板坯连铸动态轻压下系统参数的优化及应用_谢长川

板坯连铸动态轻压下系统参数的优化及应用

谢长川1,张炯明1,王新华1,陈志凌2,孙军2,焦玉亮3,王成3

(1.北京科技大学冶金与生态工程学院,北京100083;2.中冶连铸技术工程股份有限公司,湖北武汉430073;

3.泰山钢铁公司不锈钢厂,山东莱芜271100)

摘要:泰山钢铁公司不锈钢板坯铸机的动态轻压下系统,其扇形段设备、控制系统和计算模型全部为自主设计、制造,首次实现了动态轻压下系统的完全国产化。实践表明该铸机设备性能稳定、控制模型计算准确,铸坯质量良好。对轻压下过程中,扇形段的受力变形进行了有效的补偿。通过大量的生产试验,对动态轻压下技术的关键控制参数进行了优化,得出了最佳的轻压下参数。

关键词:板坯连铸机;动态轻压下;中心偏析

中图分类号:TF777.1文献标识码:A文章编号:100221043(2010)0120053205

Study on parameters for slab CCM dynamic soft reduction system XIE Chang2chuan1,ZH ANG Jiong2ming1,WANG Xin2hua1,CH EN Zhi2ling2,

SU N Jun2,JIAO Yu2liang3,WANG Chen3

(1.Metallurgical and Ecological Engineering school,U niversity of Science and Technology Beijing,Beijing100083,China;https://www.wendangku.net/doc/081922471.html,T EC Engineering Co.,Ltd,Wuhan430073,China;

3.Shandong T aishan Steel Grop Co.,Ltd,Laiwu271100,China)

Abstract:The Dynamic soft reduction system of stainless steel slab continuous casting machine in T aishan Steel including the segments,control system and calculation module are all domestic designed and manufactured and thus the aim of whole dynamic soft r e2 duction system made in China is realized for the first time.Practice shows that the cast2 ing machine is featured of high stability,calculation of the module is accurate and the quality of the slab is excellent.In the process of soft r eduction the defor mation of the segments is effectively compensated.T he critical control parameters for the dynamic soft reduction technology are optimized through a series of production experiments and the optimal parameters for soft reduction determined.

Key w or ds:slab continuous casting machine;dynamic soft r eduction;central segrega2 tion

凝固过程中,在固液界面富集的溶质原子将由于双扩散对流发生宏观迁移并向最后凝固的地方聚集,形成宏观偏析。在板坯连铸凝固过程中,凝固后期液相穴的相变体积收缩、尤其是由于坯壳鼓肚造成的内部负压差将加剧这种流动和溶质富积、从而加重中心偏析程度。连铸动态轻压下技术就是通过在线跟踪铸坯凝固进程,适时地在铸坯凝固末端给予一定的机械压下,以弥补末端两相区的凝固体收缩,从而减轻乃至消除中心偏析、疏松[122]。该技术问世以来一直受到广泛关注,长期以来我国对该技术始终依靠引进。

泰山钢厂220mm@1600mm不锈钢板坯铸机,是第1台实施了动态轻压下技术的国产板坯铸机。该铸机的机械设备、控制、液压系统以及动态配水、轻压下模型全部是自主开发、设计、制造。自2008年初投产以来,已顺利浇铸出了铁素体、马氏体不锈钢。本研究为了进一步提高铸坯质量,减小中心偏析程度,通过生产试验对相关参数

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53

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2010年2月第26卷第1期

炼钢

Steelmaking

Feb.2010

Vol.26No.1

作者简介:谢长川(1976-),男,北京科技大学冶金与生态工程学院,工程师,博士生,从事连铸新技术的研究。

进行了优化。

1 动态轻压下技术系统构成

该铸机的动态轻压下系统由动态配水模型、动态轻压下模型、具有远程辊缝控制功能的扇形段系统三部分构成,如图1所示。动态配水采用坯龄模型来控制二冷水量,在坯龄模型中拉速不再直接决定水量的大小,而是通过拉速计算出某个铸坯切片

所在位置,依据它的位置和生成时间供给所需的水量。根据传热模型计算出的铸坯表面温度动态修正各区水量,使铸坯表面温度控制在目标温度范围内。同时给出铸坯中心固相率、坯壳厚度、凝固终点等参数。动态轻压下模型根据计算出的固相率和相关冶金数据库的设定值,向扇形段控制系统发出动作指令。扇形段控制系统动态调整相关扇形段的辊缝值,

对铸坯实施轻压下。

图1 动态轻压下技术系统构成图

通过模型计算得到的表面温度和中心固相率,分别是二冷配水和轻压下控制的基础。再通过测量铸坯表面温度和凝固终点温度对温度场计算模型进行修正、校核,确保计算结果与实际情况相吻合,从而得到理想的控制效果。

轻压下的3个关键参数是压下位置、压下速率和总压下量。

2 轻压下参数的优化试验

动态轻压下最终体现为控制扇形段辊缝值。模型计算准确是前提,执行机构必须能够动作到位,才能确保动态轻压下的顺利实施。这就要求扇形段本体有足够的强度,在压下时受到铸坯很大的反力而变形,必须对之进行补偿,国外进行了相关研究

[324]

,国内还未见相关报道。通过受力分

析和ANSYS 模拟计算以及离线加载方法得出合理的补偿量。本铸机共设计了11个扇形段,全部采用带位移传感器的夹紧油缸,进行辊缝远程控制,控制精度可以达到?0.1mm 。拉坯过程中,根据生产状况对扇形段实施0.2~1.0mm 的动态补偿。为了检测辊缝控制状态和补偿量的准确设定。进行了以下优化对比试验。

2.1 动态配水、传热模型校核

对距结晶器液面9.74、13.58、20.33m 处,采

用红外连续测温仪进行了铸坯表面温度测量,结果如图2所示。图中横坐标是测量的时间,左边的纵坐标表示铸坯表面温度,右边的纵坐标表示拉坯速度。由图可以看到当拉速发生变化时,表面温度也随之发生变化。拉速变化时,要调整水量来稳定表面温度,但水量调整有滞后性,因此温度会发生波动。9.74m 处为靠近结晶器的区域,它的控制区范围小,水量调节速度快,温度波动可以控制在20e 以内。13.58、20.33m 处靠近铸机出口区,它们的铸坯温度受前面区域的影响较大,温度波动可以控制在35e 以内。测试结果表明,当铸机的拉速发生变化时,通过二冷水的动态控制,可以将铸坯的表面温度控制在很小的范围内波动。这有利于铸坯温度的稳定下降,降低热应力,提高铸坯质量,说明模型计算准确性较高。

采用射钉法对铸坯凝固终点进行校核,修正凝固传热计算模型。试验钢种为Q 235,在拉速分别为0.8m/min,1.0m/min,1.2m/min 的条件下,在离结晶器液面13.7m 和15.7m 处进行射钉试验。根据试验结果,修正传热模型的参数,使凝固终点的计算结果与实测一致。

