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装配工艺的编制规范

装配工艺的编制规范
装配工艺的编制规范

装配工艺的编制规范

一、产品装配概述

装配是整个机械制造过程的后期工作。机器设备的各种零部件只有经过正确的装配,才能完成符合要求的产品。怎样将零件装配成产品,零件精度与产品精度的关系,以及达到装配精度的方法,是装配工艺所要解决的问题。

二、装配的概念

装配是把不同的零件、部(组)件按设计要求组合成一个可以操作的整体的过程。

零件是构成及其(或产品)的最小单元。将若干个零件结合在一起组成及其的一部分,称为部件。直接进入产品装配的部件成为组件。任何产品都是由许多零件、组件和部件组成。根据规定的技术要求,将若干零件结合成组件和部件,并进一步将零件、组件和部件结合成产品的过程称为装配。前者称为部件装配;后者称为总装配。装配是产品制造过程中的最后一个阶段。为了使产品达到规定的技术要求,装配不仅是指零、部件的结合过程,还应包括调整、检验、试验、油漆和包装等工作。

三、装配方法及顺序

1

1、装配方法:

在生产过程中,保证产品精度的具体装配方法有:互换法、选配法、修配法和调整法四种。

⑴、为了保证产品精度,根据公司目前生产具体情况,装配方法可从修配法和调整法做起,逐步扩展到互换法和选配法装配。

⑵、工艺人员要经常深入生产一线,了解一线工人的工作情况,虚心学习请教生产中容易出现的问题及解决方法和意见,从中找出更合理的、切实可行的装配工艺和装配方法。

2、划分装配单元:

零件

合件不可拆卸

装配单元分五级组件可拆卸

部件单独功能

总成机器

3、确定装配顺序:

⑴装配前工件要先安排预处理,如倒角、去毛刺、清洗、涂漆等。

⑵装配时应先下后上,先内后外,先难后易,先重(大)后轻(小),先精密后一般, 以保证装配顺利进行。

2

⑶还应考虑位于基准件同一方位的装配工作和使用同一

工艺装备的工作要尽量集中进行。

⑷易燃、易爆等有危险性的工作,尽量放在最后进行。

⑸根据本公司生产情况,最终达到发运状态。

四、装配程度:

1、根据生产《一级计划》及分工,结合生产条件编制装配工艺。

2、装配工艺含盖制定检验标准。

3、各装配件最终达到发运状态;列出单元装配清单,最终列出产品发运清单。

4、大件,复杂件应同设计部门和生产部门共同协商后编制装配工艺。

5、工艺人员要经常深入生产现场,指导、督促一线工人,严格工艺纪律,做好车间服务。

生产技术部:

20120-9-26

装配工艺规程

装配工艺规程 基本概念 装配 按照一定的技术要求,将若干个零件装成一个组件或部件,或将若干个零件,部件装成一个机器的工艺过程,称为装配 部件装配 凡是将两个以上的零件结合在一起或将零件与几个组件结合在一起,成为一个装配单位的装配工作叫部件装配 装配工序 由一个或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作叫装配工序 装配方法: 完全互换装配法:在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法。 选择装配法:将组成环的公差放大到经济加工精度,通过选择合适的零件进行装配,以保 证达到规定的安装精度。 调整装配法:装配时,根据装配实际的需要,改变产品中可调整的零件的相对位置或选用 合适的调整件以达到装配精度的方法。 修配装配法:装配时,根据装配的实际需要,在某一零件上除去少量预留修配量,以达到 装配精度的方法。 装配工作的要点:零件的清理和清洗工作。 清理工作包括去除残留的型砂、铁锈、切削等。 相配表面在配合或连接前的润滑。 相配零件的配合尺寸要准确。试车时的事前检查。 边装配边检查 试车时的事前检查。 装配尺寸链:指把影响某一装配精度的有关尺寸彼此按顺序地连接起来形成一个封闭图形,这些相互关联的封闭尺寸图形,称为装配尺寸链。全部组成尺寸为不同零件设计尺寸。 组成装配尺寸链至少有增环,减环和封闭环 装配尺寸链的计算: 根据装配方法,尺寸链的解法有完全互换法,选择法,修配法和调整法 封闭环基本尺寸,等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和 封闭环的公差,等于所有组成环的公差之和 装配工艺规程 装配工艺过程及内容 组成:Ⅰ)装配前的准备工作:对零件进行清理和清洗;对某些零件进行修配,密封性实验或旋 转件的平衡实验 Ⅱ)装配工作:装配工作包括部件装配和总装配。把零件和部件结合成一台完整产品的过 程称为总装配。产品在进入总装以前的装配工作称为部件装配。部件装配 是从蕨零件开始的,装配蕨件可以是一个精简也可以是低一级的装配单位Ⅲ)调整,精度检查和试车:调整是指调节零件或机构的相对位置;装配精度检验包括工作精度检验和几何精度检验;试车是机器装配后,按设计要求进行运转实验;喷漆,涂 油和装箱 制定装配工艺规程内容 原则:1.保证产品装配质量;2.合理安排装配工序;3.尽可能少占车间的生产面积 方法:1.要对产品进行分析;2.确定组织形式;3.制定装配工艺卡片 内容:1.确定装配技术要求;2.制定检验方法;3.选择装配所需设备,工具;4.制定时间定额.

