测量系统分析
第一章通用测量系统指南
1.1引言
测量技术在科学研究与生产中占据极为重要的作用。“没有测量就没有科学”是人们经过长期实践作出的科学总结。当今世界已进入信息时代，著名科学家钱学森指出“信息技术包括测量技术、计算机技术和通讯技术，测量技术是关键和基础”。
现代科学技术的发展对测量技术不断提出新的要求，促进测量技术不断向高的水平发展。而新的测量技术的发展，使得测量系统发生了全方位的深刻变化，对测量系统的分析方法及其理论基础的研究越来越迫切。
1.2概念/术语
测量：是以确定量值为目的的一组操作，是指赋值给具体事物已表示它们之间关于特殊特性的关系。赋值过程定义为测量过程，而赋予的值定义为测量值。由此可以看出这不是一个简单的赋值过程，而是应将测量过程看成是一个制造过程，它的产品是数字（数据），它是融于生产中的一道工序。他与其他工序紧密联系，又相互影响，具有承接性，任何一次测量不准确，都会影响到下一道工序的操作，影响到整个过程的质量。
量具：任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置；包括通过/不通过装置。
测量系统：已经不再仅仅局限于测量所涉及的测量用具，而是扩展到了用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，是用来获得测量结果的整个过程，标准
★用于比较的可接受的基准
★用于接受的准则
★已知数值，表明的不确定度界限内，作为真值被接受
★基准值
一个标准应该是一个可操作的定义：有供应商或顾客应用时，在昨天、今天、明天都具有同样的含义，产生同样的结果。
基本设备
●分辨力、分辨率、可读性
★别名：最小的读数的单位、测量分辨率、刻度限度和探测限度
★由设计决定的固有特性
★测量或仪器输出的最小刻度单位
★总是以测量单位报告
★1：10经验法则
●有效分辨率
★对于一个特定的应用，测量系统对过程变差的灵敏性
★产生有用的测量输出信号的最小输入量
★总是一个测量单位报告
●基准值
★人为规定的可接受的值
★需要一个可接受的定义
★作为真值的替代
●真值
★物品的实际值
★未知的或不可知的
位置变差
●准确度
★“接近”真值或可接受的基准值
★ASTM包括位置和宽度误差的影响
●偏倚
★测量的观测平均值和基准值之间差异
★测量系统的系统误差分量
●稳定性（别名漂移）
★偏移随时间的变化
★一个稳定的测量过程是关于位置的统计受控
●线性
★整个正常操作范围的偏移改变
★整个操作范围的多个并且独立的偏倚误差的相互关系
★测量系统的系统误差分量
宽度变差
●精密度
★重复读数彼此之间的“接近度”
★测量系统的随机误差分量
●重复性
★由一位评价人多次使用一种测量仪器，测量同一零件的同一特性时获得的测量变差★在固定和规定的测量条件下连续（短期）试验变差
★通常指EV-设备变差
★仪器（量具）的能力或潜能
★系统内变差
●再现性
★由不同的评价人使用同一量具，测量同一零件的同一特性时产生的测量平均值的变差
★对于产品和过程条件，可能是评价人、环境（时间）和方法的误差
★通常指A V-评价人的变差
★系统间（条件）变差
★ASTM E-456-96包括重复性、实验室、环境及评价人影响
●GRR或量具R＆R
★量具重复性和再现性：测量系统重复性和再现性合成的评估
★测量系统能力：依据使用的方法，可能包括或不包括时间影响
●测量系统能力
★测量系统变差的短期评估（例如“GRR”包括图形）
●测量系统性能
★测量系统变差的长期评估（长期控制图形）
●灵敏度
★最小的输入产生可探测出的输出信号
★在测量特性变化时测量系统的响应
★由量具设计（分辨率）、固有质量、使用中的维修及仪器和标准的操作条件确定★总是以一个测量单位报告
●一致性
★重复性随时间的变化程度
★一个一致的测量过程是考虑到宽度（变异性）下的统计受控
●均一性
★整个正常操作范围重复性的变化
★重复性的一致性
系统变差
测量系统变差可以具有如下特征
●能力
★短期获得读数的变异性
●性能
★长期获得读数的变异性
★以总变差为基础
●不确定度
★关于测量值的数值估计范围，相信真值包括在此范围内
1.3测量过程
为了有效控制测量过程变差，需要了解：
☆过程应该做什么？
☆什么能导致错误？
☆过程在做什么？
规范和工程要求规定过程应该做什么。
过程失效模式及后果分析使用来确定与潜在过程失效相关的风险，并在这些失效出现前提出纠正措施。FEMEA的结果转移至控制计划。
通过评价过程结果或参数，可以获得过程正在作什么的知识。这种活动通常称为检验，是用适当的标准和测量装置，检查过程参数，过程中零件，已装配的子系统，或者已完成的成品的活动。这种活动能使观测者确定过程是否以稳定的方式操作并具有对顾客规定的目标而言可接受的变差这一前提。这种检查行为本身就是过程。
工业界传统上视测量和分析活动为“黑箱”。设备是主要的关注点，特性越重要，量具越昂贵。对仪器的有效性，与过程和环境的相容性，仪器的适用性很少疑问。
测量分析活动是一个过程——测量过程。所有的过程控制管理，统计或逻辑技术均能应用。这就意味着必须首先确定顾客和他们的需要。顾客，过程的所有者，希望用最小的努力作出正确的决定。管理者必须提供资料以采购对于测量过程来说是充分且必要的设备。但是采购最好的或最新的测量技术不一定能保证作出正确的生产过程控制决定。
测量过程
图1-1 测量过程
设备仅是测量过程的一部分，过程的所有者必须知道如何正确使用这些设备及如何分析和解释结果。因此管理者也必须提供清楚的操作定义和标准以及培训和支持。其次，过程的拥有着监控和控制测量过程，以确保稳定和正确的义务，这包括全部的测量系统分析观点——量具的研究、程序、使用者及环境等。
测量系统的统计特性
理想的测量系统在每次使用时，应只产生“正确”的测量结果。每次测量结果总应该与一个标准相一致。一个能产生理想测量结果的测量系统应具有零方差、零偏倚、和对所测的任何产品错误分类为零概率的统计特性。遗憾的是，具有这样理想特性的测量系统几乎不存在，因此过程管理者必须采用具有不态理想的统计特性的测量系统。一个测量系统的质量经常用其多次测量数据的统计特性来确定。
尽管每一个测量系统可能被要求不同的统计特性，但有些基本特性用于定义“好的”测量系统。它们包括：
1）足够的分辨率
1：10法则，即仪器的分辨率应该把公差或过程变差分为10份或更多。
2）测量系统应该是统计受控的
这就意味着在可重复性条件下，测量系统的变差只能是由普通原因造成的，而不是特殊原因造成的。
3）对于产品控制，测量系统的变异性必须小于公差，根据特性的公差评价测量系统。
4）对于过程控制，测量系统的变异性应该显示有效的分辨率，并且与制造过程变差相比要小。根据6SIGMA过程变差或来自MSA研究的总变差评价测量系统。
变差源
测量系统受随机和系统变差源影响。这些变差源由普通原因和特殊原因造成。为了控制测量系统变差：
1）识别潜在的变差源
2）排除或监控这些变差源
尽管特殊原因将依据条件，但一些典型的变
差源是可以识别的，如因果图、故障树等，但
本分析指南将关注的是测量系统的主要因素。
S.W.I.P.E用来表示归纳的测量系统六个基本
要素，以确保达到要求的目标。如左边所示。
Environment Material Inspector
Measurement Method Instrument
图1-2测量系统变差源
这只是测量系统的部分变量
测量系统变异性的影响
由于测量系统受到多种变差源的影响，因此相同零件的重复读数也不产生相同的结果。读数之间的不相同是普通和特殊原因造成的。
不同变差源对测量系统的影响应经过短期和长期评估。测量系统的能力是短期时间的测量系统（随机）误差。它是由线性、一致性、重复性和再现性误差合成定量的。测量系统的性能，如同过程性能，是所有变差源随时间的影响。这是通过确定我们的过程是否统计受控（如，稳定且一致；变差仅由普通原因造成），对准目标（无偏倚），且在预期结果的范围有可接受的变差（量具重复性与再现性（GRR）来完成。这为测量系统增加稳定性和一致性。
由于测量系统的输出值用于作出关于产品和过程的决定，所有变差源的积累影响通常称为测量系统误差，或有时称为“误差”。
对决策的影响
测量一个零件之后可采取的活动之一是确定零件的状态。在过去，它确定零件是否可接受（在不在公差范围内）。另一种通用的做法是把零件按规定进行分类，如“好的”，“坏的”等，进一步的分类可能是如何返工的、可挽救的、报废的。
在产品控制的原理下，这样的分类活动是测量零件的主要原因。但是，在过程控制原理下，兴趣的焦点是零件变差是由过程中的普通原因造成还是特殊原因造成。
表1-1控制原理及驱动兴趣点
对产品决策的影响
在进行产品决策时，有时会作出错误的决定：
Ⅰ型错误，好的零件被拒收，也称为生产风险或误发风险
Ⅱ型错误，坏的零件被接受，也称为消费者风险或漏发警报
相对于公差，对零件作出错误决定的潜在因素只在测量系统误差与公差交叉时存在。
图1-3产品决策目标分区图
Ⅰ坏的总是坏的
Ⅱ可能作出潜在的错误决定
Ⅲ好的总是好的
对于产品状态，目标是最大限度作出正确的决定，有两种选择：
1）改进生产过程，减小过程变差，没有零件出现在Ⅱ区
2）改进测量系统，减小测量系统误差从而减小Ⅱ区的宽度，从而降低作出错误决定的风险。上述讨论假定测量过程是统计受控并且是对准目标。如果有一种假定被违反，那么通过任何
观测值作出正确决策的把握就不大。对过程决策的影响对过程控制，需要确定以下要求： 1） 统计受控 2） 对准目标
3） 可接受的变异性
在前一节已作出解释，测量误差可能引起产品出现的决策。对过程决策的影响如下： 1） 把普通原因报成特殊原因 2） 把特殊原因报成普通原因
测量系统变异性可能影响过程的稳定性、目标以及变差的决定。实际和观测过程变差的关系如下：
2obs σ=2actual σ+2mas σ
式中2
obs σ——观测过程方差
2
actual σ——实际过程方差 2mas σ——测量系统方差
能力指数Cp 定义如下 Cp=σ6容差
可得观测过程与实际过程指数之间的关系如下：
2)(-obs Cp =2)(-actual Cp +2
)(-msa Cp