2.2 参数优化试验

修正了传热模型后,设计了14组试验来优化轻压下的关键参数。轻压下的压下速率等于压下

#54# 炼 钢第26卷

量除以扇形段长度。所以我们主要考察压下位置和压下速率变化对铸坯质量的影响。试验钢种仍

为Q 235,铸坯规格200mm @1550mm,设计的轻压下工艺参数如表1

所示。

图2 不同拉速时9.74、13.58、20.33m 处的温度测量值

表1 轻压下试验参数

编号拉速/(m #min -1)压下速率/(mm #m -1)

压下位置

f s 10.900.80.2~0.52

1.000.80.3~0.730.900.80.6~1.040.901.00.2~0.550.901.00.3~0.760.951.00.6~1.070.901.20.2~0.580.931.20.3~0.790.931.20.6~1.0100.901.40.2~0.5110.901.40.3~0.7120.951.40.6~1.0

130.700014

0.93

对以上每次试验的铸坯厚度进行了测量,再

用没有实施轻压下的14号试验的铸坯厚度减去每次试验的铸坯厚度,然后与其总压下量的设定值作比较,结果如图3所示。由图3可见,实测值几乎全部都小于设定值,说明在拉坯过程中,由于扇形段的变形,实际控制的辊缝没有达到设定值。这证明了辊缝补偿的重要性,否则偏差会更大无法得到要求的辊缝。当固相率比较小(f s =0.2~0.5)时,在不同压下量的设定值时,实际值与设定值都比较接近。因为此时,实施压下的扇形段比较靠前,此时钢水的静压力较小,而且由于坯壳较薄,铸坯变形抗力较小,扇形段的变形量小,所以设定值与实际值比较接近。由图可见,多组试验

的实测值与设定值最大偏差不到0.5mm,说明整个铸机的辊缝处于理想的控制状态,对设备变形

量的补偿是有效的。

图3 铸坯低倍样厚度变化实测值

与轻压下设定值的对比

3 优化效果的检验3.1 铸坯低倍检验

通过酸洗、硫印的检测方式,对铸坯的低倍样进行了评级,结果见表2。85%的铸坯低倍检验中心偏析控制在C 级,说明铸机的二次冷却和辊缝控制情况良好。6号、9号和12号试样的压下位置固相率f s 处于0.6~1.0时,铸坯中心疏松、偏析比不采用轻压下时更严重,而且伴随有裂纹的出现。因为此时铸坯内钢液已经完全不具备流动性,此时施加压下,使浓聚的钢液集中,加重中心的偏析,并造成凝固前沿产生裂纹。因此如果某个扇形段内的铸坯正好到达了凝固终点,应该避免实施压下。

#55#第1期谢长川,等:板坯连铸动态轻压下系统参数的优化及应用

表2 低倍检测评级结果

级试样号中间裂纹三角区裂纹角裂纹

中心偏析中心

疏松气泡10.51.00.5C 0.50.50.5

20.50.50.5C 1.00.50.530.50.50.5C 1.00.50.540.50.50.5C 1.00.50.550.50.50.5C 1.00.50.561.51.00.5C 1.50.50.570.50.50.5C 1.00.50.580.50.50.5C 1.00.50.591.01.01.0A 1.00.50.5100.50.50.5C 1.00.51.0110.50.50.5C 0.50.50.5120.50.50.5A 1.00.51.0130.50.50.5C 1.00.50.514

0.5

1.00.5C 1.50.5

0.5

3.2 C 、S 偏析分析

为真实反映C 、S 偏析情况,沿铸坯厚度方向采用刨样的方法取样。近中心部位取样密集,远中心部位取样间隔大一些,使其更能反映铸坯内的偏析情况。

将分析结果分别作出在同一压下位置处不同压下量的C 、S 偏析图,并与14号试样相对比,如图4、图5所示。未采用轻压下的铸坯,13号试样的偏析情况要好于14号试样,可见采用较低拉速

铸坯的中心偏析较小。

图4 各试样的C

偏析图

图5 各试样中心点的C 、S 偏析图

由图5可见,当压下区间固相率f s =0.2~

0.5,同一个总压下量时,偏析情况基本上都比其它压下区间的好,但过小的压下量对中心偏析的改善不明显。当压下速率加大,中心偏析逐步降低,压下速率达到1.2、1.4mm/m 时,中心偏析最低,分别达到了1.06和1.01。实际使用过程中考虑到过大的压下量会加剧设备的磨损,采用1.2mm/m 的压下速率较好。

许多研究认为压下区间固相率f s =0.3~0.7时,轻压下的效果最佳

[527]

。本研究的工况下,

在此压下区间实施轻压下时,效果不是最好。由于拉速较低,而且坯壳厚度较薄,铸坯两相区的长度相对较短。3、4、5号扇形段入口和出口的固相率f s 分别为0.1~0.3、0.3~0.5、0.5~1.0。当固相率选择在0.3~0.7时,实际压下的是4号和5号扇形段,对应的铸坯实际固相率范围是0.3~1.0。这种情况下,在铸坯凝固终点的扇形段上也实施了压下,故不能很好地改善中心偏析。为此在控制模型中,不能简单地用固相率这一个条件来控制轻压下的位置,必须充分考虑扇形段内铸坯固相率的分布,从而避开压在全凝固的铸坯上,从而最大程度地改善了铸坯质量,同时避免扇形段承受过大的载荷,提高了设备寿命。

当压下位置固相率f s =0.6~1.0时,压下量提高导致中心偏析加剧,这一结果与低倍检测的情况非常吻合。

在2、3、8号试样有C 偏析异常点的出现,其偏析指数可能很小或很大,将其与对应的低倍组织对比,如图6所示。根据上面的分析,这几次实验实际是在凝固终点实施轻压下。中心富含C 、S 元素的钢液沿枝晶向铸坯表面流动,使两相邻柱状晶之间二次枝晶交叉包裹一小部分液体,凝固后造成了局部含量过高,

出现异常偏析点。

图6 C 偏析曲线与低倍枝晶组织情况对照图

由以上的分析可见,在实施轻压下时,必须选择适当的压下区间,在控制模型中不能以简单的

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56# 炼 钢

第26卷

固相率分布这一个条件来设定压下位置。如果某个扇形段内的铸坯已经到达凝固终点,模型控制上要自动调整压下的位置分布。

4 结 论

自主开发的动态轻压下系统,投产近1年以来模型计算准确,设备性能稳定可靠。体现在如

下几点:

1)二冷水动态控制效果良好,在拉速较大变动时,可以将铸坯表面温度控制在35e 以内;2)扇形段辊缝控制准确,对设备变形量的补偿合理,确保了动态轻压下技术的实施;

3)本铸机最佳的轻压下参数为,在压下区间固相率为0.2~0.5时,压下速率为1.2mm/m,可以有效地降低中心偏析。近一年的生产统计数据表明,铸坯内部质量C 级以上的达到93%。

[参考文献]

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(收稿日期:2009202229)

(上接第12页

)图18 2007年平均终点氧和磷质量分数

7 结 论

1)控制好转炉熔池内热平衡,保持过程适当低

温对去磷十分有利。针对不同废钢结构,对应调整铁水比计算系数,对保证铁水比计算准确十分重要,而采用预出铁模型能做到精确控制铁水比。2)炉渣碱度控制在2.8~3.5,同时通过控制渣量及调节渣量与碱度之间的关系系数能保证良好的脱磷效果。

