射出成型工艺

射出成型工艺

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射出成型工艺

图1 塑胶射出流程

注塑过程中的关键步骤：

1. 塑化计量

1）塑化

达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。

2）计量

保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。

3）塑化效果和能力

柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。

2.射出充模

1）流动充模

射出过程中注塑压力和速度的变化。

射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。

射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。

2）保压补缩

保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。

保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。

射出成形加工考虑要点

1.模具成形温度

模温过低：熔体流动性差，制件上产生较

大应力、熔接痕，表面质量差。

模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形

均增大。

模温影响射出的成型性、成型效率、制品

品质。尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽

及内应力有绝对影响.

2. 塑料温度

若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度

大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或

缺料。

若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。

3. 螺杆回转速度

当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。

螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。

4.背压设定

与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。

背压大而螺杆转速小时会发生逆流。

背压过小会使空气进入螺杆前端。

5.射出成形压力

若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。

若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动

较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。

射出压力确定原则：根据条件，射出压力

尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，

防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免

喷射流动。

6. 射出成形速度

若射出速度过小：制件表层冷却

快，易发生缺料、分层和熔接痕

若射出速度过高：维持熔体温

度，减小熔体黏度，制件比较密实均

匀容易产生喷射，在排气不良时会使

制件灼伤或热降解

同时应当注意要改变聚合物黏度

时应根据聚合物黏度对温度敏感性和

对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。

6.保压力和保压时间图2. 螺杆转速与塑化效果的关系

图4. 注嘴结构

图3. 背压油缸结构

若保压力不足：压力无法充分传递，易产生成型缺陷。

若保压时间不足：熔体倒流，制件内部真空泡，凹陷。

保压时间的确定：确定保压力和注射温度条件后，根据试验效果确定。关键成型工艺条件：注塑温度、注塑压力、注塑速度

成型条件调试

在调试成形条件时，先根据经验将射出阶段分为若干小段，可以先将各段压力和速度设定为经验值，然后主要通过改变各段转换时螺杆所处位置的值来确定成形条件，当无法满足要求时，将压力和速度值作调整，在次调节螺杆位置。

当各段压力、速度、螺杆位置基本确定后，根据此时制件质量在确定保压力和保压时间。

注塑实例（打印机某部件）

图5. 注塑过程中压力分布示例

本节中，我们引用一个打印机部件的成型作为实例，来说明成型条件调试的过程。

图6. 注塑速度和压力设定曲线

图7. 注塑速度和压力设定曲线和实测曲线比较

该过程中螺杆位置变化及其它动作

图8. 该过程中螺杆位置变化及其它相应动作

注射速度和压力的关系

以我们的经验来看，压力和速度应该是成正比的。

但从图6速度和压力曲线可以看出，二者没有必然联系，这是因为：成型产品所用塑胶的特性和产品的结构对速度的要求和对压力的要求是相互独立的，例如有的塑胶成型时要得条件是高速低压，还有的塑胶成型时需要低速高压。

所以在注塑机台中，注塑的速度和压力分别由两个系统进行控制，这样我们就可以分别设定速度和压力成型曲线。

在实际操作中，速度和压力不可避免的要互相影响，其它条件一定时，压力越大速度越大，有时我们会利用这一特性调试成形条件。

通过短射追踪模腔塑胶流动轨迹

在成形条件的确认过程中，我们会通过不同程度的短射制品来分析熔融的塑胶在模腔中的流动状况。

短射的程度通过螺杆位置曲线设定来确定。我们可以分段式控制各项成型条件，将螺杆一定行程后的压力或速度设为零，则注塑时螺杆走过这一段行程后停止运动，形成制件的短射，通过控制此段行程的长度可以控制短设程度。

通过不同程度的短射制件我们可以看出溶胶在模腔中的流动轨迹，找出产品成型的最佳条件。同时可以确定，溶胶在哪些位置发生熔接，那些位置难以成型等。

图9. 不同程度的短射产品

注塑用原材料及其特性

塑料制件的选材应考虑以下几个方面，以判断其是否满足使用要求。1．塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、弯曲性能、冲击性能以及对应力的敏感性。

2．必要的精度，如收缩率的大小及各向收缩率的差异。

3．成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性和热敏性等。

4．塑料的物理性能，如对使用环境变化的适应性、光学特性、绝缘或电气绝缘的程度、精加工和外观的完美程度。

5．塑料的化学性能，如对接触物（水、溶剂、油、药品）的耐性、卫生程度以及使用上的安全性。

打印机各部件使用到的塑胶材料实例

以下列举某打印机各部件所用到的塑胶材料和这些材料的特性，它们大部分是我们也经常使用的塑胶材料。

PC 琥珀色，高透明性，高耐热温度，高冲击强度，耐磨性、耐腐性、尺寸

稳定性等均较高。但耐疲劳强度低，易产生开裂。模温太低会使工件不易射饱，表面会有水气痕迹。

ABS

塑料的机械性能、耐磨性、耐腐性、尺寸稳定性等均较高。具有弹性和较高的冲击韧性，优良的成形加工性能，是丙烯晴，丁二烯，苯乙烯三种单体聚合而成。

比较适合电镀。

PC＋ABS

是聚碳酸脂和ABS的合金材料。具备PC的耐冲击性和优良的耐候性，及ABS的高流动性，所以应用在薄壁及复杂形状制品时，也能保持其优异的物理特性及成形性。

特点﹕优良的抗UV性能、良好的抗冲击度、优良的成形加工性能、

耐高温(80~120 C)、阻燃性。

POM

结晶性高，结晶化时体积变化大，吸湿性小，收缩率大，对模温敏感，需单独控制喷嘴温度浇口断面宜大些。

PMMA

主要特性是质轻，透光率高，其密度为无机玻璃的一半，而机械强度为无几玻璃的十倍以上。PMMA的着色性能好，可染成各种鲜艳的颜色。其使用温度为800c左右，它具有良好的耐候性，但最大缺点是表面硬度不高，容易被划伤，质脆，易开裂。

