油膜+滚动轴承
油膜轴承的基础知识
一、什么是油膜轴承？
油膜轴承是液体摩擦轴承的一种形式；按润滑系统供油压力的高低可分为静压轴承、静—动压轴承、动压轴承，通常习惯称动压轴承为油膜轴承。油膜轴承由锥套、衬套、滚动止推轴承、回转密封、轴端锁紧装置等部分组成；或者说是轧辊一端所安装的全
部零、部件的统称。
油膜轴承（动压轴承）是一种流体动力润滑的闭式滑动轴承。在轴承工作时，带锥形
内孔的锥套（锥度约1：5的锥形内孔与轧辊相联接）与轴承衬套（固定在轴承座内）工作面之间形成油楔（即收敛的楔形间隙）；当轧辊旋转时，锥套的工作面将具有一
定粘度的润滑油带入油楔，润滑油产生动压力；当沿接触区域的动压力之和与轴承上
的径向载荷相平衡时，锥形轴套与轴承衬套被一层极薄的动压油膜隔开，轴承在液体
摩擦状态下工作。动压轴承的压力分布是不均匀的，而且，由于相对间隙、滑动速度、润滑油粘度及锥、衬套的表面变形等不同而不同，其峰值压力区越小（即压力分布尖锐）承载能力就越低。美国的摩根工程公司研制的Morgoil油膜轴承是其技术发展的典型代表，太原重工则是国内制造大型油膜轴承的唯一生产厂家。
二、油膜轴承形成的机理
动压轴承油膜的形成与轴套表面的线速度、油的粘度、间隙、径向载荷等外界条件有
密切关系。可用雷诺方程描述：
—油的绝对粘度
—轴套表面的线速度
★动压轴承（油膜轴承）保持液体摩擦的条件：
1、楔形间隙、即h-hmin≠常数
2、足够的旋转速度v
3、合适的间隙
4、足够的粘度、适当的纯净润滑油
5、轴套外表面和轴承衬的内表面应有足够的精度和光洁度
在可逆式中厚板轧机上能否使用油膜轴承，在最大载荷的前提下取决于最低的咬入速
度和轧制节奏；中厚板轧机的油膜轴承使用的均为高粘度的润滑油，油膜的消失滞后
于轧机的制动，只要轧机可逆运转的间隔时间小于油膜消失的时间，油膜轴承就能满
足使用。
三、油膜轴承的发展
二十世纪三十年代美国摩根工程公司首先把油膜轴承应用于轧机上至今，油膜轴承的
技术已发生了巨大的进步。
1、结构上的改变
A、油膜轴承锥套与轧辊的联接，从最初的承载区的键联接发展到今天的承载区无键联接，消除了锥套在键联接处受力的作用产生变形而导致的板厚呈周期性的波动；
B、油膜轴承的轴向锁紧装置由机械锁紧发展到液压锁紧，极大的方便了油膜轴承的拆装，减轻了装配的劳动强度；
C、油膜轴承的轴向定位方式，由止推法兰演变到单端止推轴承加轴向拉杆的方式，再发展到目前的双端止推轴承的结构形式，有效地控制了辊的轴向窜动，改善了密封效果。
注：采用滚动轴承止推的注意事项：滚动轴承的外座圈与轴承箱之间要有足够的间隙，保证在油膜厚度（或者说偏心率）变化的任何时刻，在径向自由移动不承受径向力；
单独的供油系统，根据轧制速度供给充足的润滑油。
D、环保型的巴氏合金的开发、使用极大地改善了材料的蠕变性能，使衬套的寿命更长。
E、锥套结构尺寸的改变提高了油膜轴承的承载能力（即承载区的有键连接发展到无键连接）。
2、密封结构型式的进步
油膜轴承密封的作用，其一，防止油膜轴承的润滑油外泄，其二是避免轧辊冷却水、
润滑乳化液及氧化铁皮等进入到润滑系统中，污染润滑油导致润滑失效；任何形式的
接触密封随着服役期的延长，其密封效果都将下降，直至失效；油膜轴承的密封式消
耗件。当今油膜轴承普遍使用的密封是DF密封，摩根油膜轴承在DF密封的基础上又开发出新一代的HD密封加挡水板的组合结构。
四、HD密封加挡水板的组合结构与DF密封的区别：
1、密封端板封油腔的适当位置增设了均压孔，避免油腔出现正压现象，引起润滑油外泄。
2、密封端板封水腔的适当位置开设了泄水孔，防止水腔内积水过多，侵入到油腔进入润滑油系统。
3、挡水板固定在辊颈外的端面上，作用有二，其一是防止冷却水带着氧化铁皮直接冲刷水封，其二是杜绝了水封与轧辊端面直接接触及轧辊端面因锈蚀、粘附氧化铁皮等污物造成端面粗糙不平而对水封的损害；以及延长水封的使用寿命，降低污水侵入润滑油系统中的可能性。
★油膜轴承形成油膜的油量仅占总供油量的1/5左右，其余的油量只起冷却作用，油膜μ的最小厚度仅10μ。润滑油流量是一个关键的性能参数，润滑油流量过多，将产生额外热量；润滑油流量太少，将不足以吸收产生的热量，也就不能使温度稳定下来。
★通常中厚板轧机油膜轴承润滑油的粘度均很高，所以确保回油顺畅是必须的。
★为获得轴承的最佳性能，首先应考虑合适的密封设计。
五、润滑油的物理性质
1、密度; 单位体积内所含的该种润滑油的质量 kg/m3
2、粘度：表征油液粘性大小的物理量，它表示润滑油在所施加外力的作用下阻止位移的能力。油液的粘度一般用动力粘度、运动粘度和条件粘度来表述。
A、动力粘度（μ、η）表示在润滑油液体层之间作相对运动时所产生的阻力。在国际单位制（SI）中，其量纲为N ? s/m2 （或Pa ? s），在工程单位制（MKS）中，其量纲为kgf ? s/m2，在物理单位制（CGS）中，其量纲为dyn ? s/cm2，称为泊（P），有时用厘泊（cP）1cP=10-2 P。
B、运动粘度（ν）是到处物理量在SI 和MKS单位制中，ν的量纲为 m2 / s。在CGS单位制中，ν的量纲为 cm2 / s,称为斯（St），有时用厘斯（cSt），（1cSt=10-2 St）。
C、条件粘度：通常用恩氏粘度也称恩格尔度（Engle grade)表示，它是用200cm3的被测润滑油在测量温度下的流出时间与200cm3的蒸馏水在20℃温度下的流出时间之比值来表示。
3、粘度指数（VI）：表示被测的油液随温度变化的程度与标准油液的变化程度比较的相对值。因而粘度指数也用来表示润滑油的粘—温特性；对于大型轧机油膜轴承，其