3)在同等条件下,铸造枪比锻造枪更易获得较低终点磷含量。

4)将适当枪位与加料模式相结合,能确保在FeO 含量不高下获得较低终点磷含量。

5)用吹炼模式固定吹炼过程中的枪位变化、

供氧流量变化、造渣料(熔剂)加入时间和加入数量、过程测量时间、底吹供气流量等,能做到精确控制转炉终点磷含量。

6)根据不同转炉复吹状况,对动态模型的脱碳系数及时进行调整,能改善碳的预测精度,提高终点命中率,确保终点氧含量受控。

7)自主开发的3种溅渣模型能有效控制转炉溅渣层厚度,确保复吹效果和全炉役碳氧积控制在0.0030以下。

8)2007年全年转炉平均终点氧质量分数为579@1026

,平均终点磷质量分数为149@1026

。

[参考文献]

[1] 黄希祜.钢铁冶金原理[M].北京:冶金工业出版社,2002.[2] 余志祥,刘万善.250t 转炉计算机控制炼钢[C]//2000年

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(收稿日期:2009201212)

#57#第1期谢长川,等:板坯连铸动态轻压下系统参数的优化及应用

板坯连铸机设备操作、维护、检修规程

QJ/SG 福建三钢集团公司企业标准 QJ/SG 250×1600直弧型板坯连铸机 设备操作、维护、检修规程 发布实施 福建三钢集团公司发布

福建三钢集团公司企业标准 250×1600直弧型板坯连铸机设备操作、维护、检修规程 QJ/SG ────────────────────────────1 主题内容与适用范围 1.1 内容：本标准规定了钢松25031600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”即操作、维护及检修规程。 1.2 范围：本标准适用于钢松25031600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”即操作、维护及检修规程。 2 钢松25031600直弧型板坯连铸机设备的“三大规程”通则 2.1 设备操作、维护和检修人员必须严格执行设备操作规程、维护规程和检修规程。 2.2 要严格执行交接班制度、交接班时，交班人必须向接班人详细介绍上班设备的运行动态。（设备运转的异常情况、原有设备缺陷的变化和发展，运转部分温度的变化，故障及处理情况等。） 2.3 要严格执行操作牌制度。停送电必须持有停送电牌，停送油必须持有停送油牌；启动设备必须持有操作牌，处理设备故障或检修设备必须持有检修牌，并收回操作牌。（严禁无牌送电、送油、启停设备和检修设备） 2.4 严禁超负荷使用设备。不得超过规程中规定或设备铭牌上标明的额定负荷（压力、温度、电流、电压、转速和其他额定值）操作。 2.5 启动设备前必须对设备的转动部位、安全保护装置、设备润滑情况、水、风、气等管路进行认真检查，确认无问题后方可启动，启动前必须发出开动设备的警铃。 2.6 设备运转过程中，要定时、定人、定点对关键设备进行检查，发现异常情况要酌情处理，重大紧急情况要紧急停机。注意上下工序机组之间的配合、衔接以及测试仪表指示数据的变化等。 2.7 在生产过程中，对发现的设备问题，操作人员要及时向调度汇报，值班维修人员要坚持按规程的要求及时排除故障，并向调度汇报故障排除情况。遇有特殊情况，对发生的设备问题无法时处理时，要及时请示主管厂长决定。 2.8 为了防止烧毁电机和其它电气设备，操作人员要密切注视设备运行情况，发生机械设备没有按要求启动运转时必须执行紧急事故操作、查清原因。 2.9 对于通过联锁装置自动启动的设备，当发现自动启动的设备未按要求启动时，────────────────────────────2005.05.01批准2005.05.01实施

武钢二炼钢连铸工艺技术的最新进步

1武钢二炼钢连铸工艺技术的最新进步 2010-07-15 11:02:12 来源：全国冶金设备信息网浏览：65次 武汉钢铁(集团)公司第二炼钢厂(以下简称武钢二炼钢)原有4台全弧型板坯连铸机，年产量230万t，并配有KR铁水脱硫、RH真空钢水处理、吹氩等精炼装备。在连铸主体装备不变的情况下，坚持技术进步、技术攻关，不断有新技术、新工艺、新装备投入生产应用，使品种不断扩大，质量稳步提高。其中，结晶器液面自动控制、钢包全程保温、外装透气砖、保护浇涛技术、中间包有关的技术进步、预熔颗粒保护渣的开发应用、铸坯低倍检验的质量预报等新技术、新工艺、新装备是这些技术进步的典型例子。3号连铸机引进奥钢联的连铸技术，进行了现代化的改造，生产能力和产品质量均比改造前有较大提高。其他铸机的改造，将根据3号机的经验，陆续进行。 1 近5年来的主要工艺技术进步 1.1 结晶器液面自动控制该系统是由武钢计控公司开发的，应用于武钢二炼钢的全部4台铸机(包括改造后的3号铸机)。采用涡流感应检测，无离合器数字电机塞棒控制。由传感器、测量控制柜、操作指示柜、中央控制柜等几部分组成(图1略)。技术性能及保证指标如下。(1)涡流传感器测量范围：0～150mm测量精度：0.5mm(0～100mm)、1 mm(100～150mm)检测周期：<50ms传感器工作温度：≤500℃输出信号：4—20mA／l－5V(2)数字式电动缸行程距离：160mm 行程时间：8s工作力矩：4600 N／m最小步距：1μm(3)自动控制控制精度：±3mm控制范围：400mm～120mm控制周期：100ms 1.2 大罐全程保温钢水温度是全连铸生产组织的关键要素，钢包温度稳定是钢水温度稳定的前提条件、武钢二炼钢逐步实现了钢包全程保温，即浇铸过程中大包加盖，浇完后大罐处理过程中加保温挡板，大罐等待出钢时在线烘烤(图2略)，全程保温使大罐周转过程中温度保持在1000℃以上(图3略)。 1.3 钢包外装透气砖武钢二炼钢从2001年1月开始，在现用的80t钢包上，自主设计、研制了热换式外装底吹氩透气砖装置。通过把钢包原用内装式底吹氩透气砖改造为外装式底吹氩透气砖，并在钢包热态下采用更换透气砖技术、透气砖复通技术、透

LF精炼炉工艺技术操作规程

一、原辅材料技术（质量）要求 1、石墨电极材质要求 1）电极直径：φ350mm或φ400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：1.74g/cm3 4）单重：301kg或393kg 5）电阻率：4.4 2、埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。 b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TFeO＜1.0%。 c、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。按3—5kg/t钢（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。 d、加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min。 3、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t钢）

2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 2）使用方法： 加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1、变压器及二次回路 2、电极、电极提升柱及电极臂 3、炉盖及抽气罩 4、吹氩搅拌系统 5、钢包及钢包运输车 6、渣料、合金加入及称量系统