因此，观测的过程能力是实际过程能力加上测量过程造成的变差的合成。为了达到规定
的过程能力目标需要测量变差因子分解。
例如：如果测量系统Cp 指数是2，为了计算的（观测）指数为1.33，实际过程需要Cp 大于1.79。
1. 4测量问题 引言
在评价一个测量系统时必须考虑三个基本问题： 1） 测量系统必须显示足够的灵敏性。
● 首先，仪器（和标准）具有足够的分辨力吗？分辨力（或等级）在设计时确定，并在选
择一个测量系统时作为基本出发点。“十份制”就是典型的应用示例，它规定了仪器的分辨力应能将公差（或过程变差）分成十份或更多份。
图1-4实际和观测过程变差的关
●其次，测量系统具有有效的分辨率吗？与分辨力有关，确定测量系统是否对探测产品或
过程变差在一定的应用及环境下的变化具有灵敏性。
2）量系统必须是稳定的。
●在重复性的条件下，测量系统变差只归因于普通原因而不是特殊原因。
●测量分析者必须经常考虑到这一点对实际应用和统计的重要性。
3）统计特性（误差）在预期的范围内一致，并足以满足测量的目的（产品控制或过程控制）。长期存在的将测量误差只作为公差的一个百分数来报告的传统方法，不能适应强调战略上的和持续的过程改进的市场挑战。当过程改变和改进时，必须重新评价一个测量系统，以确定其是否达到预期的目的。了解测量的目的并应用恰当的评价，对组织机构（管理部门、测量计划者、生产操作者以及质量分析者）都是重要的。
分辨力
分辨力是仪器可以探测到并如实显示的参考值的变化量。它也可以称为可读性和分辨率。典型地，此能力的度量是看仪器的最小刻度值。如果仪器刻度“粗”，那么就可以使用它的半刻度。
测量仪器分辨力的第一准则应该至少是被测范围的十分之一。传统上此范围就是产品范围。最近，10：1规则被解释为测量设备能够分辨至少十分之一的过程变差。这符合持续改进的原理。（即过程的焦点是顾客指定的目标值）。
上述经验可以认为是确定分辨率的出发点，因为它没有包括测量系统变异的任何其他要素。由于经济和物理上的限制，测量系统不能识别过程分布中所有零件的独立的或不同的被测特性。被测特性将测量值划分为不同的数据组。在同样的数据组里的各个零件将有同样的被测特性。
如果测量系统缺乏分辨力（灵敏度或有效分辨率），对于识别过程变差或量化单个零件特性值而言，这个系统也许不是一个合适的系统。如果是这种情况，应使用更好的测量技术。如果分辨力不能探测过程变差，其用于分析过程是不可接受的：并且如果它不能探测特殊原
图1-6过程分布的分组数对控制与分析活动的影响
分辨力不足的情况可能会在极差图中表现出来。图1-7包括两种取自同样数据的控制图。控制图（a）显示原始测量数据精确到千分之一英寸，控制图（b）表示这些数据圆整后精确到
百分之一英寸。控制图（b ）由于人为的严格限值似乎是失控的。零极差与其说是子组变差的表示，不如说是四舍五入的结果。
分辨力不足的情况可以通过SPC 过程变差极差图最好地显示出来。特别是当极差图显示可能只有一个、二个或三个极差值在控制限内时，这种测量就是在分辨力不足时进行的。同样，如果极差图显示出可能四个极差值在控制限内，并且超过四分之一的极差值为零，那么，该测量是在分辨力不足时进行的。
回到图1-7，控制图（b ）可能仅有两个极差值在控制限之内（值0.00和0.01）。因此，上述规则正确的说明失控的原因是分辨力不足。
当然，这一问题可以通过提高测量分辨力，改变检定子组内变差的能力来纠正。如果相对于过程变差，测量系统的可视分辨率较小，那么这个测量系统就有足够的分辨力。因此为得到足够的分辨力，推荐视在分辨率最大为全过程的6σ标准偏差的十分之一，而不是传统规则，即可视分辨力最大为公差宽度的十分之一。 最后，当使用稳定的“最高等级的”，并在切实可行的技术限值内的测量系统后，可以达到稳定的，高能力的过程。 然而，有效分辨率也许不足，并且进一步改进测量系统变得不可行了。在这些特殊的情况下，测量计划需要其他代替性的过程监测技术。只有具有一定资格的，熟悉测量系统和过程的技术人员，才能作出决定并用文件记录。这些都要求获得顾客的批准，并在控制计划中文件化。
R 控制图 分辨率=0.001
R 控制图 分辨率=0.01
测量过程变差
对大多数测量过程而言，总测量变差通常被描述为正态分布。正态概率被设想成测量系统分析的标准方法。事实上，有一些测量系统不是正态分布。出现这种情况时，如果仍假设测量系统为正态分布，那么MSA 方法可能会过高评价测量系统误差。测量分析者必须识别并纠正这些非正态测量系统的评价。 样本极差
0.01 0.02 0.00 LCL=0 LCL=0
我们经常假定某些测量是准确的，而且分析及结论也常常基于这种假设。一个人也许没有意识到测量系统中存在着影响单次测量结果的变差，它进而又影响随后基于这些数据的决策。测量系统误差可以分成五种类型：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性。
根据测量过程变差的表现形式不同，测量过程变差可以被形象地分为位置变差和宽度变差两类。
位置变差
准确度
一个表示准确的通用概念，它涉及一个或多个测量结果的平均值与一个参考值之间一致的接近程度。测量过程必须处于统计控制状态，否则过程的准确度就毫无意义。
偏倚
偏倚
偏倚是测量系统的系统误差的测量。它引起由各种已知的或未知的变差源的综合影响组成的总误差，它引起总误差的原因是在重复采用同样的测量过程进行测量时，总是趋向于使所有的测量结果发生持续及可预测的偏移。
造成过分偏倚的可能原因是：
●仪器需要校准
●仪器、设备或夹紧装置的磨损
●磨损或损坏的基准，基准出现误差
●校准不当或调整基准的使用不当
●仪器质量差—设计或一致性不好
●线性误差
●应用错误的量具
●不同的测量方法—设置、安装、夹紧、技术
●测量错误的特性
●（量具或零件）变形
●环境—温度、湿度、振动、清洁的影响
●违背假定，在应用常量上出错
●应用—零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳，观察错误（易读性、视差）
在校准过程中使用的测量程序（如使用“基准”）应尽可能与正常操作的测量程序一致。稳定性
稳定性（或漂移）是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时获得的
时间
●仪器需要校准，需要减少校准时间间隔
●仪器、设备或夹紧装置的磨损
●正常老化或退化
●缺乏维护——通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁
●磨损或损坏的基准，基准出现误差
●校准不当或调整基准的使用不当
●仪器质量差——设计或一致性不好
●仪器设计或方法缺乏稳定性
●不同的测量方法——设置、安装、夹紧、技术
●（量具或零件）变形
●环境变化——温度、湿度、振动、清洁度
●违背假定，在应用常量上出错
●应用——零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳，观察错误（易读性、视差）
线性
在设备的预期操作（测量）范围内偏倚的不同被称为线性。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。
线性误差的可能原因包括：
●仪器需要校准，需要减少校准时间间隔
●仪器、设备或夹紧装置的磨损
●缺乏维护——通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁
●磨损或损坏的基准，基准出现误差-最小/最大
●校准（不包括工作范围）不当或调整基准的使用不当
●仪器质量差——设计或一致性不好
●仪器设计或方法缺乏稳定性，应用错误的量具
●不同的测量方法——设置、安装、夹紧、技术
●（量具或零件）随零件尺寸变化的变形
●环境变化——温度、湿度、振动、清洁度
●违背假定，在应用常量上出错
应用——零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳，观察错误（易读性、视差）
宽度变差
精密度
传统上，精密度描述了测量系统在操作范围（大小、量程和时间）内分辨力、灵敏度和重复性的最终影响。事实上，精密度最常用于描述测量范围内重复测量的预期变差，测量范围也
许是大小或时间（即“一个装置在低量程测量同在高量程测量一样，具有相同的精密度”，或“今天与昨天的精密度一样”）。有人也许会说精密度对应重复性，而线性对应偏倚（虽然前者是随机误差，而后者是系统误差）。ASTM（美国实验及材料协会）更广泛地把精密度定义为包括来自不同的读数、量具、人员、实验室或条件的变差。
重复性
传统上把重复性看作“评价人内变异性”。重复性是由一个评价人，采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量变差。它是设备固有的变差或性能。重复性一般指仪器的变差（EV），尽管这样容易使人误解。事实上，重复性是在规定的测量条件下连续试验得到的普通原因（随机误差）变差。当测量环境是固定的，并且被规定了——即固定的零件、仪器、标准、方法、操作者、环境和假设时，对于重复性最好的术语是系统内部变差。除了设备内部变差以外，重复性将包括所有来自处于误差模式的任何情况下的内部变差。
重复性不好的可能原因包括：
●零件（样品）内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性
●仪器内部：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当
●基准内部：质量、级别、磨损
●方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、点密度的变差
●评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳
●环境内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化
●违背假定——稳定、正确操作
●仪器设计或方法缺乏稳定性，一致性不好
●应用错误的量具
●（量具或零件）变形，硬度不足
