砂型铸造作业指导书
砂型铸造作业指导书
xxx铸造车间作业指导书系列实施日期:
2009-10-04
1 编制: 审核: 批准:
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1. 制模作业指导书
铸技—001 作业内容:模样选择、模样制作与存放。
1.1.模样类型:木模、金属模、塑料模等。
1.2.模样选用
1)木模:质轻、易加工、价廉，但强度低、易吸潮变形和损伤，尺寸精度低;用于单件、小批量或成批生产。
2)金属模:表面光滑、易加工，但成本高;用于成批和大最生产的中、小铸件。
3)塑料模:重量轻、制造工艺简单、表面光滑、强度及硬度较高、耐蚀、易复制、成本低，但较脆，不能加热且原材料有毒;用于批量生产的各种铸件，特别适用于形状复杂难于加二的模样。
1.3.模样制作与存放
熟悉铸造工艺图的前提下，按照技术要求制作，保证模样尺寸、表面光洁度、
强度、硬度等都符合要求;制好的模样存放于指定地点。
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2.制型作业指导书
铸技—002 作业内容:制芯、制型、合型等内容。
2.1制芯
2.2.1材料及混砂工艺
1.水玻璃自硬砂
1)原料
原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%;
水玻璃 2.8%;
有机酯 0.28%。
2)混砂工艺:原砂 + 有机酯，水玻璃，混砂速度快、混合均匀。 2.树脂砂1)原料
新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%;
呋喃树脂 1-2%;
固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右;
2)混制工艺:
原砂 + 固化剂(匀混60秒)? 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。
3)将型芯清理时的残砂及时拉走。
2.2.2制芯
1.制芯方法:手工制芯:刮板造芯，机器造芯:震实式、挤压式、壳芯式、
自硬砂流水线。
2.型芯制作步骤
1)型砂与芯骨组装好放入芯盒内。
2)确定型芯气道:对型芯应设置排气道;型芯排气道应与铸型排气口相通。
3.要求:型芯含水量、强度、透气性符合工艺要求。
2.2 制型
1.3.1材料及混砂工艺
3 编制: 审核: 批准:
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1.水玻璃砂自硬砂
1)原料
原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%;
水玻璃 2.8%;
有机酯 0.28%。
2)混砂工艺:原砂 +有机酯，水玻璃，混砂要求速度快，混合均匀。
2.树脂砂
1)原料
新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%;
呋喃树脂 1-2%;
固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右;
2)混制工艺:
砂+固化剂(匀混60秒) 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。
3)将铸型清理时的砂及时拉走。
1.3.2 铸型制作
1(制作方法:低压造型、中压造型、高压造型、冲击造型、手工造型等。
2.制作过程:
1)根据铸件结构确定分模面和组模结构;
2)根据铸件材质和结构确定缩水;
3)根据工装和模具特点确定分型面;
4)根据铸造工艺图确定浇注系统、冒口、冷铁结构和位置。
3.要求:铸型含水量、透气性、强度符合工艺要求。
2.3 合型
1.4.1准备工作
1.检查铸型制作状态;
2.检查型芯制作状态;
1.4.2合型内容及方法
1(型芯装配常用方法
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xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 1)各类型芯均考虑铸型内的定位;
2)型芯装配应按序进行。
2(下型芯时检查芯头或其他定位物与铸型相对应部位配合状态。
3. 合型前检查铸型内无浮砂或其他残存物。
4. 合型时检查砂箱定位装置是否良好。
5. 合型后正确安装浇口杯。
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3.熔炼作业指导书
铸技—003 作业内容:材料准备、熔炼操作、熔炼工艺。
3.1.材料准备
1.原料
根据产品要求确定合适的原料，一般要确定原料的具体化学成分。 2.炉料炉料应清洁、无污染、尺寸合适，根据铸件成分计算各原料的重量比。 3(造渣剂
1)碎玻璃:采用无色干燥碎玻璃。
2)石英砂:采用10,20目干燥石英砂。
3)石灰:采用无氧化块度在20mm左右石灰。
4)萤石:采用干燥块度在20mm左右萤石
4.集渣剂
1)珍珠岩粉:应保持干燥。
2)稻草灰:炉前采用热稻草灰。
3.2 熔炼操作
1.熔炼操作由炉长统一指挥。
2.熔炼工检查炉料备料情况。
3.熔炼工检查熔炼炉及其电器情况。
4.熔炼工检查浇包烘烤和工具准备情况。
炉长监督各岗位人员认真做好工作。 5.
6.熔炼过程中若出现异常情况，应紧急处理，并停炉检查。
7.保证出钢温度、成分符合工艺要求。
8.做好熔炼原始数据记录。
3.3 熔炼工艺
1.按实际入炉的炉料过磅计重，误差不超过20Kg.
2.按照顺序加料，易熔料加在炉底，大小料搭配，尽可能提高炉料密度。
3.选择适当供、配电制度，合理供电，节约能源。
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4.按照工艺和材质要求做好造渣、除渣、脱氧、去气等有利提高冶金质量的
操作。
5.降低送电功率，并保温几分钟，测量温度、调整温度。
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4.浇注作业指导书
铸技术—004 作业内容:浇注操作、浇注工艺。
4.1浇注操作
1.由炉长统一指挥;
2.检查浇包烘烤情况，结合当班生产任务，确定浇包数量;
3.根据工艺要求选择正确浇注温度。
4.浇注过程，配合协调，不耽搁时间。
5.准备挡渣设备、严格挡渣。
6.浇注完毕，清理浇嘴，将残留钢液回炉，然后翻转浇包至原位置。
7.做好浇注原始数据记录。
4.2浇注工艺
1.浇注前确定浇注高度;
2.浇注过程保证浇口杯程充满状态，防止杂物进入型腔，并做好除渣措施;
3.浇注后，清理未浇注的金属液;根据工艺要求保证铸件保温时间。
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5.清理作业指导书
铸技—005 作业内容:落砂，落芯，切割浇冒口，打磨浇冒口余根，抛丸处
理，焊补、矫正。
5.1清理方法
1(常用打断浇冒口方法:
1)冷清除法:
(1)锤击敲断法;
(2)机械切割法;
(3)机械折断法。
2)热清除法:
(1)氧炔焰切割;
(2)电弧切割;
(3)离子切割。
3)其它方法:
(1)导电切割;
(2)新型的超声波切割;
(3)水砂流切割。
2(打磨:可通过打磨对铸件做更进一步处理。
常用打磨浇口余根工具:手工砂轮机、固定式砂带机和角向磨光机。 3(抛丸处理:铸件上的锈皮和附着物可以使用喷、抛丸处理。一般选择钢
0.8mm。清理效率取决于弹丸的喷射速度和单位时间喷射到铸件丸直径为0.4,
表面的弹丸量。
4.铸件焊补与矫正