润滑油的粘度指数必须是VI>80。
当前经常采用的经验公式：
式中：—被测油液在37.8℃（100℉）时的运动粘度（cSt）；
—粘度指数为0的标准油液在37.8℃时的运动粘度（cSt），而其在98.9℃（210℉）时的粘度与被测油液的粘度相同；
—粘度指数为100的标准油液在37.8℃时的运动粘度（cSt），而其在98.9℃时的
粘度与被测油液的粘度相同
4、粘—压关系：指润滑油的粘度与其所受的压力的关系；当压力升高时，油的粘度增大；反之亦然。
油的粘—压关系的指数表达式：
式中：—压力为p时油液的动力粘度：
—大气压力下油液的动力粘度：
—压力影响系数，取决于油的化学成分和温度
石油： =（1.5~4）?10-8 m2/N
植物油和动物油： =（1 ~1.5）?10-8 m2/N
一般情况下，粘度指数小的油，其粘度压力影响系数比粘度指数大的油要大，因为油
的粘度在对热的敏感性提高的同时，对压力的敏感性也提高了。
5、粘—温关系：是由它的分子结构所决定的，温度对粘度的影响，与压力对粘度的影响相反；当温度升高时，油的粘度降低，而当温度降低时，则油的粘度增高，温度对
粘度的影响较之压力对粘度的影响要显著的多。
油的粘—温关系的幂数表达式：
式中：—温度为t℃时的粘度
—温度为50℃时的粘度
—因油液粘度而异的指数
6、润滑能力：是指在摩擦表面上建立薄而坚固的润滑物质吸附膜的能力；油的润滑作用效果取决于它的性质、被油所隔开的固体表面的性质和润滑油分子与固体表面相互作用的特性。润滑油的润滑能力表征油在边界润滑和部分半液体润滑状态下减少摩擦损失和降低工作表面磨损的性能，它取决于润滑表面上形成的薄吸附膜的强度；这个薄的油膜，象高弹性的多层结晶体，能承受大的正压力而不破坏，但在极小的切向力作用下即遭到破坏。
摩擦表面上的吸附膜因热力和机械作用力而破坏，在温度很高时，将因吸附膜中分子的动能超过与其相联表面的能量，致使分子成为液相。对于不同的润滑油，各有一个临界温度，当温度高于临界温度时，摩擦表面的吸附膜即失去防止表面直接接触的能力。从保持润滑油的润滑能力出发，控制轴承工作区域的油温是非常重要的；当然，从控制润滑油的品质（减缓老化等）和轴承的安全运行（不致因温度高，粘度急聚下降而减薄油膜厚度，破坏液体摩擦，甚而烧毁轴承）的角度来说，一般情况下，是不会达到临界温度的；但对于在高温下工作的轴承，控制临界温度则是十分重要的。
弹性流体动压润滑—当摩擦表面的弹性变形和润滑液体压力—粘度效应对润滑膜厚度和压力分布起显著影响时的一种流体动压润滑。
7、颜色用来鉴别润滑油精质程度和使用过程中老化情况的标志；质量优良的油品，颜色是均一的、澄清的、不混浊、不出沉淀。精质程度愈深的油，颜色愈清亮透明；新的矿物油，一般都有荧光反应；使用过的油颜色会逐渐变深；轻质油品常常可以根据颜色变深的程度，而决定是否应该换油。
8、闪点油品在一定条件下加热，当油蒸汽和周围空气形成的混和物与火焰接触，发生闪火的最低温度称为闪点。
闪点是润滑油的生产、储存、运输，特别是使用的一项重要的安全指标。
9、凝点是评定润滑油在低温下流动性的指标，在一定程度上，可以反映润滑油能够正常工作的最低温度界限。它是油品在一定条件下失去流动性的最高温度。
10、酸值中和1克润滑油所需要的KOH毫克数（写作毫克KOH/克）称为酸值。
润滑油在使用过程中要逐渐氧化，生成过氧化物而转变为有机酸；一般来说，油品使用时间越长，其酸值就会越大。
11、水溶性酸、碱指能溶于水中的无机酸或碱，以及低分子有机酸和碱性化合物等物质；新油除了因添加剂等原因外，一般不应有水溶性酸或碱。
12、机械杂质凡是呈沉淀或悬浮于润滑油中，不溶于汽油或苯，可以过滤出来的物质，统称为机械杂质。一般为沙粒、锈皮、金属末以及不溶于溶剂的沥青胶质和过氧化物等。
13、水分润滑油中的水分，是指润滑油中含水量的百分数；油品中的水分，主要是储存、运输及使用过程中混进去的。
14、灰分指在规定条件下，灼烧定量的试样油所剩下的不能灼烧的物质。灰分的大小在一定程度上表现出石油产品的精制程度和油中矿物性杂质的含量。
15、残炭润滑油加热蒸发后生成的焦黑色残留物。油品残炭值是控制润滑油精制程度的一项主要商品指标。
16、抗乳化度润滑油在规定条件下与蒸馏水混合，通入水蒸气后，使油样乳化，乳化液在一定温度下静置，使油水达到完全分层所需的时间，称为抗乳化度或叫破乳化时间，以分为单位。时间越短，说明抗乳化液能力越好。
17、腐油试验测定润滑油在一定条件下对金属腐蚀所引起的颜色变化；主要是检查润滑油中有机酸、碱对金属的腐蚀情况。
六、润滑油的主要作用
1、减少摩擦和磨损在机器中机构的摩擦表面之间加入润滑材料、使相对运动的机件
摩擦表面不发生或少发生直接接触，从而降低摩擦系数，减少磨损，这是机器润滑的
主要目的。
2、冷却作用机器在运转中，因摩擦而消耗的功全部转化为热量，引起摩擦表面温度
的升高；当采用润滑油进行润滑时，润滑油不断从摩擦表面吸取热量加以散发或通过
一定的流量将热量带走，使摩擦表面温度降低。
3、防止腐蚀摩擦表面的润滑油层使金属表面和空气隔开，保护金属不产生锈蚀。
4、清洁冲洗作用摩擦副在运动时产生的磨损微粒或外来杂质都会加速摩擦表面的磨损，利用润滑油的流动性，可以把摩擦表面的磨粒带走，从而减少磨粒磨损。
5、密封作用在蒸汽机、压缩机、内燃机、柴油机等的气缸与活塞，润滑油不仅能起
到减磨作用，而且还有增强密封的效果，使其在运转中不漏气、提高工作效率。
七、润滑理论基础
对流体润滑理论的研究，已很广泛、深入亦比较系统；有人把它列入流体力学的一个
分支—润滑力学。从数学的观点看，润滑理论的基础是雷诺（Reynolds）方程。可以