PMMA的吸水性低，成形收缩率

小，塑胶件的尺寸稳定性高。

PBT

工程塑胶，用於电脑接头，且有优

良电气性，及耐气候性，本身具有润滑

图10. ABS结构

性，不易受变形及收缩、尺寸精密、密

度高，不易起模、需增大起模角度。

PP

是典型的通用塑料, PP复合材料具有良好的流动性、加工性及耐热性等性质，透明度、光泽度好，外观漂亮。制件细小部位的清晰度好，表面可制成皮革图案。

PA

又称尼龙，聚显胺的抗拉强度高，硬度高，耐磨性和自润滑性很突出，并有很好的冲击性能。不溶于有机溶剂和油脂，耐热性不高。吸湿性大，收缩率大

，易变形和缩孔

PET

耐热性佳，不易疲劳，无毒，需充份乾燥，具有较好的机械性能。

HIPS

高冲击强度聚苯乙烯，流动性好。 PC ＋PET PPE

射出成型常

见问题

一． 制品凹陷

射出和保压时间过短 射出压力过小 浇口位置不当 料温太高 模温过低 排气不良

如何解决：

检查注射量和模具冷却。提前注塑保压切换点。 提高保压压力和保压时间。检查模具冷却管路。 降低模具和机器加热温度。 检查冷却系统，压力，水流量，和温度。

二． 表面气泡

材料未充分干燥

薄厚相接处，肉厚部分形成空洞 模具温度不均 料管温度不稳定 射出压力过低

如何解决：

降低注塑机加料口温度，或者增加塑

化背压；降低料温以减少低分子组分的挥发；对易吸湿材料进行烘干处理；降低注射速度和注射压力；纠正浇口位置。

三． 熔接痕

料温太低、塑料流动性差 射出压力过小

图11. 制品缩水凹陷

图12. 制品表面气泡

型腔排气不良 射出速度过慢 模温过低 塑料受到污染

如何解决：

熔接痕问题在PC 料中最明显，若有两个或两个以上的进胶口尽量避免在产品孔位对称的位置设置进胶口；也可在成型时，通过提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等，来提高流动性的方式来改善熔线痕；也可在熔接痕的产生处设置推出杆以利于排气从而来改善熔接痕。

四． 短射

料筒、喷嘴及模具温度偏低

射出压力过小 射出速度过慢

浇口尺寸、数量、位置不当 型腔排气不良 塑料流动性太差

如何解决：

尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性； 尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间； 稍增加保压时间和压力，以利二次补料； 稍增加背压（作用不太）； 产品设计时预防有过薄的结构。

五． 表面烧焦

排气不良

（末端）射出速度过快 射出压力过大 浇口尺寸过小 料温过高

如何解决：

加假顶针；加开排气槽；在深腔的型腔中尽量不使用整体型腔。

六．毛边

闭模压力不足 注射压力过大

图13. 熔接痕

图14. 短射

图15. 表面烧焦

图16. 毛边

料温过高

射出高压时间过长 模具损坏或过热 射出速度过快

如何解决：

即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。降低射出速度。

短期的：对模具发生飞边的面进行研磨，使模具分型面做得严密。

长期的：模具使用硬质钢的材料。

七．银条

烘干不够

模具问题，模腔有水份 料温度不够 喷嘴温度太低

如何解决：

充分干燥材料（100℃以上）；不过分提高树脂温度；提高螺杆背压；强化排气口沟槽； 从流道排气；

八．翘曲

制品切面厚薄不均 制品脱模时温度较高 模具温度不均

保压过度致使内应力增加 脱模系统设计或安装不良 模具温度过高

如何解决：

1.制件的设计，尽量让制品壁厚均匀，适当加一些加强筋可以减少变形。

2.模具的设计，选择恰当的浇口位置、顶出杆位置以及顶出杆数量或面积，冷却水道设计时要考虑制件冷却的均匀。

3.注射成型工艺，调整注射压力和保压，压力低了可能造成注射不足，局部收缩变形，压力太大制件内应力大而产生变形。收缩变形的大小跟树脂种类也是有很大关系的

图17. 银条

图18. 翘曲

材料成型技术基础试题答案

《材料成形技术基础》考试样题答题页 （本卷共10页） 、判断题（每题分，共分，正确的画“O ”，错误的打“X ”） 、选择题（每空1分，共38分） 三、填空（每空0.5分，共26分） 1.( 化学成分) ( 浇注条件) ( 铸型性质) 2.( 浇注温度) 3.( 复杂) ( 广) 4.( 大) 5.( 补缩) ( 控制凝固顺序)6.( 球铁) ( 2 17% ) 7.( 缺口敏感性) ( 工艺)8.( 冷却速度) ( 化学成分) 9.( 低) 10.( 稀土镁合金)11.( 非加工)12.( 起模斜度) ( 没有) 13.( 非铁) ( 简单)14.( 再结晶)15.( 变形抗力) 16.( 再结晶) ( 纤维组织)17.( 敷料) ( 锻件公差) 18.( 飞边槽)19.( 工艺万能性)20.( 三) ( 二） 21.( -二二) ( 三)22.( 再结晶退火)23.( 三） 24.( -二二)25.( 拉) ( 压)26.( 化学成分) ( 脱P、S、O )27.( 作为电极) ( 填充金属)28.( 碱性) 29.( 成本) ( 清理)30.( 润湿能力)31.( 形成熔池) （达到咼塑性状态) ( 使钎料熔化)32.( 低氢型药皮) ( 直流专用)

Ct 230 图5 四、综合题（20分） 1、绘制图5的铸造工艺图（6分） ? 2J0 环O' 4 “ei吋 纯 2、绘制图6的自由锻件图，并按顺序选择自由锻基本工序（6 分）。 O O 2 令 i 1 q―1 孔U 400 圈6 3、请修改图7?图10的焊接结构，并写出修改原因。 自由锻基本工序： 拔长、局部镦粗、拔长 图7手弧焊钢板焊接结构（2 分）图8手弧焊不同厚度钢板结构（2 分） 修改原因：避免焊缝交叉修改原因：避免应力集中（平滑过 度）

射出成型工艺

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射出成型工艺 图1 塑胶射出流程 注塑过程中的关键步骤： 1. 塑化计量 1）塑化 达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。 2）计量 保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。 3）塑化效果和能力 柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。 2.射出充模 1）流动充模 射出过程中注塑压力和速度的变化。 射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。 射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。 2）保压补缩 保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。 保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。