铸件的缺陷不可避免，可以采用焊补的方法使铸件满足技术要求。 1)修补质量必须进行严格检验:
(1)检验焊补前缺陷处是否清理干净;
(2)待焊表面是否清洁;
(3)焊接角度是否合理。
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2)采用焊补工具:铸造缺陷修补冷焊机、金属缺陷修复机。
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6.热处理作业指导书
铸技—006
作业内容:工艺要求(碳钢件的热处理、低合金钢铸件热处理、高锰钢铸件的热
处理、耐热钢铸件的热处理)，操作过程。
6.1工艺要求
6.1.1碳钢件的热处理工艺
1)退火:加热到AC3以下20-30?，保持一定时间，随炉缓慢冷却至620?出炉。
2)正火:加热到AC3以上30-50?，保持一段时间，空冷。复杂铸件可作正火后
回火，一般铸件不用回火。
3)调质处理:含碳量为0.35-0.45%，在温度850-830?淬火处理，在温度为300-640?回火处理。
6.1.2 低合金钢铸件的热处理工艺
加热到AC3+(30-50?)，根据合金种类在适合的温度下回火回火处理后，采用快冷。
6.1.3 高锰钢铸件的热处理工艺
1)加热速度
高锰钢从常温加热到600?这段时间，钢的韧性最低，容易开裂，这段时间要严
格控制加热速度。壁厚小于25mm的薄壁件为70?/h加热速度;25-50mm的中等壁厚铸件可用50?/h的加热速度;厚后壁铸件采用30-50?/h的加热速度。
?以上可以选100-150?的加热速度。待温度升高到600
2)加热温度和保温时间
一般加热温度控制在1050—1100?，随含碳量提高，加热温度也应提高;保温时间主要根据铸件的壁厚来确定。
3)淬火
开炉到入水的时间越短越好，保证铸件入水温度不低于1000?，淬火池中水温不高于50?。
6.1.4 耐热钢铸件的热处理工艺
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耐热铸钢工作环境在600?以下，热处理主要采用正火和调质处理。马氏体耐热铸钢Cr%=9%-13%，热处理的方法采用正火+回火;其中Cr%=13%应在300?或600?-800?回火，以免在480?变脆。铁素体耐热必须快速通过400-550?的脆性区。
6.2操作过程
6.2.1准备工作
1.穿戴好规定的劳保用品。
2.检查设备情况(各个仪表指示是否正常，记录仪与温度显示是否相符，记录
仪的时间指示是否准确，超温报警温度与工艺温度是否匹配，三相电流表的指示是
否稳定匹配，电器声音是否正常，热电偶是否完好，天车运行是否正常，冷却风扇
是否正常，炉门钢丝绳是否紧固可靠，使用工具是否齐全)，确认无误后，方可接班。
3.装好记录纸，根据待处理件的工艺，将仪表调至设定温度，调好对应时间，
并调整合适的超温报警温度。
4 将待热处理件(材质、规格、数量)与跟踪单、炉号报表对照核实无误后，根据铸件特征及工艺规定确定采用的热处理炉和装炉方式。
6.2.2 操作过程
1.温度升到工艺要求温度后，断开电源，打开炉门，开出台车，台车完全离开
炉体后，立即关闭炉门。吊装装件，防工件磕碰，装炉时动作要稳，以防工件磕碰
和炉体损坏。装炉操作应稳步迅速进行，尽量减少热损失。
2.装完炉后，再一次检查工件是否放稳，工件是否在有效加热区，工件距炉壁
间距离是否合适，无异常情况立即关闭炉门。炉门不严或有漏气现象，用保温棉封好，送电升温。至规定温度后保温，应经常检查电流表是否正常，记录仪指示是否
准确，有无超温或其它异常现象，并将所处理产品相关内容写在记录纸对应位置
上。常规的内容包括:产品名称、规格、材质;熔炼炉号或炉次号;数量，操作者，热处理炉次。
3.保温到时后，断开电源，撤开保温棉，打开炉门，迅速将铸件分散到已调整
好的规定冷却装置中，动作要迅速平稳，防止碰坏炉内热电偶，避免铸件在高温时
造成磕碰。然后立即将准备好的下一炉铸件装入炉中，关门升温进行热处理。
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4.散落在地上的或其它原因造成不符合工艺温度的热处理件，务必重新热处
理。一般情况下，重新热处理次数不超过两次。
5.自检合格后摆放好，填好跟踪单，并做好明显标记。
6.一个班次工作结束时，给下一班次备好工件，调好设备工作状态，检查设
备情况，按规定进行日常保养，做好原始记录。
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7.缺陷认定及防止方法
铸技—007 7.1 冷隔、浇不足
1. 缺陷特征
冷隔:铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘是圆滑的。
浇不足:铸件局部未充满，铸件缺肉，末端呈圆弧状。
2. 产生原因
由于浇注温度低或者浇注速度慢，金属液产生的阻力过大，产生浇不足、冷隔情况。
3. 防止措施
1)提高浇注温度或者浇注速度。
2)提高压头高度。
3)设计合理浇注系统，使金属液能快速、平稳的充满型腔。 7.2气孔
1. 缺陷特征
由气体形成的光滑孔眼、凹穴及分散性微气孔;分布于铸件表面或接近表面处。主要有气泡形成的皮下气孔、侵入性气孔和析出性气孔。
2. 产生原因
1)皮下气孔:
(1)合金熔炼不当，脱氧不良。
(2)浇注过程中，铁液氧化产生气体。
)侵入性气孔 2
铸型和型芯产生的气体侵入到金属液后未能逸出导致气孔。
3)析出性气孔
主要是熔炼过程中金属液吸收的气体，在凝固过程中未能全部析出而产生的气孔。
3.防止措施
1)皮下气孔
(1)适当提高浇注温度，严格控制各种添加剂含量，尽可能缩短浇注时间。
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(2)防止铁液氧化，严格控制进风量。 (3)尽量降低型砂水分。
(4)提高浇注速度。
2)侵入性气孔
(1)严格控制型砂和砂芯中的发气物质含量。型砂中含水量不能过高，型
芯要保证烘干。隔天使用的型芯需要回炉烘干。 (2)改善砂型、型芯透气性。
(3)在适当位置扎排气孔。
(4)适当提高浇注温度。
3)析出性气孔
(1)限制含气量多的炉料使用。
(2)铁槽、出铁口、过桥、浇包要烘干。 (3)各种添加剂需要在烘干情况下才能使用。
7.3 砂眼、渣孔
1.缺陷特征
砂眼:缺陷处内部或表面充塞着型砂的小孔。渣孔:形状不规则，内部是渣或者夹渣物。 2.产生原因
1)砂眼
(1)砂型紧实率较低。
(2)型腔中含有浮砂。
(3)金属液对型壁冲刷作用较大。 2)渣孔
(1)金属液不纯净、
(2)金属液在浇注过程中产生氧化。 (3)扒渣、挡渣效果不当。
3.防止措施
1)砂眼
(1)提高砂型紧实度。
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(2)造型时对浮砂彻底清除。
(3)合理设计浇注系统，减轻铁液对型壁冲刷作用。
2)渣孔
(1)提高金属液温度，放置静止一段时间，利于熔渣上浮。
(2)尽量减少金属液氧化。
(3)增加过滤网，提高挡渣能力。
7.4 缩孔、缩松
1.缺陷特征
的厚断面、热解、或者轴心等最后凝固的地方形成表面粗糙的孔洞。在铸件
2.产生原因
金属液凝固过程时产生的液态收缩和凝固收缩远大于固态收缩，并且最后凝固
位置得不到金属液的补缩所形成的。
3.防治措施
1)根据工艺正确选择金属液成分。
2)适当降低金属液浇注温度。
3)合理设计浇注系统，必要时配用冒口和冷铁。
7.5 粘砂
1.缺陷特征
铸件表面粘结着一层很难清理的造型材料。
2.产生原因
高温金属液渗入到砂粒间隙中间。金属氧化与造型材料粘合在一起形成。