●应用——零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察误差（易读性、视差）
再现性
传统上把再现性看作“评价人之间”的变异。再现性通常定义为由不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。手动仪器受操作者技术影响常是实际情况，然而，在测量过程（即自动操作系统）中操作者就不是主要的变差源了。为此，再现性被看作是系统之间的或测量条件之间的平均变差。
再现性错误的潜在原因包括：
● 零件（样品）之间：使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A 、
B 、
C 时的均值差
● 仪器之间：同样的零件、操作者、环境，使用仪器A 、B 、C 等的均值差。注意：在这
种研究情况下，再现性错误常与方法/或操作者混淆。 ● 标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响
● 方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零点调整，夹持或夹紧方法等导致的均
值差。
● 评价人（操作者）之间：评价人A 、B 、C 等的训练、技术、技能和经验不同导致的均
值差。
● 环境之间：在第1、2、3等时间段测量，由环境循环引起的均值差。 ● 违背研究中的假定
● 仪器设计或方法缺乏稳定性 ● 操作者训练效果
● 应用——零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察误差（易读性、视差） 量具R ＆R 或GRR
量具R ＆R 是重复性和再现性合成变差的一个估计。换句话说，GRR 等于系统内部和系统之间方差的总和。
2
GRR σ=2再现性σ+2重复性σ
灵敏度
灵敏度是导致一个可检定到的输出信号的最小的输入。它是测量系统对被测量特征改变的响应。灵敏度由量具设计（分辨力）、固有质量、使用中的维护以及仪器和标准的操作条件决定。它通常被描述为测量的一个单位。 影响灵敏度的因素包括： ● 使仪器减振的能力 ● 操作者的技能 ● 测量装置的重复性
● 在电子或气动量具情况下提供无漂移运行的能力 ● 仪器正被使用的环境，如大气、尘埃、湿度 一致性
一致性是随时间得到测量变差的区别。它也可以看成重复性随时间的变化。 影响一致性的因素是变差的特殊原因，如： ● 零件的温度
● 电子设备的预热要求 ● 设备的磨损
均匀性
均匀性是量具在整个工作量程内变差的区别。它也可以被认为是重复性在量程上的均一性（同一性）。
影响均匀性的因素包括：
● 夹紧装置对不同定位只接受较小/较大尺寸 ● 刻度的可读性不好 ● 读数视差 准确度与精密度
以三个机器人的射击试验结果为例，图1-16清楚地表示了精密度与准确度的区别。射击的目标是同心圆的圆心，黑点代表击中目标的位置。机器人A 的准确度与精密度都是较低的。机器人B 的击中点虽然都近在一个位置，但这不是目标的中心，所以它的精密度高，而准确度却低。机器人C 的击中点集中在目标的中心，这个击中结果表明既有高的精密度，又有高的准确度。
图1-16准确度和精密度的比较
第二章 测量系统评定的通用概念
2. 1背景 引言
需要对两个重要的方面进行评定：
1） 验证在适当的特性位置正在测量正确的变量。若适用，还要验证夹紧和锁紧。另外，
还要识别与测量相互依赖的任何关键的环境因素。如果测量的是错误的变量，那么无论测量系统多么准确或多么精密，仅是消耗资源而不能提供效益。
UCL 平均极差 LCL
图1-15一致性
a ）机器人A
b ）机器人B
c ）机器人C 低精密度低准确度 高精密度低准确度 高精密度高准确度
2）确定测量系统需要具有何种统计特性才是可接受的。为了做出这样的确定，很重要的一点是要知道数据将被怎样使用。因为如果不了解这一点的话，就不能确定恰当
的统计特性。统计特性确定之后，必须对测量系统进行评定，以便了解它实际上是
否具有这些特性。
2. 2测量系统研究的准备
就如在任何研究或分析中一样，实施测量系统研究之前应先进行充分的策划和准备。实施之前的典型准备如下：
1）先计划将要使用的方法。例如，通过使用工程决策，目视观察或量具研究来确定评价人是否在校准或者使用仪器中产生影响。有些测量系统的再现性影
响可以忽略，例如按按钮，打印出一个数字；
2）评价人的数量，样品数量及重复读数次数应预先确定。在此选择中应考虑的因素如下：
（a）尺寸的关键性——关键尺寸需要更多的零件或试验。原因是量具研究评价所需的置信度；
（b）零件结构——大或重的零件可规定较少样品和较多试验。
3）由于其目的是评价整个测量系统，评价人的选择从日常操作该仪器的人中挑选；
4）样品的选择对正确的分析至关重要，它完全取决于MSA研究的设计、测量系统的目的以及能否获得代表生产过程的样品。
对于产品控制情况，测量结果和判断准则用于确定，“相对特性规范确定合格或不合格”（如100%检验或抽样），必须选择样本（或标准），但不需要覆盖整个过程范围。
对于过程控制情况，测量结果和判断准则用于确定，“过程稳定，方向和符合自然过程变差（如SPC、过程监控、能力及过程改进），获得在整个操作范围的样本变得非常重要。在评定用于过程控制的测量系统的充分性（如相对过程变差的%GRR），建议对过程变差进行独立的估计（过程能力研究）。
当不可能进行过程变差的独立估计、或为确定过程控制的方向以及用于过程控制的测量系统的持续的适宜性时，样品必须是选自于过程并且代表整个的生产的范围。选自用于进行MSA研究的样品的变差（PV，零件变差）用于计算此项研究的总变差（TV）。TV指数（如相对TV的%GRR）是过程方向和用于过程控制的测量系统的持续适宜性的一个指标。若样品不代表生产过程，评定中必须忽略TV。忽略TV不会影响到使用公差（产品控制）的评定或使用独立的过程变差估计（过程控制）。
样品可以通过每一天取一个样本，持续若干天的方式进行选取。再次说明，这样做是有必要的，因为分析中这些零件被认为代表生产过程中产品变差的全部范围。由于每一个零件将被测量若干次，必须对每一个零件编号以便于识别。
5）仪器的分辨力应允许至少直接读取特性的预期过程变差的十分之一。例如：如果特性的过程变差为0.001，仪器应能读取0.0001的变化；
6）确保测量方法（如评价人和仪器）正测量特性的尺寸并遵守规定的测量程序进行研究的方式十分重要。本手册所介绍的所有分析都假定各次读数的统计独立性。为最大限度地减少误导结果的可能性，应采取下列步骤：
①应按照随机顺序，以确保整个研究过程中产生的任何漂移或变化将随机分布。
评价人不应知道哪个被编号的零件正在被检查，以避免可能的认识偏倚。但是
进行研究的人应知道正在检查哪一零件，并相应记下数据，即评价人A，零件1，
第一次试验；评价人B，零件4，第二次试验等等。
②在设备读数中，测量值应记录到仪器分辨率的实际限度。机械装置必须读取和
记录到最小的刻度单位。对于电子读数，测量计划必须为记录所显示的最右有
效数位建立一个通用的原则。模拟装置应记录至最小刻度的一半或灵敏度和分
辨力的极限。对于模拟装置，如果最小刻度为0.0001，则测量结果应记录到
0.00005。
③研究工作应由了解进行可靠研究的重要性的人员进行管理和观察。
2.3结果分析
应该对结果进行评价，以确保该测量装置就其预期的应用是否可接受。一个测量系统在任何附加的分析生效之前应该是稳定的。
位置误差
接受准则——位置误差
位置误差通常是通过分析偏倚和线性来确定。
一般地，一个测量系统的偏倚或线性的误差若是与零误差差别较明显或是超出量具校准程序确立的最大允许误差，那么它是不可接受的。在这种情况下，应对测量系统重新进行校准或偏差校正以尽可能地减少该误差。
宽度误差
接受准则——宽度误差
测量系统变异性是否令人满意的准则取决于被测量系统变差所掩盖掉的生产制造过程变异性的百分比或零件公差的百分比。对特定的测量系统最终的接受准则取决于测量系统的环境和目的，而且应该取得顾客的同意。
对于以分析过程为目的的测量系统，通常单凭经验来确定测量系统的接受性的规则如下：
●误差低于10%——通常认为测量系统是可接受的。
●误差在10%到30%之间——基于应用的重要性、测量装置的成本、维修的成本等方面的
考虑，可能是可接受的。
●超过30%——认为是不可接受的，应该作出各种努力来改进测量系统。
此外，过程能被测量系统区分开的分级数（ndc）应该大于或等于5。
测量系统的最终可接受性不应该单纯由一组指数来决定。测量系统的长期表现也应该利用长性能的图形分析得到评审。
第三章简单测量系统推荐的实践
3．1 试验程序举例
3．2 计量型测量系统研究—指南
确定稳定性的指南
进行研究
1）取一个样本并建立相对于可溯源标准的基准值。如果该样品不可获得，选择一个落在产品测量中程数的生产零件，指定其为稳定性分析的标准样品。对于追踪测量系统稳定性，不需要一个已知基准值。
具备预期测量的最低值，最高值和中程数的标准样本是较理想的。建议对每个标准样本分别做测量与控制图。
2）定期（天、周）测量标准样本3~5次，样本容量和频率应该基于对测量系统的了解。因素可以包括重新校准的频次、要求的修理，测量系统的使用频率，作业条件的好坏。应在不同的时间读数以代表测量系统的实际使用情况，以便说明在一天中预热、周围环境和其他因素发生的变化。
3） 将数据按时间顺序画在X ＆R 或X ＆S 控制图上。
结果分析— 作图法
4） 建立控制限并用标准制图分析评价失控或不稳定状态。
结果分析— 数据法
除了正态控制图分析法，对稳定性没有特别的数据分析或指数。 如果测量过程是稳定的，数据可以用于确定测量系统的偏倚。
同样，测量的标准偏差可以用作测量系统重复性的近似值。这可以与（生产）过程的标准偏差进行比较以决定测量系统的重复性是否适于应用。
可能需要实验设计或其他分析解决问题的技术以确定测量系统稳定性不足的主要原因。
举例-稳定性
为了确定一个新的测量装置稳定性是否可以接受，工艺小组在生产工艺中程数附近选择了一个零件。这个零件被送到测量实验室，确定基准值为 6.01。小组每班测量这个零件5次，共测量4周（20个子组）。收集所有数据以后，X ＆R 图就可以做出来了（见图3-1）
