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提高焦炭粒度的方法

提高焦炭粒度的方法

一、对焦炭的粒度有要求

1、为了提高焦炭的质量,粒度是首先要考虑的因素,因为粒度越细,焦炭的发热量越高,同时可以降低排放的烟尘,改善空气质量。

2、根据焦炭物理性能的不同,焦炭的粒度可以分为粗焦炭、中焦炭、细焦炭等等;在炼焦过程中,每种粒度的焦炭都有特定的用途,所以改变焦炭粒度的方法对焦炭生产也是有必要的。

二、改变焦炭粒度的方法

1、初级粉碎:初级粉碎是改变焦炭粒度最常用的方法,也是比较常见的方法,例如:烧结球粉碎机、锤式破碎机、破碎机等。

2、精细粉碎:精细粉碎是在初级粉碎的基础上进一步细粉,以达到更小的粒度,这种方法的常用设备有磨碎机、磨碎机等。

3、湿磨:湿磨是指在改变焦炭粒度的过程中,先将焦炭浸入水中,然后再利用机械装置细磨,从而达到较细的粒度。

4、热粉碎:热粉碎是指在改变焦炭粒度的过程中,先将焦炭加热,然后利用机械装置细磨,从而达到较细的粒度。

三、总结

以上就是提高焦炭粒度的方法,可以根据实际情况,采用最适合的方法,进行焦炭的粒度改变,以提高焦炭的质量。

科学合理配煤 提高焦质量

科学合理配煤提高焦质量 一、配煤的目的及意义 1、配煤的目的: 配煤是指将不同变质程度的炼焦煤,按适当比例配合起来,利用各种煤在性质上的相辅相成,使配合煤的质量满足炼焦生产要求,以制取优质冶金焦炭。 2、配煤的意义: (1)合理利用煤炭资源,节约优质炼焦煤; (2)扩大炼焦煤资源; (3)提高焦炭质量; (4)有利于提高炼焦化产品产量; 3、世界煤炭资源状况: 据相关资料报道,截至2004年年底,全世界已探明的煤炭总储量约4.3万多亿吨,其中俄罗斯及独联体国家、中国、美国、澳大利亚、加拿大、德国、南非、英国、波兰、印度等前10位主要产煤国资源量占世界总资源量的95%。 4、中国煤炭资源状况: 我国煤炭探明可采储量居世界第三位,仅次于美国、俄罗斯。资源主要分布于华北地区(约50%)和西北地区(约30%),其余四大区之和也只占全国的20%。 在我国“查明资源储量”中,动力煤和炼焦煤分别占72%和26%。炼焦煤中气煤和1/3焦煤比例最大,达46%,肥煤和气肥煤比例最少,只占13%,焦煤和“瘦煤、贫瘦煤”分别占第二、三位。 我国炼焦煤资源以山西最多,其次是安徽省和山东省,居第四~第七位的依次是贵州、黑龙江、河北和河南省。 二、配合煤质量指标 化学指标 (1)水分:5%~12%,越小越好,但不宜低于5% (2)灰分:越小越好 (3)挥发分:20% ~28%,根据工艺条件及需求控制 (4)硫分:越低越好 物理指标 (1)细度:75 %~85% (2)粒度组成;主要控制粒度分布 工艺指标 (1)G值:原则上要求G>75

(2)y值:一般要求y >15 (3)配煤准确性:要求大于95% 三、衡量配煤质量的标准 1、衡量配煤质量好坏的标准: 在相同的煤源条件、相同的炼焦工艺条件下,通过优化配煤,使焦炭质量尽可能地提高。 2、主要从三方面考虑: (1)配煤工艺必须先进。 (2)配煤方案必须科学经济。 (3)配煤必须准确。 四、提高配煤质量的方法 1、提高配煤质量的方法; (1)提高煤料的堆密度; 煤捣固工艺、配型煤工艺、煤干燥工艺和煤预热工艺等 (2)优化煤的粉碎工艺; 选择性粉碎 (3)配添加物; 配入适量的粘结剂和瘦化剂等 (4)采用精确配煤技术; 五、配煤技术的应用及发展 1、配煤技术现状 20世纪50年代初期,我国没有配煤经验,完全借鉴前苏联经验,按“焦、肥煤为主,气、肥、焦按一定比例配合”的模式配煤。现代焦炉几乎都沿用这种由多种炼焦煤配合炼焦的模式。为了尽量少用日益稀缺的中等变质程度煤而又能使焦炭质量保持稳定,配煤技术作为一个科研领域得以不断发展。 2、配煤方法 现行的配煤方法是以炼焦煤分类为基础的。根据煤的牌号和这个牌号煤在配煤炼焦中应起的作用,再根据配煤炼焦实践所得到的经验,拟订几个允许选用煤的配煤方案。通过实验,最后从几个配煤方案中选用最合适的配煤方案。 3、配煤技术的关键 研究各单种煤的特性以及它们在配合煤中的相容性,是配煤技术的关键。 4、配煤实验工具 时间实验工具优点缺点 20世纪50年代铁箱操作困难 劳动强度大 试验结果准确性不够