射出成形加工考虑要点 1.模具成形温度 模温过低：熔体流动性差，制件上产生较 大应力、熔接痕，表面质量差。 模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形 均增大。 模温影响射出的成型性、成型效率、制品 品质。尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽 及内应力有绝对影响. 2. 塑料温度 若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度 大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或 缺料。 若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。 3. 螺杆回转速度 当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。 螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。 4.背压设定 与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。 背压大而螺杆转速小时会发生逆流。 背压过小会使空气进入螺杆前端。 5.射出成形压力 若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。 若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动 较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。 射出压力确定原则：根据条件，射出压力 尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度， 防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免 喷射流动。 6. 射出成形速度 若射出速度过小：制件表层冷却 快，易发生缺料、分层和熔接痕 若射出速度过高：维持熔体温 度，减小熔体黏度，制件比较密实均 匀容易产生喷射，在排气不良时会使 制件灼伤或热降解 同时应当注意要改变聚合物黏度 时应根据聚合物黏度对温度敏感性和 对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。 6.保压力和保压时间图2. 螺杆转速与塑化效果的关系 图4. 注嘴结构 图3. 背压油缸结构

材料成型工艺

材料成型工艺 （Material Molding Process） 课程代码：（07310060） 学分：6 学时：90（其中：讲课学时78：实验学时：12） 先修课程：材料成型原理、金属学及热处理、机械设计基础 适用专业与培养计划：材料成型及控制工程专业2012年修订版培养计划 教材：《金属材料液态成型工艺》、贾志宏主编、化学工业出版社、第一版； 《金属材料焊接工艺》、雷玉成主编、化学工业出版社、第一版； 《冲压工艺与模具设计》、姜奎华主编、机械工业出版社、第一版开课学院：材料科学与工程学院 课程网站：（选填） 一、课程性质与教学目标 （一）课程性质与任务（需说明课程对人才培养方面的贡献） 《材料成型工艺》是材料成型及控制工程专业的主干课程之一。该课程主要任务是学习液态成型、塑性成型及焊接成型的工艺原理、方法、特点、质量影响因素及其规律、质量控制、适用范围等。学习过程中侧重于实际经验、工程技术及其理论知识的综合应用。通过系统学习，在掌握成型工艺过程基本规律及其物理本质的基础上，学生能够根据不同的零件需求，灵活选择和全面分析成型工艺、完成合理的工艺设计；同时，针对成型过程中出现的质量问题进行科学分析，找到解决措施，消除和减少工件质量缺陷； 本课程以数学、物理、化学、物理化学、力学、金属学与热处理、材料成型原理等作为理论基础，主要应用物理冶金、化学冶金、成形力学理论，系统阐述金属材料成型工艺过程的相关现象及其影响因素、规律、形成机制；同时，还汇总了大量的工程技术经验和实用技术。 通过本课程的学习，可以为材料成型工艺课程设计、金属综合性实验、毕业设计等后续课程学习奠定必要的基础知识。 （二）课程目标（需包括知识、能力与素质方面的内容，可以分项写，也可以合并写） 1. 掌握铸造成型、冲压成型和焊接成型工艺过程所涉及的主要物理原理； 2. 掌握各种成型方法的工艺特点及应用范围，能够根据实际产品需要选择高效、优质低成本的成型工艺方法；

下料成型通用工艺规范汇总

T—0908--01 剪板下料通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：

剪板机下料通用工艺规范 1、总则 本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。 2 引用标准 GB/T 16743-1997 冲裁间隙 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料 3 下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。 3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4 剪板下料 4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。 4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。 表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm） 4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。 4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.5 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。 4.7 剪床上的剪切

材料成形工艺基础

《材料成形工艺基础》自学指导书 一、课程名称：材料成形工艺基础 二、自学学时：50课时 三、教材名称：《材料成形工艺基础》柳秉毅编 四、参考资料：材料成形技术基础陶冶主编机械工业出版社 五、课程简介：《材料成形工艺基础》是材料成型及控制工程专业的主干课程之一，其任务是阐明液态成型、塑性成型和焊接形成等成型技术在内的内在基本规律和物质本质，揭示材料成型过程中影响产品性能的因素及缺陷产生的机理。 六、考核方式：闭卷考试 七、自学内容指导： 绪论第1章金属材料的力学性能 一、本章内容概述： 绪论：1.材料成形工艺的发展历史2.材料成形加工在国民经济中的地位 3.材料成形工艺基础课程的内容 4.本课程的学习要求与学习方法。 第一章：1）铸造成形基本原理；2）塑性成形基本原理； 3）焊接成形基本原理 二、自学学时安排：8学时 三、知识点： 1.合金的铸造性能 2.合金的收缩性； 3.铸件的缩孔和缩松 2合金的充型能力是指液态合金充满铸型型腔，获得尺；3影响合金的充型能力的因素1）合金的流动性2）浇；4合金的收缩概念液态合金从浇注温度逐渐冷却、凝固；5铸造内应力分热应力和机械应力；6顺序凝固，是使铸件按递增的温度梯度方向从一个部；7顺序凝固可以有效地防止缩孔和宏观缩松，主要适用；8缩孔和缩松的防止方法：顺序凝固 四、难点：