控制图分析显示，测量过程是稳定的，因为没有出现明显可见的特殊原因影响。
确定偏倚指南— 独立样本法 进行研究
1） 获取一个样本并建立相对于可溯源标准的基值。如果和不到，选择一个落在生产测量的
中程数的生产零件，指定其为偏倚分析的标准样本。在工具室测量这个零件n ≥10次，并计算n 个读数的均值。把均值作为“基准值”。 可能需要具备预期测量值的最低值、最高值及中程数的标准样本是理想的，完成次步后，用线性研究分析数据。
2） 让一个评价人，以通常方法测量样本10次以上， 结果分析— 作图法 0 10 20 UCL=6.296.021 LCL=5.746 UCL=1.010 0.4779 LCL=0 图3-1稳定性的控制图分析
3） 相对于基准值交数据画出直方图。评审直方图，用专业知识确定是否存在特殊原因或出
现异常。如果没有，继续分析，对于n ＜30时的解释或分析，应当特别谨慎。 结果分析— 数据法 4） 算n 个读数的均值。
X =∑=n
i i x n 1
1
5） 计算可重复性标准偏差（参考量具研究，极差法，如下）：
重复性σ
=
d
i i x x *-2
)
min()max(
这里d *2
可以从附录B 中查到，g =1，m=n 如果GRR 研究可用（且有效），重复性标准偏差计算应该以研究结果为基础。 6） 确定偏倚的t 统计量：
偏倚=观测测量平均值-基准值
n r b /σσ=
b
t σ偏倚
=
7） 如果0落在围绕偏倚1-α置信区间以内，偏倚在α水平是可接受的。
偏倚-???
?
????+≤≤????????-*-*),(0),(21222122αασσv b v b t d t d d d 偏倚
这里d 2, d 2*
和V 可以在附录B 中查到，g=1，m=n ，2/1,α-v t 在标准t 表中可查到。
所取的α水平依赖于敏感度水平，而敏感度水平被用来评价/控制该（生产）过程的并且与
产品/（生产）过程的损失函数（敏感度曲线）有关。如果α水平不是用默认值.05(95%置信度)则必须得到顾客的同意。
举例— 偏倚
一个制造工程师在评价一个用来监视生产过程的新的测量系统。测量装置分析表明没有线性问题，所以工程师只评价了测量系统偏倚。在已记录过程变差基础上从测量系统操作范围内选择一个零件。这个零件经全尺寸检验测量以确定其基准值。而后这个零件由领班测量15次。
表3-1 偏倚研究数据
表3-1 偏倚研究数据
基准值=6.0偏倚
1 5.8-0.20
2 5.7-0.30
3 5.9-0.10
4 5.9-0.10
5 6.00.00
6 6.10.10
7 6.00.00
8 6.10.10
9 6.40.40
10 6.30.30
11 6.00.00
12 6.10.10
13 6.20.20
14 5.6-0.40
15 6.00.00
5.6 5.7 5.8 5.9
6.0 6.1 6.2 6.3
测量值
图3-2偏倚研究直方图
图3-2 偏倚研究分析表
确定偏的指南— 控制图方法
进行研究
如果均值-极差图或均值标准差图用于测量稳定性，数据也可以用来评价偏倚。在评价偏倚之前，控制图分析应该指示测量系统是稳定的。
1） 获取一个样本并建立相对于可溯源标准的基准值。如果这个样品不可获得，选择一个落
在产品测量中程数的生产零件，并指定为偏倚分析的标准样本。在工具间测量这个零件n ≥10次，并计算这n 个数据的均值。把均值作为“基准值”。 结果分析-作图法
2） 相对于基准值将数据画出直方图。评审直方图，以专业知识确定是否存在特殊原因或出
现异常。如果没有，继续进行分析。
3） 4） 从X 减去基准值计算出偏倚 偏倚=X - 基准值
5） 用平均极差计算重复性标准偏差
重复性σ=
d
R
*2
这里d *
2是基于子组容量（m ）和图中子组数量（g ）。（见附录B ） 6） 确定偏倚的t 统计量：
b σ=g r /σ t=
b
σ偏倚
7） 如果0落在围绕偏倚值1-α置信区间以内，偏倚在α水平是可接受的。
偏倚－???
?
????+≤≤????????-*-*),(0),(21222122αασσv b v b t d t d d d 偏倚
这里d 2, d 2*
和V 可以在附录B 中查到，g=1，m=n ，2/1,α-v t 在标准t 表中可查到。
所取的。水平依赖于敏感度水平，而敏感度水平是用来评价/控制该生产过程并且与产品
/生产过程的损失函数（敏感度曲线）相关联。如果0水平不是用默认值0.05(95%置信度)则必须得到顾客的同意。
高等电力系统分析第二章
1. 什么是电力系统状态估计和可观察性。 电力系统状态估计：对给定的系统结构及量测配置，在量测量有误差的情况下，通过计算得到可靠地并且位数最少的状态变量值----各母线上的电压相角与模值及各元件上的潮流。 当收集到的量测量通过量测方程能够覆盖所有母线的电压幅值和相角时，则通过状态估计可以得到这些值，称该系统是可观测的，每一时刻的测量量维数至少应该与状态量的维数相等。 2. 电力系统状态估计的作用。 提高数据精度，去除不良数据 计算出难以测量的电气量，相当于补充了量测量。 状态估计为建立一个高质量的数据库提供数据信息，以便于进一步实现在线潮流、安全分析及经济调度等功能。 3. 运行状态估计必须具备什么基本条件？ 实现状态估计需要的条件： 1.量测冗余度：量测冗余度是指量测量个数m 与待估计的状态量个数n 之间的比值m/n 。系统冗余度越高，对状态估计采用一定的估计方法排除不良数据以及消除误差影响就越好。冗余量测的存在是状态估计可以实现提高数据精度的基础。 2. 分析系统可观性：当收集到的量测量通过量测方程能够覆盖所有母线的电压幅值和相角时，则通过状态估计可以得到这些值，称该系统是可观测的。 4. 状态估计与常规潮流计算的区别和联系？ 潮流计算方程式的数目等于未知数的数目。而状态估计的测量向量的维数一般大于未知状态向量的维数，即方程数的个数多于未知数的个数。其中，测量向量可以是节点电压、节点注入功率、线路潮流等测量量的任意组合。 两者求解的数学方法也不同。潮流计算一般用牛顿-拉夫逊法求解 个非线性方程组。而状态估计则是根据一定的估计准则，按估计理论的方法求解方程组 状态估计中的“估计”不意味着不准确，相反，对于实际运行的系统来说，不能认为潮流计算是绝对准确的，而状态估计的值显然更准确。 状态估计可认为是一种广义潮流，而常规潮流计算是一种狭义潮流，及状态估计中m=n 的特例。 5. 数学期望，测量误差，状态估计误差和残差的概念？ 数学期望：统计数据的平均值。 状态估计误差：状态量的估计值与真值之间的误差。 ? 状态估计的误差为，可得?-x x []1?()()()T --=-∑-x x x H x R z h x ?测量误差：v = z -h (x ) ? 残差：量测量与量测估计值之差。?-z z 6. 电力系统的配置。
测量系统分析程序MSA
1.目的 评估测量系统的正确性和能力来加强生产工序和控制过程，确保产品质量。 2.范围 凡公司控制计划中所要求的和/或顾客要求的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析均适用之。 3.权责 3.1.品质部对工厂所有必要的测量系统和量具进行分析和鉴定。 3.2.APQP小组负责对能力不足量具及适用性重新评估并确定对策。 3.3.管理代表负责核准测量系统分析报告。 4.名词解释 4.1.R&R分析：量具再现性与重复性分析。重复性是指同一种量具同一位作业 者，当多次量测相同零件的指定特性时所得的变异。再现性是指不同作 业者以相同量具量测相同产品的特性时量测平均值的变异。 4.2.准确度：重复量测的平均值与设定值的差。 4.3精密度：重复量测时，其量测数据差异的程度。 4.4.MSA:指Measurement System Analysis 的简称。 4.5.盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析， 也不知道所测为那一只产品的条件下,获得的测量结果。 4.6计量型与计数型测量系统:测量系统测量结果可用具体的连续的数值来表 述,这样的测量系统称之为计量型测量系统; 测量系统测量结果用定性的 数据来表述,如用通过或不能通过塞规的方式来描述一只圆棒直径尺寸, 这样的测量系统称之为计数型测量系统。计量型测量系统和计数型测量 系统的分析将用到不同的方法。 4.7分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能 力。 4.8可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺 的可视分辨率为0.02mm。 4.9有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级 大小。用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差） 划分的等级数量来表示。关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估 计值为1.41PV/GR&R。 4.10.分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较 差的。 4.11.偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。
测量系统分析(MSA)控制程序
程序文件 标题：潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序文件编号： 版本： 页数： 生效日期： 拟制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 分发编号：受控印章： 分发日期：