从几个方面进行推导：
1、雷诺方程（从纳维—斯托克 Navier — Stokes 方程简化得到）的一般形式
2、可压缩粘滞流体、在压力作用下非定常流的雷诺方程（从粘滞流体运动微分方程推导）
3、瞬态三维（仿固体弹性变形理论推导）
4、不可压缩一维稳态（最简单的）雷诺方程
八、油膜轴承的失效与对策
油膜轴承的失效，必然导致轧机的停产。造成油膜轴承失效的原因是多方面的，其中有物理的、化学的、冶金的、机械加工的、装配误差的、使用不当的等等。
1、磨损失效油膜轴承在启、制动轧制阶段以及在低速运行阶段，都不会达到理想的润滑状态，而是处于一种半液体摩擦，甚至是边界润滑状态，因而将发生锥套与衬套互相磨削的机械加工现象—磨损。其失效的主要特征：轴承衬套的内孔磨大，使轴承锥、衬套间的间隙变大，以至使轴承失去了厚膜（油膜）润滑工作状态。分为两种情况：a、正常磨损，在轧制制度基本不变的情况下，磨损失效的规律相似，工作寿命也基本相同；b、非正常磨损，主要由于轧制压力、轧制速度、润滑油粘度以及衬套减摩材料耐磨性能等原因，出现了单一的磨损，而未出现其它失效形式。
2、划伤使用过的油膜轴承衬套的表面上留下肉眼可见的沟痕。有轴向和周向两种形式，均是在锥套与衬套之间侵入了比较坚硬的异物所造成的。
3、锈蚀润滑油在较长一段时间循环使用之厚，其酸值升高，脱水度下降是导致锈蚀的主要原因。
4、片状剥落其原因有三：轴承载荷较大；巴氏合金层较厚；巴氏合金与钢衬套的结合不牢。
5、塑性流动巴氏合金在常温下被碾压位移的现象。原因有二; 轴承载荷过高—轧制压力太大；巴氏合金层太厚。
6、龟裂由轧辊、锥套的制造、安装误差等引起的分布压力大小和形状的变化，而分布压力的梯度又会造成巴氏合金层的切向拉应力，当交变应力超过巴氏合金的疲劳强度时所出现的疲劳裂纹。
7、烧熔轧机运行中，衬套上巴氏合金被熔化的现象。
8、规则裂纹轴承箱设计不合理所引起的
9、边缘磨损轴承自位性能差；牌坊架上的止动插板位置设计不合理
★重载板带轧机油膜轴承的润滑特点：
轧机工作过程中，速度和负载在大范围内变化，具有极大的冲击振动载荷（如：咬钢瞬间），往复轧机正、反转换向频繁等因素使油膜轴承难以形成稳定的动压油膜，容易造成干摩擦或边界润滑，损伤轴承。
轧机工作环境温度高，存在大量冷却水和氧化铁皮，轴承系统中许多采用特殊有色金属无聊和密封件，而外界污染物（水、杂质等）不可避免会进入润滑系统，严重影响油品的过滤性能、分水性能、防锈性能，破坏油膜，继而造成轴承故障。对油品，尤其是在强列乳化、大量进水情况下的润滑保护等各项性能提出了极为苛刻的挑战!
★重载板带轧机对油膜轴承油的性能要求：
轧机油膜轴承的润滑的上述特点要求油膜轴承润滑油具有优异的分水性、不含酸质和杂质、不会形成淤泥、以及不损害轴承系统采用的物料。具体而言，油品应具有：
1、优异的抗乳化性能（即分水性）。油品不易乳化，且能使混入油中的水迅速分离。
2、良好的抗腐、防锈性能。对于间歇浸在油中的机件也有很好防锈性。
3、优异的粘温性能（粘度指数高）。以便在轴承温升破洞较大的情况下，仍能实现正常润滑。注：摩根规范要求基础油的粘度指数大于等于80（不含粘度指数改进剂）
4、良好的抗泡沫性能。油品在循环使用中产生的泡沫易于消失，以确保正常供油及形成油膜。
5、良好的氧化安定性。以确保循环使用中减缓油品的变质速度，延长油品使用寿命。注：摩根规范要求旋转氧弹实验（RBOT, ASTM D 2272）不低于80分钟。
滚动轴承
滚动轴承的基础知识
★滚动轴承的最高允许转速通常由允许的工作温度确定，旋转速度极限是能够不产生
烧结、过热、持续运转的经验的速度允许值。轴承的迹象转速因轴承结构尺寸、保持
架结构、材料、轴承负荷、润滑方法、包括轴承周围的冷却情况而各异。
★滚动轴承长寿命的根本条件：使用合适的安装工具，认真负责地操作以及安装现场
的清洁。
★热力学参考转速和动力学允许转速表现了轴承的高速适应性能
★如何提高轴承的允许转速—提高轴承的尺寸精度、旋转精度以及配合部位的精度，
采用的润滑冷却方式，使用特殊形式的保持架都可以达到。
一、轴承游隙
轴承在安装前的游隙与安装后在工作温度下的游隙（工作游隙）是有所不同的；通常：工作游隙小于安装前的游隙。
☆设定轴向游隙时必须考虑热膨胀
二、影响轴承游隙的因素
1、由温度引起的径向游隙的减少
ΔGrt=Δtα(d + D)/2 mm
式中：α—钢的线膨胀系数α=0.000011/k
当轴承有热量输入或输出时，它的径向间隙会有更大的变化；当通过轴传入热量或通
过轴承座散热时，径向间隙就会减小；如果由轴承座传入热量或由轴散热，径向间隙
就会加大；起动过程短，迅速达到工作转速的轴承，轴承套圈间的温度差比稳定状态
时的温差大；为了避免轴承有害的预负荷和变形，应使轴承缓慢起动或选择比工作温
度下需要的理论有隙更大的轴承有隙——高速轴承游隙大的原因
2、由过盈配合引起的径向游隙减小
轴承内圈滚道的扩张量可近似取为其配合过盈量的80％而外圈的收缩量可大致定为其过盈量的70％（先决条件：实心钢轴，正常的钢制轴承座）。
3、滚动轴承运转中的内部游隙的大小，对疲劳寿命、振动、噪声、温升等轴承性能影响很大。选择轴承内部游隙，对于决定了结构尺寸的轴承是一项重要研究项目。
☆角接触球轴承的极限转速与接触角有关、接触角大极限转速低，反之则高。
☆安装角接触球轴承轴与轴承座间不允许发生任何的偏斜，不然就会对轴承的寿命有严重的影响。
★球轴承、圆柱滚子轴承的游隙是不可调整的，圆锥滚子轴承的游隙是可以根据需要进行调整的。
三、保持架的主要功能
? 分离各个滚动件，令工作中摩擦和发热量最小
? 保持滚动体检距离相等，使载荷平均分配