炼焦新技术

炼焦新技术—煤调湿技术 我国现有焦炉生产能力较大,占世界第一位,炼焦煤水分偏高,而且优质炼焦煤日益短缺,围绕现有焦炉和炼焦生产工艺,开发提高焦炭质量和利用炼焦余热的新工艺、新技术是适应企业发展,提高企业经济效益的有效途径。煤调湿技术可降低入炉煤水分,降低炼焦耗热量,增加入炉煤堆密度,提高焦炭质量。近几年来,煤调湿技术在国内外炼焦行业异军突起,得到了广泛的应用,究其原因是煤调湿技术具有其独特的优越性:可使焦炭和化工产品增产11%,提高经济效益;焦炉加热用燃料降低,减少耗热量;焦炭质量得到提高;充分利用了焦炉余热,取得了明显的经济和社会效益。 一、煤调湿(Coal Moisture Control ,简称“ CMC ”)技术简述 煤调湿技术是通过直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤的水分,该技术不追求最大限度地去除入炉煤的水分,而只把水分稳定在相对低的水平,既可达到增加效益的目的,又不因水分过低而引起焦炉和回收系统操作的困难,使入炉煤密度增大、焦炭及化工产品增产、焦炉加热用煤气量减少、焦炭质量提高和焦炉操作稳定等效果。 二、煤调湿的基本原理 利用外界热能将入炉煤在焦炉外干燥,控制入炉煤的水分,从而控制炼焦耗热量、改善焦炉操作、提高焦炭产量或扩大弱粘结性煤的用量。 三、工艺流程及发展 煤调湿技术通过直接或间接加热来降低并稳定控制入炉煤水分,并不追求最大限度地去除入炉煤气的水分,而只是把水分稳定在相对较低的水平,就可以达到增加效益的目的,又不会因水分过低而引起焦炉和回收系统操作困难。煤调湿技术于20世纪80年代初在日本开始应用,历经了3 种工艺技术的变革:第一代是热媒油干燥方式;第二代是蒸汽干燥方式;第三代是最新一代的流化床装置,设有热风炉,采用焦炉烟道废气或焦炉煤气对其进行加热的干燥方式。 1、第一代煤调湿技术

炼焦新技术

炼焦新技术 作者:苏晓晓化工08-1班19号 摘要:在使用常规焦炉炉型的情况下,提高焦炭质量主要集中在对炼焦原料煤的预处理,改善焦炉的加热制度和对焦炭进行后序处理3个方面,本文列举了以上方面的几项新技术。 关键词:原煤预处理改善加热后序处理 1 原料煤的预处理技术 1.1捣固炼焦技术 捣固炼焦,一般是用高挥发份弱粘结性或中等粘结性煤作为炼焦的主要配煤组份,将煤料粉碎至一定细度后,用机械捣固成煤饼,送入焦炉炭化室内炼焦。 装炉煤料捣固成煤饼后.从焦炉的机侧装入炭化室,其密度可以提高到950kg/ms一1 150kg/m3,质量增加27%,炼出的焦炭比顶装煤焦炉生产的焦炭抗碎强提高1%一6%,耐磨强度肘10改善2%一4%,反应后强度C凇提高1%一6%,在相同焦炭质量下,可多用20%一25%的高挥发分弱黏结性煤.使入炉煤料中高挥发分弱黏结性煤的配入量高达70%~80%。 1.2配型煤炼焦技术 配型煤炼焦,就是将炼焦原料煤中的一部分压块成型,再与其它的粉煤混合,人炉炼焦。 在配煤比相同的条件下。配型煤炼焦生产的焦炭与常规粉煤炼焦生产的焦炭比较提高2%一3%,变化不大或稍有改善,JIS转鼓试验指标提高1%-3%,

CRI降低5%一8%,CSR提高5%一12%。焦炭筛 分组成有所改善。大于80ram级产率有所下降,80ram~25ram级显著增加(一般可增加5%。10%),小于25ram级变化不大.因而提高了焦炭粒度的均匀系数。 1.3煤调湿技术(CMc) “煤调湿”是“装炉煤水分控制工艺”的简称,是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水份,保持装炉煤水分稳定在6%左右,然后装炉炼焦。煤调湿不同于煤预热和煤干燥:煤预热是将入炉煤在装炉前用气体热载体或固体热载体快速加热到热分解开始前温度(150℃~250℃),此时煤的水分为零,然后再装炉炼焦;而煤干燥没有严格的水分控制措施,干燥后的水分随来煤水分的变化而改变;煤调湿有严格的水分控制措施,能确保人炉煤水分恒定。 采用煤调湿技术将人炉煤的水分降低至6%~7%,使炼焦耗热量降低。如果按正常入炉煤水分为11%。则采用煤调湿技术后水分降低了5%.以lkg 干煤为基准,炼焦耗热量降低约300kJ一350kJ。 由于装炉煤水分的降低。堆密度增加约7.7%,焦炭的产量也将有所增加。同时。由于入炉煤的堆密度增加和炭化室装煤初期升温速度的提高都能促使焦炭品质的提高,焦炭的粒级分布更趋均匀,粉焦率减少约2%,DI15015提高o.8%~ 1.5%。 1.4煤的预粉碎 一般进行预粉碎的煤种性能较差。气煤和瘦煤硬度较大,一般只对气煤进行预粉碎。这样可以改善煤料的粒度分布。对于不同的配煤选择适宜的预粉碎细度和配合煤细度有助于提高焦炭质量。有试验表明:对气煤预粉碎炼