1 目的 通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。 2适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4工作程序 4.1 测量系统分析MSA的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析： （1）量具进行了较大的维修； （2）量具失准时； （3）顾客需要时； （4）重新提交PPAP时； （5）测量系统发生变化时。 4.2测量系统分析（MSA）的准备要求 4.2.1 制定MSA计划，包括以下内容： （1）确定需分析的测量系统； （2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性； （3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均极差法；对计数型测量系统，可采用小样法。 （4）确定测试环境：应尽可能与测量实际使用的环境条件相一致。 （5）对于破坏性测量，对于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）； （6）确定分析人员和测量人员； （7）确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 （1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作 MSA分析； （2）确保要分析的量具是经校准合格的； （3）仪器的分辨力I一般应小于被测参数允许差T的1/10，既I 小于T/10。在仪器读数中，如果可能，读数应取最小刻度的一半。 4.2.3 测试操人员和分析人员的选择 （1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录彬变完成随后的分析工作。 （2）应优先选择通常情况下实际使用所选定的量具实施测试的操作工/检验员作为测试操作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实 际情况相符； （3）应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。
测量系统分析(MSA)方法82638
测量系统分析(MSA)方法 测量系统分析(MSA)方法**** 1.目的 对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定的要求，确保测量数据的质量。 2.范围 适用于本公司用以证实产品符合规定要求的所有测量系统分析管理。 3.职责 质管部负责测量系统分析的归口管理; 公司计量室负责每年对公司在用测量系统进行一次全面的分析; 各分公司(分厂)质检科负责新产品开发时测量系统分析的具体实施。 4.术语解释 测量系统(Measurement system)：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备以及操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。 偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。 稳定性(Stability):指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量平均值总变差,即偏倚随时间的增量。 重复性：重复性（Repeatability）是指由同一位检验员,采用同一量具,多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量值的变差。 再现性: 再现性(Reproductivity) 是指由不同检验员用同一量具，多次测量同一产品的同一质量特性时获得的测量平均值的变差。 分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。 可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺的可视分辨率为。有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级大小。用测量系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差）划分的等级数量来表示。关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估计值为GR&R。 分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较差的。
测量系统分析控制计划流程
程序名称：测量系统分析操纵程序 文件编号：MSA-01001 版本：A 生效日期： 2002-10-04
编写人：日期： （副治理者代表） 审批人：日期： （厂长） 如此印章并非红色<受
<受控文件>印章 1．0目的 1．1了解测量器具量测的性能，是否能满足测量要求。 1．2 对新进或维修后的量测设备，能提供一个客观正确的变异分析及评价量测质量。 1．3 应用统计方法来分析测量系统之再现性及重复性，作为下列各项事项之参考： 1．3．1试验设备是否需要校验； 1．3．2是否可供使用； 1．3．3是否有人为因素造成之失准； 1．3．4是否需要修正校验的周期及频率。 2．0适用范围 2．1适用于公司车载产品量测设备及量具的统计变差分析。 3．0定义 3．1测量仪器：任一用来量测产品特性之仪器皆称为测量
仪器。 3．2测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、 设备、软件以及操作人员的集合。 3．3测量系统分析：应用统计方法，基于实际之制程选择 适当之作业人数，样本数及重复测试次数，以研究分析要紧变差缘故。 3．4再现性：测量一个零件的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值变差。 3． 5重复性：测量一个零件的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。 4．0职责 4．1计量室：负责制定并实施测量仪器校验打算。 4．2各使用部门负责使用仪器之变差分析（要紧指重复性、再现性）及送校。 4．3设备维修部负责测量设备（不包括工具）之维护保养； 各使用部门负责测量工具之维护保养。 5．0内容 4． 1 测量系统分析实施流程图
常用量具测量系统分析周期（参考操纵打算）： 5.2计量型测量系统分析 5.2.1量测仪器、量测物及人员选择 5.2.1.1对用于测量产品的量具之精度,必须高于被测物公 差的1/10，报告采纳附录中MSA-01001-03B；对 用于测量过程变差的量具之精度，必须高于过程 变差的1/10。报告采纳附录中MSA-01001-04B。 5.2.1.2测量仪器必须校验合格,并贴有“计量合格”标识。 5.2.1.3随机选取几个有资格使用测量仪器的操作员,评估
测量系统分析程序
测量系统分析程序 1 目的 应用“均值——极差法”和“比较限值法”来进行测量系统分析，以评定测量系统的质量。 2 适用范围 适于新产品和三大公司配套产品加工过程所使用计量器具的评估。 3 引用标准 3.1 QS-9000《质量体系要求》第三版 3.2QG/LB-2001《质量手册》第二版 3.3 术语解释 3.3.1 量具：任何用来获得测量结果的装置；经常用来特指用在车间的装置；包括用来测量合格/不合格的装置。 3.3.2 测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 3.3.3 偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。 3.3.4 重复性：是指由一个评价人，采用一种测量仪器多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。 3.3.5 再现性：是指由不同的评价人，采用相同的仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 3.3.6 稳定性：是指测量系统在某连续时间内测量同一基准
或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 3.3.7 线性：是指在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 4 职责 4.1 品保部是测量系统分析、评定的归口管理部门。 4.2 品保部技术人员的职责 4.2.1 负责对选择样品（量具）、数量及评价人重复读数的次数预先确定。 4.2.2 负责检查测量设备的分辨力是否满足预期使用要求。 4.2.3 负责做好记录，并进行计算。 4.2.4 负责对测量结果进行正确分析。 4.3 评价人的职责 4.3.1 如果量具在使用前需要校准，由评价人负责事先提出。 4.3.2 评价人负责正确使用量具，并按规定的测量步骤测量特征尺寸。 4.3.3 负责正确读数。 5 管理程序 5.1 测量系统分析前的准备 a按MSA参考手册和控制计划的要求编制测量“系统分析计划”，并提交技术部一份； b确定采用哪一级的计量标准，是否可以追溯到国家标准； c选择“盲测”，即在操作者不知道正在对该测量系统进行评
测量系统分析(MSA)2
一．稳定性： 1．定义：稳定性——测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。 2．使用均值和极差控制图，该控制图可提供方法以分离影响所有测量结果的原因产生的变差（普通变差）和特殊条件产生的变差（特殊 原因变差）。凡信号出现在控制值外点均表现“失控”或“不稳定”。 3．研究：绘出标准（样件）重复读数X或R，图中失控信号即为需核准测量系统的标志。 4．操作要领：必须仔细策划控制图技术（如取样时间、环境等），以防样本容量、频率等导致失误信号。 5．稳定性改进 ①从过程中排除特殊原因——由超出的点反应。 ②减少控制限宽度——排除普通原因造成的变差。 图2测量系统特性图