3.防止措施
1)选择耐火度高的砂粒;型砂中SiO含量高于92%。 2
2)砂型紧实度要高。
3)适当降低浇注温度和提高浇注速度。
7.6 裂纹
1.缺陷特征
铸件表面有直线或者曲线的裂纹。热裂:不规则曲线，断口表面呈黑色，有较深氧化色。冷裂:裂口较直，表面呈金属光泽，比较干净。
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2.产生原因
冷却凝固收缩时受到阻碍产生较大应力，应力大于金属强度时，产生了裂
纹。
3.防止措施
1)严格控制金属液中化学成分，尤其是硫的含量。
2)调节系统中金属液冷却速度。采用加冷铁的方式。 3)铸件浇注完后，不易开箱太早，最好低于600度。 4)设计铸件时，采用加强肋或者反变形法，减少铸件应力作用。
7.7 变形
1.缺陷特征
长的铸件容易产生变形。
2.产生原因
1)铸件壁厚不均匀。
2)金属液冷却凝固时产生应力。
3.防止措施
1)铸件壁厚设计的尽量均匀，适当增加加工余量。
2)模具设计成反向变形，以抵消变形。
3)铸件进行应力退火。
4)开箱时间不易过早。
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铸造工岗位作业指导书
铸造工岗位作业指导书 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。
SOP 铸造工艺作业指导书03
2.2.2下芯前要检查铸型是否射满，修补部位是否修补完好，否则要将射不满部位或射层松散部修补紧实。并把粘在铸型完好部位的树脂砂清干净，以防结块粘结在铸型上。 Check if the mould is shot full before the core loaded, check if it is mended well, if not, mend it. Clear out the resin sand adhered on the well parts of the mould lest any lumps adhering on the mould. 2.2.3修补时要小心，不允许有树脂砂掉在铸型内，如果有要及时吹干净。 Be careful while mending, resin sand is not allowed dropping in the mould, or it should be blow out completely. 2.2.4型芯的涂刷要刷够3层，等层之间进行干燥后逐一刷涂为好，涂料应该是一次的涂料层为0.3mm左右。 The core should be painted 3 layers, the latter layer should be painted after the previous one dried. The thickness of each layer is around 0.3mm. 3.下芯 Core loading 3.1准备工作及注意事项 Preparations and notices 3.1.1准备好修好检查合格的砂芯。 Get the good qualified core ready 3.1.2把砂芯上的定位凸台对准铸型中的定位凹坑，砂芯装下后要用手摇晃一下看能否晃动。 Put the retaining lugs into the dented parts, make some shakes to convince that it is no loosen. 3.1.3现场的芯子在没有完全硬化的情况下不能进行刷涂。 Painting should be done after the core completely hardened. 3.1.4现场固化剂的配比要使用量杯准确配比。 The proportion of the hardening agent should be measured precisely with measuring cup. 3.1.5现场的员工必须熟知粘砂部位，建议粘砂部位宝珠砂的厚度达到15mm以上；易粘砂部位建议刷涂进行3次。 The workers must well know the sand stuck parts, suggest the thickness of the pearl sand on the stuck parts be above 15mm and the sand easy stuck parts painted 3 times. 3.1.6装完砂芯要用风管把散砂吹出来。 Blow out the residue sands after the core loading. 4. 合箱 Mould assembling 4.1 操作要求 Operation requirements 4.1.1用风管将铸型的散砂吹干净，防止粘砂。 Blast all the residue sand from the casting mould with blast pipe to prevent sand sticking. 第2页 Page 2
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砂型铸造作业指导书 xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2009-10-04 1 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 1. 制模作业指导书 铸技—001 作业内容:模样选择、模样制作与存放。 1.1.模样类型:木模、金属模、塑料模等。 1.2.模样选用 1)木模:质轻、易加工、价廉，但强度低、易吸潮变形和损伤，尺寸精度低;用于单件、小批量或成批生产。 2)金属模:表面光滑、易加工，但成本高;用于成批和大最生产的中、小铸件。 3)塑料模:重量轻、制造工艺简单、表面光滑、强度及硬度较高、耐蚀、易复制、成本低，但较脆，不能加热且原材料有毒;用于批量生产的各种铸件，特别适用于形状复杂难于加二的模样。 1.3.模样制作与存放 熟悉铸造工艺图的前提下，按照技术要求制作，保证模样尺寸、表面光洁度、 强度、硬度等都符合要求;制好的模样存放于指定地点。 2 编制: 审核: 批准: xxx铸造车间作业指导书系列实施日期: 2.制型作业指导书 铸技—002 作业内容:制芯、制型、合型等内容。 2.1制芯
2.2.1材料及混砂工艺 1.水玻璃自硬砂 1)原料 原砂(福建水洗海砂，40/70筛号)100%; 水玻璃 2.8%; 有机酯 0.28%。 2)混砂工艺:原砂 + 有机酯，水玻璃，混砂速度快、混合均匀。 2.树脂砂1)原料 新砂(SC40-70目，含泥及微粉量<1.5%,含水量<0.2%)100%; 呋喃树脂 1-2%; 固化剂加入量为呋喃树脂的30%左右; 2)混制工艺: 原砂 + 固化剂(匀混60秒)? 树脂(匀混35-40秒)，随混随用。 3)将型芯清理时的残砂及时拉走。 2.2.2制芯 1.制芯方法:手工制芯:刮板造芯，机器造芯:震实式、挤压式、壳芯式、 自硬砂流水线。 2.型芯制作步骤 1)型砂与芯骨组装好放入芯盒内。 2)确定型芯气道:对型芯应设置排气道;型芯排气道应与铸型排气口相通。 3.要求:型芯含水量、强度、透气性符合工艺要求。 2.2 制型 1.3.1材料及混砂工艺 3 编制: 审核: 批准:
铸造工岗位作业指导书(一)