干熄焦工艺生产焦炭质量影响因素与解决控制方案

干熄焦工艺生产焦炭质量影响因素与解决控制方案 一、焦炭质量对干熄焦工艺生产的影响 1、挥发分: ⑴、在焦炉制造过程中要求用焦挥发分必须小于 1.9%,因为挥发分在此过程中标志着焦炭的成熟度,较高较低都不利于生产过程。 ⑵、如果挥发分的含量过高,可燃性气体的含量不符合标准并剧烈燃烧,是炉内的气体体积发生波动,容易产生浮焦现象。 ⑶、如果空气的导入量,容易造成锅炉口和锅炉内的温度不平衡,减少锅炉的使用时间。 ⑷、采取导入空气法和冲入氮气法结合使用,向系统内冲入适当的氮气,并将空气的导入开关开到小于百分之三十的程度。这种方法在降低锅炉口温度的同时又避免了可燃气体冲击环形烟道,保证其正常的运行。 2、焦炭膨胀和收缩: ⑴、结合对焦炭收缩膨胀的机理进行分析之后可以得到结论,冷却段的温度控制可以对循环风量大小有着接主导作用,如果冷却段温度异常增高或者降低,必定会导致透气性能、膨胀性能、以及循环风量受到很大的影响。 ⑵、总之在干熄焦工艺的生产过程中一定要把握好这一性质,保证系统的稳定运行。这也是对循环风量为何会跟随干熄炉的负荷量变化而改变这一问题的解答。

3、焦炭的粒径: ⑴、焦炭块度的影响因素: ①、焦炭的粒径变化受到了很多因素的影响,比如配煤比、结焦时间以及炼焦温度等。 ②、提高炼焦的终止温度,可以提升焦炭的块度。 ③、缩短结焦的时间,可以提升炼焦速度同时降低焦炭的块度。 ⑵、焦炭平均粒度对干熄焦的影响: ①、焦炭的平均粒度对干熄焦有重要的影响,平均粒度大,说明其透气性较好,方便气体循环,可以使焦炭在干熄炉中自然冷却。 ②、平均粒度较小即表明其透气性较差,空气循环度较低,干熄炉受到较高的阻力作用,更容易使浮焦等产生,难以保持干熄炉的正常运转。 ⑶、焦炭平均粒度的控制: ①、干熄焦工艺将会对焦炭的粒径产生一定的影响,想要提升焦炭的平均粒度,可以利用块状物料孔隙连续堆积的原理; ②、在填充不同的粒级材料的时候,将最大块状物当中的自由空间让小一点的块状物来填满,这样在干熄焦生产工艺当中可以降低粉焦的产生量,提升焦炭的平均粒度; ③、也可以通过这种方法对平均粒度的值进行控制。 二、干熄焦工艺对焦炭质量的影响: 1、提升焦炭强度: ①、干熄焦工艺和湿熄焦工艺不同,研究发现,在不同的工艺

提高焦炭质量的一些措施

提高焦炭质量的一些措施 摘要:随着高炉的大型化和高喷煤低焦比操作, 对焦炭的质量要求逐步提高, 从炼焦工艺分析, 目前提高焦炭质量主要从原料的选择与预处理,焦炉加工工艺,焦炭的后处理等方面着手从未来发展趋势来看需要进一步提高工艺手段, 提高焦炭质量的针对性和有效性。 关键词:焦炭质量;炼焦;提高 伴随着高风温、高喷煤技术的日新月异, 高炉入炉焦比大幅下降, 焦炭作为热源、还原剂、渗碳剂尤其是骨架作用更加重要。改善焦炭质量, 对提高高炉冶炼操作及技术经济指标起着关键的作用。因而只有不断提高焦炭质量, 才能满足日益提高的高炉喷吹冶炼对焦炭质量的要求。然而, 我国焦炭质量的现状, 远远适应不了上述炼铁技术发展的要求, 成为制约其发展的一个主要因素。 1. 焦炭在高炉冶炼中的作用 由于高炉采用富氧喷煤技术, 焦炭在高炉冶炼中扮演的角色发生了很大的变化: 一方面, 喷吹燃料逐渐增加, 焦炭提供热量、作为还原剂和渗碳剂的功能逐渐下降; 另一方面, 伴随焦比的逐渐下降, 焦炭在高炉中滞留时间的延长, 焦炭在高炉料柱中的负荷也就逐渐增加, 其支撑骨架的作用就变得更加重要了, 要求焦炭有更高的强度、均匀的粒度和化学稳定性。所以, 最大限度地模拟焦炭在高炉冶炼中的运行过程, 确定相应的检验指标, 以达到提高焦炭质量的目标。 2.高炉富氧喷煤后对焦炭质量的要求 2.1 提高焦炭的冷态强度 为保证高炉操作顺行, 焦炭必须有足够的冷态强度。因为焦炭在高炉中不仅受到料柱压力、物料之间的相互磨擦等破坏作用, 还会受到热破坏作用及化学侵蚀( 如CO2、碱金属等)作用。焦炭中的细裂纹是应力集中处, 焦炭受到热、化学侵蚀及外力的作用, 就会使裂纹扩展而断裂, 形成较多小块焦, 这种小块焦进入风口回旋区进一步碎裂粉化, 将严重影响高炉操作。国内常用的冷态指标一般为M40、M10。生产实践证明, M40每提高1 % , 高炉利用系数可提高0.04 , 综合焦比可降低5.6kg; M10 每改善0.1 % , 高炉利用系数将提高0.025 , 综合焦比将降低3.5 kg。 2.2 提高焦炭的热态强度 高炉中焦炭强度随碳溶损失的增加而下降。实验表明当焦炭的碳溶损失< 20 % 时, 焦炭强度下降不太明显, 当碳溶损失>20 % 时, 则焦炭强度急剧恶化。大量喷吹煤粉后焦炭在炉身下部的碳溶损失约20 % ~ 35 % , 造成焦炭的劣化现象更严重。 2.3 焦炭平均粒度与粒度分布 根据高炉容积、所用原料情况及高炉操作制度, 对焦炭平均粒度有不同的要求。一般来讲, 炉容大、喷煤时, 希望粒度大些, 对粒度分布带要求尽可能窄( 即块度要均匀) 。研究表明,炉腹焦的算术平均块度一般在40 mm 左右时, 高炉利用系数及透气性指标较高。