? 使可分离轴承和内外圈可相互摆动的轴承的滚动体不致于掉出
? 在轴承非承载区引导滚动体
★轻材料制成的保持架，以保证其较小的惯性力（轻金属或酚醛树脂织物）
★保持架的引导功能？
四、英制轴承与公制轴承的区别
? 英制轴承是按孔径和外径的上公差制造
? 公制轴承是按孔径和外径的下公差制造
五、轴承润滑基本知识
1、润滑剂的基本功能
A、分离接触表面、减少摩擦；
B、散热（使用油润滑）
C、防腐蚀、食用油脂润滑可防止灰尘侵入
2、弹性流体动力润滑（EHD）的原理是在轴承接触面间形成一层油膜，从而控制相邻轴承表面的摩擦和磨损。弹性流体动力（EHD）薄膜的形成取决于轴承表面的弹性变
形和润滑剂的流体动力学特性。EHD润滑机理的两个重点：
A、承载时、接触部位发生弹性变形；
B、油膜的流动性使两个接触表面分离，油膜的压力同时使接触表面变形；
3、加脂方法
选好油脂后，应将油脂填入轴承，仔细检查，确保油脂进入滚子和轴承保持架之间，
如用手填，将油脂从轴承保持架的大端挤入小端，保证油脂分布均匀。加满油脂的轴
承在转动时会将多余的油脂挤出，如果不能及时排泄，在转速较高时，多余油脂的搅
动会产生过热。铁姆肯（TIMKEN）公司的操作手册，详细介绍装配程序和各种自动的定量加油工具
4、油脂用量
为确保最佳的润滑状态，油脂的用量必须适当，油脂量的计算是以轴承内的自由体积
为基础
V = T（D2 + d2） 10-3 – cm3
油脂用量取决于操作条件：
A、普通的矿物油脂为V的2/3
B、合成油脂为V的1/3
按0.9 g/cm3 油脂比重估算油脂重量
5、加油周期
应该特别注意轴承油脂的加注，油脂过量会导致过热，烧坏轴承。确定补加油脂周期
需要考虑两个主要因素：操作温度、密封效果和污染；一般认为温度越高、油脂氧化
越快，温度每升高10℃，油脂寿命缩短一半。
油脂的加注没有通用标准，主要基于系统的密封效果以及经验；通常在每次为非密封
型轴承更换滚子和检查时（大约500～1000小时）加油。油脂添加量应为最初加入量
的十分之一左右，过量添加会导致发热量上升。如果速度很低（＜150 rpm），且工作环境粉尘大，建议在轴承内注满油脂；高速运转时，油脂不能过多，否则会产生过热，导致润滑脂降解、损坏轴承。
润滑油中的水分，不管是溶解的还是游离的，都会给轴承的使用寿命带来有害的影响；水分能侵蚀轴承，缩短轴承的使用寿命。
★铁姆肯（TIMKEN）轴承在出厂前对轴承内、外圈及间隔环的端面均标有安装顺序标志，其位置是唯一的；一般推荐在轴承使用一段时间后，把轴承承载位旋转90°后继续使用，可以提高使用次数。
六、滚动轴承的失效及预防
滚动轴承的失效模式较多，其基本类型可有：磨损（磨粒磨损、点蚀与剥落、微动磨损、胶合、擦伤等），开裂与断裂（内、外圈开裂、滚动体碎裂），压痕，腐蚀与腐
蚀磨损，电蚀以及“旋转爬行”（要求过盈配合的内圈或外圈与配合件之间出现的相
对运动—不允许的松动）
由于滚动轴承的结构和使用特点，决定了其失效的因素多而复杂；但是，可归纳为以
下几个主要方面：装配不良（过紧、过松，轴线歪斜等）；润滑不良（润滑剂选用不当，供给量不当等）；严重过载或冲击、振动；环境条件恶劣（温度过高或过低，磨
料侵入，杂散电流的作用等）；材质或制造精度不良等。
应该指出：对于某一具体轴承而言，其失效常是不止一种模式、不止一种影响因素在
起作用。在这种情况下，更要注意分清主次。
滚动轴承常见失效模式的特征和原因
模式特征原因
磨粒磨损1、滚道表面无光泽
2、滚道表面光亮带
3、滚动体磨损痕迹不规则
4、滚道、滚动体上与保持架接触部位磨损
5、滚珠保持架磨损
6、滚道表面和滚动体磨损引起的内部松动1、轴承中有粗糙研磨物
2、轴承中有细小研磨物
3、研磨物造成的振动
4、有惯性力作用于保持架上，或润滑不足
5、内（或外）圈不正；轴承内部有研磨物
6、润滑不良以及过滤不良导致残剩研磨物
剥落和点蚀 1、环绕整个滚道的剥落
2、向心轴承在径向两个相对点上的剥落
3、仅在滚道表面一侧的剥落
4、在滚子（滚柱）滚道一侧的剥落
5、与滚动体等距离分布的剥落
6、转动轴滚道上的倾斜剥落
7、静止轴滚道上的倾斜剥落
8、滚动体上的剥落
9、推力轴承滚道上偏心分布的点蚀坑1、因过载、内圈膨胀或外圈收缩而使间隙不当，导致扩展型疲劳剥落
2、装配内、外圈时，因配合件不圆而使内、外全畸变（呈椭圆形）
3、装配不当或轴向载荷过大
4、内、外圈不对中（滚柱轴承）
5、伴有光滑压痕时，是由过载压痕所致；伴又粗糙压痕时，是由微动磨损所至
6、轴不对中或挠曲；内、外圈不正
7、轴挠曲或内、外圈不正
8、强力安装；过载或润滑不良
9、装配偏心或加载偏心
开裂和断裂 1、内、外圈上的贯穿裂纹（开裂）
2、内（或外）圈内（或外）表面上的轴向裂纹
3、内、外圈上的周向裂纹
4、内、外圈端面上的径向裂纹
5、转动内（或外）圈端面上的径向裂纹
6、滚子轴承座圈上的挡边断裂
7、保持架开裂或断开 1、配合太紧；装配面不匀称，轴承座畸变（如呈椭圆形）；旋转爬行或微动磨损
2、旋转爬行或微动磨损
3、轴承座畸变；装配面不匀称，过载
4、由旋转爬行引起的金属粘附所造成
5、运转期间与轴承座或轴肩碰撞或摩擦
6、挡边上的装配力分布不均匀；装配过程用锤击
7、对于一般轴承：润滑剂不充分；速度或惯性力过大、胶合、滚动体断裂、不对中；对推力轴承：座圈安装偏心或不正；一列滚珠不承受载荷
压痕1、滚道与滚动体相应位置上的光滑压痕
2、滚道与滚动体相应位置上的粗糙压痕
3、滚道上注油槽附近等类似部位上的压痕
4、整个滚动体上的不规则压痕1、静载过大；装配程序不当；锤击组装