1）强度、刚度、弹性及塑性 2）硬度、冲击韧性、断裂韧度、疲劳。 五、课后思考题与习题：P40 1.1 区分以下名词的含义: 逐层凝固与顺序凝固糊状凝固与同时凝固 液态收缩与凝固收缩缩孔与缩松 答：逐层凝固：纯金属和共晶成分的合金是在恒温下结晶的，铸件凝固时其凝固区宽度接近于零，随着温度的下降，液相区不断减小，固相区不断增大而向中心推进，直至到达铸件中心。顺序凝固：是指在铸件上建立一个从远离冒口的部分到冒口之间逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口处向冒口方向顺序地凝固，即远离冒口的部位先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。 糊状凝固：如果合金的结晶温度范围很宽，或者铸件断面上温度梯度较小，则在凝固的某段时间内，其固相和液相并存的凝固区会贯穿铸件的整个断面。 同时凝固：是指采取一定的工艺措施，尽量减小铸件各部分之间的温度差，使铸件的各部分几乎同时进行凝固。 液态收缩：从浇注温度冷却至凝固开始温度(液相线温度)期间发生的收缩。凝固收缩：从凝固开始温度到凝固终了温度(固相线温度)期间发生的收缩。 铸件在凝固过程中，由于合金的液态收缩和凝固收缩所造成的体积缩减，如果未能获得补充(称为补缩)，则会在铸件最后凝固的部位形成孔洞。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 1.3拟生产一批小型铸铁件，力学性能要求不高，但壁厚较薄，试分析如何提高合金液的充型能力。 答：1）尽可量提高浇注温度。由于壁厚较薄，铸铁可取1450左右2）增大充型压力（即增大推动力）。3）选用蓄热能力强的材料作铸型。4）提高铸型温度。5）选用发气量小而排气能力强的铸型。 1.4冒口补缩的原理是什么? 冷铁是否可以补缩? 冷铁的作用与冒口有何不同? 答：在铸件厚壁处和热节部位（即铸件上热量集中，内接圆直径较大的部位）设置冒

注塑成型工艺—BOB整理

注塑成型工艺参数设定的总原则： 注塑调机工艺员应根据产品成型状况逐步进行工艺参数的调整，正确的调整顺序为压力→速度→温度。每次更改参数时，输入的参数已为机器电脑所确认后再进行下一个参数更改，应避免同时更改两个以上参数。 注塑从主流道唧嘴位置开始到制品的浇口位置全部是充填水口的过程,此阶段的要求不高不影响排气与水口披锋的话一般不特别设定, 再继续注射至制品容积的90%左右即要设定切换位置。从注射开始到切换位置的这段距离就是所谓的射出工程, 射出工程压也是填充压。在射出工程阶段有足够压力保证的前提下，射出速度起主导作用，为保证填充速度的有效填充所需的压力就是填充压力。 理想的注塑过程： 多级注射的原理： 总的原则：在产品质量允许的情况下，多级注塑的分段尽可能少，取消没有作用的分段，以减小因为注射速度的变化而造成的熔融塑胶粘度的变化，继而确

成型工艺更加稳定。

注塑技术人员请遵守以下两条法则： 先学习，再思考，最后才动手： ☆学习注塑理论知识并掌握它； ☆思考注塑问题发生的原因； ☆运用所学的知识和积累的经验针对性地去解决问题。 化繁为简： ☆注塑工艺归根结底只跟塑料的4个变量有关：塑胶温度，塑胶流动速度，模具的塑胶压力，塑胶的冷却速度和时间。 注塑技术人员请记住以下原理： 稳定的工艺取决于以下四个变量是否稳定；任何注塑产品缺陷都跟四个变量中的部分变量相关（塑胶温度，塑胶流动速度，模具的塑胶压力，塑胶的冷却速度和时间），尽量选择确保以下四个变量能够稳定的工艺参数。 注塑速度和压力的关系，两者是成正比的。液压法则告诉我们： ◆流量决定速度； ◆阻力决定压力。 所以填充期间为保证有足够和稳定的注射速度，我们需要： 足够的注射压力去支撑注射速度，足够的液压流量去达到需要的注射速度，所以填充期间为保证有足够和稳定的注射速度。 进一步我们需要： ◆确保填充期间实际的注射压力永远不能达到设定的压 力；通常设定压力要高于压力峰值15% 。 ◆检查注塑机油路是否有泄露，油泵和阀门是否有损坏。 注塑成型工艺设定的过程：

材料成型工艺基础部分复习题答案

材料成型工艺基础（第三版）部分课后习题答案 第一章 ⑵.合金流动性决定于那些因素？合金流动性不好对铸件品质有何影响？ 答：①合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。决定于合金的化学成分、结晶特性、粘度、凝固温度围、浇注温度、浇注压力、金属型导热能力。 ②合金流动性不好铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷，也是引起铸件气孔、夹渣、縮孔缺陷的间接原因。 ⑷.何谓合金的收縮？影响合金收縮的因素有哪些？ 答：①合金在浇注、凝固直至冷却至室温的过程中体积和尺寸縮减的现象，称为收縮。 ②影响合金收縮的因素：化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件。 ⑹.何谓同时凝则和定向凝则？ 答：①同时凝则：将浇道开在薄壁处，在远离浇道的厚壁处出放置冷铁，薄壁处因被高温金属液加热而凝固缓慢，厚壁出则因被冷铁激冷而凝固加快，从而达到同时凝固。 ②定向凝则：在铸件可能出现縮孔的厚大部位安放冒口，使铸件远离冒口的部位最先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。 第二章 ⑴.试从石墨的存在和影响分析灰铸铁的力学性能和其他性能特征。 答：石墨在灰铸铁中以片状形式存在，易引起应力集中。石墨数量越多，形态愈粗大、分布愈不均匀，对金属基体的割裂就愈严重。灰铸铁的抗拉强度低、塑性差，但有良好的吸震性、减摩性和低的缺口敏感性，且易于铸造和切削加工。石墨化不充分易产生白口，铸铁硬、脆，难以切削加工；石墨化过分，则形成粗大的石墨，铸铁的力学性能降低。 ⑵.影响铸铁中石墨化过程的主要因素是什么？相同化学成分的铸铁件的力学性能是否相同？ 答：①主要因素：化学成分和冷却速度。 ②铸铁件的化学成分相同时铸铁的壁厚不同，其组织和性能也不同。在厚壁处冷却速度较慢，铸件易获得铁素体基体和粗大的石墨片，力学性能较差；而在薄壁处，冷却速度较快，铸件易获得硬而脆的白口组织或麻口组织。 ⑸.什么是孕育铸铁？它与普通灰铸铁有何区别？如何获得孕育铸铁？ 答：①经孕育处理后的灰铸铁称为孕育铸铁。 ②孕育铸铁的强度、硬度显著提高，冷却速度对其组织和性能的影响小，因此铸件上厚大截面的性能较均匀；但铸铁塑性、韧性仍然很低。 ③原理：先熔炼出相当于白口或麻口组织的低碳、硅含量的高温铁液，然后向铁液中冲入少量细状或粉末状的孕育剂，孕育剂在铁液中形成大量弥散的石墨结晶核心，使石墨化骤然增强，从而得到细化晶粒珠光体和分布均匀的细片状石墨组织。 ⑻.为什么普通灰铸铁热处理效果没球墨铸铁好？普通灰铸铁常用热处理方法有哪些？目的是什 么？ 答：①普通灰铸铁组织中粗大的石墨片对基体的破坏作用不能依靠热处理来消除或改进；而球墨铸铁的热处理可以改善其金属基体，以获得所需的组织和性能，故球墨铸铁性能好。 ②普通灰铸铁常用的热处理方法：时效处理，目的是消除应力，防止加工后变形；软化退火，目的是消除白口、降低硬度、改善切削加工性能。 第三章 ⑴．为什么制造蜡模多采用糊状蜡料加压成形，而较少采用蜡液浇铸成形？为什么脱蜡时水温不应达到沸点？ 答：蜡模材料可用石蜡、硬脂酸等配成，在常用的蜡料中，石蜡和硬脂酸各占50%，其熔点为50℃~60℃，高熔点蜡料可加入塑料，制模时，将蜡料熔为糊状，目的除了使温度均匀外，对含填充料的蜡料还有防止沉淀的作用。