采取技术措施提高焦炭质量分析

采取技术措施提高焦炭质量 1 前言 由于高炉容积日趋增大和喷煤量日渐提高,焦炭在高炉冶炼中扮演的角色发生了很大的变化,高炉炼铁对焦炭质量的要求也越来越高,这一点随着对高炉炼铁过程的不断深入研究,广大炼铁工作者和炼焦工作者已逐渐取得共识并不断深化。现代炼铁技术对焦炭质量的目标要求至少应当包括更高的冷热态机械强度、更低的热反应性、低灰、低硫和低且稳定的水分。 正是由于明确了焦炭质量目标要求,所以我国的广大炼焦工作者为了实现这些目标,研究、开发和应用了大量的具体技术措施,使我国生产的焦炭质量取得了显著的提高。本文拟对这些技术措施进行较为系统的整理和分析,为进一步提高和完善这些措施,促进研发出更多的技术措施搭桥和铺路。 2 提高焦炭质量的技术措施 2.1 原料的选择与预处理 炼焦煤的性质是决定焦炭质量的基本因素。所以选择适当的炼焦煤及其配比是提高焦炭的首要措施。但是,由于我国是一个炼焦煤分布不均且优质炼焦煤短缺的国家,因此针对国情合理配煤和对煤进行一定的预处理就成为提高焦炭质量的必不可少的技术措施。 (1)优化配煤 所谓优化配煤就是运用焦炭质量预测方程,在多种煤参加配比炼焦且满足一定的焦炭质量的前提下,筛选出一组成本最低的炼焦用煤及配比。显而易见,采用优化配煤技术可以在焦炭质量一定的条件下降低炼焦用煤成本,或者在炼焦煤

成本一定的条件下,提高焦炭质量。中冶焦耐已研制出将煤场管理系统、焦炭质量预测系统、配煤优化系统紧密架构成一体的优化配煤技术。该技术已成功地运用在天津天铁炼焦化工有限公司并稳定运行了一年多,使优质焦煤的配用量由原来的20%下降到10%,使每吨入炉煤成本下降25.7 元,其经济效益和社会效益巨大。日本已确立使用Ca含量高达3%〜8%的煤生产高强度、高反应性的焦炭,从而降低高炉的还原剂比。 需要指出的是,优化配煤是建立在对煤性质准确分析的基础之上,而煤岩学从煤岩组成的角度出发研究煤的性质,这是一门能够更为深刻准确地揭示煤的各种性质的学科,已在选煤、煤炭分类、炼焦领域得到广泛应用,因此,煤岩学也是优化配煤的很重要理论基础。目前,运用煤岩学理论开展优化配煤研究和应用已经受到广大炼焦工作者的广泛重视。 (2)煤料捣固 将炼焦煤料在炉外捣固,使其堆积密度提高到950 〜1150kg /m3, —般可使焦炭M40提高1〜6个百分点,MIO降低2〜4个百分点,CSR 提高1 〜6 个百分点。在焦炭质量一定的情况下,煤料捣固 还可以多配15%〜20%的弱粘结性的气煤、气肥煤,合理利用我国煤炭资源。 我国自行开发的5.5 米捣固焦炉,已在云南曲靖投产,并正在金马、旭阳、日照、神华二期和宝丰设计施工。中冶焦耐开发的世界最高的6.25 米捣固焦炉已在唐山佳华设计施工,预计2008 年8 月底投产,它将使我国的捣固炼焦技术迈向一个新台阶。中冶焦耐还成功地将炭化炭高4. 3m、宽450mm的80型顶装焦炉和炭化炭高4.