铸造工岗位作业指导书(一) 1适用范围1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。2职责2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。3安全技术要求3.1铸锭岗位安全操作规程3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。3.2熔炼岗位安全操作规程3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取
样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。3.2.6向熔炼炉或静置炉内铝液中加入固体铝时，一定要戴好眼镜，两米以内不准有人观看和通过。加入的固体铝必须干燥，而且应沿炉门内斜坡徐徐加入。3.2.7从炉内向外扒渣时，扒出的渣子要放入渣箱中吊走或扒出后立即摊开降温，以防止渣子燃烧。3.2.8不允许在天车吊物下面站立或通行，听到天车铃响，应立即躲闪。3.2.9首先开启炉门电机，炉门开启指示灯电亮。然后开启助燃风机开关，系统延时10-30秒，对空气压力和燃气压力进行检测，如有异常会立即发出声光报警。按助燃风机开启按钮，助燃风机开启指示灯点亮。3.2.10开启燃烧器点火开关，比例马达会从低位到高位进行60-120秒的吹扫过程，完毕后比例马达回归到低位，系统进入自动点火状态。3.2.11在转炉倒料过程中，操作者不得脱离现场，以防出现跑炉。在灌铝或倒炉前要先检查炉眼塞子是否堵严，以防出现炉眼渗铝现象。3.2.12在炉台上多人同时作业时，要注意做好协调和配合，以防铁制工具碰撞伤人。3.2.13静置炉内铝液应低于炉门槛下50mm以下，不可倒铝太满以防在搅拌、精炼、扒渣等过程中铝液溢出伤人。3.2.14工作现场
消失模铸造工艺规程
消失模铸造工艺规程（初稿） 1、消失模铸造工艺流程： 2、国产可发性EPS珠粒的技术指标： 2.1 发泡剂质量分数6.0~8%，使用时最低不低于5.5%。 2.2 剩余苯乙烯单体质量分数含量不大于0.1% 2.3 相对分子量在18万~27万。 2.4 含水量小于0.5%（体积分数）。 2.5 密度1.03g/cm3，表观密度0.6 g/cm3 2.6 根据铸铁件最小壁厚选取EPS粒度，具体铸铁件选取规格如下： 2.7 EPS珠粒粒度应均匀，每一粒径范围的过筛率不小于90%。
2.8 EPS珠粒应按使用量、质保期分批做好标识，低温铁桶密封储存，最 好冷藏（-12~-10℃），确保使用时发泡剂含量符合工艺要求。 3. 3、铸造用泡沫塑料的规格型号：8 Zkb-18，密度0.015~0.020g/cm3，EPS珠粒筛号10~16，板材， 物理性能符合标准要求。 4、预发泡 使用间隙式蒸汽预发机完成EPS珠粒预发。 4.1 按设备操作工艺规程点检设备，在设备逐项性能良好的前提下启动。 4.2 核对EPS珠粒的生产批号、存放时间、发泡剂含量、粒度等指标是否 符合工艺要求。EPS珠粒应于使用时开封，同时取样检验。检验项目 包括：表观密度、水分、粒度、发泡剂含量。对已经开封的要依据开 封时间核对是否超过规定的存放时间或检验其发泡剂含量。 4.3 严禁使用超过质保期或发泡剂含量小于 5.5%的EPS珠粒。 4.4 控制温度95~105℃，压力0.01~0.04MPa, 时间60~120S。 4.5 预发泡后的珠粒，装入熟化框，转入熟化工序。在熟化框标识卡上做 好预发完成时间、数量等记录。 5、预发珠粒的熟化 5.1 对预发后的珠粒，应测量其堆积密度及水分，一般堆积密度 0.016~0.022g/cm3，水分2%以下。 5.2 参照下表确定预发珠粒的熟化时间：
铸造作业指导书
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 1 蜡 型 1、压蜡温度48-53℃，压蜡压力0.25-0.4MPa， 保压时间10S，起模时间5min。 2、合模前必须将上下模清理干净后合模。 3、蜡模表面不得有缺陷。 1、非加工面必须光滑、平 整、无缺陷。 2、蜡模完全冷却后按左图 示意摆放。 3、模样修整后，不得有飞 边、缺角、气孔、皱纹。 4、蜡屑清理干净。 填写记录 表（蜡模 制造，编 号 JZQ/ZZ-Q R-02-01） 2 浇 口 道 蜡 模 1、使用05号浇口棒。 2、清理模具，涂分型剂，合模后注入蜡液。 3、将木棒插入半凝固蜡液中，插入深度距 离底部5-20mm。 4、冷却取出，轻擦和模。 5、修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。 1、浇棒使用是否正确。 2、检查木棒是否放正。 3、检查木棒插入深度是否 符合要求。 3 蜡 模 组 焊 1、焊接蜡件必须放正，焊接牢固。 2、焊接后必须清理蜡屑。 3、模组焊接摆放整齐。 4、蜡型与浇口间距应大于80mm。 1、焊接前检查模样是否合 格、浇口棒是否合格。 2、焊接后检查是否有缝隙 和流蜡。 3、浇口冒口是否焊正。 4、焊接后是否将蜡屑吹干 净。 填写记录 表（蜡模 组焊，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-02）
文件名称定位座作业指导书文件编号JGYZ01-04A-011Z 页数 4 编制部门技术中心编制日期2013-03-25 版本 A 序号工序特 性等级 作业 名称 作业要求图示检验要求 安全防 控要求 备注 4 ▲ 关键 工序 制壳 1、表面层砂粒40-70目，涂料粘度24-35S （夏季走下限、冬季走上限）,用氯化铵硬化 液比重1.05-1.12，硬化时间10-15min，空干 15-20 min。 2、过渡层砂粒7-10目，涂料粘度45-65s（夏 季走下限、冬季走上限），用氯化铵硬化液 比重1.05-1.12，硬化时间20-30min，空干时 间空干15-20 min。加固层用氯化铝硬化液 比重1.20-1.25，硬化时间30-40mim。 3、面层撒砂硬化干燥2层，过渡层撒砂硬 化干燥1层，加固层撒砂硬化干燥3层半。 4、面层涂料配置合理，清理涂料表面蜡屑。 5、注意槽孔内的涂料和砂粒到位，每层干 透后才能制备后一层。 1、注意面层和过渡层涂料 粘度，每天至少用粘度计检 测一次，粘度计规格： 100ml,￠6mm。 2、注意氯化铵、氯化铝硬 化液比重，每天至少用比重 计检查一次，比重计规格： 1.0-1.1、1.1-1.2、1.2-1.3。 / 填写记录 表（涂料 制备，编 号： JZQ/ZZ-Q R-02-03） 5 脱蜡 及蜡 回收 1、加水调节脱蜡槽水位到适当高度。 2、铲除浇口杯上杂物，并用空压气吹净， 浇口杯上不能重叠模壳，水温大于90℃后， 放入吊篮脱蜡。 3、当浇口棒松动时及时拿出，接着少量放 热水，催赶蜡液溢出回收，回收蜡送至蜡处 理缸。 4、蜡脱净后，立即将吊篮调离脱蜡槽。 5、接着适量放水保持水位。 6、脱蜡后及时将型腔内水倒干净，倒水时 要左右摇晃将内浇口沙粒倒干净，每串模壳 重新用热水清洗1-2次。 1、水温大于90℃，热水脱 蜡时间40-50分钟。 2、制好的型壳自然干燥6 小时以上后方能脱蜡。 3、脱蜡后模壳摆放时将浇 口朝下，堆放整齐。 4、蜡处理时：将回收蜡送 至处理缸内加入3-5%的盐 酸反应1-2小时，使蜡还原 后，沉淀2-3小时后放蜡。 / 填写记录 表（脱蜡、 蜡回收处 理，编号： JZQ/ZZ-Q R-02-04， JZQ/ZZ-Q R-02-05）
铸件涂漆作业指导书