2、轴承静止时振动，尤其是磨粒的存在
3、安装滚动体时用力过大
4、有研磨产物或外来异物
腐蚀1、滚道与滚动体相应位置上的局部斑痕或麻点
2、表面上的斑痕或麻点1、静止时间较长的轴承内有湿气或酸液
2、腐蚀性润滑剂或润滑剂中有游离水；有湿气，但表面未防护；腐蚀性气氛
电蚀1、滚珠磨损轨迹上均匀地分布着许多小凹坑
2、沿滚珠磨损痕迹呈现随机地或带状分布的细小凹坑1、电流连续通过
2、电流间断通过
微动磨损1、在外圈的内、外圆面上，呈现有红色或黑色的氧化物斑点，其边缘光亮
2、内圈与轴肩接触面上的红色氧化物
3、滚道与滚动体相应位置上的粗糙凹痕1、外圈与其配合座面之间接触不良，有轻微运动或振动
2、由于轴挠曲而产生轻微运动
3、静止轴承的振动，尤其是存在研磨颗粒
胶合（粘着）1、保持架的金属粘着在滚动体上
2、外圈内孔或外柱面有粘着条痕
3、座圈端面有粘着条痕
4、在滚道及滚珠或滚柱轴承的滚道与滚动体上的轴向粘着痕迹
5、自位轴承球面滚道上的轴向粘着痕迹
6、自位推力轴承球面滚道上的轴向粘着痕迹
7、滚道、兜孔或滚动体上的边缘条痕
8、滚子或定位盘断面上的螺旋形粘着条痕1、滚动体受阻碍；速度太高，润滑不良，惯性力大
2、与内、外圈相配合柱面松动，造成旋转爬行
3、与轴肩或端盖等接触出的旋转爬行
4、带载装配，内外圈在强力装配下而相互脱位；在受载时，内外圈间有轴向位移
5、承载轴承停止时，轴的角位移
6、空载时轴承的径向位移，不是党的装配，润滑不良；与轴承毗联零件加工差错
7、润滑不当或载荷小、速度高
8、轴向载荷作用下，润滑不良；由于径向间隙过大，在不承载荷的情况下转动
其他1、不正常温升
2、内外圈尺寸扩大
3、表面变色，而硬度未降低
4、有灼伤凹坑的皱纹
5、无灼伤凹坑的皱纹
6、噪声太大
7、尖锐的金属研磨声
8、无规律的噪声1、润滑剂粘度低，润滑剂太多而翻腾，内部游隙不适当，速度太高，过载，初期失效
2、在高温或低温下工作时间过长
3、润滑剂受温度升高的影响，极压（EP）润滑剂的沉积膜颜色
4、转动轴承在振动的同时，有电流通过
5、转动轴承在振动的同时，伴有磨损和过载
6、安装时猛击或停止时振动造成滚道产生压痕
7、内部游隙不当，润滑不适当
8、轴承内部含有外界物资，滚道早期剥落或滚道上其他表面不连续性缺陷，邻近部件的音响效应
油膜+滚动轴承
油膜轴承的基础知识 一、什么是油膜轴承？ 油膜轴承是液体摩擦轴承的一种形式；按润滑系统供油压力的高低可分为静压轴承、静—动压轴承、动压轴承，通常习惯称动压轴承为油膜轴承。油膜轴承由锥套、衬套、滚动止推轴承、回转密封、轴端锁紧装置等部分组成；或者说是轧辊一端所安装的全 部零、部件的统称。 油膜轴承（动压轴承）是一种流体动力润滑的闭式滑动轴承。在轴承工作时，带锥形 内孔的锥套（锥度约1：5的锥形内孔与轧辊相联接）与轴承衬套（固定在轴承座内）工作面之间形成油楔（即收敛的楔形间隙）；当轧辊旋转时，锥套的工作面将具有一 定粘度的润滑油带入油楔，润滑油产生动压力；当沿接触区域的动压力之和与轴承上 的径向载荷相平衡时，锥形轴套与轴承衬套被一层极薄的动压油膜隔开，轴承在液体 摩擦状态下工作。动压轴承的压力分布是不均匀的，而且，由于相对间隙、滑动速度、润滑油粘度及锥、衬套的表面变形等不同而不同，其峰值压力区越小（即压力分布尖锐）承载能力就越低。美国的摩根工程公司研制的Morgoil油膜轴承是其技术发展的典型代表，太原重工则是国内制造大型油膜轴承的唯一生产厂家。 二、油膜轴承形成的机理 动压轴承油膜的形成与轴套表面的线速度、油的粘度、间隙、径向载荷等外界条件有 密切关系。可用雷诺方程描述： —油的绝对粘度 —轴套表面的线速度 ★动压轴承（油膜轴承）保持液体摩擦的条件： 1、楔形间隙、即h-hmin≠常数 2、足够的旋转速度v 3、合适的间隙
4、足够的粘度、适当的纯净润滑油 5、轴套外表面和轴承衬的内表面应有足够的精度和光洁度 在可逆式中厚板轧机上能否使用油膜轴承，在最大载荷的前提下取决于最低的咬入速 度和轧制节奏；中厚板轧机的油膜轴承使用的均为高粘度的润滑油，油膜的消失滞后 于轧机的制动，只要轧机可逆运转的间隔时间小于油膜消失的时间，油膜轴承就能满 足使用。 三、油膜轴承的发展 二十世纪三十年代美国摩根工程公司首先把油膜轴承应用于轧机上至今，油膜轴承的 技术已发生了巨大的进步。 1、结构上的改变 A、油膜轴承锥套与轧辊的联接，从最初的承载区的键联接发展到今天的承载区无键联接，消除了锥套在键联接处受力的作用产生变形而导致的板厚呈周期性的波动； B、油膜轴承的轴向锁紧装置由机械锁紧发展到液压锁紧，极大的方便了油膜轴承的拆装，减轻了装配的劳动强度； C、油膜轴承的轴向定位方式，由止推法兰演变到单端止推轴承加轴向拉杆的方式，再发展到目前的双端止推轴承的结构形式，有效地控制了辊的轴向窜动，改善了密封效果。 注：采用滚动轴承止推的注意事项：滚动轴承的外座圈与轴承箱之间要有足够的间隙，保证在油膜厚度（或者说偏心率）变化的任何时刻，在径向自由移动不承受径向力； 单独的供油系统，根据轧制速度供给充足的润滑油。 D、环保型的巴氏合金的开发、使用极大地改善了材料的蠕变性能，使衬套的寿命更长。 E、锥套结构尺寸的改变提高了油膜轴承的承载能力（即承载区的有键连接发展到无键连接）。 2、密封结构型式的进步 油膜轴承密封的作用，其一，防止油膜轴承的润滑油外泄，其二是避免轧辊冷却水、 润滑乳化液及氧化铁皮等进入到润滑系统中，污染润滑油导致润滑失效；任何形式的 接触密封随着服役期的延长，其密封效果都将下降，直至失效；油膜轴承的密封式消 耗件。当今油膜轴承普遍使用的密封是DF密封，摩根油膜轴承在DF密封的基础上又开发出新一代的HD密封加挡水板的组合结构。