浅谈提高焦炭质量的途径和技术

浅谈提高焦炭质量的途径和技术 摘要:焦炭在高炉炼铁中仍是不可替代的炉料,高炉大型化以及富氧喷煤技 术的发展,对焦炭质量提出更高的要求,本文分析了焦炭抗碎强度M40、耐磨强 度M10、热反应性CRI、反应后强度CSR等各质量指标对高炉生产影响和意义, 以及高炉大型化对焦炭质量的要求,从而确定了提高焦炭质量的重点方向。 本文结合首钢焦化厂自2000以来改善、提高焦炭质量的实践,又参照我国 焦炉建设的发展趋势,从决定和影响焦炭质量的因素着手,在提高配合煤的质量、分级粉碎改造、岩相配煤的初步探索、焦炉大型化、稳定优化焦炉操作、采用低 水分熄焦及干熄焦、焦炭钝化出理等方面,对提高焦炭质量的方法分别进行了详 细的分析。 对未来改进焦炭质量的新技术进行了展望。焦炭质量的持续稳定及改进,需 要与时俱进,积极推进《焦化行业规范条件》落实,淘汰老旧炉型,需借用科学 技术的进步以大数据的优势,引进吸收国内外先进的工艺、技术,结合自身实际 条件,适时采用炼焦煤的预处理技术包括煤调湿、分级粉碎、配型煤,大力发展 岩相配煤,引进或开发不断完善的适应企业工况的配煤专家系统,提升焦炉自动 化水平,从源头到过程,稳固提升焦炭质量,为高炉顺产提供基础保障。 关键词:高炉炼铁焦炭质量提高途径技术展望 引言:众所周知,焦炭在高炉炼铁中是不可缺少的炉料,焦炭在高炉练铁中的作用主要有:主要的热量来源、还原剂、生铁的渗碳剂、炉料的骨架支撑。在当前高炉冶炼技术下,焦炭的前三种功能不会有较大的变化,但是在高喷煤比趋势下,焦炭的骨架作用会显得更加突出,相应对的质量要求也会越来越高,高炉生产要求焦炭有更高的强度、均匀的粒度和化学稳定性。 决定焦炭质量的因素有三个方面,一是配合煤的质量,二是炼焦工艺,三是焦炭后处理技术。以服务高炉炼铁,提供更加优质的焦炭为目标,焦化专业技术人员进行了大量的研究、试验、探索,不断从优化资源配置、提高配煤准确性、

浅谈焦化厂配煤细度对焦炭质量、成焦率影响因素及控制措施?

浅谈焦化厂配煤细度 对焦炭质量、成焦率影响因素及控制措施? 一、概述 1.在配合煤水分、装煤量一定的情况下堆密度是随着配合煤细度的增加先增加而后降低;当配合煤细度在79.56%时,堆密度达到最大值0.928t/m3,之后开始下降;当配合煤细度范围在7 2.00%~79.56%时,细度每提高1%,堆密度提高约13kg/m3,结合6m焦炉有效容积38.5m3、成焦率76%、全年预计生产吨焦测算,细度提高1%,单炉装煤量大概增加500kg,单炉焦炭产量可以增加380kg,全年预计焦炭产量可以增加5.8万t。因此,适当提高配合煤的细度,可提高焦炭质量、成焦率。 2.随着配合煤细度的增加,煤料间的间隙减小,使煤粒间的接触更加紧密,不利于气体的析出,从而形成了结构坚实的焦炭,因而焦炭块度均匀、致密,气孔率低,反应后强度有所提高,焦炭抗碎强度M40提高,耐磨强度M10降低;而粉碎细度过细,煤粒越小,面与面磨擦越大,这样颗粒不容易相互挤紧,从而影响配合煤堆密度及焦炭强度。 3.根据焦炉试验数据得出,配合煤细度控制在(77.0±1) %的范围内,焦炭质量、产量较佳;在工业焦炉实际应用时还应充分考虑配合煤细度提高后对配煤、回收等系统的影响,并根据实际情况选择合适的配合煤细度。

一、影响因素及控制措施: 配合煤的细度:用0-3mm粒度级煤占全部煤的质量的百分率来表示。 细度对粘结性的影响:细度过细时导致粘结性下降,当煤粒度小至0.5-1mm时,其膨胀度开始明显降低;煤本身粘结性不同,细度对膨胀度影响的程度也不同。 细度对堆密度的影响:如小于2mm粒级含量从60%增加到80%时,堆密度减少30-40kg/m3。 使炭化室装煤量减少,装炉煤粘结性降低,导致焦炭耐磨强度变差(即M10增大),因此尽量保证煤料粉碎的均匀性。 对常规炼焦,0-3mm粒级量为72-80%;捣固炼焦为90%以上,为配煤细度均匀,在粉碎前筛出粒度小于3mm的煤,防止重复粉碎,粒度过细。 配合煤细度对配合煤堆密度、焦炭机械强度、热强度及焦炭产量的影响,用来指导实际生产;在一定条件下,按照实际使用的配比,进行不同细度下配合煤,寻找配合煤细度与焦炭质量、产量的对应关系。 随着焦炉大型化及喷吹煤的大量使用,对焦炭质量的要求也越来越苛刻,需要更高的冷热态强度、更低的反应性、低灰、低硫和较低且稳定的水分。 面对焦炭市场竞争的日趋激烈及优质炼焦煤的日益短缺,如何根据现有的煤炭资源和生产设备来生产达到质量指标要求的焦