铸件涂漆作业指导书 1.0涂漆前要求: 1.1操作者要对产品进行检查确认是否达到喷漆要求各个表面是否有毛刺、铁包、粘砂或其他的缺陷,如有必须进行必要的打磨。 1.2待涂漆铸件经抛丸后,表面清理干净,符合涂漆要求。 1.3铸件抛丸到涂漆的时间间隔不超过8小时（有特殊要求的按其要求执行）。 2.0涂料准备: 2.1操作者根据铸件种类按技术要求调配、使用涂料。检查涂料、稀释剂和防锈油以及其他材料是否符合规定要求准备齐全。 2.2检查压缩空气装置、喷漆设备等是否能正常运转。 2.3各种工装辅具、辅助材料是否准备齐全。 2.4喷涂前的涂料要搅拌均匀,双组份漆须先单独搅拌均匀后,再按比例定量配置、均匀调配。调配好的双组份漆放置超过6小时者不可使用。 2.5严格禁止不同漆种（包括不同颜色）交替使用相同容器。 3.0涂漆操作: 3.1涂漆时先喷(涂刷)内腔后刷涂外表,先涂加工部位的一面（上表面）,然后再翻转喷另一面,达到覆盖整个铸件表面。 3.2底漆需涂覆两遍,应在漆膜表干后再进行第二遍的喷(刷)漆操作,铸件表面不准有起皱、堆积、流挂,死角不得漏漆和露底。 3.3每层漆膜厚度为3050微米,最终厚度应确保在60100微米内,如顾客有 特殊要求按顾客要求控制。 3.4双组份漆硬化时间在5小时以上方可转运铸件。铸件喷刷底漆后要防止表面被污染。 3.5涂漆中翻转、装车、转运应有防护措施,防止损坏漆膜,因翻转、装车、转运损伤的漆膜必须及时补涂。 4.0检查员负责对每日漆膜质量进行抽查,采用划痕法、比较法或用涂层测厚仪检查漆膜厚度,并记录,不合格的涂漆需返工,无法弥补时将重新抛丸去掉不合 格漆膜后重新涂漆。
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W
C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。
铸造工岗位作业指导书(1)
铸造工岗位作业指导书(1) 1 适用范围 1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。 1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。 2 职责 2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。 2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。 2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。 3 安全技术要求 3.1铸锭岗位安全操作规程 3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。 3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。 3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。 3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。 3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。
3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。 3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。 3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。 3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。 3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误操作。 3.1.12任何人不得赤手触摸各种导热体、地面铝锭，以防烫伤。 3.1.13工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品。 3.1.14要保持现场清洁，做到工完场清。 3.2熔炼岗位安全操作规程 3.2.1作业前要穿戴好一切劳动保护用品。 3.2.2入炉操作所使用的各种耙、铲、取样勺、净化管等铁制工具使用前必须要经过充分预热后方可使用。 3.2.3配料所使用的镁锭和中间合金及入炉的部分工艺废料，如果受潮时，必须先进行充分预热后方可再加入炉内铝水中。 3.2.4要正确指挥引导出铝运输车进入和退出作业场所。天车挂钩吊包时，如需人工协助时，只允许手托钩头下部外侧，以防止挤伤发生。 3.2.5铝水抬包向炉流槽中倾倒铝液时，要操作平稳、缓慢进行，严禁快速倾倒铝液，以防铝液溅出伤人。
熔模铸造壳模作业指导书
熔模铸造壳模作业指导 书 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
目的： 为了在生产过程中，确保壳模质量，减少铸造缺陷。 2.范围： 本程序适用于壳模工序的控制。 3.职责： .生产组长对本工序生产的全过程和产品的质量负责。 .操作者严格按作业指导书操作，并对设备实施保养、维护。 .质检人员对产品质量实行监督检查。 4.工作程序： .蜡树的清洗: a.将组焊好的模组静置45min以上，方可清洗。 b.将蜡模清洗剂和蒸馏水按1：1的比例混合搅拌均匀，将蜡树完全浸入清 洗液内，每棵连续上下窜动10～20次，约10～20秒，清洗后的蜡树即可直接沾面层浆。 c.在清洗液使用中应及时、干净地清除带入到清洗液中的蜡屑，当清洗液变 成豆花状时，停止使用，重新更换新的清洗液。每桶清洗液可洗3000～8000串蜡树。 d.将清洗完成的时间记在“挂壳管制卡”上。 e.若改为其它清洗液，依临时作业指令进行。 .浆液的配制： 4.2.1.预湿液的配制： 预湿液可直接用纯硅溶胶或硅溶胶加蒸馏水配制,形状复杂的蜡件,面层预湿液可加入适当的湿润剂。 4.2.2.面层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把湿润剂以每公斤硅溶胶加入约3～9ml的比例加入，添加时，以搅拌机 搅拌，使其加速混合。 c.若采用2F－401面层涂料添加剂，加入硅溶胶投入量的千分之二到千分
之四。 d.把300～350目的锆粉按约3:1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，此时要注 意，用手把团块揉散并搅拌均匀。 e.把消泡剂以每公斤硅溶胶加约2ml消泡剂并搅拌均匀。（用2F－401，则 不需要加消泡剂） f. 涂料需要混合到规定的工艺时间（面层：全新料时12小时以上，部分新 料时6小时以上），使气泡消除，耐火材料完全润湿后，才能使用。 g.以4詹氏杯检查，用锆粉、硅溶胶把粘度调到353秒。形状复杂的或 大件取上限,形状简单的或小件取下限,对小件浆液最低可以控制在28秒,但必须经技术人员同意. h.面层涂料配制时，要严格按加料顺序，依次加入硅溶胶、润湿剂、锆英 料、消泡剂，加料顺序应正确。 4.2.3.二层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约2：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不要倾 泄添加以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，用煤矸石粉、硅溶胶，把粘度调到222秒(由工艺文件 具体确定) 。 4.2.4.背层浆的配制： a.在不锈钢制浆桶中加入适量硅溶胶，开动浆桶，使其旋转。 b.把200目的煤矸石粉按约：1的粉液比加入硅溶胶浆桶中，注意不可倾泄 添加，以免结块，浆液必须混合到规定的时间，全新料10小时以上，部分新料2小时以上，才能使用。 c.以4詹氏杯检查，把背层粘度调到142秒(由工艺文件具体规定)，封浆 层粘度121秒.
