业发展到一定规模时，企业适宜采用事业部管理制，事业部承担了销售、生产、质量、成本等职能，以下我按事业部制的管理模式，谈谈质量管理。 质量管理的职责：1）事业部负责人承担事业部质量管理主要职责，2）事业部品质经理承担事业部质量管理的常务工作，3）各部门负责人承担质量管理的部门工作； 质量管理的主要工作包括：1）确定事业部质量管理的部门与岗位具体职责和分工，2）选定质量管理、控制的具体人员，包括生产人员和检验人员，3）制定质量管理的流程和管理细则，包括原材料、半成品、成品检验和验收规程，质量事故处理制度、常规项目质量控制指引、特殊项目质量控制指引，4）对重要项目进行质量控制，包括确定关键控制点及进行控制，过程重大问题的处理，质量事故的处理，顾客投诉的处理； 质量管理分工：1）品质部负责原材料、外购件、外协件和成品的检验，接收顾客的投诉和处理，质量事故的处理，过程半成品的抽检，2）生产部负责生产的过程质量控制，包括半成品检验，3）工程（工艺）部负责控制图纸的准确性，与生产部确定制作工艺，从设备和工艺上达到制作精度及避免质量问题，编写成《工序流程卡》，4）根据质量控制的实际情况推行自检、互检和专职检的方式； 常规产品的质量管理：1）事业部负责人会同品质部、采购部进行原材料质量管理，包括确定原材料的要求和检验标准，及进行检验，2）事业部负责人会同生产部和品质部进行过程的质量控制、半成品检验，3）事业部负责人会同品质部进行成品的检验，处理顾客的投诉，4）事业部负责人与品质经理会同工程部编写《检验卡》，内容包括：关键控制点、检验设备、量具、检验频次等内容，生产部根据《检验卡》进行检验，品质部根据《检验卡》进行抽检； 新产品的质量管理：1）事业部负责人和品质经理会同工程部、生产部、客户确定产品的质量要求，包括尺寸精度、形位公差、原材料要求等，有必要的会
制造和质量控制计划(20200509114029)
上海劲石机械有限公司文件编号:JS/QP7.5.1-01A 生产过程控制程序第 1 页共7 页
( 对应【ISO9001：2008】6.3+6.4+7.5.1+7.5.2 ) 1 目的 产品是过程的结果，对过程的控制必然决定产品的质量，为使最终产品满足规定的 要求，在产品制造过程中对影响质量的各种因素进行控制，使其处于良好的受控状态。 2 适用范围 适用于对产品各生产过程的控制。 3 职责 3.1副总经理负责组织有关部门解决过程控制中出现的重大质量问题，并对其进行监 督、协调和考核。 3.2生产部负责产品生产计划的制定、调整，并对计划进度实施监督管理。 3.3技术部负责提供有关产品图样、工艺文件、技术标准等技术文件，配合各生产车间 对生产工艺进行管理。 3.4综合办负责分发有关产品图样等技术文件，保证生产过程处于受控状态。 3.5生产部负责按《基础设施控制程序》做好生产设备的管理，以保持过程能力。 3.6综合办负责履行过程控制中的质量鉴别、把关、报告、证实和改进的职能，并负责 计量器具的检定、维修校准工作。 3.7综合办负责各类人员技术培训和考核，合理配备生产人员，确保满足生产需要。 3.8生产部按作业计划控制生产过程，组织好均衡生产。 3.9各承制部门负责实施生产过程中的现场管理，做好工序质量控制点等过程控制。 4 控制程序 4.1受控条件 按ISO9001：2000标准的要求，本公司应策划并在受控条件下进行生产和服务提供，受控条件主要体现在以下六个方面： a) 获得表述产品特性的信息 信息来源有标准7.1条款产品实现策划的输出和7.2.2与产品有关的要求的评审的输出等。这些信息中应包含特别规定的与安全和产品正常使用至关重要的特性。 在运作过程中，生产和服务运作部门要对这些特性予以重点的关注和控制；技术品 上海劲石机械有限公司文件编号:JS/QP7.5.1-01A
欧美精密CNC机加工零件出口
欧美精密C N C机加工 零件出口 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
东莞市朝瑞自动化设备制造有限公司成立于2015-04-01,具体地址是在东莞市大朗镇新马莲骏马路68号B栋，自营外贸进出口权的英文名字为DSH GLOBAL PARTS MACHINING CO.,LTD。朝瑞公司自成立以来，一直致力于专业为全球客户生产高精密模具和各种定制化的自动化设备及零部件加工产品。朝瑞公司目前具体在以下几个方面能够为全球客户提供具有高品质，低成本，且按时保证交期的产品。 01：各种金属和非金属精密零部件的CNC原型打样，批量加工和OEM，CM组装。 02：生产线上用的专用自动化工装夹具设备的设计和制造。 03：汽车模具零配件的精密加工。 04：塑胶注塑模具的设计，制造和塑胶件的量产。 05：五金冲压模具的设计，制造和冲压件的量产。 06：铝，锌和镁精密铸造模具的设计，制造和压铸件的量产。 我们的客户遍及全球尤其欧美地区。目前产品所涉及的行业也包括诸多领域，比如：智能机器人，通讯设备，汽车，履带滑板车，医疗设备，专用检测设备，打印机，航空航天设备和水下探测设备等。我们有能力与客户一起从新产品的工程开发就开始参与，直到新产品进入正式大批量生产。我们可以为客户改善加工工艺流程以便降低成本同时控制产品品质。我们自己工厂有许多先进的CNC精密加工设备，我们有一个富有技术和管理经验的工程和品质