浅析提高焦炭质量的途径

浅析提高焦炭质量的途径 作者:杨舜伊袁纯红蒋高华尹瑞瑕 来源:《科技视界》 2014年第2期 杨舜伊1 袁纯红1 蒋高华2 尹瑞瑕1 (1.昆明工业职业技术学院冶金化工学院,云南昆明 650302;2.云南能源职业技术学院 资源与环境工程学院,云南曲靖 655001) 【摘要】通过对影响焦炭质量因素分析,结合生产实际,提出四方面提高焦炭质量的途径:(1)优化配煤结构;(2)开发优质炼焦煤;(3)运用焦炭的炉外处理新工艺;(4)强 化炼焦生产操作。 【关键词】焦炭质量;影响因素;途径 焦化工业为冶金工业的重要组成部分,其主要任务是为钢铁企业提供焦炭燃料。早在16世纪就已经开始出现高温炼焦,它始于炼铁的需要。随着世界钢铁工业的发展,高炉日趋大型化,对焦炭质量和稳定性要求愈来愈高。虽然我国煤炭资源十分丰富,但优质炼焦煤却明显短缺, 对如何提高焦炭质量,满足大型高炉用焦的要求是炼焦工作者面临的一个关键问题。结合云南 及周边的煤炭资源现状,通过对影响焦炭因素分析,提出四个方面提高焦炭质量的途径:(1)加强进厂炼焦煤质量管理;(2)优化配煤结构;(3)开发优质炼焦煤;(4)运用焦炭的炉外处理新工艺。 1 影响焦炭质量的主要因素 1.1 配煤结构 现代配煤理论认为:炼焦配合煤中活性组分与惰性组分应有一个合适的比例。惰性组分的 适宜比例因煤化度(煤的变质程度)不同而异。当配煤的平均最大放射率Rmax<1.3%时,以30%~32%较好;当Rmax>1.3%时,以20%~25%为好。配合煤中的惰性组分如同混凝土中的“砂石”,有利于形成致密的焦炭,同时也可缓解收缩应力,减少裂纹的形成。另有研究认为,焦 炭的反应性与配煤惰性组分有一定的相关关系。在一定范围内,焦炭的反应性随惰性组分含量 的增加而降低。 1.2 粉碎细度 煤料及其组分的粉碎细度对焦炭的机械强度和物理化学性质都有着重要影响。通常情况下 抗碎性差的镜煤、亮煤、软丝炭易被过度粉碎,而含有惰性组分的暗煤、硬丝炭、矿化镜煤和 页岩则难以粉碎。根据炼焦原理,煤料中的活性组分不宜细粉碎,而惰性组应粉碎到合适的程度,以力求消除裂纹中心。 1.3 配型煤工艺 配型煤工艺是将一部分煤料在入炉前配入粘结剂压成型块,然后与散状煤料配合装炉。配 型煤工艺的优点:(1)型煤煤粒间的间隙小,有助于改善煤料的粘结性;(2)配型煤可提高 煤料的堆比重;(3)可以多配用弱粘结性或非粘结性的高惰性组分煤。 1.4 煤调湿

提高焦炭粒度的方法

提高焦炭粒度的方法 提高焦炭粒度是指通过一系列的方法和工艺措施,使焦炭的颗粒尺寸更加均匀和细小,以提高其利用价值和应用范围。下面将介绍几种常用的方法来提高焦炭粒度。 第一种方法是调整焦炭生产过程中的炉料配比。在焦炭生产的过程中,通过调整焦炭炉料的配比,可以控制焦炭的粒度。一般来说,增加焦炭炉料中煤炭的含量,可以增加焦炭的粒度;而增加焦炭炉料中焦炭粉末的含量,可以降低焦炭的粒度。因此,通过调整炉料配比,可以使焦炭的粒度得到一定程度的控制和调整。 第二种方法是采用筛分和粉碎工艺。在焦炭生产过程中,可以通过筛分和粉碎工艺来控制焦炭的粒度。通过筛分工艺,可以将不同粒度的焦炭进行分离,从而得到所需的粒度范围的焦炭。而通过粉碎工艺,可以将较大的焦炭颗粒进行破碎和细化,从而得到更小的焦炭颗粒。通过采用这些工艺,可以有效地控制和调整焦炭的粒度。 第三种方法是改变焦炭生产工艺参数。在焦炭生产过程中,可以通过改变工艺参数来调整焦炭的粒度。例如,可以调整焦炭炉的温度、压力、停留时间等参数,来影响焦炭的形成和发展过程,从而控制焦炭的粒度。此外,还可以通过改变焦炭炉内的气氛组成,来影响焦炭的生成和发展,从而调整焦炭的粒度。 第四种方法是采用表面改性技术。在焦炭生产过程中,可以采用表

面改性技术来改变焦炭的表面性质,从而影响焦炭的粒度。例如,可以在焦炭表面涂覆一层改性剂,来改变焦炭的表面张力和粘附性,从而使焦炭颗粒更加均匀和细小。此外,还可以通过表面活性剂的添加,来改变焦炭颗粒的表面电荷和亲水性,从而影响焦炭的粒度。提高焦炭粒度的方法有很多种,包括调整炉料配比、采用筛分和粉碎工艺、改变焦炭生产工艺参数以及采用表面改性技术等。通过这些方法的应用,可以有效地控制和调整焦炭的粒度,使其更加均匀和细小,提高其利用价值和应用范围。在实际应用中,可以根据具体情况选择合适的方法和工艺,来满足不同领域对焦炭粒度的要求。