机械装配工艺标准

机械结构件装配工艺标准 机械结构装配施工工艺标准 1适用范围 本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程,本标准规定了一般机械结构,比如孔轴配合,螺丝、螺栓连接等等装配要求。 本标准适用于机械产品的装配。 2引用标准 (1)JB T5994 机械装配基础装配要求 (2)GB 5226 机床电气设备通用技术条件 (3)GB 6557 挠性转子的机械平衡 (4)GB 6558 挠性转子的平衡评定准则 (5)GB 7932 气动系统通用技术条件 (6)GB 7935 液压元件通用技术条件 (7)GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定 (8)GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度 (9)GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度 (10)GB 10096 齿条精度 (11)GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度 (12)GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。 3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组,对同组零件制订的统一加工方法和过程。 3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下,制造、维修的可行性和经济性。 3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下,制造的可行性和经济性。 3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段,工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段,工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.8 可加工性在一定生产条件下,材料加工的难易程度。 3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程. 3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品的过程。 3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。 3.1.12 工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力,提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。

装配CAPP工艺设计与装配BOM的形成

装配CAPP工艺设计与装配BOM的形成 1、问题的由来 众所周知,制造业为市场提供用户需求价廉物美的产品为已任,在机械制造中零度的 性能、功能与价廉物美是由加工决定的,但产品性能、功与价廉物美还需由装配来解决,因此装配成了产品性能、功能的关键。由于装备制造业产品的复杂性,在上个世纪50~60年代就开始应用以计算机技术为代表的信息技术辅助企业生产管理,我国制造业信息化也已有30 多年的历史, 信息技术辅助企业生产管理不论是初期的MRP还是MRPII或现代的ERP、SCM,都需要产品数据,包括组成产品各部分物料的定义数据、产品各部分结构数据与各种物料的制造工艺数据,这些数据来源与产品设计与工艺设计。产品设计提供的零件图的内容是产品零件(物料)的定义数据,产品及各部件装配图是产品各部分结构数据,为了生产管理方便,产品及各部件装配图结构数据用产品零部件明细表的方式提供给生产管理部门,这种表称为物料清单(BOM),由于在绘制装配图时其组成零部件(物料)的标号是按制图标准顺时针方向顺序标记如图2,所以产品零部件明细表(物料清单BOM)中的零部件先后顺序是按标号排列的见图2中的明细表,它提供了组成产品各部分物料的种类、数量,但其零部件先后顺序没有表明装配过程的顺序,这种物料清单(BOM)称为设计BOM,也有称为工程BOM(EBOM)。MRP、MRPII或ERP是企业生产经营管理的软件,目的是合理利用企业资源,按时、按质、按量为顾客提供价廉物美的产品,为企业创造利润,为此MRP、MRPII或ERP是按顾客需要时间及产品及各部件装配过程来安排零部件的生产作业计划与原材料、外购件等的采购、外协计划,进行能力、资源的平衡,合理利用企业资源,保证生产顺利进行,最终满足顾客需求并获得最大利润。一个复杂产品有多个大部件组成,每个大部件又有多个零部件组成,生产周期少则几天,多则几个月,在这一过程中如过不能按时的提供所需的物料,则将使正在进行的装配工序停工待料,最终不能按时交货,当然不可能获取最大利润。如果过早提供所需的物料,将为造成资金积压。因此提供准确的具有装配过程顺序的物料清单是正确运行MRP、MRPII 或ERP的必要条件。具有装配过程顺序的物料清单称为装配BOM(ABOM)。为了MRP、MRPII 或现代的ERP的正确运行,必须提供装配BOM,但怎样为ERP提供装配BOM?成了制造业信息化的关键问题之一。 按中华人民共和国机械行业标准JB/T 9165.49165.4-1998及一般工厂装配工艺编制的规定,装配工艺文件包括: 装配程序(装配工艺过程卡与装配工序卡片), 在以上工艺文件编制过程中形成产品、部件、分部件及组件的装配顺序,对指导装配作业已能满足要求,所以没有具体规定装配零件明细表必须按照产品、部件、分部件及组件的装配顺序的要求,即使编制装配零件明细表但没有装配顺序也只作为装配领料的依据。按照MRP、MRPII或ERP的要求,为了MRP、MRPII或ERP的正确运行必须按照装配顺序的要求编制装配零件明细表,即为装配BOM。装配零件明细表可按产品、部件、分部件的装配分别编制,这时形成的BOM 这称为单层BOM,如按产品(部件)装配统一编制,则形成多层BOM。这些应为装配CAPP 重要内容。 2、装配零件明细表(ABOM)的形成