油膜轴承故障机理与诊断
油膜轴承的故障机理与诊断 油膜轴承因其承载性能好，工作稳定可靠、工作寿命长等优点，在各种机械、各个行业中都得到了广泛的应用，对油膜轴承故障机理的研究工作也比较广泛和深入。 一、油膜轴承的工作原理 油膜轴承按其工作原理可分为静压轴承与动压轴承两类。 静压轴承是依靠润滑油在转子轴颈周围形成的静压力差与外载荷相平衡的原理进行工作的。不论轴是否旋转，轴颈始终浮在压力油中，工作时可以保证轴颈与轴承之间处于纯液体摩擦状态。因此，这类轴承具有旋转精度高、摩擦阻力小、承载能力强的特点，并且对转速的适应性和抗振性非常好。但是，静压轴承的制造工艺要求较高，还需要一套复杂的供油装置，因此，除了在一些高精度机床上应用外，其他场合使用尚少。 动压轴承油膜压力是靠轴本身旋转产生的，因此供油系统简单，设计良好的动压轴承具有很长的使用寿命，因此，很多旋转机器（例如膨胀机、压缩机、泵、电动机、发电机等）均广泛采用各类动压轴承。 在旋转机械上使用的液体动压轴承有承受径向力的径向轴承和承受轴向力的止推轴承两类，本节主要讨论径向轴承的故障机理与诊断。 在动压轴承中，轴颈与轴承孔之间有一定的间隙（一般为轴颈直径的千分之几），间隙内充满润滑油。轴颈静止时，沉在轴承的底部，如图1-1 (a )所示。当转轴开始旋转时，轴颈依靠摩擦力的作用，沿轴承内表面往上爬行，达到一定位置后，摩擦力不能支持转子重量就开始打滑，此时为半液体摩擦，如图1-1（b)所示。随着转速的继续升高，轴颈把具有黏性的润滑油带入与轴承之间的楔形间隙（油楔）中，因为楔形间隙是收敛形的，它的入口断面大于出口断面，因此在油楔中会产生一定油压，轴颈被油的压力挤向另外一侧，如图1-1（c）所示。如果带入楔形间隙内的润滑油流量是连续的，这样油液中的油压就会升高，使入口处的平均流速减小，而出口处的平均流速增大。由于油液在楔形间隙内升高的压力就是流体动压力，所以称这种轴承为动压轴承。在间隙内积聚的油层称为油膜，油膜压力可以把转子轴颈抬起，如图1-1（d)所示。当油膜压力与外载荷平衡时，轴颈就在与轴承内表面不发生接触的情况下稳定地运转，此时的轴心位置略有偏移，这就是流体动压轴承的工作原理。
(情绪管理)液体动压润滑径向轴承油膜压力和特性曲线
液体动压润滑径向轴承油膜压力和特性曲线 （二） HZS —Ⅰ型试验台 一. 实验目的 1. 观察滑动轴承液体动压油膜形成过程。 2. 掌握油膜压力、摩擦系数的测量方法。 3. 按油压分布曲线求轴承油膜的承载能力。 二. 实验要求 1. 绘制轴承周向油膜压力分布曲线及承载量曲线，求出实际承载量。 2. 绘制摩擦系f 与轴承特性 λ 的关系曲线。 3. 绘制轴向油膜压力分布曲线 三. 液体动压润滑径向滑动轴承的工作原理 当轴颈旋转将润滑油带入轴承摩擦表面，由于油的粘性作用，当达到足够高的旋转速度时，油就被带入轴和轴瓦配合面间的楔形间隙内而形成流体动压效应，即在承载区内的油层中产生压力。当压力与外载荷平衡时，轴与轴瓦之间形成稳定的油膜。这时轴的中心相对轴瓦的中心处于偏心位置，轴与轴瓦之间处于液体摩擦润滑状态。因此这种轴承摩擦小，寿命长，具有一定吸震能力。 液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布形状如图8-1所示。 滑动轴承的摩擦系数f 是重要的设计参数之一，它的大小与润滑油的粘度η (Pa ?s)、轴的转速n (r/min)和轴承压力p (MP a)有关，令 （7） 式中：λ—轴承特性数 观察滑动轴承形成液体动压润滑的过程，摩擦系数f 随轴承特性数 λ 的变化如图8-2所示。图中相应于f 值最低点的轴承特性数 λc 称为临界特性数，且 λc 以右为液体摩擦润滑区，λc 以左为非液体摩擦润滑区，轴与轴瓦之间为边界润滑并有局部金属接触。因此f 值随 λ 减小而急剧增加。不同的轴颈和轴瓦材料、加工情况、轴承相对间隙等，f —λ曲线不同，λc 也随之不同。 四. HZS —I 型试验台结构和工作原理 1. 传动装置 如图8-7所示，被试验的轴承2和轴1支承于滚动轴承3上，由调速电机6通过V 带5带动变速箱4，从而驱动轴1逆时针旋转并可获得不同的转速。 λη= n p
滑动轴承油膜厚度计算
1 滑动轴承的工程分析 下面是径向动压滑动轴承的一组计算公式。 1.最小油膜厚度h min h min =C-e=C(1－ε)=r ψ(1－ε) （1） 式中C=R －r ——半径间隙，R 轴承孔半径；r 轴颈半径； ε=e/C ——偏心率；e 为偏心距； ψ=C/r ——相对间隙，常取ψ=(0.6-1)×10-3(v)1/4 ， v 为轴颈表面的线速（m/s ） 设计时，最小油膜厚度h min 必须满足： h min /(R z1+R z2)≥2-3 ［1］ (2) 式中R z1、R z2为轴颈和轴承的表面粗糙度。 2.轴承的特性系数（索氏系数） S=μn ／（p ψ2 ）（3） 式中μ——润滑油在轴承平均工作温度下的动力粘度（Pa ·s ）； n ——轴颈的转速（r/s ）；p ——平均压强 （N/m 2 ） 用来检验轴承能否实现液体润滑。 ε值可按下面简化式求解。 A ε2 +E ε+C=0 （4） 其中A=2.31(B/d)-2 ,E=－(2.052A ＋1), C=1＋1.052A －6.4088S. 上式中d ——轴径的直径（m ）；B ——轴承的宽度（m ） 通常ε选在0.5-0.95之间，超出0-1间的值，均非ε的解［1］ 。 3．轴承的温升 油的平均温度t m 必须加以控制，否则，润滑油的粘度会降低，从而破坏轴承的液体润滑。 