锻造工艺作业指导书
锻造工艺 作业指导书 文件编号： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 颁布日期：2012.10.15 实施日期：2012.10.30
ABV 锻造工艺作业指导书 Q/KV-WD-14 REV A 1.0主题内容与适用范围 本规范规定了天然气炉加热、空（蒸）气锤锻造的操作程序及要点。 本规范适用于公司外协锻造件天然气加热、空（蒸）气锤上的锻造，锻造件。 2.0引用标准 ASTM A370《钢制产品力学性能试验标准试验方法和定义》 ASTM A388/A388M《大型钢锻件超声波检测的标准实用方法》 ASTM E709《磁粉检验的标准指南》 GB/T(21469-21471)-2008《锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差一般要求》 3.0准备工作 3.1 材料检查 3.1.1 操作者必须根据锻造工艺卡上规定的材质和下料规格核对材质和规格，并 核查实际下料毛坯尺寸，发生疑问时应将信息反馈到发料部门和技术部门。 3.1.2 操作者必须目视检查原材料，不得有可能导致锻造宏观缺陷存在，有缺陷 之原材料经打磨或切削加工等方法处理后，再经无损检验或目视检查，在不影响 锻造质量的情况下方可加热锻造。 3.2 设备及模具的检查 3.2.1 生产前，应认真检查设备及所有附件，一切正常方可投入生产。 3.2.2 操作者应根据派工单和锻造工艺卡片领用，检查核对模具，并根据锻造工 艺核查模具尺寸，不得有误。 4.0材料加热 锻造加热设备为灶或炉和室式炉，燃料为煤，在加热过程中应特别注意尽量 减少氧化，防止过热过烧。 4.1 为了减少氧化皮，在加热过程可采取以下措施： a、在保证加热质量前提下，直径小于200㎜的小规格低、中碳钢和低合金 钢尽量采用快速加热，缩短加热时间，尤其是金属在高温下的停留时间 不宜过长，尽量用少装勤装的操作方法。 b、在燃料完全燃烧的条件下，尽可能减少过剩空气量，以免炉内剩余氧气 过多，并注意减少燃料中水分。 c、炉堂应保持不大的正压力，防止冷空气吸入炉堂。 d、工件加热到温后尽快出炉锻打。 4.2 防止过热、过烧的措施： a、熔点较钢材低的铜屑等不能落入炉底，以防渗入金属内部，导致过烧。 b、控制加热温度和时间，钢材温度不得高于材料所允许的始锻温度，如 果锻压设备发生故障而长时间停锻时，必须降低炉温或采取其它措施。 c、高、中合金钢和直径大于200㎜的高碳钢加热时应适当控制加热速度， 可采取适当降低装炉温度并在此温度下保温一段时间的方法，以防形 成内裂。 5.0锻造 5.1 基本要点 5.1.1 操作者在锻打之前，必须熟悉锻件图及锻造工序，准备好自检量具和工具。2012.10.15发布第1页共3页 2012.10.30实施
铸造作业指导书
中频炉熔炼作业 指导书 1.按规定佩戴劳动保护. 2.开炉前，检查炉体、中频炉电源开关、倾炉机构，必须 正常；冷却系统不得渗漏、堵塞?炉膛烧损、减薄超过规定 时，不准开炉。 3.装料应轻放轻敲，不准用锤猛击。 4.开炉准备工作完成后，应与瞧控人员联系，互相协调配合。待 冷却系统正常后，方可合上电源开关使中频炉投入运行. 5.开炉预热2 0分钟,热炉可相应缩短或不预热。 6.炼合金钢加入得合金材料,应预热后用钳子夹住缓慢、分批 放入炉内，操作人脸部应避开炉口。 7.加料时，严禁湿料或带冰、雪、霜料加入炉内，严紧密闭空 &发生停水、停电、感应线圈绝缘破损或漏水时，要立即切断变频电源进行处理，并采取措施，及时倒出炉内钢水，特殊 情况既停水又停电时，炉工要立即轮班进行手动摇炉将钢水 倒出，防治溶液凝结在炉内，待炉膛温度降到规定值时方可 停水。
9.停炉时，应先切断变频电源，然后把金属液缓慢倾入浇包,
铸姥作业指导书 但冷却水必须持续一段时间. 10.检査地沟、感应线圈、冷却水管或其它电气装置时，要有 防止触电措施。 11.修炉时，必须切断与炉子有关得所有电源，并有专人瞧护。 浇注作业指导书 1.作业前，应戴口罩、长皮手套、鞋苫，扎好护腿。鞋苫严禁扎在 裤角外。 2.浇注现场应无易燃易爆物品，无潮湿与积水，通道畅通，场地平 整，照明及通风良好。 3.较高得铸型，应合箱置于干燥得地坑中?浇注时，地坑中不 得有人。金属铸型在浇注前，应先预热到工艺规定得温度。 4.浇注前，盛钢水得浇包必须烤干，决不允许有潮层。 5.准备投放到金属液中得合金以及与金属液接触得挡渣辐、扒渣 板等铁器必须预热烘烤?禁止用空心管状物与金属液相接 触。 起重机吊运得浇包，在盛装金属液之前，应先扣牢防止浇包 倾斜得保险卡。缺卡子得浇包禁止使用。卡子不牢固可靠得 浇包禁止使用。吊运金属液必须有专人（一人）指挥。 7.浇注时，除操作人员外，其她人员不准逗留现场。引气、挡 渣、观察等人员不要正对包咀、浇冒口、出气孔。 &浇注中，如有金属液从铸型分型面或浇冒口
铸造工岗位作业指导书(通用版)
铸造工岗位作业指导书(通用 版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0641
铸造工岗位作业指导书(通用版) 1适用范围 1.1本标准规定了电解厂铸造车间铸造工的职责和工作要求等。 1.2本标准适用于电解厂铸造车间铸造工岗位。 2职责 2.1负责原铝、合金铝的配料及倒包工作。 2.2负责混合炉、熔炼炉、静置炉内原铝、合金铝的搅拌、扒渣、精炼等工作。 2.3负责重熔用铝锭、铝母线、A356合金锭、A356合金棒的铸造。 2.4负责混合炉、连续铸造机、半连续铸造机、锯床、在线处理机和精炼装置等设备的维护保养工作。 3安全技术要求