钳工装配工艺守则

钳工装配工艺守则 1 通用技术要求 1.1看懂装配图,弄清各部件之间的装配关系,校核各部件之间的装配关系,校核零件配套及标准件明细表。 1.2制造的所有零件及外购件,必须经检查合格后,方可进行装配。 1.3对零件配合尺寸的部位应进行测量检查,带有公差的重要零件,装配前应仔细复检配合直径、圆角、凸台等,确认符合图纸要求后进行装配。 1.4对所装配零件的毛刺、飞边、油杂物必须清除干净,零件的配合及摩擦表面不允许有损伤和锈蚀。如有擦伤和严重锈蚀,在不影响使用性能的情况下,经质检员同意,允许用砂布、油石、刮刀等予以修理。 1.5零件上的油孔必须清洁、畅通,润滑管路在装配前应清洗干净。 1.6打装零件时,必须在被打击面处垫上软质垫胎,以免击伤零件。 1.7各部件上所有的紧固件,均需紧固,应对称逐步拧紧,紧固螺帽时,要选用合适的扳手,严禁使用扁铲打击或用不合适的扳手代替。 1.8键及键槽装配前应清除毛刺、尖角、赃物等,倒圆角半径一般为R=0.5. 1.9平键需按过盈公差镶与轴的键槽内,其底部应接触良好。与轮上的键槽配合过紧时,要修轮上键槽,不允许将键修为阶梯形。 1.10切向键和楔键装好后,其工作斜面应达到70%的接触率,外露长度要合适。 1.11花键配合表面不允许有擦伤,且装配后须移动自如,松紧均匀。 1.12圆柱销和圆锥销装配时,应使其与机件上的孔均匀接触,涂色检查实际接触面不应小于65%,装入后,销的两端伸出的长度应大致相等。 1.13产品铭牌字头要打印端正、字迹清晰、铆钉符合铆接要求。 2 滑动轴承的装配 2.2瓦衬的刮研: 用红丹粉着色检查轴瓦与瓦座、轴颈的接触情况,刮研至达到要求为止。 3 滚动轴承的装配

装配工艺技术标准

装配工艺技术标准 1.主题内容与适用范围 本标准规定了各种产品装配应共同遵守的原则。 本标准使用于一般机械设备装配。 2.引用标准 (82)煤生字第334号《煤矿机电修配厂通用技术标准》 3.一般要求 3.1、装配前,操作者必须熟悉设备技术文件和有关资料,了解其结构、性能、和装配工具进行装配。 3.2、组装0.8以上精度的零件时,不准使用锉刀,可用零号砂布修饰。 3.3、压力平键及装卸轴承时,不得用铁锤敲打,应用木锤、铅、铝、紫铜锤或用装配工具进行装配。 3.4、轴承内径有(r6和s6过盈配合)的,必须先把轴承内圈放在油内加热到80~100度进行装配。 3.5、滑动零件,如花键轴和带花键孔的齿轮等,应保证能相对的灵活移动,未经工艺员和检验员同意、不准私自修花键侧面公差。 3.6、在装配高精度主轴时,必须先配轴承,并在已定好的相对位置上,标以记号,对号装配。 3.7、刮研一般零件平面时,可用标准平板对研。 3.8、精刮时涂在刮研件上的显示剂,应均匀一致,不应过厚,力求最薄为易。 3.9、刮研导轨,用配合件或检验工具做涂色法检验,检验时在全部表面上的接触点应均匀。 4.组装和总装要求 4.1、零件总装前和部件组装完成后,都必须彻底清洗,绝不允许有油污、脏物和铁屑存在,并应去掉棱边和毛刺。 4.2、各配钻孔应按装配图和工艺规定,必须达到正确可靠,不得偏斜。部件流水装配时,钻孔和铰孔等工序完成后,应将铁屑清除干净才能转到下道工序。 4.3滑动齿轮应没有卡阻现象,变速机构应保证变位,啮合齿轮的轴向错位应按照图纸和工艺要求,对多级齿轮应考虑全部尺寸链的正确,若工艺上无明确要求的啮合齿轮的轴向错位应不超过下列数值: 1.啮合齿轮轮缘宽度小于等于20毫米时,轴向错位不得大于1毫米。 2、啮合齿轮轴缘宽度大于20毫米时,轴向错位不得超过轮缘宽度的百分之5,且不得大于5毫米。 4.4、部件上各外露件,如螺钉,铆钉,销钉,标牌,轴头及法兰,电镀等件均应完整齐全好,不得有损伤或字迹不清等现象,否则应更换。 4.5、装配在同一位置的螺钉,应保持长短一致,松紧均匀,主要部位的螺钉应用力

磁钢装配工艺守则

磁钢装配工艺守则 1 试用范围 本守则适用于某公司1.5MW型永磁直驱风力发电机组转子磁钢装配过程。凡本守则中提出的要求,在转子磁钢装配过程中都必须严格保证。 2 质量目标 2.1 磁钢紧贴转子外圆,无缝隙 2.2 磁钢按要求排列整齐 2.3 磁钢无大面积破损(破损处不能超过每块磁钢面积的10%) 2.4 环氧树脂与玻璃纤维布包裹转子严密,无大面积气泡(气泡最大直径不能超过Φ10) 3 工艺装备 转子旋转架,T型导向棒,楔形缓冲板,推力木块,橡胶锤,气动起子,毛刷,刮板,砂纸。 4 所需工艺辅助材料 帆布手套、棉纱、丙酮。 5 所需环境 温度控制在25±3℃,相对湿度不大于65%,环境干净无尘,尤其不能存在铁类杂质。 6 人员水平 工作细心、严谨、动作敏捷、有过操作经验的操作者。

7 所需零部件、原材料 转子,磁钢,磁钢压条,M6×30十字槽沉头螺钉,玻璃纤维布,厌氧胶, F51环氧树脂,830S环氧树脂,环氧树脂固化剂。具体内容见附表。8 工艺过程 8.1 准备 8.1.1 检查磁钢装配所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 8.1.2 看懂产品图样,工艺规程,有疑问及时找技术人员问清。 8.1.3 按工艺规程准备好所有的工艺装备及辅助材料。 8.1.4 按图样检查所需零部件是否都到位齐全。 8.2 磁钢装配过程 8.2.1 按如下要求将转子安装在转子旋转架上 8.2.1.1 转子旋转架水平安放,垫平。 8.2.1.2 将拨盘安装在转子右端(有50mm止口的一端),用螺钉拧紧。 8.2.1.3 将转子(带轴承)吊平放在转子旋转架上,让轴承放在两端的V型架上,安装有拨盘的一端放在转子旋转架的传动侧。 8.2.1.4调整转子左右的位置,让拨盘上链轮的平面与电机上链轮的平面基本平齐。 8.2.1.5 安装链条将电机与拨盘的链轮连接起来。 8.2.2 清洁转子