三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉挡渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温预吹氩钢包入加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温剂连铸 四、白渣精炼工艺要点 1、主要化学反应 1）石墨电极与渣中氧化物反应： C+(FeO)=【Fe】+｛CO｝ C+(MnO)=【Mn】+｛CO｝ 上述反应不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具还原性。 2）脱硫反应式为： 【FeS】+(CaO)=(CaS)+ (FeO) 脱硫能力用分配系数Ls表示： Ls=(S)%/【S】% 当溶解氧不变时，硫的分配系数随(CaO)的增大而增大，随(FeO)、（SiO2）的增加而减少。 2、白渣精炼工艺要点 1）挡渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t。

mm板坯连铸机工艺技术操作要求

1600板坯连铸机工艺技术 操作规程 一、连铸机基本技术参数： 1）连铸机机型：直弧形连续弯曲连续矫直板坯连铸机 2）连铸机流数：1流 3）铸坯规格： 厚度:170、210mm 宽度：700?1600mm 铸坯定尺长度：9?12m 部分短定尺：4. 8m?3. 8m 最大坯重：?31. 5t 4）铸机速度： 拉速范围：0. 2?4. 5m / min 工作拉速:0. 6?2. 2m / min 5) 基本圆弧半径：8000mm 6) 垂直段高度：2426mm 7) 弯曲区长度：1400 mm 8) 矫直区长度:3150 mm 9) 铸机长度：27259mm 10) 浇注准备时间：~55min 11) 平均连浇炉数：7?8 (15?20) 炉 12) 铸机配合年产量：102(?130)万吨 13) 出坯棍面标高：+800mm 14) 浇注平台标高：?+11330mm 15) 钢包回转台：蝶型、单臂独自升降 承载能力：max. 2x200(100) t 回转半径：4900 C4500)mm

升降行程：800mm 该回转台可以适应60t和120t钢包的生产。16)中间罐车：半门型， 载重量：?60 t 17)中间罐：矩形结构 中间罐容量：正常30t/1000mm, 溢流35t/1100mm 18)钢流控制方式：电动塞棒式；涡流液面检测 19)结晶器： 铜板材质：CuCrZr 铜板长度：900mm 足幅直径：4)100mm；宽面1对，三节式；窄面4对结晶器调宽：手动调宽 20)结晶器振动装置 形式：四连杆式振动装置 振幅：0±5mm (可调) 振频：0?200次/min 21)弯曲段(扇形0段) 幅子数量：内、外弧各15个 22)弧形扇形段 扇形段个数：5个 幅子数量：每段内、外弧各7个 23)矫直扇形段 扇形段个数：2个 馄子数量：每段内、外弧各7个 24)水平扇形段 扇形段个数：4个 幅子数量：每段内、外弧各7个

连铸基本工艺规程

连铸基本工艺规程 1 基本工艺技术参数 1.1 炼钢设备 60t 顶底复吹转炉2 座 出钢量平均62t，最大68t 冶炼周期30～35 分 1.2 连铸机主要技术参数 连铸机机型：全弧形 矫直方式：连续矫直 连铸机基本半径R=8m 连铸机冶金长度～30m 浇注断面：方坯：150×150mm 矩形坯：165×225mm；165×280mm 定尺长度 6000～12000mm 流间距：1250 mm 铸机拉速范围150×150mm 方坯：2.2～2.5m/min，最大3.3m/min； 165×225mm 矩形坯：1.3～1.7m/min，最大2.0m/min； 165×280mm 矩形坯：1.0～1.4m/min，最大1.8m/min； 0.3～4.5 m/min。 送引锭杆速度1.0～3.8m/min 结晶器为窄缝导流水套式结晶器，铜管长度900mm 振动装置采用全板簧振动装置，并选择合适的振动参数 （振幅±3～±4，频率100～280 次/min），以获得最佳的负滑脱率。 铸坯导向及拉矫装置采用连续矫直五辊拉矫机，铸坯通过矫直区时，其曲率半径 由R8m连续均匀变化，应变变化均匀，变形速率低而稳定，矫直区内剪切应力 接近零。 二冷系统全水冷却，喷淋管式 引锭杆装入方式下装式 引锭杆存放装置采用电机驱动、弹簧夹紧一对夹辊夹住引锭杆，锁紧销锁紧。铸坯切割在线火焰切割机 切割辊道分流链条集中传动式辊道 出坯方式双向移坯机 出坯辊道面标高+0.00m 浇注平台标高+8.03m 1.3 连铸车间工艺流程 合格钢水→ 钢包回转台（钢包称重）→ （钢包保护套管氩气密封）→ 中间罐车→ 大容量中间罐→ （浸入式）水口→ 结晶器→

连铸车间安全操作规程示范文本

连铸车间安全操作规程示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

连铸车间安全操作规程示范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 连铸工通则 1 必须认真贯彻执行“安全第一、预防为主”的方 针，坚持安全生产，以预防为主、以自防为主、以安全确 认为主。班前班中严禁饮酒。 2 全体职工进入车间前必须穿戴好各种劳保用品，系 好安全帽带。 3 各岗位配备的消防器材,任何人不得随意动用，统一 由岗位消防员管理。 4 车间应配备足够的照明，若有坏要及时更换。 5 各操作室严禁非操作人员入内，非本操作室人员不 得随意开闭各种开关。 6 严禁戴油污的手套接触氧气、煤气，严禁在燃气、

氧气、高压容器及管道等危险源附近停留或休息。 7 进入二冷室必须二人以上，作业时必须站稳；上下同时作业时，须设专人看护，指挥协调。 8 停机检修或处理机坑时，除挂牌设有明显标志外，必须有专人负责监护。 9 连铸车间内使用的电风扇必须有安全可靠的防护罩。 10 岗位生产使用的氧气、介质气、煤气、割把、烘烤器的胶带及接头必须完好，无破损、无漏气；严禁在非作业时间向大气排放氧气、介质气、煤气，并按规定装好安全阀门。 11 吊运中间包的专用吊具，在使用前要认真检查，发现问题及时处理。 12 铸机的水温表、水压表、流量计及报警系统必须安全可靠。