油的温升为进出油的温度差，计算式为： ) 5()(v K vBd Q c f p T S ψπψρψ += ? 式中 f —摩擦系数；c —润滑油的比热，通常取1680-2100 J/kg ℃；ρ—润滑油的密 度，通常取850-900kg/m 3；Q —耗油量(m 3 /s)，通常为承载区内流出的端泄量；K S —为轴承体 的散热系数［1,2］ 上式中的（f/ψ）、（Q/ψνBd ）值，如ε=0.5-0.95可按 f/ψ=0.15＋1.92 (1.119－ε)［1＋2.31 ( B/d )-2 (1.052－ε)］ （6） Q/ψνBd=ε(0.95-0.844ε)/[(B/d)-2+2.34-2.31ε] ［2］ （7） 求解，上式中的B ，d 的单位均为m ，p 的单位为N/m 2 ，ν为油的运动粘度，单位为m/s. 轴承中油的平均温度应控制在 t m =t 1+△T/2≤75℃ （8） 其中t 1为进油温度；t m 为平均温度 2 径向动压滑动轴承稳健设计实例 设计过程中可供选择的参数及容差较多，在选用最佳方案时，必须考虑各种因素的影响 和交互作用。如参数B 、轴颈与轴瓦的配合公差、润滑油的粘度的变化对油膜温升及承载能
汽轮机润滑油相关指标及讲解
汽轮机油指标： 美国航空航天工业联合会(AIA)1984年1月发布的NAS1638标准
倾点 倾点是用来衡量润滑油等低温流动性的常规指标，同一油品的倾点比凝点略高几度，过去常用凝点，国际通用倾点。 倾点或凝点偏高，油品的低温流动性就差。人们可以根据油品倾点的高低，考虑在低温条件下运输、储存、收发时应该采取的措施，也可以用来评估某些油品的低温使用性能。 但评估多级内燃机油、车辆齿轮油的低温性能时，应以低温动力粘度、边界泵送温度、成沟点为主要参数。 物理意义;倾点是反映油品低温流动性的好坏的参数之一，倾点越低，油品的低温流动性越好。 检测标准：GB/T3535-2006,该标准与ISO 3016-1994等效 燃料油倾点的定义 燃料油有一个技术指标叫做倾点[1]，单位是℃。一般来讲所谓的燃料油倾点就是指它能够流动的最低温度。 我们都知道，燃料油随着温度的降低，流动性会越来越差，甚至达到某一温度时它就会凝固而失去流动性。通常讲，燃料油在低温度下的流动性有两个影响因素：一个燃料油的粘度随温度下降会增高；另外一个是燃料油中原来呈液态的石蜡在温度下降到一定程度后会以固体的结晶形式出现。所以我们平时说的倾点有时也称之为“含蜡倾点”。根据定义描述我们可以看出，倾点越高，自然温度下该燃料油的流动性就越差。我们在实际中也可以通过添加适量的倾点下降剂来改善燃料油倾点。由于燃料油很多都是要经过长途运送才能达到目的地，所以说倾点也是非常重要的一个技术指标。
闪点 闪点是可燃性液体贮存、运输和使用的一个安全指标，同时也是可燃性液体的挥发性指标。闪点低的可燃性液体，挥发性高，容易着火，安全性较差。 石油产品，闪点在45℃以下的为易燃品，如汽油、煤油；闪点在45℃以上 的为可燃品，如柴油、润滑油。挥发性高的润滑油在工作过程中容易蒸发损失，严重时甚至引起润滑油粘度增大，影响润滑油的使用。 一般要求可燃性液体的闪点比使用温度高20～30℃，以保证使用安全和减 少挥发损失。 影响因素 闪点的高低，取决于可燃性液体的密度，液面的气压，或可燃性液体中是否混入轻质组分和轻质组分的含量多少。可燃性液体使用过程中若闪点突然降低，可能发生轻油混油事故或水解（对某些合成油而言），必须引起注意。 可燃液体的闪点随其浓度的变化而变化。 闪点的高低与油的分子组成及油面上压力有关，压力高，闪点高。 闪点是防止油发生火灾的一项重要指标。在敞口容器中，油的加热温度应低 于闪点10℃；在压力容器中加热则无此限制。 当可燃性液体液面上挥发出的燃气与空气的混合物浓度增大时，遇到明火可形成连续燃烧（持续时间不小于5秒）的最低温度称为燃点。燃点高于闪点。 从防火角度考虑，希望油的闪点、燃点高些，两者的差值大些。而从燃烧角度考虑，则希望闪点、燃点低些，两者的差值也尽量小些。 化合物闪点查询方式： 化工空间网可以按照名称、简称、CAS号查询化合物闪点。[1] 临界点 临界点是指石油产品在规定条件下，加热到它的蒸汽与火焰接触发生瞬间闪火时的最低温度。油品越轻，闪点越低。 当油面上油气与空气的混合物浓度增大时，遇到明火可形成连续燃烧（持续时间不小于5秒）的最低温度称为燃点。燃点高于闪点。 危险等级 油品的危险等级是根据闪点来划分的，闪点在45℃以下的叫易燃品；45℃ 以上的为可燃品。从闪点可判断油品组成的轻重，鉴定油品发生火灾的危险性。安全性质 闪点是表示石油产品蒸发倾向和安全性质的项目，闪点越高越安全。在储存 使用中禁止将油品加热到它的闪点，加热的最高温度，一般应低于闪点20~30℃。
滑动轴承常见故障及解决方法