03 母线制作和装配工艺守则

母线制作和装配工艺守则03 母线制作和装配工艺守则 编号:QC/HH-03-2009 版本:B/0 1 适用范围 本守则适用于本公司的低压成套开关设备的母线制作和装配,并可作为检验的依据。

2 使用材料 2.1 铜芯塑料绝缘线(软母线) 2.2 矩形截面铜母线(硬母线)TMY,铝母线(硬母线)LMY。 2.3 绝缘子 2.4 各种规格的铜材接线头(线鼻子) 2.5 塑料扎线带 2.6 紧固件(螺钉、螺母、平垫圈、弹簧垫圈)。 2.7 酒精、热塑管、绝缘带 2.8 棉纱、毛刷 2.9 锡、焊锡膏、松香 2.10 中性凡士林 3 使用工具和设备 3.1 划针

3.2 钻头 3.3 榔头、木榔头 3.4 板手 3.5 样冲 3.6 台虎钳 3.7 台钻 3.8 母排折弯机 3.8 扳手、套筒扳手 3.9 平锉、圆锉 3.10 钢卷尺、直尺 3.11 冲床(校平) 3.12 锯弓 3.13 毛刷、铜丝刷、钢丝刷 3.14 锡锅 3.15 清洗槽 工艺准备4 4.1 看清图纸,按照图纸、技术和设计要求,根据回路额定电流确定母线型号规格,横向 母线一般应比纵向母线大一个等级。设备内一次母线一般都应布置成硬质母线,除设计要求和布置硬质母线有困难时才布置软母线。 4.2 根据元器件安装位置和工艺、技术要求,按照横平竖直,美观而又节约,母线除必要的弯曲外,尽量减少弯曲和接头的原则,确定母线布置走向。同一工程相同产品的母线布置走

向应一致。 4.3 准确测量计算每根母线的长度,分清规格,作好记录,并以此下料。 4.4 检查元器件表面是否有裂纹或破损,发现有问题的元器件,应及时提出修复或调换合格元器件。 4.5 准备和安排好母线加工的场地和母线连接时的位置。 5 工艺要求及说明 5.1 硬母线 5.1.1 选择好合适的型号规格的硬母线,应先对其进行校直。手工校平校直时,不得用铁榔头直接敲打,而应该用木榔头在平整硬质地面或平台上敲击。母线应在平台上测量,其弯度每米不大于2毫米。 5.1.2 母线按需要的长度下料,冲钻孔后应倒角,清除毛刺,校正平直后,表面不应有明显的锤痕、划痕、气孔、凹坑、起皮等缺陷。弯曲后不应有裂纹、裂口,母线压接面应平整光洁,无毛刺。 5.1.3 按元件安装位置,将母线弯成适当几何形状,母线立弯时皱纹高度不超过

机械装配工艺标准及方法

机械装配 标准与方法 第一节零部件的清洗 一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家 标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物. 七, 对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配 一, 装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液

母线加工及装配工艺守则

母线加工及装配工艺守则 1、适用范围 本工艺守则适用于高低压开关设备的母线配制。 2、材料 2.1 TMY型铜母线、LMY型铝母线、BV、BVR型铜芯塑料线、OT型固定端头、塑料标记套、PVC高强度阻燃黑色热缩管。 2.2 各种规格螺栓、垫圈、螺帽、弹簧垫圈。 2.3 纯碱、汽油、硝酸、清水、水玻璃、盐酸、锌板、焊锡、醇酸磁漆、溶剂二甲苯、。 2.4 PVC高强度阻燃热缩管壁厚(热收缩前)应不小于表1规定。 2.5 PVC高强度阻燃热缩管的绝缘耐压应不小于4500V(有效值)。 表 1 3、设备和工具 3.1 冲床、平弯机、钻床、液压钳、立弯机、三点式液压折弯机。 3.2 母线冲剪模、各种规格冲孔模、台虎钳、电工刀、划针、样冲、钢卷尺、角尺、铁锤、木锤、螺丝刀、钢丝钳、活板手、塞尺。 3.3 排风设备、电炉搪锡缸、耐酸碱塑料桶、清水槽、刷子、镀锡池。 3.4 电炉子、热吹风机、剪刀、刻刀。 4、准备工作 4.1看清图样一次回路和按照图样及制造规范的要求,确定母线规格。