板坯连铸机

连铸机基本操作规程 1、主要工艺参数： 机型：立弯式直弧型连铸机 弯曲半径：Ｒ＝6.5m～18m 铸机流数：一机一流 浇注断面：150mm×650mm 流间距：1.7m 铸坯定尺：3000----9000mm 拉速范围：0.5----2.5m/min 结晶器型式：板式结晶器，水缝4mm，铜板长900mm 结晶器铜板长度：900mm 结晶器振幅：0---±4mm 振动方式：半板簧正弦振动 振动频率：0～250次/min 引锭杆型式：柔性引锭杆 送引锭杆速度：最大2m/min 中间包容量：7～8t 中间包浇注方式：浸入式水口保护浇注 2、浇注前的准备： 2.1中间包的准备 2.1.1中间包绝热保温材料，需选用涂抹保温材料 2.1.2砌制调整好的中间包必须先采用天然气小火烘烤 3.5小时后在 开浇前采用大火烘烤2小时，确保中间包内温度达1100℃ 2.1.3浇钢前的浸入式水口需要乙炔或丙烷烘烤 2.1.4浇钢前必须检查塞棒调整情况以及水口有无堵塞，有堵塞必须 及时清理 2.2结晶器及引锭设备 2.2.1检查浇钢操作箱（P3）按纽指示针是否正常 2.2.2检查结晶器内腔工作面应无渗水情况，进水总压力应在 0.6---0.8Mpa，并调整好结晶器水流量。 2.2.3检查结晶器振动是否正常 2.2.4检查结晶器保护渣的准备情况，必须使用烘烤干燥后的保护渣 2.2.5送引锭之前必须检查引锭杆是否严重变形，并应将引锭头上的 冷钢，油污清理干净 2.2.6浇钢工应检查足辊段是否有冷钢，足辊是否活动，无间距后， 方可通知送引锭 2.2.7放入结晶器内的引锭用冷料，必须事先烘烤。 2.3主控室操作准备 2.3.1 连铸开浇前30分钟，由主控工通知连铸水处理泵房送净循环 水，并作好记录 2.3.2 操作台电源指示灯亮后，检查主控室操作台的电信号指示情况 2.3.3 联系值班主任与AOD炉前做好浇铸前的准备工作，保证水、气、 电及合格钢水的供应 2.3.4浇钢工必须在送到引锭前严格检查结晶器冷却水情况和二冷段

自动控制原理实验——二阶系统的动态过程分析

实验二二阶系统的动态过程分析 一、 实验目的 1. 掌握二阶控制系统的电路模拟方法及其动态性能指标的测试技术。 2. 定量分析二阶系统的阻尼比ξ和无阻尼自然频率n ω对系统动态性能的影响。 3. 加深理解“线性系统的稳定性只与其结构和参数有关，而与外作用无关”的 性质。 4. 了解和学习二阶控制系统及其阶跃响应的Matlab 仿真和Simulink 实现方 法。 二、 实验内容 1. 分析典型二阶系统()G s 的ξ和n ω变化时，对系统的阶跃响应的影响。 2. 用实验的方法求解以下问题： 设控制系统结构图如图所示，若要求系统具有性能： %20%,1,p p t s σσ=== 试确定系统参数K 和τ，并计算单位阶跃响应的特征量d t ，r t 和s t 。 图 控制系统的结构图 3. 用实验的方法求解以下问题： 设控制系统结构图如图所示。图中，输入信号()r t t θ=，放大器增益A K 分别取，200和1500。试分别写出系统的误差响应表达式，并估算其性能指标。

图 控制系统的结构图 三、 实验原理 任何一个给定的线性控制系统，都可以分解为若干个典型环节的组合。将每个典型环节的模拟电路按系统的方块图连接起来，就得到控制系统的模拟电路图。 通常，二阶控制系统2 22 ()2n n n G s s ωξωω=++可以分解为一个比例环节、一个惯性环节和一个积分环节，其结构原理如图所示，对应的模拟电路图如图所示。 图 二阶系统的结构原理图 图 二阶系统的模拟电路原理图 图中：()(),()()r c u t r t u t c t ==-。 比例常数（增益系数）2 1 R K R = ，惯性时间常数131T R C =，积分时间常数242T R C =。其闭环传递函数为： 12 221112 ()1()(1)c r K U s TT K K U s T s T s K s s T TT == ++++ (0.1)

转炉炼钢连铸精益生产实践

转炉炼钢连铸精益生产实践 随着炼钢工艺技术及信息化、智能化的不断发展，炼钢-连铸过程工艺流、时间流、物质流的系统协同优化，已成为炼钢企业生产过程管控的重点研究方向。为此，莱钢炼钢厂根据自身工艺装备水平和产品特点，围绕生产组织、质量控制、成本管控、设备点检、安全管理进行系统优化创新和管理升级，形成五位一体”的协同生产管控模式，并 通过实施各工序关键工艺精准控制，实现了优质、高效、低耗的精益冶炼模式，在产品质量、关键指标、成本控制等方面，取得了良好效果，精益生产水平不断提高。 1工艺装备 莱钢炼钢厂现有2座1880m3高炉、1座3200m3高炉，3座120t转炉、1座150t转炉，以及大H型钢生产线、1500mm热轧宽带生产线和4300mm宽厚板生产线，年产钢500万吨。炼钢工序主要工艺装备情况如表1所示。 炼钢厂主要工艺袈裔 主要生产品种包括：普通碳素结构钢、低合金高强度结构钢、优质碳素结构钢、船板钢、汽车大梁钢、耐磨钢、管线钢、压力容器钢等。 2工艺流程 莱钢炼钢厂冶炼钢种多，对应的产品规格与性能要求又存在较大差异，由图1可见, 现场工艺装备复杂，在生产组织过程中各工序间交叉作业频繁，行车作业率高，故工艺选择较为复杂，生产组织协同性差，造成生产成本高、能耗高，质量控制不稳定。

圈1嫌钢连铸生产流祁 3炼钢-连铸过程协同优化研究 针对炼钢-连铸生产过程控制，围绕生产组织、质量控制、成本管控、设备点检、安全管理进行系统优化创新和管理升级，形成五位一体”的协同生产管控模式，在产品 质量、关键指标、成本控制等方面取得了良好效果，精益生产水平不断提高。 3.1以生产时刻表”为主线，建立精益生产组织模型 按照不同钢种的工艺流程、各工序标准工艺时间以及炼钢-连铸协同配置要求，建 立专线化生产、生产时刻表和调度组织模型，实现了均衡、稳定、高效、低耗的精益生产组织模式。 1）炼钢生产时刻表运行系统 以炼钢、精炼、连铸各工序标准时间序为基准，建立像火车时刻表”一样的生产 时刻表”实现了生产过程的动态、精准控制。 2）专线化生产组织模型 根据合同订单计划，依托炼钢MES系统，运用当量周期、炉机匹配度等分析评价指标，对转炉、精炼及连铸产能、节奏、生产组织模式进行系统分析研究，建立专线化生产组织模型。 3.2以参数群控制为核心，建立质量识别系统 依托一级、二级控制系统，建立健全全流程工艺参数自动采集系统，对生产过程工艺参数进行自动采集识别。根据各工序工艺控制特点，制定各工序关键控制点控制标准及不合项扣分标准，根据每炉钢实际参数控制情况，对每炉铸坯质量进行综合打分判定。 通过建立从铁水到铸坯的全流程关键工艺参数标准模型，过程工艺参数自动采集，对工艺参数实时

连铸工序安全操作规程实用版

YF-ED-J4545 可按资料类型定义编号 连铸工序安全操作规程实 用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日

连铸工序安全操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 一、浇注准备 1、浇注前连铸各工序应检查本工序范围内的设备系统、电器系统、水冷系统、气动系统安全、可靠、有效，发现问题应及时处理。 2、中间包要经4小时自然干燥，方可吊到连铸平台用热包盖再烤2小时以上，方可安装定径水口。 3、安装定径水口要在浇注工位上进行，安装完毕，应按技术规程标准检查合格，方可用劈柴进行烘烤。 4、中间包包壳上的透气孔必须焊好档板，