团队来保证我们的服务。朝瑞公司期望能够在自动化设备和工装夹具模具的行业中，为客户提供全球化一流的精密零部件加工产品。 朝瑞模具公司总会不断的从客户的角度去思考和解决问题，不断的提升对客户的最佳服务意识，以实现客户以最低的成本，快速的采购到高品质的产品。朝瑞公司一直希望能与客户建立长久的双赢合作关系，以根据客户的切实需求，协助客户研发和创新。 模具制造技术迅速发展，已成为现代制造技术的重要组成部分。模具网CEO、深圳市模具技术学会专家委员罗百辉表示，现代模具制造技术正朝着加快信息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。具体表现在模具的CAD/CAM技术，模具的激光快速成型技术，模具的精密成形技术，模具的超精密加工技术，模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术，模具的CIMS技术，已在开发的模具DNM技术以及数控技术等先进制造技术方面。 1、高速铣削：第三代制模技术 高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量，而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃)，热变形小，因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工；还由于切削力小，可适用于薄壁及刚性差的零件加工；合理选用刀具和切削用量，可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点。罗百辉表示，高速铣削加工技术仍是当前的热门话题，它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展，成为第三代制模技术。
工序质量控制计划
××××工程 工 序 质 量 控 制 计 划 编制人： 审核： 批准： ××××项目部
目录 1、工程概况 (1) 2、编制依据 (1) 3、施工工艺 (2) 4、工序质量控制计划表 (12)
一、工程概况： 本工程为×××污水处理厂工程。位于×××煤化工基地。该工程×××建设公司承建；设计单位为×××工程公司；监理单位为×××建设工程监理有限公司；已具备施工条件的有两个消防事故水池及一个雨水集水池。单个消防事故水池总占地面积6340㎡。消防事故水池内壁几何尺寸：长100米、宽60米、水池筏板基础埋深:6.3米，基础垫层底标高为-6.4米、水池顶标高为0.3米。水池底板为600mm厚钢筋混凝土筏板基础，水池壁为500mm厚钢筋混凝土。混凝土强度等级为C35，抗渗等级S8，抗冻等级大于F200。后浇带混凝土强度等级为C40补偿收缩混凝土，抗渗等级S8，抗冻等级大于F200。雨水集水池内壁几何尺寸长75米、宽60米、水池筏板基础埋深:6.3米，局部埋深9.1米。基础垫层底标高为-6.4米，局部基础垫层底标高为-9.2米。水池底板设计为600mm厚钢筋混凝土筏板基础，水池壁设计为500mm厚钢筋混凝土。混凝土强度等级为C35，抗渗等级S8，抗冻等级大于F200。后浇带混凝土强度等级为C40补偿收缩混凝土，抗渗等级S8，抗冻等级大于F200。 二、编制依据 1、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2013 2、《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011 3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2011 4、《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2010
机械加工表面质量的影响因素及控制措施正式版
In the schedule of the activity, the time and the progress of the completion of the project content are described in detail to make the progress consistent with the plan.机械加工表面质量的影响因素及控制措施正式版
机械加工表面质量的影响因素及控制 措施正式版 下载提示：此解决方案资料适用于工作或活动的进度安排中，详细说明各阶段的时间和项目内容完成的进度，而完成上述需要实施方案的人员对整体有全方位的认识和评估能力，尽力让实施的时间进度与方案所计划的时间吻合。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 机械加工表面质量表面是影响机械产品性能的重要环节，故对机械加工表面质量影响因素进行分析，把握影响根源，才能够对症下药，做到有效控制。本文就机械加工表面质量的影响及原因进行了分析，并提出了解决措施。 伴随着近几年现代机械技术的快速发展，各种自能化设备及机械成为了人们生产、生活的工具，使得各种机械零件长时间处于高温、高速、高压环境，为此，当前各行各业对机械零件加工质量要求也随之提高，一旦出现零件质量问题，势必会