4.2 根据电器元件安装情况和技术要求,按照横平、竖直、美观而又节约材料的原则确定母排、母线布置走向,相同的产品母排、母线布置走向应一致、统一。 4.3 准确测量每根母线长度,分清规格,作好记录,并以此落料。 4.4 检查所要连接母排、母线表面是否有裂纹或破损,如发现有质量问题,应及时调整和修复好后再用。 5、母线的制作工艺要求及过程 5.1按图样要求选择合适的母线规格和二次配线规格,见表2.1,2.2。 表 2.1 尺寸宽X厚(mm) 单片LMY铝母线载流量(A)单片TMY铜母线载流量(A)交流直流交流直流25℃30℃35℃25℃30℃35℃25℃30℃35℃25℃30℃35℃ 15X3165155145165155145210198185210198185 20X3215202189215202189275258242275258242 25X3265249233265249233340320299340320299 30X4365343321370348326475447418475447418 40X4480451422480451422625587550625587550 40X5540507475545512479700658616705662626 50X5665625585670630590860808757870817765 50X6740695651745700656955897840960902845 60X687081776588082777411251060990114510751010 80X6115010801010117011001030148013901350151014201330

模具装配的工艺方法及工艺过程

模具装配的工艺方法及工艺过程 模具装配的工艺方法有互换装配法和非互换装配法。由于模具生产属单件生产,又具有成套性和装配精度高的特点,所以目前模具装配以非互换法为主。随着模具技术和设备的现代化,模具零件制造精度将逐渐满足互换法的要求,互换法的应用将会越来越多。 在学习模具装配方法之前,首先了解装配尺寸链的概念。 1.装配尺寸链 任何产品都是由若干零、部件组装而成的。为了保证产品质量,必须在保证各个零部件质量的同时,保证这些零、部件之间的尺寸精度、位置精度及装配技术要求。无论是产品设计还是装配工艺的制定以及解决装配质量问题等,都要应用装配尺寸链的原理。 在产品的装配关系中,由相关零件的尺寸(表面或轴线间的距离)或相互位置关系(同轴度、平行度、垂直度等)所组成的尺寸链,叫做装配尺寸链。其特征是封闭性,即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相连接构成封闭图形,没有开口,如图8.1.1所示。组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸链环,图8.1.1共有5个尺寸链环,尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。 装配尺寸链的封闭环就是装配后的精度和技术要求。这种要求是通过将零件、部件等装配好以后才最后形成和保证的,是一个结果尺寸或位置关系。在装配关系中,与装配精度要求发生直接影响的那些零件、部件的尺寸和位置关系,是装配尺寸链的组成环,组成环分为增环和减环。

a)装配简图 b)装配尺寸链图 图8.1.1装配尺寸链 (1)封闭环的确定 在装配过程中,间接得到的尺寸称为封闭环,它往往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸,用A 0表示。在尺寸链的建立中,首先要正确地确定封闭环,封闭环找错了,整个尺寸链的解也就错了。 (2)组成环的查找 在装配尺寸链中,直接得到的尺寸称为组成环,用A i 表示,如图8.1.1中A 1、A 2、A 3、A 4。由于尺寸链是由一个封闭环和若干个组成环所组成的封闭图形,故尺寸链中组成环的尺寸变化必然引起封闭环的尺寸变化。当某个组成环尺寸增大(其他组 成环尺寸不变),封闭环尺寸也随之增大时,则该组成环为增环,以i A 表示,如图8.1.1中 A 3、A 4。当某个组成环尺寸增大(其他组成环不变),封闭环尺寸随之减小时,则该组成环 称为减环,用i A 表示,如图8.1.1中的A 1、A 2。 为了快速确定组成环的性质,可先在尺寸链图上平行于封闭环,沿任意方向画一箭头,然后沿此箭头方向环绕尺寸链一周,平行于每一个组成环尺寸依次画出箭头,箭头指向与封闭环相反的组成环为增环,箭头指向与封闭环相同的为减环,如图8.1.1b )所示。 2.装配尺寸链计算的基本公式 计算装配尺寸链的目的是要求出装配尺寸链中某些环的基本尺寸及其上、下偏差。生产中一般采用极值法,其基本公式如下: ∑∑-+==- =1 1 1 0n m i i m i i A A A (8.1.1)

福田汽车车辆产品装配工艺守则

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 车辆产品装配工艺守则 技术标准发布发 放专用章 分发有效 分发日期:2004年04月19日

文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 前言 本标准是根据GB 7258、QC/T 518等国家、行业标准以及本公司各系列车型装配、调整、验收技术条件等而编制,是对Q/FT P001—2001《车辆产品装配工艺守则》的修订。 本标准与旧标准主要差异如下: ——增加了对上岗操作前的准备及上岗操作要求; ——增加了现场管理及质量管理的要求; ——对原标准装配、调整要求的内容进行了调整。 本标准自2004年6月1日起实施,自实施之日起代替Q/FT P001—2001。 本标准由北汽福田汽车股份有限公司生产管理部工艺管理科提出。 本标准由北汽福田汽车股份有限公司技术标准化委员会归口。 本标准起草单位:北汽福田汽车股份有限公司生产管理部。 本标准主要起草人:李文学。 本标准于2001年3月首次发布,于2004年4月第一次修订。 本标准由北汽福田汽车股份有限公司生产管理部负责解释。