以免喷出的热气灼伤操作人员。 5、穿引锭杆时，操作人必须在拉矫机两侧进行引对，以防引锭杆滑下，危及操作人员。 6、引锭杆送入结晶操作中，上下操作必须密切配合，上面操作人员必须将自己所用工具保管好，做好防滑措施，千万不能落入二冷室，对二冷室内操作人员的安全负责。 7、封塞结晶器用的石棉绳，必须要干燥，投放的冷料表面不得有油垢、锈及易产生气体的附着物，以免浇入钢水时产生喷爆现象，危及操作人员的安全。 8、砌筑的摆槽要架好劈柴进行烘烤，烘烤合格标准为： （1）劈柴点燃烘烤时间≥20min燃尽后保持时间≥20min。

连铸生产工艺的发展

连铸生产工艺的发展 近年来，我国经济的快速增长，特别是工业和基本建设的加速，促进了钢铁工业的发展。我国已成为世界上钢铁消费和钢铁生产大国，粗钢产量和消费量占世界总量的比例分别由1992年的11.2%和11.9%跃升到2002年的20.1%和25.8%，2002年钢产量达到1.82亿t。由于连铸技术具有显著的高生产效率、高成材率、高质量和低成本的优点，近二三十年已得到了迅速发展，目前世界上大多数产钢国家的连铸比超过90%。 连铸技术对钢铁工业生产流程的变革、产品质量的提高和结构优化等方面起了革命性的作用。我国自1996年成为世界第一产钢大国以来，连铸比逐年增加，2003年上半年连铸比已经达到了94.65%。 连铸即为连续铸钢（英文，Continuous Steel Casting）的简称。在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。从上世纪八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了上世纪九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90％以上的连铸比。中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植；到九十年代初中国的连铸比仅为30％。 连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。统计数字显示，2002年我国连铸比为93.7%，2003年上半年全国连铸比达到94.65%，已超过了世界8970%平均连铸比的水平；我国连铸比已达到发达国家的水平，连铸比将要达到饱和状态。全球已建成54流连铸－连轧生产线，年生产能力为5500万t；我国已建和在建13流生产线，年生产能力达到1400万t（见表2），占全球总产量的1/4；中国CSP钢产量（1050万t）与美国CSP产量（1000万t）相当。 提高连铸机拉速连铸机拉速的提高受出结晶器坯壳厚度、液相穴长度（冶金长度）、二次冷却强度等因素的限制。要针对连铸机的不同情况，对连铸机进行高效化改造。小方坯连铸机高效化改造的核心就是提高拉速。拉速提高后，

炼钢厂各岗位技术操作规程。

炼钢厂各岗位技术操作规程 1、一助手技术操作规程 (3) 2、一次除尘工技术操作规程 (3) 3、一操室技术操作规程 (4) 4、铁水工技术操作规程 (5) 5、天车岗位技术操作规程 (5) 6、水泵工技术操作规程 (6) 7、上料工技术操作规程 (6) 8、筛分工技术操作规程 (6) 9、三操室技术操作规程 (7) 10、清渣工技术操作规程 (8) 11、钳工技术操作规程 (9) 12、汽化工技术操作规程 (9) 13、配水工技术操作规程 (9) 14、煤气回收技术操作规程 (10) 15、炉前工技术操作规程 (10) 16、炼钢工技术操作规程 (11) 17、拉矫工技术操作规程 (12) 18、精炼主控工技术操作规程 (12) 19、精炼工技术操作规程 (14) 20、浇钢工技术操作规程 (14) 21、回水泵工技术操作规程 (15)

22、化验工技术操作规程 (15) 23、合金工技术操作规程 (16) 24、焊工技术操作规程 (17) 25、钢包准备工技术操作规程 (17) 26、废钢工技术操作规程 (18) 27、二助手技术操作规程 (18) 28、二次除尘技术操作规程 (19) 29、二操室技术操作规程 (20) 30、电工技术操作规程 (20) 31、电除尘技术操作规程 (21) 32、大包工技术操作规程 (21) 33、拆炉车司机技术操作规程 (22) 34、布料工技术操作规程 (23) 35、备料工技术操作规程 (23) 36、兑铁工技术操作规程 (24) 37、精整工技术操作规程 (24)

1、一助手技术操作规程 1、冶炼前应了解当班铁水成份，温度，废钢情况及冷却剂成份。 2、根据掌握的数据按钢种要求配加付原料。 3、掌握好原料加入时间及加入量 4、每班接班第一炉必须测液面，吹炼随时调整氧枪高度，冶炼时要早化、化好、化透全程渣，终渣作粘， 5、R按2.8-3.2控制, MgO%控制在8-10%，∑FeO%控制在12-17%，每班取渣样一个送分析。 6、根据冶炼钢种、结合连铸要求和钢包情况，根据炼钢工指挥，确定好终点碳和温度，避免后吹。 7、倒炉时要观察炉内情况，视炉渣粘度决定调渣剂加入量，炉渣较粘时，可不加调渣剂。 8、溅渣氮气工作压力＞0.9Mpa，如压力不足调氮气调节阀开度，使工作压力达到上述压力。 9、溅渣枪位采取高低方法控制，喷头距渣面，2.0-0.8m。 10、溅渣时间原则上渣量大溅渣时间长，渣量小溅渣时间短，一般控制在3分钟/炉。 11、停吹氮后，摇炉使粘渣粘贴在前后大面。 2、一次除尘工技术操作规程 1、上岗前，及时与调度联系生产情况，有停炉时做好清理准备

常规板坯连铸机结晶器技术

常规板坯连铸机结晶器技术 【保护视力色】【打印】【进入论坛】【评论】【字号大中小】2006-12-07 11-07 杨拉道刘洪王永洪刘赵卫邢彩萍田松林 (西安重型机械研究所) 结晶器是连铸机中的铸坯成型设备, 是连铸机的核心设备之一。其作用是将连续 不断地注入其内腔的钢液通过水冷铜壁强制冷却,导出钢液的热量,使之逐渐凝固成为具 有所要求的断面形状和一定坯壳厚度的铸坯,并使这种芯部仍为液相的铸坯连续不断地从 结晶器下口拉出，为其在以后的二冷区域内完全凝固创造条件。在钢水注入结晶器逐渐形 成一定厚度坯壳的凝固过程中，结晶器一直承受着钢水静压力、摩檫力、钢水热量的传递 等诸多因素引起的的影响，使结晶器同时处于机械应力和热应力的综合作用之下，工作条 件极为恶劣，在此恶劣条件下结晶器长时间地工作，其使用状况直接关系到连铸机的性能，并与铸坯的质量与产量密切相关。因此，除了规范生产操作、选择合适的保护渣和避免机 械损伤外，合理的设计是保证铸坯质量、减小溢漏率、提高其使用寿命的基础和关键。 板坯连铸机一般采用四壁组合式（亦称板式）结晶器，也有一个结晶器浇多流铸 坯的插装式结构。 结晶器主要参数的确定 1 结晶器长度H 结晶器长度主要根据结晶器出口的坯壳最小厚度确定。若坯壳过薄，铸坯就会出 现鼓肚变形，对于板坯连铸机，要求坯壳厚度大于10～15mm。结晶器长度也可按下式进 行核算： H=(δ/K)2Vc＋S1＋S2 (mm) 式中δ——结晶器出口处坯壳的最小厚度，mm