导致原有工作性能因此受到影响。通过综合分析，不难发现导致零件工作性能受到影响的关键因素当属零件表面质量，由于其可能对零件上的物理动能造成影响，故本文就机械加工表面质量影响进行探索，旨在为机械加工提出相应的解决对策。 机械加工表面质量的影响因素分析 1.1 零件加工的原材料 机械加工中原材料是非常重要的基础性部分，在进行机械加工时，不管拥有何种技术手段和技术条件，若加工材料欠佳那么机械加工表面质量也势必会受到影响。为此，机械加工企业要重视长远发展就必须对原材料有更深的认识，并尽可能选择良好的原材料。
机加工管理规定实施细则
机加工管理规定实施细则 企业的发展，质量是关键，要保证质量，机加工部件精密制造最重要，严格控制机加工不合格品流入下工序，设质检员严格把关，特制定机加工管理规定： 1.所有钢材未经化验确认合格的不得使用违者罚款20元。 2.下料前先确认合格标识后进行切割，误切割材料者专检员根据具体 情况作出处理决定。 3.锯床下料误差范围2-3mm，超出公差范围的仍能正常使用的罚每件 1元。 4.加工标准节主肢端面，保证四根一组，达到标准要求的2192±1超 差每组罚款1元。 5.加工转台，根据标准要求加工，超差的罚款1元，返工者加倍。 6.钻孔前先检查钻模是否合格，违者罚1元。未自检钻模钻孔后造成 严重后果的由专检员根据具体情况做出处理决定。 7.回转支承与转台箱体配钻前先检查支承与转台配合是否紧密，未自 检者造成问题的罚款50元。 8.钻床工须了解部件的名称和部件的技术要求，确认耳板堆积高度， 未确认能否钻制的，违者罚款5元。 9.钻孔后，二次铰孔的保证公差0~5丝用试规自检违者罚1元。 10.其它部件钻孔应保证0~28丝之间，超差罚款1元，超差严重的每 件10元。 11.起重臂上下弦用销轴外径控制公差减5~10丝，超差的罚款2元， 其它的尺寸按标准要求加工违者罚款0.5元。
12.其它销轴直径控制公差20~28丝，超差罚款1元，其它的尺寸按 标准要求加工违者罚款0.5元。 13.各滑轮、零部件全部按标准尺寸加工超差的罚1元。 14.各机加工件产生的废品，个人承担所有费用。 15.严格按标准要求控制好外协机加工部件，废品由公司直接处理。 16.质检员做好检查记录，返修品、返工品的记录，废品的记录，并 合理放置保存。 17.钻孔移位超差的罚5元。 机加工车间 2007年12月23日
机加工质量管理规定
机加工质量管理规定 TYYGROUP system office room 【TYYUA16H-TYY-TYYYUA8Q8-
质量管理规定1操作者每班工作前必须检查机床设备各部位运行是否正常，工装、夹具、量具的精度是否符合生产工艺的标准。图纸工艺等技术文件是否有效并注意妥善保管，不得出现油污及破损、划伤、丢失等现象。整理本工位周边环境，消除影响加工过程的不良因素，保持现场整洁。 2操作者进行加工前必须仔细审阅图纸及工艺，检查转入本工序的毛胚或在制品是否符合图纸及工艺要求，并通过实际情况判断是否影响工件的后续加工及质量要求，发现问题首先向班长报告，问题没解决前本工件不得继续生产。 3每班加工的首件产品或者更换生产图纸后加工的第一个产品，加工者必须经过自检、互检确认合格后，主动交质检进行首件检验，经质检检验合格并在首件检验单上签字确认后，加工者才可继续进行后续生产。如果没有进行首件检验就将本批次工件加工并完成，经质检终检确认没有质量事故的，只取消加工者工时，不再进行额外考核。若出现质量事故的将对加工者除去取消工时外，根据质量事故影响大小进行相应的考核。 4质检员在对加工者送检的首件产品必须根据图纸工艺要求进行及时，准确的检验，并做好首件检验记录，对发现的质量事故或技术问题不能现场解决的要及时上报处理。对有质量事故的首件进行单独存放，做好相关记录，在工件上贴好标签，记录上交检日期、加工者以及不合格原因。并将不合格原因告诉加工者，
让其返回岗位调整后进行第二件产品的加工，加工完成后继续进行首件检验。 5加工者在生产过程中必须对所加工的产品进行自检、互检，以便及早发现问题，及时纠正，粗加工（焊后需要再加工件）及半精加工（图纸没标注公差要求）要求工序自检率达到20%以上，精加工工序（加工中心，数控车床的精密加工，试验件、以及出口件的加工）必须进行100%自检。 6加工者、质检、库管员、外协等人员在加工、搬运、周转、检验过程中必须轻拿轻放、摆放整齐，严禁出现碰伤和划伤。质检员对摆放混乱的交检产品有权拒绝检验，责令加工者摆放整齐后再进行检验，并做好相关记录。对图纸要求的倒角，去毛刺概念要分清楚，特殊工序处理经车间和质检同意后可以转入下道工序进行后续加工。 7质检人员在加工者生产过程中要进行巡检抽查，发现问题后要及时协助操作者查找原因，并解决问题，问题未解决前不得进行后续生产。如果现场出现解决不了的技术性问题要及时上报，并做好相关记录。 8加工者在加工完本工序后必须进行自检，将合格品，超差品分开，（超差品标注好超差尺寸，并注明超差原因以及后续改正措施，）将工件摆放整齐，与干净清晰的图纸一起交质检处。质检员要第一时间对工件进行检验，质检员需对有质量异议的工件上报评审处理，若确认本批次工件为超差品或废品，则质检部直接根据公司质量处罚条例开具处罚单，经质检部副经理，操作者