3.1铸锭岗位安全操作规程 3.1.1操作前所使用的工具都必须充分干燥预热，以防铝液飞溅伤人。 3.1.2作业前穿戴好一切劳动保护用品。 3.1.3连铸机在运行中不得将物品放在铸模上。 3.1.4堆垛机运转过程中不得接触传动部位。 3.1.5工作中浇包下的围栏附近禁止站人。 3.1.6成品机停止时方可打包，成品机移动时上面不准站人。 3.1.7点动时必须确认机道上无人方可进行。 3.1.8打捆时机器卡住，应拔下风管进行处理，严禁强拉硬缠，以防扯断打捆机底座。修正钢带应在停止状态下进行，以防将手压在钢带中挤伤。 3.1.9不合格的铝锭禁止放在通道上，应集中堆放，再吊放到大炉前回炉。 3.1.10不脱模铝锭要及时打掉拉出。 3.1.11排锭装置必须由专人负责，禁止两人共同排锭而出现误
消失模铸造作业指导书.(DOC)
XXXX公司 消失模铸造作业指导书 2020-05-29
1. 白模制造作业指导书 铸技—001 白模制造作业包括：制模材料，切割操作，粘结，涂料及干燥。 1.1制模材料 1．铸造用泡沫塑料不同于包装及建筑材料，应密度小、发气量小、热解残留物小、含碳量小、颗粒小、刚性好、加工性能好、无夹杂物。比重在18—22㎏/立方米范围。常规件用小密度摸样，要求较高的铸件采用高密度。 2．EPS板制模前应经过干燥处理。 3．模样粘结用胶应无毒，不能腐蚀、溶化模样材料，快干性能好，并来得及操作，粘结强度好，粘结牢固。 4．胶易于气化、分解、发气量小、残渣少、干燥后不脆，有一定的柔韧性。常用的冷胶为WPH—1胶。 5．制模样板必须符合工艺规定，尺寸、形、位精确，牢固可靠。模板材料要有一定的耐磨、耐热性能。样板必须方便、有利于制模操作。 6．样板需经检验后才能使用。反复使用的样板在每一次使用前均需经过质检。 1.2 切割操作 1．无论是使用切割平台还是手工切割操作，均应根据所切材料大小、薄厚、选择合适的切割丝，调定好合适的切割温度，检查样板、标尺无误后，相关人员密切配合才能进行。 2．EPS板开坯时，首先要找好平面，作出基准平面，找出直角，按制作需要，画出中心线，认真对正样板与坯料各位置线，并将样板用钉固定，确认无误，才能切割。 3．切割丝切割时，必须紧贴样板，平行，均速动作。温度过高、过低、运作过快、过慢、都会对质量造成不利的影响。 4．为实现正确的操作，保证切割面平整、一致。切割时对主要点位要进行应答操作，切割过程不能沉默进行。
1.3 粘结 1．模样粘结应少用胶，粘结时双面抹胶，待胶面稍干，不粘手时，再进行粘合操作。并注意压紧，挤出多于的胶液。 2．粘结处可以插钉固定，但一定少用。特殊材质铸件，不可插钉。 3．粘结处不能有缝隙存在，缝隙无法消除时，必须用纸认真封闭，以免形成铸造缺陷。 4．模样工作面必须光洁，形状、尺寸、位置精确。不平处需用细砂布打磨平整，有缺陷必须认真妥善处理。 1.4 涂料及干燥 1.模样上涂料前，应经适当的干燥处理，去除表面水分，已利涂料干燥，并防止模样变形，或产生其他铸造缺陷。 2．应根据产品不同材质的需要，选择相应的涂料，（涂料的制配另有规定）3．模样一般应涂三遍涂料，干燥后的涂料厚度不少于1.5㎜，并有足够的强度。 4涂料的涂挂方法，主要有浸涂、刷涂、淋涂等。使用最多的是浸涂。其操作简便，节约涂料，涂层均匀。 5．在上涂料的操作过程中，应经常用手对涂料进行搅拌。 6．涂料必须均匀的覆盖模样，没有缺涂，流淌，或者夹杂气泡的现象存在。 7．模样上涂料后，可适当抖动，以便涂层均匀并去除多余的涂料。 8．上涂料后的模样，从容器取出运送、干燥、放置时均应防止变形。 9．EPS板的软点在70℃左右，因此上涂料后模样的干燥温度不能大于60℃。为达到最佳干燥条件，还应控制干燥室湿度。一般要求相对湿度不应大于30﹪。 10．为防止模样干燥中变形，可制作适宜的支撑工具，主要的是注意合理的摆放。 11．干燥后的模样应作一次全面的修补，特别注意挂钩孔内的污物要彻底去除，并用泡沫充填，对于模样表面涂料缺失及裂纹，应用较稠的涂料进行补刷处理及干燥。 12．干燥后的模样可以搁置待用，但组箱前要再烘干一下，去除潮气。
铸造造型工序作业指导书讲解
铸造车间造型工序作业指导书 一、目的 加强造型工序质量的检测与控制,提高造型工序的作业质量,提高铸件的表面光洁度和尺寸精度。 二、适用范围 本文件适用于铸造车间树脂砂生产的各工序造型、制芯的准备。 生产的质量控制。 三、生产的准备 1、操作者应熟悉所生产铸件的铸造工艺,并按照工艺要求准备冷铁、冒口及特种型砂等。此项工作有带班长和包组技术员负责。 2、生产用树脂、固化剂必须经进厂检验合格后方可使用:如有失效、变质等现象应停止使用。 3、树脂砂再生砂应检查砂温、微粉含量,每天检查1-2次,酌减量每周检查1次。检查合格后才能使用。此项工作由型砂实验员负责,并把检测结果填入相应的质量记录中;出现异常时及时通知技术组和配砂组。 4、连续式混砂机应专人操作,开机前应检查所需砂量、树脂量和固化剂量应充足,气压正常。 5.机手检查连续式混砂机是否运转正常。 ①接通电源、先用手动按钮使树脂、固化剂管路回流一遍。将管内空气驱净。