K——凝固系数，一般取K=18～22 mm/min0.5 Vc——拉速，mm/min S1——结晶器铜板顶面至液面的距离，多取S1=100 mm S2——安全余量，S=50～100 mm 对常规板坯连铸机可参考下述经验： 当浇铸速度≤2.0m/min时，结晶器长度可采用900～950mm。 当浇铸速度2.0～3.0m/min时，结晶器长度可采用950～1100mm。 当浇铸速度≥3.0m/min时，结晶器长度可采用1100～1200mm。 2 结晶器铜板厚度h 铜板厚度的确定是依据热量传热原理和高温下的使用性能，具体说，与铜板材质、镀层、机械性能、拉速、冷却水量的大小和分布等有关。研究表明，拉速高，铜板应随之减薄；反之，拉速低，铜板应随之增厚。在考虑上述诸多因素后，铜板的厚度可由下式确定：

炼钢连铸工艺流程介绍

连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。

【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温 ３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制

连铸二次冷却工艺的优化

R9m方坯连铸二次冷却工艺的优化 发布时间:2006年12月7日 1 前言 山东石横特钢集团有限公司（简称石横特钢）现有R9m四机四流连铸机1台，浇注钢种有：碳素结构钢、合金结构钢、高碳钢、焊条钢等，生产150mm×150mm方坯供高速线材车间，其质量要求严格。而方坯连铸二次冷却与铸坯质量有密切关系，在生产优钢过程中，由于二次冷却制度不当，出现一些铸坯缺陷：（1）内部裂纹，在二冷区，如果各段冷却不均匀，部分回温太大，或冷却强度大，都会导致内部裂纹。（2）铸坯菱变（脱方），二冷区铸坯四个面的非对称性冷却，造成某两个面比另外两个面冷却得更快，在冷面产生沿对角线的应力，加重铸坯扭转，产生菱变。（3）铸坯鼓肚，如二次冷却太弱，铸坯表面温度过高，钢的高温强度较低，在钢水静压力作用下，凝固壳就会发生蠕变而产生鼓肚。（4）表面裂纹，由于二冷不当，矫直时铸坯表面温度低于900℃，刚好位于“脆性区”，再有AlN、Nb（CN）等质点存在，容易在振痕波谷处产生表面裂纹。 2 二次冷却工艺优化 2.1 连铸坯配水基本原则 铸坯出结晶器后，随二冷水喷向铸坯，凝固壳厚度加厚，其依据规律为： δ = K（τ）1/2 （1） 式中δ——铸坯厚度； K——凝固系数； τ——凝固时间。 由式（1）可知：铸坯厚度δ是随凝固时间τ的平方根而增加，凝固壳厚度达到一定时，坯壳传热成为坯壳增长的限制环节，坯壳厚度越大，传热阻力增加，温差也越大。因而冷却水量应随铸坯厚度δ的增加而降低，即二冷水量Q与铸坯厚度δ成反比。所以不同位置的水量Q与（τ）-1/2成正比。 而τ ∝s/v（s为结晶器液面到二冷区某一点的长度，v为拉速），所以： Q ∝（s/v）-1/2 （2） 当拉速v一定时，二冷水量Q与结晶器液面到二冷区某一点的长度s的平方根成反比，由此得到结论：二冷配水冷却水量沿铸坯方向从上到下应是逐渐减少的。 2.2 不同钢种二冷水的设定 对于不同钢种，因其冷却特性不同，其二冷配水制度应该不同。例如，对于中、高碳钢和合金钢，为改善铸坯冷却组织，防止内部裂纹，弱冷制度冷却铸坯是应该的。经过长期摸索，归纳出了一些钢种的冷却强度，见表1。

板坯连铸技术操作规程

板坯连铸技术操作规程 编号：5-JA-LG-011 直弧型板坯连铸主要工艺参数 工厂冶炼条件 冶炼设备：转炉2座（40吨） 平均出钢量度：40吨 冶炼周期：30分钟 产品大纲 浇铸钢种：Q195 Q215 Q235 Q195L 硅钢65锰Q345B等 铸坯断面 主断面：160×(370--500) 铸坯定尺长度：６m 连铸机投产后的主要参数及性能 连铸机主要工艺、性能参数详见下表 一、钢包工技术操作规程 1 钢包回转台 主要技术参数 最大承载能力：150吨（单臂最大承载75吨） 回转半径： 3.5米 回转速度：电动：~1转/分 液动：~0.5转/分 回转传达室动电机：YZP160L-8，交流380V 功率7.5kW，转速750r.p.m 1.1 钢包工生产前检查 1．将回转台转动180?（多次旋转）检查回转台的正常回转和事故回转是否正常。转动是否平稳，极限开关是否正常，回转的锁定装置，锁紧和松开是 否准确自如；回转的制动器动作是否正常。发现问题及时找有关人员处理。 2．检查事故流槽是否完好无损，流槽内无残渣、残钢及其它杂物，更不准有潮湿废物。

1.2 钢包工器具及原材料的准备 1．准备好足够用量的中间包覆盖剂。 2．准备好足够用量氧气管及胶带。 3．准备好测量取样用的测温枪和取样枪，并备有足够的测温探头和取样器及送样工具。 4．准备好中包失控时，堵水口眼用的堵锥。 1.3 钢包工浇钢操作 1．以正确的手势或准确的语言，指挥吊车将重钢水包座到回转台上，座正后指挥天车将大钩摘下，横行打走，并指令钢包转到浇注位置。 2．待中包车在浇注位置对中完了，得到机长的钢包开浇指令后，钢包开浇，开浇要全流。 3．在包开浇后，要观察钢水流出状态，如果钢水喷溅严重，要及时适当控制滑板，使喷溅减少，但滑板不能控制太小，防止断流。 4．钢包不自流时，首先要确认滑板是否在全开状态，确认后进行烧氧引流操作，引流必须两个人，一人放氧气，一人烧氧（氧气管要弯成约90?角，且 有一定长度>800mm）氧气管引燃后，再将氧气管插到大包水口内进行烧氧， 动作要快。连浇时应考虑通知中包工降速，防止连浇失败。 5．钢流引下来后，操作者立即躲到安全位置并对钢流进行控制，使中包钢液面平稳上升。 6．正常浇注钢水中包钢水重量应控制在16T左右，钢包交替时应将钢水升到18T（满包）。 7．钢水包开浇后按规定加入中包覆盖剂，并按规定进行测温、取样，同时注意监控中包液面波动情况。 8．当钢包钢水重量还剩10吨左右时，要注意判断浇注终了。当通过“听渣” 或“看渣”判断钢包下渣时，要迅速关闭钢包滑动水口，减少钢包下渣量。 9．钢包浇注终了关闭滑板后，将空包转到受包位置。 10．每个浇次最后一炉，钢包转到接受位置后，必须用氧气管测量中包内钢液面深度，根据中包内钢液面高度和钢水重量，指挥中包浇钢工进行降速操 作，保证中包剩余钢水量最少。严禁将中包渣子注入结晶器内。 11．浇注结束后，填写好记录，清理作业现场。 1.4 钢包工测温操作 1．钢包测温 （1）钢包吊至测温平台，需要对钢水测温； （2）测温前校兑测温偶头与测温枪连接无误； （3）距钢包壁300mm处，把测温偶头插入钢包钢水内约200~300mm； （4）偶头在钢水内停留3~5秒，听到测温完毕信号时拔出偶头； （5）温度出入较大要多测几枪，确认准确温度； （6）测温失败重复以上操作； 2.中包测温 （1）中包内钢水量约10吨时，进行首次测温。 （2）中包内钢水量约12吨时，进行二次测温。 （3）注入相当于本炉钢量的四分之三时，再次测温。 （4）高、低温钢每包钢水测温次数不少于6次（测温不准时不计在内） 1.5 钢包工取样操作