先进炼焦技术

近年来,焦炭供应紧张,质量下降,成份不稳定,给高炉炼铁生产带来了负面影响。先进炼焦技术有: 1、煤粉碎工艺 采用炼焦选择粉碎煤工艺:避免把各种煤先混合再粉碎,而要根据不同煤种,按不同粒度要求进行粉碎和筛分。这种工艺能够提高煤的结焦性和减少焦炭裂纹,进而提高焦炭质量。 2、煤的调湿 煤的调湿是将煤在装炉之前除掉一部分水分,一般控制水分在6%左右。脱湿有显著的节能、环保和经济效益,同时可以提高焦炭质量。煤脱湿可使用流化床技术,也可以用干熄焦发电机抽出的蒸汽为热源,热交换进行。 3、配添加剂 在炼焦煤中适量配入粘结剂、抗裂剂等非煤添加剂,可以改善煤的结焦性能。配入粘结剂工艺适用于低流动性的弱粘结的煤种,抗裂剂使用工艺适用于高流动性的高挥发性煤种。 4、煤的捣固 把煤捣固,可以提高转炉煤料的密度,当配入30-50%的型煤时,其煤的密度可达到800kg/m3,可以显著改善焦炭质量,可以允许增加10-15%的弱粘结性煤的用量。 5、降低结焦速度或闷炉 降低结焦速度和闷炉是为延长结焦时间。对于粘结性能好的煤,延长结焦时间可以提高焦炭的强度。 6、干熄焦 采用惰性气体熄灭红热焦炭的熄焦方法称之为干法熄焦。与湿法熄焦相比,焦炭反应性降低,粒度均匀,使焦比降低2%,产量提高1%。 7、新型炼焦方法 采用低水分熄焦工艺:在喷淋量和控制方法上进行改进,即可熄焦,又使焦炭水分降低(2-4%)、稳定,粒度均匀,裂纹减少,实现提高焦炭质量。 8、煤预热工艺 将装炉煤预热到150-200℃后再装炉,不但可以降低煤中的水分,而且可以提高煤的流动性进而提高装炉煤的密度。这样有利于煤的表面粘结和界面反应,进而改善焦炭的气孔结构,实现焦炭质量的提高。

高炉对焦炭粒度的要求

高炉对焦炭粒度的要求 1.简介 高炉是冶金工业中主要的炼铁设备之一,焦炭作为高炉还原剂的重要 组成部分,其粒度对高炉冶炼过程和炉内反应有着重要的影响。本文将介绍高炉对焦炭粒度的要求以及其对高炉性能的影响。 2.焦炭粒度的定义和分类 焦炭粒度是指焦炭颗粒大小的分布情况,通常使用目数表示。根据粒 度的不同,焦炭可以分为粉状焦、小颗粒焦、中颗粒焦和大颗粒焦。 3.高炉对焦炭粒度的要求 高炉对焦炭粒度的要求主要包括以下几个方面: 3.1.焦粉比例 粉状焦是指粒径在0.2mm以下的焦炭颗粒,它具有较大的比表面积, 易于燃烧,可以提供充分的燃料表面积,促进高炉燃烧反应的进行。因此,高炉对焦炭粒度要求一定比例的焦粉,通常为20%左右。 3.2.焦粒分布 高炉内的煤气流速和温度分布不均匀,粒度过细的焦炭容易阻塞煤气 孔隙,影响高炉正常运行。同时,粒度过大的焦炭燃烧速度较慢,难以得到充分燃烧。因此,高炉要求焦炭粒度分布均匀,适当包含小颗粒焦、中颗粒焦和大颗粒焦。 3.3.焦炭密度 焦炭密度是指单位体积内焦炭质量的多少,影响炉内气体流动的阻力 和焦炭在高炉中的堆积密度。高炉内气体流速较大,密度较大的焦炭颗粒易于被气体携带,增加高炉温度均匀性,提高炉子的利用率。因此,高炉要求焦炭具有适当的密度。 4.焦炭粒度对高炉性能的影响 焦炭粒度对高炉的性能有着重要的影响,主要体现在以下几个方面:

4.1.焦炭燃烧特性 焦炭粒度的合理分布能够保证高炉内燃烧反应的均匀进行,提高炉子的燃烧效率和煤气生成量。 4.2.煤气渗透性和燃烧速度 粒度合适的焦炭有利于煤气流经炉料的渗透和燃烧,增加高炉反应体积,提高冶炼效率。 4.3.高炉运行稳定性 焦炭粒度不均匀会导致高炉内煤气流速变化,引起高炉内温度和压力波动,影响高炉的稳定运行。 4.4.炉渣粘度 合理的焦炭粒度分布有利于炉渣的排出和炉内热平衡的维持,减少炉渣粘结对冶炼的不利影响。 5.总结 高炉对焦炭粒度的要求是为了保证高炉冶炼过程的稳定性和效率。合理的焦炭粒度分布能够提高炉子的燃烧效率和煤气生成量,同时保证高炉内温度和压力的稳定。因此,高炉操作者应根据具体工艺要求,控制好焦炭的粒度分布,以达到最佳冶炼效果。