模具成型工艺介绍

注塑成型介绍及工艺介绍 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为： 1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分 )温度控制。 d.自我诊断.警报功能。 e.自动生产品质管制、记录。 5、国内注塑机现有的品牌：

(完整word版)材料成型工艺基础习题及答案

1.铸件在冷却过程中，若其固态收缩受到阻碍，铸件内部即将产生内应力。按内应力的产生原因，可分为应力和应力两种。 2.常用的特种铸造方法 有：、、、、和 等。 3.压力加工是使金属在外力作用下产生而获得毛 坯或零件的方法。 4.常用的焊接方法有、和 三大类。 5.影响充型能力的重要因素有、和 等。 6.压力加工的基本生产方式 有、、、、和等。 7.热应力的分布规律是：厚壁受应力，薄壁受 应力。 8.提高金属变形的温度，是改善金属可锻性的有效措施。但温度过高，必将产生、、和严重氧化等缺陷。所以应该严格 控制锻造温度。 9.板料分离工序中，使坯料按封闭的轮廓分离的工序称为； 使板料沿不封闭的轮廓分离的工序称为。 10.拉深件常见的缺陷是和。 11.板料冲压的基本工序分为和。前者指冲裁工序，后者包括、、和。 12.为防止弯裂，弯曲时应尽可能使弯曲造成的拉应力与坯料的纤维 方向。 13.拉深系数越，表明拉深时材料的变形程度越大。 14.将平板毛坯变成开口空心零件的工序称为。 15.熔焊时，焊接接头是由、、和 组成。其中和是焊接接头中最薄弱区域。 16.常用的塑性成形方法 有：、、、、 等。 16.电阻焊是利用电流通过焊件及接触处所产生的电阻热，将焊件局 部加热到塑性或融化状态，然后在压力作用下形成焊接接头的焊接方法。电阻焊分为焊、焊和焊三种型式。

其中适合于无气密性要求的焊件；适合于焊接有气密性要求的焊件；只适合于搭接接头；只适合于对接接头。 1.灰口铸铁的流动性好于铸钢。（） 2.为了实现顺序凝固，可在铸件上某些厚大部位增设冷铁，对铸件进行补缩。（） 3. 热应力使铸件的厚壁受拉伸，薄壁受压缩。（） 4.缩孔是液态合金在冷凝过程中，其收缩所缩减的容积得不到补足，在铸件内部形成的孔洞。（） 5.熔模铸造时，由于铸型没有分型面，故可生产出形状复杂的铸件。（） 6.为便于造型时起出模型，铸件上应设计有结构斜度即拔模斜度。（） 7.合金的液态收缩是铸件产生裂纹、变形的主要原因。（） 8.在板料多次拉深时，拉深系数的取值应一次比一次小，即 m1>m2>m3…>mn。（） 9.金属冷变形后，其强度、硬度、塑性、韧性均比变形前大为提高。（） 10.提高金属变形时的温度，是改善金属可锻性的有效措施。因此，在保证金属不熔化的前提下，金属的始锻温度越高越好。（）11.锻造只能改变金属坯料的形状而不能改变金属的力学性能。 （） 12.由于低合金结构钢的合金含量不高，均具有较好的可焊性，故焊前无需预热。（） 13.钢中的碳是对可焊性影响最大的因素，随着含碳量的增加，可焊性变好。（） 14.用交流弧焊机焊接时，焊件接正极，焊条接负极的正接法常用于