二．偏倚 1．定义：偏倚——测量结果的观察平均值与基准的差值。 2．操作方式： ①对一件样件进行精密测量。 ②由同一评价人用被评价单个量具测量同一零件至少十次。 ③计算读数平均值。 ④偏倚=基准值-平均值 3．产生较大偏倚的原因 ①基准误差 ②磨损的零件 ③制造的仪器尺寸不对 ④测量错误的特性 ⑤仪表未正确校准 ⑥评价人使用仪器不正确。 三．重复性 1．定义：重复性——由一个评价人采用一种测量器具，多次测量同一零件的同一特性时获得的差值。 2．测量过程的重复性意味着测量系统自身的变异是一致的。重复性可用极差图显示测量过程的一致性。 3．重复性或量具变差的估计： σe=5.15×R/d2 d2——常数（查表得）与零件数量、试验次数有关。
5.15——代表正态分布的90%的测量结果。 四．再现性 1．定义：再现性——由不同评价人采用相同测量器具测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差。 2．测量过程的再现性表明评价人的差异性是一致的。若评价人变异存在，则每位评价人所有平均值将会不同，可采用均值图来显示。 3．估计评价人标准偏差 σo=5.15×R o/d2 d2——常数（查表得）与零件数量、试验次数有关。 5.15——代表正态分布的90%的测量结果。 R o=R MAX-R MIN 由于量具变差影响该估计值，必须通过减去重复性来纠正 校正过的再现值=√〔5.15×R o/d2〕-〔（5.15σe）2/nr〕n—零件数量 r—试验次数 五．线性 1．定义：线性——在量具预期的工作范围内，偏倚值的差值。 2．非线性的原因： ①测量系统上限和下限没有正确校准。 ②最大和最小值校准量具的误差 ③磨损的仪器 ④仪器固有的设计特性
MSA测量系统分析控制程序
MSA测量系统分析控制程序 1 目的 明确测量系统的评价方法，从而确定测量系统变差，并利用研究结果采取措施，减少测量系统的变差,确保测量系统始终处于可接受状态。 2 适用范围 适用于対产品控制计划所渋及到的测量系统的分析、评定的管理。 3 基本职责 3.1品管部门负责测量系统稳定性、偏倚、线性、重复性、再现性数据的采集、分析、评 定。 4 工作程序 4.1测量系统分析対象范围 4.1.1在如下情况下须进行测量系统分析：新产品的试生产阶段、采用了新的量具的分析。 4.2 测量系统必须具备以下统计特性 a)测量系统必须处于统计控制中，変差只能由普通原因产生而不是特殊原因产生; b)测量系统的変异小于制造过程的変异，并小于制品公差带（设定界限値）; c)测量系统精度是过程変差和公差带两者中精度较高者的十分之一; d)测量系统的最大変差是小于过程変差和公差带两者中的较小者。 4.3 测量系统分析方法的要求 4.3.1能正确反映测量系统的统计特性：偏倚、稳定性、线性、重复性和再现性。 4.3.2评定并确认测量系统是否在测量正确的変量。 4.4 测量系统分析方法 4.4.1偏倚：
4.4.1.1 在精密测量设备上获得被测样件或标准器件的基准値。 4.4.1.2 使用被研究的测量系统测量该样件或标准器件，次数应≧10，求出观测平均値。 4.4.1.3 计算公式： 偏倚＝观测平均値－基准値 偏倚占过程変差百分比＝ ×100% 4.4.1.4 如果偏倚相对比较大，应分析其可能原因并作相应措施，可参考以下几方面： a) 标准或基准值误差，应检讨校准程序； b) 仪器磨损，应制定维护或重新修理计划； c) 制造的仪器尺寸不対时，应更换仪器； d) 测量了错误的特性时，应变更测量对象； e) 仪器校准不正确时，应复查校准方法； f) 评价人操作不当时，应复查检验说明书； g) 仪器修正计算不正确时，应重新计算。 4.4.1.5 偏倚分析结果记入《量具的偏倚分析》（FM-6-1102-06）。 4.4.2 稳定性 4.4.2.1由同一评价人在不同的时间内（时间间隔由品管部主管根据不同的测量系统而定） 测量同一标准或标准样件来获取平均值和极差值。 4.4.2.2 应用X-R 控制图技朮画出标准或标准样件重复读数的平均值和极差图，看其是否有 失去控制的信号，并通过估计测量过程随时间的变差，定量表示过程的稳定性。 4.4.2.3 若X-R 图失控则表明测量系统不稳定，其原因可能是：量具松动、磨损，这时，须 対量具进行修理、校准。 4.4.2.4 穏定性分析结果记入《量具的穏定性分析》（FM-6-1102-05）。 4.4.3 线性 4.4.3.1 在量具的工作范围内选择一组（5个以上）标准或标准样件，用此量具测每个标准 或标准样件（10次以上）得均值，均值与标准或标准样件值（基准值X1、X2...Xn ） 之差为相应的偏移（Y1、Y2、...Yn ），拟合方程式为：y=b+ax ，在用偏移与不同基 准值所求得的拟合直线斜率乘以标准或标准样件的过程变差代表量具的线性指数， 线性指数＝斜率a ×过程变差，显然斜率a 越小，量具的线性越好。 4.4.3.2 若出现线性过大或非线性，其原因可能为：在工作范围上限和下限内量具没正 偏倚 过程変差
工程项目管理系统全套流程
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式 实用文档 工程项目管理模 Gongcheng xiangmu guanli moshi 工程总承包是指从事工程总承包的企业（以下简称工程总承包企业）受业主委托，按照合同约定对工程项目的勘察、设计、采购、施工、试运行（竣工验收）等实行全过程或若干阶段的承包。工程总承包主要有如下方式： 1．设计—采购—施工（Engineering Procurement Construction,简称EPC）/交钥匙总承包（Lump Sum Key，简称LSTK） 设计—采购—施工总承包是指工程总承包企业按照合同约定，承担工程项目的设计、采购、施工、试运行服务等工作，并对承包工程的质量、安全、工期、成本全面负责。 交钥匙总承包是设计采购施工总承包业务和责任的延伸，最终是向业主提交一个满足使用功能、具备使用条件的工程项目。 2．设计—施工总承包（Design-Build,简称D-B） 设计—施工总承包是指工程总承包企业按照合同约定，承担工程项目设计和施工，并对承包工程的质量、安全、工期、成本全面负责。 根据工程项目的不同规模、类型和业主要求，工程总承包还可采用设计—采购总承包（Engineering-Procurement,简称E-P）、采购—施工总承包（Procurement-Construction，简称P-C）等方式。 工程项目管理是指从事工程项目管理的企业（以下简称工程项目管理企业）受业主委托，按照合同规定，代表业主对工程项目的组织实施进行全过程或若干阶段的管理和服务。工程项目管理主要有如下方式： 1．项目管理承包（Project Management Contractor,简称PMC） 项目管理承包是指工程项目管理企业对工程项目建设提供全过程服务。即在工程项目决策阶段，为业主进行规划咨询、项目策划、融资、编制项目建议书和可行性研究报告、进行可行性分析；在工程项目准备阶段，为业主编制招标文件、编制和审查标底、对投标单位资格进行预审、起草合同文本、协助业主与中标单位签订合同等；在工程项目实施阶段，为业主提供工程设计、采购管理、施工管理、初步设计和概预算审查等服务；在工程项目竣工阶段，为业主提供财务决算审核、质量鉴定、试运行、竣工验收和后评价等服务；代表业主对工程项目的质量、安全、工期、成本、合同、信息等进行管理和控制。项目管理承包企业一般应当按照合同约定获得相应的劳酬、奖励以及承担相应的管理风险和经济责任。 2．项目管理服务（Project Management，简称PM） 项目管理服务是指工程项目管理企业按照合同约定完成项目管理某个阶段或PMC若干内容组合的咨询服务。项目管理服务企业只承担合同约定的管理责任并获得相应的劳酬。 建设—经营—转让模式（Build Operate transfer，简称BOT）是政府将一个基础设施项目的特许权授予承包商（一般为国际财团）。承包商在特许期内负责项目设计、融资、建设和运营，并回收成本、偿还债务、赚取利润，特许期结束后将项目所有权移交政府。 在实际运作过程中，BOT方式产生了许多变形，比如，BOO（建设—拥有—运营），BTO（建设—转让—经营），BOOS（建设—拥有—运营—出售），BT（建设—转让），OT （运营—转让）等都属于BOT方式。 根据工程项目的不同规模、类型和业主要求，还可采用其他项目建设管理模式。
测量系统分析(MSA)
测量系统分析（MSA） 1目得与范围 规范测量系统分析，明确实施方法、步骤及对数据得处理、分析。 2规范性引用文件 无 3定义 3.1测量系统：用来对测量单元进行量化或对被测得特性进行评估，其所使用得仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及假设得集合；也就就是说，用来获得测量结果得整个过程。 3.2稳定性：就是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件得单一特性时获得得测量值总变差。 稳定性就是整个时间得偏倚得变化。 3.3分辨率：为测量仪器能够读取得最小测量单位。别名：最小读数单位、刻度限度、或探测度、分辨力；要求低于过程变差或允许偏差（tolerance）得十分之一。Minitab中常用得分辨率指标：可区分得类别数ndc=(零件得标准偏差/ 总得量具偏差)* 1、41，一般要求它大于等于5才可接受，10以上更理想。 3.4过程总波动TV=6σ。σ——过程总得标准差 3.5准确性（准确度）：测量得平均值就是否偏离了真值，一般通过量具计量鉴定或校准来保证。 3.5.1真值：理论正确值，又称为：参考值。 3.5.2偏倚：就是指对相同零件上同一特性得观测平均值与真值得差异。%偏倚=偏倚得平均绝对值/TV。 3.5.3线性：在测量设备预期得工作量程内，偏倚值得差值。用线性度、线性百分率表示。 3.6精确性（精密度）：测量数据得波动。测量系统分析得重点，包括：重复性与再现性 3.6.1重复性：就是由一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件得同一特性时获得得测量值变差。重复性又被称为设备波动（equipment variation，EV）。 3.6.2再现性：就是由不同得评价人，采用相同得测量仪器，测量同一零件得同一特性时测量平均值得变差。再现性又被称为“评价人之间”得波动（appraiser waration，AV）。 3.6.3精确性%公差（SV/Toler），又称为%P/T：就是测量系统得重复性与再现性波动与被测对象质量 σ/ (USL-LSL) *100%。 特性公差之比，%P/T=R&R/(USL-LSL)*100%=6 MS σ/6σ*100%。 3.6.4精确性%研究变异（%Gage R&R、%SV）= R&R/TV*100%=6 MS 线性