②自动加料时,按工艺要求调整树脂泵和固化剂泵的转数:一般中小件树脂砂抗拉强度控制在0.5MPa以上,大型铸件树脂砂抗拉强度控制在0.7MPa,以上。此项工作由机手负责调整加入量,型砂实验员负责性能检测。 6、检测模样、芯盒是否齐全完好,铸字是否齐全,清楚。 7、砂箱箱口应清理干净,不得有粘接剂、粘砂、铁片等。 四、造型制芯 1、填砂前底板、模板及芯盒应放稳垫平,模样表面及芯盒内腔擦拭干净,并按照要求涂刷脱模剂。 2、非模板造型的模样较重时,则应用铁丝或铁钩等,将模样紧固于箱带上,避免翻箱时的模样脱落。 3、填砂时应先把模样或芯盒的深沟,凸台下以及强度薄弱部位压实。必要时埋入铁钉或铁丝加固,但钉子和铁丝不应露出砂型表面:紧砂时,不应使浇冒口、冷铁及活块移位。填砂完毕将填砂面刮平。 4、砂芯和吊砂需放置铁芯时,芯铁吃砂量应均匀合适,一般不小于20mm,特殊情况按专用工艺文件执行。 5、需扎出气眼的砂芯应在可使用时间内按要求扎出气眼。复杂的砂芯可在芯铁上缠绕尼龙气眼绳。冷铁位置应放在正确,冷铁表面应光洁,无锈、无水、无油。 6、在保证吃啥厚度的前提下造型、制芯是在型芯的厚大部分可填入废砂块或其它填充物,以减少树脂砂消耗量和提高透气性。 7、起模出芯应在脱模时间内完成,不应过早或过晚。 8、起模(非模板造型出芯时应轻度均匀地松动模样和芯盒,松动时不准用铁器、砖块等硬物直接敲打模样和芯盒,应垫上木块或胶皮,或用木锤敲打。
铸件热处理(工)安全技术操作规程示范文本
铸件热处理（工）安全技术操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
铸件热处理（工）安全技术操作规程示 范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1) 检查天然气管路、阀门、传动机构、通风系统等是 否正常。 2) 铸件热处理装窑时，高度要低于炉门5厘米，两侧 距门要大于10厘米以上。 3) 热处理工每班需安排两人工作，要相互照顾以防发 生意外。 4) 窑内的通风要良好。 5) 装出窑前，先检查窑室、拖车钢丝绳等设备有无倒 塌、折断等不安全因素，如发现不安全因素及时报告。 6) 点窑前先打开窑体总阀门，关上放散管，检查压力 表，确认正常后，方可点窑。
7) 点火时，把火把放在点火孔内，然后慢慢打开烧嘴阀门，点着后再打开空气阀门，然后顺序点火；如第一次点不着时要立即关闭烧嘴阀门，并用压缩空气吹扫3-5分钟后再点；第二次仍点不着时，要切断天然气来源，寻找原因排除故障后再点。闭火时先关闭空气阀门，后关闭烧嘴阀。 8) 点窑时，窑前不准站人，点火时脸不要对着火孔看，以免突然烧伤。 9) 烧窑工要坚守岗位，严禁在窑旁睡觉、取暖等，要经常注意炉子的工作情况，不允许在燃气压力不稳的情况下进行工作。 10) 当发生下列情况时，要立即停窑： ①燃气管道破损； ②发生燃气事故，对人和设备有威胁时。 11) 事故停窑要迅速关闭窑体总阀门，及时报告有关
铸造作业指导书
铸造作业指导书 1·上岗之前进行交接，交接班采取一对一面对面的交接方式，提前以书面的形似认真填写交接班记录表，详细填写清楚需要交接的内容，交接班完成后双方签字认可方生效，不准电话交接班，交接班完成后，接班方必须按照交接内容逐一逐项进行核对、点检，发现问题及时更正，交班方不得故意隐瞒或谎报。 2·交接班内容包括上一班的生产情况、人员动态、生产过程中遇到的问题，急需解决的问题以及质量、设备运转情况等。 3·对照生产任务单，明确需要的规格、型号、合金牌号、数量以及订单的相关要求，合理的进行生产调度，确保分工明确、明晰、合理。 4·生产之前试运行相关设备，包括铸造机、水泵、冷却塔、行车等，确保设备运行正常，无噪音、调速器仪器表灵敏可靠、传动部位润滑良好无松动、铸造机安全防护网罩完整、齐全、无缺陷，钢丝绳无磨损、液压油路、冷却水塔、气路无堵塞，无跑、冒、漏、滴等情况，铸造机皮带松紧合适、刹车可靠、滑轮、轴承润滑良好、齿轮箱、液压站油位正常，行车限位、制动完好可靠，钢丝绳完好无破损、无打结、吊钩可靠、导绳器完好，水泵供水水压正常无噪音，冷却塔散热正常，铸造机底座水平，上下铸造机确定井内无漏棒、深度够深。5·彻底清干净流槽、分流盘、过滤箱、导流管内余铝，发现有破损及时进行修补或更换，并涂抹油和滑石粉，缝隙填塞夯实，防止钻铝，检查石墨环是否有划痕或破损，及时更换或修整并用植物油润滑，结晶器水帘是否供水正常无堵塞、并及时清理，引锭头是否有损伤或变形，及时修复并润滑。 6·检查相关工具是否齐全足够，包括耙子、铲子、钩子、铁勺、钎子、堵头、塞头，发现不够及时补全配齐。 7·准备铸造之前放好过滤板并夯扎严实周边，充分预热分流盘、流槽、过滤箱、过滤板，确保铝液通过无堵塞，充分预热生产工具，确保干燥无水分，包括接铝铁锅。 8·吹扫干净引锭头的水分，放下液压翻板，和好模具，夯实连接处，打开分流阀，关闭进水阀，启动冷却水泵，适量向分流盘供水。 9·核实炉内铝液温度，确保铝液温度为铸造需要温度，具体铸造温度为730——745度，关闭过滤板烤枪，打开留眼放流，待铝液充满分流盘2/3时堵住流眼，打开冷却水阀，关闭分流阀，调整到需要水压，确保充液时间后启动铸造机下降开始铸造。 10·铸造过程中应密切关注铸造情况和设备的运行情况。确保铸锭表面质量。发现问题必须果断终止铸造，严禁设备带病带伤工作铸造废棒。 11·密切关注铸造长度，快到铸造长度时要提前做好结束铸造的准备工作，铸造结束后要及时清理干净流槽、分流盘、过滤箱内的余铝，多余的铝液放入余铝锅内。翻开液压翻板，上升铝棒1米左右，准备吊出铝棒。 12·吊棒时使用专业吊具，吊棒前要检查吊具是否安全可靠，行车上下左右是否正常、限位是否可靠、钢丝绳是否打结或破损，确保符合安全标准后才可以吊棒。吊棒过程中必须直上直下，严禁斜拉，人与物必须保证8米以上的安全距离，铝棒必须整齐的摆放在棒架上，铝棒吊完之后必须把行车停放到不影响行人通行的地方，吊钩起到碰不到人头为准。13·吊完棒之后必须把铸造机底盘上升到露出水面，吹扫干净引锭头内水分并充分润滑维修模具做好下一铸次的准备。 14·认真详细填写《铸造记录表》，要求字迹清晰、数据真实、报表及时。 15·生产现场定置合理规范、物品摆放有序，地面干净整洁无油污、无杂物。