辊压成型在铝带中的应用

辊压成型在铝带中的应用 上海理工大学机械学院　李　志 [摘　要]论述了辊压成型技术在生产实际中的应用,在U G 三维的状态下,设计三维辊轮,在A U T O CA D 状态下转成二维图,并最终用于生产实践。产品是薄铝板辊压而成,应用于双层玻璃中,起到防水、防灰、美化作用,在火车的双层玻璃中被大量使用。 [关键词]辊压成型　计算机辅助设计　辊轮 一前言 辊压成型技术在工业生产中得到了广泛的应用,特别是80年代以后,辊压成型技术得到了长足的发展。随着计算机的广泛应用,辊压成型技术和计算机实现了完美的结合。在计算机辅助设计的平台基础上,能够快速实现辊轮的设计,提高了生产效率[1]。 二铝带成型的工艺分析 一块平的铝板,为了实现如图所示的形状,首先通过剪板机,将大的铝板剪成铝带,再把铝带通过一系列辊轮辊压成如图一所示形状。图一的形状是封闭形,最后通过焊接实现最终的产 品。 根据图一所示的形状,第一问题就是该图展开后铝带的宽度。各弯曲段对的带坯宽度由弯曲角的大小和中性线所对应的弯曲半径(称为名义弯曲半径)所确定,即 W =rm 式中W —弯曲段长度,mm ; r m —名义弯曲半径,mm ; —弯曲角角度,rad. 名义弯曲半径r m 为: rm =r +kt 式中r —弯曲角内径,mm ; k —系数(弯曲因子); t —带坯厚度,mm. 不同的研究者对弯曲因子k 选取的数值不同。卡尔特普罗菲尔(K altpro file)推荐的k 值如下: r /t >0.65>1.0>1.5>2.4>3.8 k 0.300.350.400.450.50美国《金属手册(第九版)》推荐的k 值计算公式为r /t ×0.04+0.3 r/t<1K =(r /t -1.0)×0.06+0.34 r/t ≥1 0.45 r /t >1,k>0.45[2] 图一所示产品的铝带是t =0.36mm,根据美国《金属手册 (第九版)》推荐K 值得到铝带展开后的长度L =32.17mm 。型材变形工艺图俗称辊花图,是根据型材的成品断面,按照与成型顺序相反的步骤展开,叠加在同一平面内,象一朵开放的花型。通过这样的花型图,设计者可以了解型材的变形情况,配置相应的轧辊孔型。由图一产品形,得到 如图二所示的工艺展开图 三辊轮的计算机辅助设计(CA D )技术 随着计算机辅助设计的广泛应用,传统的辊轮设计与现代技术结合起来。辊弯成型是通过布置一系列辊弯模具将带材加 工成为具有一定断面几何形状产品的加工方法[3]。按照图二所示的辊花图,设计三维的辊轮。对于冷弯成形行业,初级的CA D 系统是以计算机辅助绘图为主要功能的。由于手工设计时,无法在一张图纸上画出二、三十道次的变形辊花图,因而在设计每一道轧辊时需要进行坐标的转换,使得计算工作量相当大和繁琐。利用计算机作图极大地简化了这一过程,通过编制的专用程序,可以很快地作出辊花图和轧辊图。但是只解决计算作图是远远不够的。在辊轮设计中,有立辊和侧辊,具体采用哪种形式根据实际辊花图设计。在设计时,保证立辊的厚度一致,便于安装和调试。立辊的高度随着工序的增加逐步增加,这样可以保证铝带在辊压时处于绷紧状态。侧辊设计时,不能与立辊干涉,同时侧辊的大小与立辊的质量相似,保证力的大小匀称。图三所示是滚轮设计中第一序,该辊轮作用是起到导向作用,两个并排的辊轮安装在辊式连续冷弯成型机上。图四是第二序工作图,采用两个立辊方式。当平的铝带通过时压成辊花。图五、图六是立辊轮设 — 425—

材料成型技术基础知识点总结

第一章铸造 1.铸造：将液态金属在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷却后，获得所需形状和尺寸的毛坯或零件的方法。 2.充型：溶化合金填充铸型的过程。 3.充型能力：液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸符合要求的优质铸件的能力。 4.充型能力的影响因素： 金属液本身的流动能力（合金流动性） 浇注条件：浇注温度、充型压力 铸型条件：铸型蓄热能力、铸型温度、铸型中的气体、铸件结构 流动性是熔融金属的流动能力，是液态金属固有的属性。 5.影响合金流动性的因素： （1）合金种类：与合金的熔点、导热率、合金液的粘度等物理性能有关。 （2）化学成份：纯金属和共晶成分的合金流动性最好； （3）杂质与含气量：杂质增加粘度，流动性下降；含气量少，流动性好。 6.金属的凝固方式： ①逐层凝固方式 ②体积凝固方式或称“糊状凝固方式”。 ③中间凝固方式 7.收缩：液态合金在凝固和冷却过程中，体积和尺寸减小的现象称为合金的收缩。 收缩能使铸件产生缩孔、缩松、裂纹、变形和内应力等缺陷。 8.合金的收缩可分为三个阶段：液态收缩、凝固收缩和固态收缩。 液态收缩和凝固收缩，通常以体积收缩率表示。液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。 合金的固态收缩，通常用线收缩率来表示。固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。 9.影响收缩的因素 （１）化学成分：碳素钢随含碳量增加，凝固收缩增加，而固态收缩略减。 （２）浇注温度：浇注温度愈高，过热度愈大，合金的液态收缩增加。 （３）铸件结构：铸型中的铸件冷却时，因形状和尺寸不同，各部分的冷却速度不同，结果对铸件收缩产生阻碍。 （4）铸型和型芯对铸件的收缩也产生机械阻力 10.缩孔及缩松：铸件凝固结束后常常在某些部位出现孔洞，按照孔洞的大小和分布可分为缩孔和缩松。大而集中的孔洞称为缩孔，细小而分散的孔洞称为缩松。 缩孔的形成：主要出现在金属在恒温或很窄温度范围内结晶，铸件壁呈逐层凝固方式的条件下。 缩松的形成：主要出现在呈糊状凝固方式的合金中或断面较大的铸件壁中，是被树枝状晶体分隔开的液体区难以得到补缩所致。 合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越厚，缩孔的容积就越大。 缩松大多分布在铸件中心轴线处、热节处、冒口根部、内浇口附近或缩孔下方。

成型工艺流程及条件介绍

成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺 1.成型工艺参数类型 (1). 注塑参数 a.注射量 b.计量行程 c.余料量 d.防诞量 e.螺杆转速 f.塑化量 g.预塑背压 h.注射压力和保压压力 i.注射速度 (2)合模参数 a.合模力 b.合模速度

c.合模行程. d.开模力 e.开模速度 f.开模行程 g.顶出压力 h.顶出速度 i.顶出行程 2.温控参数 a.烘料温度 b.料向与喷嘴温度 c.模具温度 d.油温 3.成型周期 a.循环周期 b.冷却时间 c.注射时间

d.保压时间 e.塑化时间 f.顶出及停留时间 g.低压保护时间 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. 第二节成型条件设定 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. 开锁模条件: 快速段中速度 低压高压速度 锁模条件设定: 1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压 2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到

80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定 于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模 宽度的1/3. 3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般 是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应 视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是 20%-45%间. 4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位 置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同. 5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已 作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在 50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎 模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛 边也较多,甚至于可设在90%还略显不足. 加热工艺条件设定