测量系统分析控制程序
测量系统分析控制程序 1.目的 通过MSA，了解测量变差的来源，测量系统能否被接受，测量系统的主要问题在哪里，并针对问题适时采取纠正措施。 2.适用范围 适用于公司产品质量控制计划中列出的测量系统。 3.职责 3.1 品管部计量室负责编制MSA计划并组织实施。 3.2 各相关部门配合品管部计量室做好MSA工作。 4.工作程序 4.1 测量系统分析（MSA）的时机 4.1.1 初次分析应在试生产中且在正式提交PPAP之前进行。 4.1.2 一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.1.3 在出现以下情况时，应适当增加分析频次和重新分析： （1）量具进行了较大的维修； （2）量具失准时； （3）顾客需要时； （4）重新提交PPAP时。 （5）测量系统发生变化时。
4.2 测量系统分析（MSA）的准备要求 4.2.1 制订MSA计划，包括以下内容： （1）确定需分析的测量系统； （2）确定用于分析的待测参数/尺寸或质量特性； （3）确定分析方法：对计量型测量系统，可采用极差法和均值极差法；对计数型测量系统，可采用小样法； （4）确定测试环境：应尽可能与测量系统实际使用的环境条件相一致； （5）对于破坏性测量，由于不能进行重复测量，可采用模拟的方法并尽可能使其接近真实分析（如不可行，可不做MSA分析）； （6）确定分析人员和测量人员； （7）确定样品数量和重复读数次数。 4.2.2 量具准备 （1）应针对具体尺寸/特性选择有关作业指导书指定的量具，如有关作业指导书未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的一个或多个量具作MSA分析。 （2）确保要分析的量具是经校准合格的。 （3）仪器的分辨力i一般应小于被测参数允许差T的1/10，即i＜T/10。在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。 4.2.3 测试操作人员和分析人员的选择 （1）在MSA分析时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。
测量系统分析方法
1. 目的 对测量系统变差进行分析评估，以确定测量系统是否满足规定的要求，确保测量数据质量。 2. 范围 适用于本公司用以证实产品符合规定要求的所有测量系统分析管理。 3.职责 3.1质管部负责测量系统分析的归口管理; 3.2公司计量室负责每年对公司在用测量系统进行一次全面的分析; 3.3各分公司(分厂)质检科负责新产品开发时测量系统分析的具体实施。 4.术语解释 4.1测量系统(Measurement system)：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备以及 操作人员的集合，用来获得测量结果的整个过程。 4.2偏倚(Bias):指测量结果的观测平均值与基准值的差值。 4.3稳定性(Stability):指测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得 的测量平均值总变差,即偏倚随时间的增量。 4.4重复性：重复性（Repeatability）是指由同一位检验员,采用同一量具,多次测量同一产 品的同一质量特性时获得的测量值的变差。 4.5再现性: 再现性(Reproductivity) 是指由不同检验员用同一量具，多次测量同一产品的 同一质量特性时获得的测量平均值的变差。 4.6分辨率（Resolution）:测量系统检出并如实指示被测特性中极小变化的能力。 4.7可视分辨率（Apparent Resolution）:测量仪器的最小增量的大小,如卡尺的可视分辨率 为0.02mm。 4.8有效分辨率（Effective Resolution）:考虑整个测量系统变差时的数据等级大小。用测量 系统变差的置信区间长度将制造过程变差（6δ）（或公差）划分的等级数量来表示。 关于有效分辨率，在99%置信水平时其标准估计值为1.41PV/GR&R。 4.9分辨力(Discrimination):对于单个读数系统,它是可视和有效分辨率中较差的。 4.10盲测:指在实际测量环境中,检验员事先不知正在对该测量系统进行分析，也不知道所 测为哪一只产品的条件下,获得的测量结果。
测量系统分析最基本的知识
第一章通用测量系统指南 MSA目的： 选择各种方法来评定测量系统的质量 ．．．．．．．．．。 活动：测量、分析、校正 适用范围： 用于对每一零件能重复读数的测量系统。 测量和测量过程： 1)赋值给具体事物以表示它们之间关于特殊特性的关系； 2)赋值过程定义为测量过程； 3)赋予的值定义为测量值； 4)测量过程看成一个制造过程，它产生数字（数据）作为输出。 量具： 任何用来获得测量结果的装置；经常用来特指在车间的装置；包括用来测量合格／不合格的装置。
测量系统： 用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件、以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。 测量变差： ●多次测量结果变异程度； ●常用σm表示； ●也可用测量过程过程变差R&R表示。 注： a.测量过程（数据）服从正态分布； b.R&R=5.15σm 表征测量数据的质量最通用的统计特性是偏倚和方差。所谓偏倚特性，是指数据相对标准值的位置，而所谓方差的特性，是指数据的分布。
测量系统质量特性： ●测量成本； ●测量的容易程度； ●最重要的是测量系统的统计特性。 常用统计特性： ●重复性（针对同一人，反映量具本身情况） ●再现性（针对不同人，反映测量方法情况） ●稳定性 ●偏倚 ●线性（针对不同尺寸的研究） 注：对不同的测量系统可能需要有不同的统计特性（相对于顾客的要求）。 测量系统对其统计特性的基本要求： ●测量系统必须处于统计控制中； ●测量系统的变异必须比制造过程的变异小； ●变异应小于公差带； ●测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者（十分之一）； ●测量系统统计特性随被测项目的改变而变化时，其最大的变差应小于过程 变差和公差带中的较小者。
测量系统分析
附件：测量系统分析 7.1测量系统的重复性和再现性分析方法（简称%R＆R或%GR＆R） 工序量具、产品和质量特性； 7.1.2 选择使用极差法，均值和极差法中的其中一种方法对检验、测量和试验设备进行分析。 7.1.3 从代表整个工作范围的过程中随机抽取样品进行。 7.1.4 %R＆R测量系统分析的工作人员在进行检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析时，必须先对被分析的检验、测量和试验设备进行零件评价人平均值和重复性极差分析，同时所分析的零件评价人平均值和重复性极差之结果必须均受控方可进行被检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作；否则该检验、测量和试验设备的测量系统不能检查出零件间的变差且不能将其用于过程控制中。 7.1.5 零件评价人平均值和重复性极差分析： 选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性在盲测的情况下重复测量2-3次。 A）、被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。 B）、让操作员A以随机盲测的顺序测量5-10个样品，等操作员A把5-10个样品第一次测量完后由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，再让操作员A 以随机盲测的顺序进行第二次测量5-10个样品，第三次随机盲测则以此类推；在操作员A把5-10个样品共2-3次全部测量完后由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其重新混合，然后让操作员B和/或C在不互相看对方的数据下测量这5-10个样品，操作员B和/或C的2-3次随机盲测同操作员A的随机盲测方法。 操作员或进行%R＆R测量系统分析的工作人员将所测量的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。 ，依据“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上的数据和产品质量特性规格进行计算和分析，并将其分析的结果记录于“零件评价人平均值和重复性极差控制图”上。 结果分析： A）、如果所有的极差都受控（即：均在控制限内），那么评价人是一致的，则方可进行下一步骤（即B）；如果所有的极差都不受控，那么可能是由于评价人技术，位置误差或仪器的一致性不好所造成，则在进行下一步骤（即：B）之前应先纠正这些特殊原因，并使极差图进入控制中，方可进行下一步骤（即：B）。 B）、如果有一半以上或更多的平均值落在控制限之外，则该测量系统足以检查出零件间变差，并且该测量系统可以提供控制该过程的有用数据；如果有一半以下的平均值落在控制限之外，则该测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制，同时不能进行该检验、测量和试验设备测量系统的重复性和再现性分析工作。 选择2-3个操作员（至少2人）在全然不知情的状况下利用校准合格的量具对随机抽取的5-10个样品进行盲测，每个操作员对同一样品的同一特性重复测量2-3次。A）、被测量的产品由进行%R＆R测量系统分析的工作人员将其进行编号，但这些编号不能让进行测量工作的操作员知道和看到。