车辆产品装配工艺守则 1 范围 本标准规定了车辆产品装配应遵守的基本规则。 本标准适用于本公司车辆产品装配作业,非车辆产品可参照执行。 2 引用标准 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。 GB 7258 汽车运行安全技术条件 QC/T 518 汽车用螺纹紧固件紧固扭矩 Q/FT B014 车辆和农业装备标准件编号与选用规则 Q/FT A033 皮卡类轻型汽车装配、调整、验收技术条件 Q/FT A051 BJ6486系列轻型客车装配、调整、验收技术条件 Q/FT A065 轻型载货汽车装配、调整、验收技术条件 3 一般要求 3.1 为保证产品质量和正常的装配作业,所有装调生产都必须按本守则执行。 3.2 所有装配件都必须有相应的工艺文件,并严格按工艺规定进行生产。 3.3 所有用于装配的零部件及配件应符合产品设计图样及有关技术标准,不合格件不得上线。 3.4 上线装配的零部件必须清理干净、不得有尘土和杂物。 3.5 上岗者必须经过安全教育、相关基础知识和装配作业培训,合格后持上岗证才能上岗。 4 上岗前准备 4.1 上岗者应熟悉装配作业指导书内容及本《守则》规定。 4.2 上岗者应按劳保规定穿戴劳保用品。 4.3 上岗者应对设备、工装、工具进行点检,确认符合要求、安全、可靠,才能进行操作;不得随意拆卸和更改。 4.4 上岗者应熟悉《设备操作规程》。 4.5 上岗者按照工艺要求装配零部件,检查所装配的零部件,应齐全、合格,发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行装配。

机械装配工艺概述

机械装配工艺概述 1机器装配的基本概念 根据规定的技术要求,将零件或部件进行配合和连接,使之成为半成品或成品的过程,称为装配。机器的装配是机器制造过程中最后一个环节,它包括装配、调整、检验和试验等工作。装配过程使零件、套件、组件和部件间获得一定的相互位置关系,所以装配过程也是一种工艺过程。 为保证有效地进行装配工作,通常将机器划分为若干能进行独立装配的装配单元。 a)零件:是组成机器的最小单元,由整块金属或其它材料制成的。 a)套件(合件):是在一个基准零件上,装上一个或若干个零件构成 的。是最小的装配单元。 a)组件:是在一个基准零件上,装上若干套件及零件而构成的。如, 主轴组件。 a)部件:是在一个基准零件上,装上若干组件、套件和零件而构成的。 如,车床的主轴箱。部件的特征:是在机器中能完成一定的、完整 的功能。 2各种生产类型的装配特点: 3装配精度与装配尺寸链 3.1装配精度: 为了使机器具有正常工作性能,必须保证其装配精度。机器的装配精度通常包含三个方面的含义: (1)相互位置精度:指产品中相关零部件之间的距离精度和相互位置精度。

如平行度、垂直度和同轴度等 (2)相对运动精度:指产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、回转精度等。 (3)相互配合精度:指配合表面间的配合质量和接触质量。 3.2装配尺寸链 (1)装配尺寸链的定义:在机器的装配关系中,由相关零件的尺寸或相互位置关系所组成的一个封闭的尺寸系统,称为装配尺寸链。 (2)装配尺寸链的分类: 1)直线尺寸链:由长度尺寸组成,且各环尺寸相互平行的装配尺寸链。 2)角度尺寸链:由角度、平行度、垂直度等组成的装配尺寸链。 3)平面尺寸链:由成角度关系布置的长度尺寸构成的装配尺寸链。(3)装配尺寸链的建立方法: 1)确定装配结构中的封闭环; 2)确定组成环: 从封闭环的的一端出发,按顺序逐步追踪有关零件的有关尺寸,直至封闭环的另一端为止,而形成一个封闭的尺寸系统,即构成一个装配尺寸链。 (4)装配尺寸链的计算:主要有两种计算方法:极值法和统计法。前面介绍的极值法工艺尺寸链基本计算公式,完全适用装配尺寸链的计算。4保证装配精度的四种装配方法 保证装配精度的方法可归纳权为:互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法四大类。

船体装配工艺规范汇总

船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造,其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如:肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如:带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体,这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块,该较大块称总段。如:上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如:拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如:拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。

3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料: 施工前有关图纸,零件明细表,焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料: 施工前查对零件的材质牌号,钢板厚度,型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具: 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、 氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图,能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程: 6.1.2 小组立作业标准: 对合线 构件对划线(理论线或对合线偏移)<1.5mm~2.0mm 平整度<4mm~6mm 小零件对大零件垂直度<2 mm

机器装配工艺过程设计

第五章机器装配工艺过程设计 本章要点: 装配方法 装配尺寸链 装配工艺规程制定 自动装配 第一节概述 一、机器装配: 机械装配是按规定的精度和技术要求,将构成机器的零件结合成组件、部件和产品的过程。装配是机器制造中的后期工作,是决定产品质量的关键环节 二、机器装配基本作业: 清洗 连接 校正、调整与配作 平衡 验收、试验 三、机器装配精度: 相互位置精度 相互运动精度 相互配合精度

四、装配组织形式 第二节装配方法与装配尺寸链一、装配方法:

二、装配尺寸链 装配尺寸链的建立 ?确定封闭环:通常装配尺寸链封闭环就是装配精度要求 ?装配尺寸链查找方法:取封闭环两端的零件为起点,沿装配精度要求的位置方向,以装配基准面为联系线索,分别查明装配关系中影响装配精度要求的那些有关零件,直至找到同一基准零件或同一基准表面为止。所有零件上连接两个装配基准面间的 位置尺寸和位置关系,便是装配尺寸链的组成环 ?装配尺寸链组成的最短路线(最少环数)原则 ?组成装配尺寸链时,应使每个有关零件只有一个尺寸列人装配尺寸链。相应地,应将直接连接两个装配基准面间的那个位置尺寸或位置关系标注在零件图上?又称一件一环原则 装配尺寸链的完全互换法 ?采用极值算法计算装配尺寸链 ?封闭环公差的分配 1)当组成环是标准尺寸时(如轴承宽度,挡圈的厚度等),其公差大小和分布位置为确定值 2)某一组成环是不同装配尺寸链公共环时,其公差大小和位置根据对其精度要求最严的那个尺寸链确定 3)在确定各待定组成环公差大小时,可根据具体情况选用不同的公差分配方法,如等公差法,等精度法或按实际加工可能性分配法等 4)各组成环公差带位置按入体原则标注,但要保留一环作“协调环”,协调环公差带的位置由装配尺寸链确定。协调环通常选易于制造并可用通用量具测量的尺寸