材料成型及工艺基础考试题含答案

（ . . , [ ' 《材料成形技术基础》考试样题答题页 （本卷共10页） 三、填空（每空分，共26分）

1.( ) ( ) ( ) 2.( ) 3.( ) ( ) 4.( ) 5.( ) < ( )6.( ) ( )7.( ) ( )8.( ) ( )9.( ) 10.( )11.( )12.( ) ( ) 13.( ) ( )14.( )15.( ) 16.( ) ( )17.( ) ( ) 18.( )19.( )20.( ) ( ) 21.( ) ( )22.( )23.( ) 24.( )25.( ) ( )26.( ) — ( )27.( ) ( )28.( ) 29.( ) ( )30.( )31.( ) ( ) ( )32.( ) ( ) 四、综合题（20分） 1、绘制图5的铸造工艺图（6分） 修 2、绘制图6的自由锻件图，并按顺 序选择自由锻基本工序。（6分） ·

自由锻基本工序： 3、请修改图7--图10的焊接结构，并写出修改原因。 、 图7手弧焊钢板焊接结构（2分）图8手弧焊不同厚度钢板结构（2分） 修改原因：焊缝集中修改原因：不便于操作 ~ 图9钢管与圆钢的电阻对焊（2分）图10管子的钎焊（2分） 修改原因：修改原因： 《材料成形技术基础》考试样题 （本卷共10页） 注：答案一律写在答题页中规定位置上，写在其它处无效。 一、判断题（16分，每空分。正确的画“O”，错误的画“×”） 1．( 结晶温度范围大的合金比结晶温度范围小的合2．过热度相同时，

金流动性好。这是因为在结晶时，结晶温度范围大的合金中，尚未结晶的液态合金还有一定的流动能力。F 3．采用顺序凝固原则，可以防止铸件产生缩孔缺陷，但它也增加了造型的复杂程度，并耗费许多合金液体，同时增大了铸件产生变形、裂纹的倾向。T 4．HT100、HT150、HT200均为普通灰口铸铁，随着牌号的提高，C、Si含量增多，以减少片状石墨的数量，增加珠光体的数量。 5．缩孔和缩松都是铸件的缺陷，在生产中消除缩孔要比消除缩松容易。T 6．铸件铸造后产生弯曲变形，其原因是铸件的壁厚不均匀，铸件在整个收缩过程中，铸件各部分冷却速度不一致，收缩不一致，形成较大的热应力所至。T 7．影响铸件凝固方式的主要因素是合金的化学成分和铸件的冷却速度。F 8．制定铸造工艺图时，铸件的重要表面应朝下或侧立，同时加工余量应大于其它表面。T 9．铸造应力包括热应力和机械应力，铸造应力使铸件厚壁或

材料成型工艺基础部分(中英文词汇对照)

材料成型工艺基础部分0 绪论 金属材料：metal material (MR) 高分子材料：high-molecular material 陶瓷材料：ceramic material 复合材料：composition material 成形工艺：formation technology 1 铸造 铸造工艺：casting technique 铸件：foundry goods （casting） 机器零件：machine part 毛坯：blank 力学性能：mechanical property 砂型铸造：sand casting process 型砂：foundry sand 1.1 铸件成形理论基础 合金：alloy 铸造性能：casting property 工艺性能：processing property 收缩性：constringency 偏析性：aliquation 氧化性：oxidizability

吸气性：inspiratory 铸件结构：casting structure 使用性能：service performance 浇不足：misrun 冷隔：cold shut 夹渣：cinder inclusion 粘砂：sand fusion 缺陷：flaw, defect, falling 流动性：flowing power 铸型：cast (foundry mold) 蓄热系数：thermal storage capacity 浇注：pouring 凝固：freezing 收缩性：constringency 逐层凝固：layer-by-layer freezing 糊状凝固：mushy freezing 结晶：crystal 缩孔：shrinkage void 缩松：shrinkage porosity 顺序凝固：progressive solidification 冷铁：iron chill 补缩：feeding

彩钢板生产工艺的流程

彩钢板生产工艺的流程 彩钢板即是彩涂钢板，是经过特殊工艺过后，一种带有有机涂层的钢板，在目前的市场份额中，比重所占较高。那这种特殊的工艺是如何实现的呢，具体分以下几个步骤。 1：开卷机：它的要任务就是负责把开卷彩钢板基板根据变频工作频率稳定的输送。 2：缝合机：主要的是用来板带的街头缝合保证生产稳定运行。 3：涨力机：是有效的涨力拉力系统，涨力的来源于生产线的速度差产生的，作用是保证钢板平稳运行，不托炉底避免钢板划伤。 4：开卷活套：开卷活套的作用保证生产的板带延续，因为在接板带时活套的富裕板带保证给予接带提供有效的充足时间。 5：碱洗脱脂：是清洗基板的油污以及杂质，保证板面清洁，为涂漆的后期工艺作基础。 6：清洗：脱脂之后由于板面留存的残液必须清水清洗保证没有残液留存，为产品的质量后期工作作准备。 7：烘干：清洗完毕之后就是烘干炉，为第一次初涂作准备。 8：初涂：底漆、背漆的初涂工艺就在本站完成。 9：烘干：初涂完毕之后立即进入烘干炉完成固化以及烘干工艺，本步骤的温度速度很是重要，为下一步的面漆精涂做好准备。 10：面漆精涂：本站是彩钢板面漆的主色的完成最后一站，根据客户的要求以及生产要求完成任务。 11：烘干：面漆涂完之后进入烘干炉完成产品的工艺主要流程部分。 12：风冷降温：由于产品从烘干炉出来的时候温度很高，为了达到收卷温度必须风冷降温或者水冷降温同时进行，达到收卷温度不超过：40℃。 13：收卷活套：作用主要是为了保证收卷机的下卷工作保证有效时间。 14：收卷机：根据电子探头的收卷信号保证彩钢板钢卷齐边收卷，达到行业出厂质量要求。

本公司专业生产840型彩钢瓦，840型彩钢瓦因为排水性能好，所以是屋顶常用的材料。840型彩钢瓦成品便于安装、轻质、高效。填充系统使用的也是闭泡分子结构，可以杜绝水汽的凝结。外层钢板的成型充分考虑了结构和强度要求，并兼顾美观，内面层成型为平板以适应各种需要。彩板经辊压成型，钢板虽薄但强度高，更适用于沿海地区使用。 840型彩钢瓦基本参数 【型号】840型等 【材质】彩涂卷/彩涂板 【颜色】常规为海蓝、白灰，其他颜色需订制 【厚度】0.2mm～1.2mm 【有效宽度】840mm 【抗压强度】抗弯抗压 【用途】屋面、墙面、厂房、隔断、围墙护栏、吊顶等