北京语言大学软件工程期末考试高分题库全集含答案
36688--北京语言大学软件工程期末备考题库36688奥鹏期末考试题库合集 单选题： （1）在软件开发领域中，“描述了实现概念模型的软件解决方案”的系统模型被称为（）。 A.设计模型 B.软件模型 C.实现模型 D.部署模型 正确答案：B （2）一般来说，整个需求的主体是（）。 A.功能需求 B.性能需求 C.外部接口需求 D.设计约束 正确答案：A （3）总体设计的第二阶段是（）。 A.初始设计 B.详细设计 C.复审阶段 D.精化设计 正确答案：D
（4）在模块内聚类型中，常常通过研究流程图确定模块的划分，得到的是（）。 A.逻辑内敛 B.顺序内敛 C.功能内敛 D.过程内敛 正确答案：D （5）一个模块直接控制(调用)的下层模块的数目称为模块的（）。 A.扇入 B.扇出 C.深度 D.宽度 正确答案：B （6）UML术语中，限定符常被用在（）。 A.依赖关系 B.泛化关系 C.关联关系 D.细化关系 正确答案：C （7）RUP的迭代、增量式开发规定的4个阶段不包括（）。 A.评审阶段 B.构造阶段 C.移交阶段
D.精化阶段 正确答案：A （8）UML提供的13种图形化工具中，用于概念模型和软件模型静态结构的是（） A.用况图 B.状态图 C.类图 D.活动图 正确答案：C （9）根据RUP实现的活动，输入为设计类，活动为实现类，则输出为（）。 A.用况 B.子系统 C.接口 D.构件 正确答案：D （10）软件评估可分为静态评估和动态评估，其中属于动态评估技术的是（）。 A.评审 B.走查 C.形式化证明 D.软件测试 正确答案：D （11）黑盒测试技术，又称为（）。
TS16949-MSA测量系统分析程序文件
⒈目的: 分析测量系统变差，使测量系统处于受控状态，以确保过程输出所测得的数据有效可靠。 ⒉围: 本公司生产过程中所有在用计量器具和测试设备。 ⒊职责: 3·1计量室负责测量系统分析计划的编制、测量、试验、分析统计及计量检测设备的检查、校准工作。 3·2生产部负责安排检测人员参加测量系统分析工作。 3·3各工段负责对在用计量检测设备的日常维护保养，并配合计量部门进行测量系统变差分析。 3·4技术部经理负责对测量系统分析计划的批准、结果的评价和适用条件的审批。 ⒋工作程序: 4·1 编制试验计划 4·1·1计量员按生产过程在用计量器具和检测设备清单于每年一月上旬编制年度测量系统分析计划报技术部经理批准。 4·1·2对下述几种情况的测量系统每年至少分析一次，且间隔不大于12个月:
①控制计划中规定的测量系统； 4·1·3 如顾客有要求，应将顾客提出的测量系统分析试验列入计划。4·2 试验工作准备 4·2·1 人员准备: 计量员应按试验计划要求生产部确定测量试验的评价人员（人数在2－4人）和分析人员（1－2人）。 4·2·2表单和资料准备: 根据试验计划，计量员应准备数据记录表、试验和有效的测试规程。4·2·3计量室负责确定被测样品的数量和测试的次数: ①样本应在正常生产过程中选取，对R＆R试验的样本一般为5－15件／人；作稳定性试验的样本一般不少于20件；作计数型量具研究用的样品按 "小样法"，必须选取含超差的样品（一般为20件）； ②作R＆R试验的次数一般为3次，人数2－4人。 4·2·4试验准备工作完成后，计量室应提前二天通知给相应部门和人员。4·3 测量试验的实施 4·3·1测量系统分析研究人员应在测量前对测量仪器的分辨力及测量操作规程的资料进行有效性检查，对待测样品进行编号。 4·3·2测量系统评价人员各自按相关检测操作规程对已编号的样品独立进行测试，由测量系统分析人员将结果记录在数据表上。 4·3·3进行R＆R试验时，其后一次测量必须在评价人员不知前一次测量读
测量系统分析
一、第二阶段（M 测量阶段）总结 定义阶段已经产生了一个项目章程和项目团队，并对需要改进的过程进行了概述，列出了顾客关心的关键质量特性CTQs 。在测量阶段，需要从数据的角度来理解流程的现状，从而寻找问题的源头或位置，即寻找聚焦的问题。测量阶段的知识将有助于您缩小范围进入分析阶段寻找影响CTQ 的潜在根本原因。测量阶段一项重要部分就是要建立项目过程能力水平的基线。 M 阶段已经完成，A 阶段工作正在有条理的进行着，针对M 阶段项目所遇到的相关分析工具以及技术性问题，我做了如下的总结讨论。 的内容。 量具的重复性和再现性研究(Gage R&R)，实际上就是执行一系列的实验，来研究测量系统的重复性和再现性相对于被测对象而言是否足够。实验包括：（1）多个操作者、多个样品、多次测量实验；（2）数据必须均衡，每个操作者须测量每个样品相同次数；（3）例：3个操作者分别测量7个样品，每个测量2次；（4）样品就能代表过程中的变化范围；（5）操作者应随机盲目地进行测试，最好不要知道自己是在做实验，不能带有“偏见性”；同时在记录结果时，操作者不应知道在测量哪个样品。 （1） MSA 测量系统的分类：（1）1人多机的MSA ——自动监测，人的干预较少；（2）多人1 机的MSA ——手动监测，人工干预较多；（3）多人多机的MSA ——自动、手动同时监测，人工干预较多；（4）人机混合的MSA ——难度最大，属于连贯性监测；（5）PT 与PTV 的区别——在进行MSA 时，PTV 很容易就满足条件，而PT 则不容易被满足。
（2）例1：测量某工件的长度分别为200mm、220mm、240mm、260mm，长度的规格值在±2mm之间，对所测量的数据进行PT及PTV的分析。①PTV1：长度测量仪器可以分开，指200mm、220mm、240mm、260mm能够被测量仪器识别的参数；②PT1：200mm±2mm、220mm±2mm、240mm±2mm、260mm±2mm，指能够分辨出具体长度的仪器识别参数（3）例2：假设工件的跨度从20mm改变为40mm，则PT及PTV将如何改变，测量仪器的精确度不变①PTV2：200mm、240mm、280mm、320mm，用同样精密的仪器测量，PTV2比PTV1更容易合格；②PT2：200mm±2mm、240mm±2mm、280mm±2mm、320mm ±2mm，采用同样精密度的仪器，PT2比PT1更容易合格 总体而言，观测到的过程偏差（σ Total）往往由过程的真正偏差（σ part-to-part ）和测 量系统的重复性和再现性（σ R&R ）两部分组成，测量系统研究就是要评估：测量系统的重复性和再现性偏差相对于观测到的过程偏差而言是否足够小。 测量系统指标判断准则 （1） （2） （3） 测量系统往往存在一下问题： （1）偏差或准确性差——测量平均值与被测件真值有很大差异 （2）精确性差—同样过程、同一被测件，多次测量值很大差异；“重复性不好”、“再现性不好” （3）量具不稳定——测量值随着时间的变化产生较大差异 （4）分辨率不够——般要求分辨率至少是被测件公差范围的1/10或更高 《一》连续数据的测量系统分析 1、基础知识介绍 （1）期望特性与测试方法 （2）重复性与再现性的试验方法
测量系统分析控制程序.doc
TH--QP—25 测量系统分析控制程序 编写： 审核： 批准： 受控标识： 修改码： A0 生效日期：2013-12-01 页码：第 1 页，共 6 页
修订履历
1.目的 为对测量过程深入了解并获得高质量的数据，有效地对制造过程及产品进行控制、分析和检验。制定本测量系统分析规则，明确测量系统的分析办法及判定准则。 2.范围 本规程适用于产品控制计划中涉及的所有测量系统。但是不可重复进行测量的测量系统（如破坏性试验）除外。 3.定义 3.1计量型计测器：通过对被测特性的测量，可定量描述其优劣程度的计测器。 3.2计数型计测器：就是把被测特性与某些指定限值相比较，如果满足限值则判断合格， 否则就判断不合格的计测器。 3.3测量系统：用来确定被测特性的操作、程序、计测器、软件以及操作人员的集合，即 获得测量结果的整个过程。 3.4重复性：测量一个制品/部品的某特性时，一位评价人用同一量具多次测量的变差。 3.5再现性：测量一个制品/部品的某特性时，不同评价人用同一量具测量平均值的变差。 3.6量具R&R评价：评价计测器的重复性与再现性变差对整个测量系统的影响，通常用重 复性与再现性变差占整个测量系统总变差或公差的百分比来表示。 3.7测量系统的评价：评价测量系统重复性、再现性、偏移、稳定性和线性等变差对系统 的影响。 4.资源： 4.1参与测量系统分析计划的制定、实施人员责任、权限、人员必需的资格等。 4.2明确测量系统分析时试验设备所处的状态、工作环境（温湿度等）等。 5.测量系统分析 5.1计划确定及责任区分 1)参照关联规程「产品质量先期策划控制程序(APQP)」，生产部根据产品控制计划确定需 进行测量系统分析的计测器，并制定分析计划。 2)技术品质部计测器管理者、使用者负责实施测量系统分析工作，并对测量系统是否可 接受作出判断。 3)实施对象：对于汽车产品，控制计划中测量产品特殊特性用的计测器必须做测量系统 分析，其他产品所涉及的测量仪器根据部门实际生产需要及顾客要求进行判断，由生产部确定是否需要进行测量系统分析。 5.2评价实施周期 1)一般情况下，测量系统分析周期应与该计测器的校正周期相同。 2)当?%R&R≦10%?时，若测量系统没有发生变化，可适当延长分析周期为校正周期的 1.5～2倍，具体实施周期由部门根据实际情况及顾客要求执行。 3)测量系统变差的种类 在每一个测量过程，影响测量系统输出结果的变差大致可分为下列五种： A)位置：稳定性、偏倚、线性； B)宽度或范围：重复性、再现性。 5.3测量系统评价前准备 在本规程中，评价一个测量系统前，首先应确定以下两个基本问题：