总装装配工艺守则

装配工艺守则 ZPGS-01 编制: 审核: 标准: 会签: 批准:

目次 1 汽车装配工艺概述及发展趋势 (2) 1.1汽车装配工艺概述 (2) 1.2汽车装配工艺发展趋势 (2) 2 装配工艺的准备与检验 (3) 2.1装配工艺的准备 (3) 2.2装配工艺的检验 (3) 3 通用连接件技术要求 (4) 3.1螺钉、螺栓连接 (4) 3.2胶管和环箍连接 (4) 3.3粘胶连接 (5) 3.4线束插头连接 (6) 3.5扎带固定 (6) 4 部件装配技术要求 (6) 4.1底盘装配和检验技术条件 (6) 4.2车身附件装配和检验技术条件 (7) 4.3 空调安装和检验技术条件 (7) 4.4电器安装和检验技术条件 (8) 4.5内饰安装和检验技术条件 (8) 5 装配工具的使用 (8) 5.1气动工具的使用 (8) 5.2定扭工具的使用 (8) 5.3套筒、起子头及配件的使用 (8) 6 设备的保养和维护 (9) 7 工艺管理 (9) 7.1工艺文件及工艺管理 (9) 7.2工艺纪律管理 (9) 7.3现场管理 (9) 附录A 点漆规范标准 (10)

1 汽车装配工艺概述及发展趋势 1.1汽车装配工艺概述 汽车是一种复杂的机械产品,主要由发动机、底盘、车身(含驾驶室和车厢)和电器四大部分构成。底盘部分又由传动系统、行驶系统、转向系统、制动系统、操纵系统、燃料供给系统等组成。按组成汽车的大总成分,由发动机总成(带有变速箱、离合器)、前轴及钢板弹簧总成、后桥总成、车架、轮胎、驾驶室、车厢等。一辆中重型卡车总装配的零部件、总成大约有500多种、2000多件,因此汽车总装配是一项相当复杂的工作。汽车总装配就是使生产对象(零部件)在数量、外观上发生变化的工艺过程,一系列的量变必定引起一系列的质变。数量的变化表现在在装配过程中,零部件、总成的数量在不断增加并相互有序的结合起来。外观的变化表现为零部件、总成之间有序结合后具有一定的相互位置关系,外形在不断的变化,最后成为一辆整车。所以,汽车总装配也就是使汽车各零部件和总成具有一定的相互位置关系并形成整车的工艺过程。汽车总成装配由于结构复杂、零部件及合件繁多,因此汽车总装配具有以下特点: 1)联接方式多样:汽车装配过程中的联接,一般情况下除了焊接方式外其他联接方式几乎都有;但最多的联接是可拆式固定联接和可拆式活动联接,即螺纹联接和键联接、销联接。 2)手工为主的装配方式:配件的品种、数量繁多,装配关系复杂,装配位置多样,由此决定了它仍然以手工为主。 3)具有大批量生产的特点、还是人与机、技术与管理的有机结合体:一般来说,一个汽车制造厂的汽车年产量应在几万辆以上,而通常认为建设一个轿车厂的经济规模为年产10万辆以上。所以汽车制造厂是技术密集型、资金密集型的大批量生产的企业,汽车总装配具有现代化企业大批量生产的特点,它是人与机、技术与管理的有机结合。 1.2 汽车装配工艺趋势 近年来,随着汽车消费市场需求的个性化和多样化,汽车装配作业也从传统的单一品种、大批量生产向多品种、中小批量转化,装配生产的批量性特点趋于复杂,安装零件的品种、数量进一步增多,对零部件的接收、保管、供给、装配作业指导等都提出了新的要求。市场的变化必将使装配生产方式产生新的变革,逐步向装配模块化、自动化装配技术与柔性装配系统(FAS)、汽车虚拟装配系统(AVAS)发展。 1)装配模块化。所谓模块,是指按汽车的组成结构将零部件或子系统进行集成,从而形成一个个大部件或大总成。而生产装配模块化,即汽车零部件厂商生产模块化的系统产品,整车厂商只对采购的模块化产品进行装配即可完成整车生产。 2)柔性装配系统(Flexible Assembly System,简称FAS)是近年才发展起来的一种多品种自动装配系统。它是由计算机控制的具有高度的装配自动化、装配柔性、生产率及较好的可靠性的自动装配系统。是柔性制造系统(FMS)的一个重要环节。 FAS的发展与装配机器人的迅速发展分不开,柔性装配系统是可编程序、可扩展、可更换并具有人机接口系统,由装配机器人系统、物料输送系统、零件自动供料系统、工具(手部)自动更换装置及工具库、视觉系统、基础件系统、控制系统和计算机管理系统组成。从结构上可分为柔性装配单元(FAC)和柔性装配系统(FAS)。柔性装配单元是借助一台或多台机器人按程序完成各种装配工作,采用机械视觉系统、超声波阵列测零件位置及有关参数。柔性装配系统一种是柔性多工位同步系统,由传送机构组成的固定或专用装配线;另一种柔性装配系统是组合式结构,由装配机、工具和控制装置组合而成。柔性装配系统能在一条装配线上同时完成多个品种的安装工作。 3)汽车虚拟装配系统(Automobile Virtual Assembly System)是利用计算机辅助技术建立汽车零部件主模型。根据主要模型形状特性、精度特性、约束关系,进行计算机模拟装配一干涉分析一模拟装配等的多次反复,以达到预定评价标准的设计过程,并通过产品数据管理(Product Data