注塑成型工艺流程图

注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：

1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。

材料成型工艺

问答题 1、吊车大钩可用铸造、锻造、切割加工等方法制造，哪一种方法制得的吊钩承载能力大？为什么？ 2、什么是合金的流动性及充形能力，决定充形能力的主要因数是什么？ 3、铸造应力产生的主要原因是什么？有何危害？消除铸造应力的方法有哪些？ 4．试讨论什么是合金的流动性及充形能力？ 5. 分别写出砂形铸造,熔模铸造的工艺流程图并分析各自的应用范围. 6.液态金属的凝固特点有那些，其和铸件的结构之间有何相联关系？ 7.什么是合金的流动性及充形能力，提高充形能力的因素有那些？ 8.熔模铸造、压力铸造与砂形铸造比较各有何特点？他们各有何应用局限性？ 9.金属材料固态塑性成形和金属材料液态成形方法相比有何特点，二者各有何适用范围？ 10. 缩孔与缩松对铸件质量有何影响？为何缩孔比缩松较容易防止？ 11. 什么是定向凝固原则？什么是同时凝固原则？各需采用什么措施来实现？上述两种凝固原则各适用于哪种场合？ 12. 手工造型、机器造型各有哪些优缺点？适用条件是什么？ 13.从铁-渗碳体相图分析，什么合金成分具有较好的流动性?为什么? 14. 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的？可采用什么措施防止? 15. 什么是顺序凝固方式和同时凝固方式?各适用于什么金属？其铸件结构有何特点? 16. 何谓冒口，其主要作用是什么？何谓激冷物，其主要作用是什么？ 17. 何谓铸造？它有何特点？ 18. 既然提高浇注温度可提高液态合金的充型能力，但为什么又要防止浇注温度过高？ 19．金属材料的固态塑性成形为何不象液态成形那样有广泛的适应性？ 20..冷变形和热变形各有何特点？它们的应用范围如何？ 21. 提高金属材料可锻性最常用且行之有效的办法是什么？为何选择？ 22. 金属板料塑性成形过程中是否会出现加工硬化现象？为什么？ 23. 纤维组织是怎样形成的？它的存在有何利弊？ 24．许多重要的工件为什么要在锻造过程中安排有镦粗工序？ 25. 模锻时，如何合理确定分模面的位置？ 26. 模锻与自由锻有何区别？

材料成型工艺基础习题答案

材料成型工艺基础（第三版）部分课后习题答案第一章 ⑵.合金流动性决定于那些因素？合金流动性不好对铸件品质有何影响？ 答：①合金的流动性是指合金本身在液态下的流动能力。决定于合金的化学成分、结晶特性、粘度、凝固温度范围、浇注温度、浇注压力、金属型导热能力。 ②合金流动性不好铸件易产生浇不到、冷隔等缺陷，也是引起铸件气孔、夹渣、縮孔缺陷的间接原因。 ⑷.何谓合金的收縮？影响合金收縮的因素有哪些？ 答：①合金在浇注、凝固直至冷却至室温的过程中体积和尺寸縮减的现象，称为收縮。 ②影响合金收縮的因素：化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件。 ⑹.何谓同时凝固原则和定向凝固原则？试对下图所示铸件设计浇注系统和冒口及冷铁，使其实现定向凝固。 答：①同时凝固原则：将内浇道开在薄壁处，在远离浇道的厚壁处出放置冷铁，薄壁处因被高温金属液加热而凝固缓慢，厚壁出则因被冷铁激冷而凝固加快，从而达到同时凝固。 ②定向凝固原则：在铸件可能出现縮孔的厚大部位安放冒口，使铸件远离冒口的部位最先凝固，靠近冒口的部位后凝固，冒口本身最后凝固。 第二章 ⑴ .试从石墨的存在和影响分析灰铸铁的力学性能和其他性能特征。 答：石墨在灰铸铁中以片状形式存在，易引起应力集中。石墨数量越多，形态愈粗大、分布愈不均匀，对金属基体的割裂就愈严重。灰铸铁的抗拉强度低、塑性差，但有良好的吸震性、减摩性和低的缺口敏感性，且易于铸造和切削加工。石墨化不充分易产生白

口，铸铁硬、脆，难以切削加工；石墨化过分，则形成粗大的石墨，铸铁的力学性能降低。 ⑵.影响铸铁中石墨化过程的主要因素是什么？相同化学成分的铸铁件的力学性能是否 相同？ 答：①主要因素：化学成分和冷却速度。 ②铸铁件的化学成分相同时铸铁的壁厚不同，其组织和性能也不同。在厚壁处冷却速度较慢，铸件易获得铁素体基体和粗大的石墨片，力学性能较差；而在薄壁处，冷却速度较快，铸件易获得硬而脆的白口组织或麻口组织。 ⑸.什么是孕育铸铁？它与普通灰铸铁有何区别？如何获得孕育铸铁？ 答：①经孕育处理后的灰铸铁称为孕育铸铁。 ②孕育铸铁的强度、硬度显著提高，冷却速度对其组织和性能的影响小，因此铸件上厚大截面的性能较均匀；但铸铁塑性、韧性仍然很低。 ③原理：先熔炼出相当于白口或麻口组织的低碳、硅含量的高温铁液，然后向铁液中冲入少量细状或粉末状的孕育剂，孕育剂在铁液中形成大量弥散的石墨结晶核心，使石墨化骤然增强，从而得到细化晶粒珠光体和分布均匀的细片状石墨组织。 ⑻.为什么普通灰铸铁热处理效果不如球墨铸铁好？普通灰铸铁常用的热处理方法有哪 些？其目的是什么？ 答：①普通灰铸铁组织中粗大的石墨片对基体的破坏作用不能依靠热处理来消除或改进；而球墨铸铁的热处理可以改善其金属基体，以获得所需的组织和性能，故球墨铸铁性能好。 ②普通灰铸铁常用的热处理方法：时效处理，目的是消除内应力，防止加工后变形；软化退火，目的是消除白口、降低硬度、改善切削加工性能。