连铸工艺

连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:

钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转

轧钢线材工艺操作规程

轧钢高线车间工艺操作规程 目录

1.上料工工艺规程 2 2.一号台操作工工艺规程 3 3.二号台操作工工艺规程 5 4.加热工工艺规程 6 5.三号台操作工工艺规程 19 6.粗轧调整工工艺规程 32 7.高线中轧调整工工艺规程 35 8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程 37 9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程 39 10 A线双模块轧钢调整工工艺规程 54 11导卫工工艺规程 58 12装配工工艺规程 62 13风冷线管理工工艺规程 65 14集卷双芯棒操作工工艺规程 66 15头尾在线剪切工工艺规程 67 16打捆工工艺规程 68 17.盘卷称重工工艺规程 69 18标牌打印工工艺规程 70 19挂牌工工艺规程 70 20卸卷操作工工艺规程 71 21成品管理与码垛工工艺规程 71 22轧辊车工工艺规程 72 23铣工工艺规程 75 24样板工工艺规程 77 25辊环磨工工艺规程 78 工艺操作规程 1.上料工工艺规程 1.1岗位名称：上料工 1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。 1.3岗位工艺流程: 1.框图 2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。

连铸结晶器振动参数取值限度问题

连铸结晶器振动参数取值限度问题 1 前言 随着连铸技术的发展,结晶器振动技术亦不断发展,主要表现在振动参数的选择更加灵 活,振动的工艺效果更好,尤其是振动参数更适合连铸高拉速的工艺要求。结晶器振动的每一次完善都是突破原有振动参数的取值限度,以适应连铸更高的工艺要求。随着结晶器非正弦振动形式的开发,本文讨论振动参数的取值限度问题。 2 结晶器振动参数的影响 拉速Vc是连铸工艺控制的一个最关键的参数,因此结晶器振动参数的选择亦必须适合 拉速的要求。结晶器振动工艺参数对其工艺效果的影响如下: 1)结晶器振动的负滑脱时TN控制铸坯表面的振痕深度,即两者呈增函数关系。TN越 长,振痕越深。 2)保护渣的消耗量与结晶器振动的正滑脱时间呈增函数关系,正滑脱时间越长,保护 渣消耗量越大。 3)结晶器振动的负滑脱时间率、负滑动量、结晶器上振的最大速度都反映结晶器振动 的工艺效果,但它们不是独立的参数,而且随着结晶器振动形式的确定,一般以其正、负滑脱时间来判定结晶器振动的工艺效果。 基于上述几点,为控制铸坯的振痕深度,希望TN短;而为保证结晶器的润滑效果,增 加保护渣的消耗量,希望正滑脱时间长,为此目的开发了结晶器的非正弦振动形式,从而突破了结晶器正弦振动参数的取值限度。 3 问题的提出 在结晶器非正弦振动中引入波形偏斜率α这一基本参数,增加了振动的独立参数,使振 动参数的选择更灵活,更适合高速连铸的工艺要求。即在一定的VC条件下,采用非正弦振 动可以明显地降低振动频率f ,即可以保持f 不变,通过调整α来适合Vc的要求。此外, 非正弦振动可以分别构造结晶器的上振和下振速度曲线。由此提出:在一定的Vc下,可否 通过不断地增加α而无限地降低f 。 图1示出在一定VC和振幅S时,不同α所对应的tN–f 曲线。可见α增加,tN–f 曲线

方坯连铸技术操作规程

方坯连技术操作规程 编号：5-JA-LG-012 1.连铸工艺流程及主要工艺设备参数 1.1工艺流程框图

1.2连铸机主要工艺参数 1.2.1连铸机机型：四机四流弧型连铸机 铸机半径：R=6m 铸机流数：四机四流 注流间距：1200mm 冶金长度：Ly＝9.4m， 浇注断面： 165×280 165×330 定尺长度：3.5～6.0m 1.2.2大包台 型式：轨道式承载重量120吨 驱动形式：两边电机传动 1.2.3中间包车及中间包 中间包车型式：高低腿式 最大承载重量：50t 走行速度：0－20m/min 横向微调：±40mm 中间包容量：15吨 工作液面深度：＞500mm 水口间距：1200mm 快换水口：上水口直径20mm 下水口直径19-16mm 浸入式水口：560*75mm 内径26mm. 1.2.4结晶器 型式：全弧型、外弧半径R=6m 铜管长度：900mm 锥度：0.5～0.8％ 足辊：2层、165×280、165*330 水缝宽度：4mm 1.2.5结晶器振动装置 型式：半板簧短连杆，正弦式振动 振频：35－333次/min 振幅：±3，±4mm

1.2.6拉矫机 型式：采用五辊式单点矫直，上下拉坯辊开口度大小及上拉矫辊上下移动和脱坯辊动作均由液压系统来实现。电机通过长轴和减速机传动远离热源，机架及辊子内部通水冷却。 1.2.7 引锭杆及存放装置 引锭杆由引锭头、杆身、连接件组成。 形式:刚性引锭杆,外弧直径为6m。 送引锭杆速度：1.2m/min 1.2.8火焰切割机 型式：无动力式，夹紧机构及切割装置返回驱动均为气动。 切割速度：～300mm/min,随拉坯速度同步调节。 切割断面： 165×280mm 165×330 mm 切割行程:1300mm. 能源介质：液化炳烷管道压力>0.04MPa 氧气管压力：1.0～1.2Mpa 压缩空气压力：0.4～0.6Mpa 1.2.9移钢机 单电机驱动,双长轴输出,两侧运行轨道与齿条并行。驱动轮与齿条啮合产生驱动力，使移钢机平稳运行并可靠地移送铸坯。 轨距：14260mm 1.2.10冷床 型式：滑轨式 冷床长度：7548mm 宽度：11690mm 铸坯长度：6m 2.中间包修砌和辅助材料的技术条件 2.1中间包 2.1.1中间包修砌永久层后必须烘烤干燥。 浇钢前在线烘烤，烘烤时间4小时以上，烘烤干燥避免出现铸坯气泡的产生。 2.1.2.3水口的烘烤时间：1小时以上。 2.2辅助材料技术条件 2.2.1保护渣