提高焦炭筛分效果

提高焦炭筛分效果 摘要:焦炭销售过程中,焦炭筛分效果的重要性越来越突出。本文对焦炭筛分 效果提出了一些思路和做法。 关键词:筛分效果效益 引言 山东兖矿国际焦化有限公司有两座7.63 m焦炉设计年产200万t焦炭,筛贮 焦楼分双排布置,每排30个槽。利用振动筛对混合焦进行筛分处理,将不同粒 级的焦炭分开并贮存。筛分后的焦炭直接装火车、汽车外运。提高焦炭筛分效果 的目的,就是尽可能的减少焦末、大焦含量,提高一级焦炭的质量。焦炭筛分效 果的好坏直接影响到公司的经济效益和社会效益。 1 提高焦炭筛分效果的意义 1.1 目前,焦炭市场竞争激烈,提高筛分效果,可以直接减少顾客投诉,从而提高经济效益。 1.2 产量的需要:公司焦炭产量大,顾客需求量大,必须提高筛分效果。 1.3 设备的需要:公司产量大,振动筛处理量低,焦炭水分大,严重影响筛分效果。 2 筛分效果差的要因确认 2.1 员工责任心不强,筛孔清理不及时; 2.2 振动筛选型或筛板选型不合适; 2.3 焦炭产量大,振动筛处理能力低; 2.4 焦炭水分大; 2.5 筛板出现断裂或筛孔变大。 3 筛分效果差的原因分析 由要因分析表中可以看出,影响焦炭筛分效果的主要原因有: 3.1 员工责任心不强,筛孔清理不及时; 3.2 焦炭产量大,振动筛处理量低; 3.3 焦炭水分大。 4 提高焦炭筛分效果的对策 5 现场管理措施 实施一:制定了振动筛检查考核办法,由值班维修人员每班负责检查振动筛的运行情况。由生产班组人员(振动筛岗位工)负责班班清理筛孔,由当班班长检查验收筛孔清理情况。 由车间值班人员抽查筛孔清理情况。 检查:筛孔得到了及时清理,保证了筛分效果。 检查时间:班班检查。 检查人:车间值班人员。 实施二:当出现焦炭产量大(皮带秤数据),超过振动筛处理量时,由车间中控室通知 生产班组立即改变生产线,向焦场供焦。根据汽车、火车发运情况,从焦场向筛焦楼供焦。 检查:保证了筛分效果。 检查时间:班班检查。 检查人:振动筛岗位人员检查,车间值班人员抽查。 实施三:制定考核办法,严格按规定时间晾焦,中控室通过工业监控进行监督。 检查:保证了筛分效果。

提高焦炭反应性测定结果准确性方法探究

提高焦炭反应性测定结果准确性方法探究 摘要:科技的进步,高炉逐渐向着大型化发展,人们对焦炭反应性及反应后强 度指标的关注程度越来越高。焦炭反应性(CRI)与反应后强度(CSR)模拟焦炭 在高炉中的运行状况,是衡量焦炭高温冶金性能、评价焦炭质量的重要指标。本 文就提高焦炭反应性测定结果准确性方法展开探讨。 关键词:焦炭;反应性;反应后强度 引言 焦炭热反应性和反应后机械强度影响高炉的透气性和高炉顺行,它们是指导 高炉生产的重要指标,但焦炭热反应性和反应后机械强度的测定结果受试样加工、反应温度及保护气体流量等因素的影响都很大。引起反应性结果偏高的主要因素有:升温速度过快、反应温度偏高、保护气流量太小或反应气体流量过大,此时, 反应后强度结果偏低,反之亦然。 1焦炭反应性及反应后强度测定原理 称取200g±0.5g焦样置于反应器中,在1100℃±5℃通入二氧化碳反应2h,以焦炭质量损失的百分数表示焦炭反应性(CRI)。反应后的焦炭在I型转鼓以 20r/min的转速转30min后过筛,以大于10mm粒级的焦炭占反应后焦炭的质量 百分数表示反应后强度(CSR)。 2试样选取要符合标准,同时做对比试验 根据GB/T4000-2008的制样要求,焦样粒度为23~25。这一标准的使用,使得所选的试验焦炭更接近球形,检测结果偏差更小。在实际操作中,除了焦炭 形状外,样品还要有代表性。为保证结果的准确性,对同一批试样,要做对比试验,两次试验结果之间的误差在允许范围内的话,取平均值报出;两次试验结果之 间的误差若超出允许范围,要重新检测。 3测定中的有关问题讨论 3.1样品的制备 (1)弃去泡焦、炉头焦后制样按《焦炭试样的采取和制备》(GB/T1997-2008)取样。其中泡焦、炉头焦气孔率大,虽然在生产中所占比例小,但在测定 过程中与二氧化碳反应相对剧烈些,导致结果的不确定性增加,Gb4000_2017明 文规定制样时应弃去泡焦、炉头焦。用鄂式破碎机和手工相结合制样。制样时条 状焦、片状焦取舍应统一,以保证样品的代表性、均匀性好,满足检测的重复性 要求。厚度、宽度在粒径上限的80%予以保留,将粒度上限手工修整成颗粒状, 更薄的应去掉。(2)样品粒度要均匀,粒数稳定。样品的粒度、均匀性直接影 响实验结果的重复性、准确性。同样质量的焦样,焦粒粒度不同,会造成外比表 面积不一致,外比表面积对反应性和反应后强度测定结果影响较大。焦炭试样粒 数不同对反应性及反应后强度测定结果的影响如表1所示。 表1 焦炭试样粒数不同对反应性及反应后强度的影响% 从表1的数据可知,在反应性设备运行正常、技术条件满足相关要求的条件下,200g试样随着焦粒数的增加,焦炭反应性一定增加,而反应后强度一定减小。在试样质量一定时,尽量选择形状相似的焦粒,控制好焦炭粒数,使二氧化碳与 试样的接触面相对固定,是提高焦炭反应性及反应后强度测定结果准确性的前提。

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