装配工艺要求05

质量管理体系 三层次技术类文件 装配工艺要求 版 本: A01 编 号:JS/GY-05 受 控 章: 编制:陈永方2015年4 月13日 审核:佘军红2015年4 月13日 工艺审核:潘兵2015年4月13日 质量审核:李美荣2015年4月13日 标准化审核:李美荣2015年4月13日 批准:陈兴2015年4月13日 生效日期:2015年4月13日

装配工艺要求 整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台,再用导线将它们之间进行电气连接,它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。 1 整机装配的顺序和基本要求 1.1整机装配的基本顺序 电子设备的整机装配有多道工序,这些工序的完成顺序是否合理,直接 影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。电子设备整机装配的基本顺序是:先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高,上道工序不得影响下道工序。 1.2 整机装配的基本要求 电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。对整机装配的基本要求如下: a)整机装配前,对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验,不合格的零部件或组件不允许投入生产线。检验合格的装配件必须保持清洁。 b)装配时要根据整机的结构情况,应用合理的安装工艺,用经济、高效、先进的装配技术,使产品达到预期的效果,满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。 c)严格遵循整机装配的顺序要求,注意前后工序的衔接。 d)装配过程中,不得损伤元器件和零部件,避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层,不得破坏整机的绝缘性。保证安装件的方向、位置、极性的正确,保证产品的电性能稳定,并有足够的机械强度和稳定度。 e)小型机大批量生产的产品,其整机装配在流水线上按工位进行。每个工位除按工艺要求操作外,要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术,保证产品的安装质量,严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检” 原则。装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查,分段把好质量关,从而提高产品的一次通过率。 2 整机装配中的流水线 2.1 流水线与流水节拍 装配流水线就是把一部整机的装连、调试等工作划分成若干简单操作,每一个装配工人完成指定操作。在划分时要注意到每人操作所用的时间应相等,这个时间称为流水的节拍。

低压开关柜装配工艺规范

低压开关柜装配工艺规 范 集团标准化小组:[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

1范围 本规程适用于低压开关柜、控制柜(以下简称装置)的装配。 本规程规定了装置在电气装配过程中的工艺要求,包括元件的安装、二次配线和母排的加工及整体结构的要求等内容。 本规程不涉及装置的特殊要求,其特殊要求由用户与厂方商定。 2引用标准 GB7251.1-2005《低压成套开关设备和控制设备》 JB/T9661-1999《低压抽出式成套开关设备》 GB/T2681-1981《电工成套装置中的导线颜色》 GB/T2682-1981《电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色》 3装配准备 3.1首先应熟悉装配图和技术要求。 3.2根据图纸要求和器材定额清单,领取所需元器件、辅助件,并认真检查,核对其型号、规格、数量是否符合图纸设计要求。 3.3检查元器件、零配件、辅助件、外购件的合格证、说明 书是否齐全。 3.4检查柜体是否符合技术图纸要求。 3.5成批成套的柜体表面涂覆颜色应一致,无脱落和划痕。 3.6接地措施完善 4元件的安装与布置 4.1元件的安装与布置原则 4.1.1元件应采用取得生产许可证厂家生产的合格产品。计量表上应标有专用生产许可标志; 4.1.2安装到设备上的电器元件,应符合本身的标准规定和安装规程,根据其制造厂的说明书(使用条件、需要的飞弧距离、拆卸灭弧栅所需的空间)进行安装。 4.1.3元件的电压、电流、分断能力、短时耐受电流等额定参数及脱扣器与其它电器动作参数整定值必须符合图纸要求。 4.1.4装置中的指示灯与按钮的颜色及其含义,应符合表1和表2的规定。在发电厂使用的设备中,合闸(接通)位置指示灯和按钮应为红色,分闸(断开)位置指示灯和按钮应为绿色。 4.1.5装置中的元件布置,应力求整齐美观、操作方便、工艺合理和维护检修方便、安全。 4.1.6所有元件均应牢固固定在骨架或支架上,每个元件应标注醒目的符号或代号,使用的符号应与原理图或接线图一致。 4.1.7元件的安装及接线应使正常功能不致由于相互作用(例如发热、电弧、振动等)而损害和误动作。 4.1.8地面安装的装置,其面板、门板上元件中心线的高度应符合表3的规定。 4.1.9垂直装设的隔离开关及熔断器等电器,上端接电源,下端接负荷,横装者左侧(面对装置)接电源,右侧接负荷。 4.1.10外部接线用的接线端子应使其在安装、接线、维修时易于接近。在固定安装式装置内,接线端子距装置地面的距离不得少于200mm。 4.2仪表的安装 安装时应根据接线图中电流表、电压表及其它仪表的型号规格安装在图纸标注的位置,并端正固定好。 4.3刀开关的安装

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