滑动轴承常见故障及解决方法 【摘要】滑动轴承是机器中应用很广泛的一种传动，其工作平稳、可靠、无噪声。但在运行过程中常见故障很多，影响设备的正常运行。因此，总结故障原因，找出消除故障的解决方案和预防措施，从而可以达到设备正常运行，降低维修率，提高企业的经济效益。 【关键词】异常磨损；巴氏合金；轴承疲劳；轴承间隙 巴氏合金是滑动轴承常用材料之一，因其独特的机械性能，很多旋转机械广泛采用为滑动轴承材料。在日常工作中发现因滑动轴承故障导致停产，造成很大损失的情况时常发生。总结积累经验，参考有关书目知识，对巴氏合金轴承故障因素及解决方法作以简要论述。 一、巴氏合金松脱 巴氏合金松脱原因多产生于浇注前基体金属清洗不够，材料挂锡，浇注温度不够。当巴氏合金与基体金属松脱时，轴承就加速疲劳，润滑油窜入松脱分离面，此时轴承将很快磨损。 解决方法：重新挂锡，浇注巴氏合金。 二、轴承异常磨损 轴径在加速启动跑合过程中，轻微的磨合磨损和研配磨损都属正常。但是当轴承存在下列故障时，将出现不正常或严重磨损。 1、轴承装配缺陷。轴承间隙不适当，轴瓦错位，轴径在轴瓦中接触不良，轴径在运行中不能形成良好油膜，这些因素可引起转子振动和轴瓦磨损。 解决方法：更换轴承或重新修刮并做好标记，重新装配，使其达到技术要求。 2、轴承加工误差。圆柱轴承不圆，多油楔轴承油楔大小和分布不当，轴承间隙过大或过小，止推轴承推力盘端面偏摆量超差、瓦块厚薄不均,都能引起严重磨损。 解决方法：采用工艺轴检测修理轴承瓦不规则形状。 3、转子振动。由于转子不平衡、不对中，油膜振荡、流体激进等故障，产生高振幅，使轴瓦严重磨损、烧伤、拉毛。
1润滑油的质量指标有哪几项
1润滑油的质量指标有哪几项？ 答：有：粘度、酸值、水溶性酸和碱、闪点、机械杂质、水分、液相锈蚀。其中粘度是一向最重要的润滑油指标。 2.转动机械运行中为什么要控制润滑油的温度？ 答：如果转动机械中润滑油的温度不断上升，一则会造成轴承温度的上升或超温；二则会因油温上升，而油的粘度降低，润滑条件恶化，因此，必须用冷却水间接冷却的方法或其他散热冷却的方法把润滑因液体磨檫所产生的热量连续不断的带走，控制润滑油的温度在规定范围内。3、转动设备的润滑原理是什么？ 答：在转动设备的轴承或齿轮箱中加入规定数量和质量的润滑油，当设备转动时，轴和轴承之间或齿与齿轮之间形成连续不断的油膜，“隔开”两个接触表面，用润滑油的液体磨檫代替轴和轴承之间的固体磨檫；大大的减少了固体磨檫而造成的轴承发热和磨损，保护设备的正常运行。 4、转动机械运行中为什么要控制润滑油的油位？ 答：润滑部位油箱油位过低，会造成甩油不足，油膜形成不好，润滑条件恶化，严重时轴承或齿轮会很快干磨损坏；如油位过高，则会造成散热不良，设备转动阻力增大，轴承发热或超温。因此，油箱油位应严格控制在所标油位线的中心处。 5、滚动轴承与滑动轴承各有那些特点？ 答：滚动轴承优点:摩檫系数小,消耗功率小,启动力矩小,易于密封,耗油少,能自动调整中心轴弯曲及装配误差。缺点：承受冲击载荷能力差，径向尺寸大，转动时噪音大。滑动轴承优点：轴径与轴瓦接触面积大，故承载能力强，径向尺寸小，精度高，抗冲击载荷能力强，在保证液体摩檫的前提下，可长期高转速下工作。 6、阀门按用途分那几类？ 答:（1）截止阀类包括闸阀、截止阀（球形阀） (2)调节阀类包括调节阀、节流阀、减压阀；按调节阀结构分柱形、针形和旋转阀。（3）逆止阀。（4）安全阀。7、离心泵由哪些主要的部件够成的？ 答：转动部分：轴、叶轮,轴套,油环,水封环、平衡联轴节。（2）静止部分：包括壳体、导叶、轴瓦。 8、泵的作用是什么？简述泵的分类？ 答：泵的作用输送液体并提高其能量。 按原理分为三大类：（1）叶片式：按其作用原理可分为，离心式、轴流式和混流式等（2）容积式。（3）喷射式。 9、水泵为什么要定期切换运行？ 答：水泵长期不运行，会由于介质的沉淀、浸湿等使泵件及管路、阀门生锈、腐蚀或被沉淀物及杂物堵塞（特别是进口滤网）、卡住。另外电动机长期不运行也易受潮，使绝缘性能降低。水泵经常切换可以使电动机线圈保持干燥，设备保持良好的备用状态。1．《中华人民共和国消防法》何时通过？何时施行？ 答：于1998年4月29日第九届全国人民代表大会常务委员会第二次会议通过；1998年9月1日起施行。2．消防工作的方针，原则是什么？ 答：方“预防为主，防消结合”原则“谁主管，谁负责” 3、简述集体锁上锁步骤 答：1）、用集体锁将所有隔离点上锁。2）、将集体锁的钥匙放在锁箱。3）、每个工作人员（包括设备所属单位和施工单位）用其个人锁将锁箱锁住。 4.公司十条禁令增加了哪四条？ 答：1）严禁隐瞒事故2）严禁酒后驾车3）严禁厂内吸烟；4）严禁未经授权拆除锁具和标签。 5、“QC”课题类型有哪四类？ 答：现场型、攻关型、管理型、服务型 6、宁夏石化推进杜邦安全管理理念的三个阶段？ 答：1安全管理评估2实施安全行动计划3建立安全长效管理机制。 7、公司1-6月份主题月的主题是什么？ 答：1月上锁挂签2月手部防护3红绿灯4机械伤害 5上下楼扶扶手；6驾乘车系挂安全带。 8、安全自主管理表现特征包含哪些要素？ 1领导承诺与有感领导2方针和原则3目标和指标4安全标准5激励机制6专业安全人员的职责7直线领导的安全职责8全管理组织9有效的双向沟通10人员变更管理11安全培训及表现12事故调查13安全审核14承包商的安全管理15应急准备与响应16工艺安全信息17工艺危害分析18技术变更管理19质量保证20启用前安全审查21机械完整性22设备变更管理 9、安全自主管理团队应满足那些条件？ 1、安全管理审核得分必须在800分以上； 2、达到安全自主管理团队行为要求； 要求包括但不限于：上下楼梯扶扶手不低于60%；过马路闯红灯不超过10%；驾乘车不系安全带不超过5%。 满足安全自主管理表现特征
油膜轴承变形和压力分析
第44卷 第3期 2009年3月 钢铁 Iron and Steel Vol.44,No.3 March 2009 油膜轴承变形和压力分析 Thomas E Simmons , Andrea Contarini , Nonino G ianni (达涅利油膜轴承公司) 摘 要:轧机油膜轴承最新试验结果表明,实测油膜厚度比计算机模型预测值大3～5倍。这意味着,油膜厚度增加是由于锥套和衬套变形的结果,这种变形会导致锥套和衬套压力场扩大,进而导致油膜厚度增加。如果油膜厚度真的比预想的高3～5倍,则不但可以充分利用轴承固有的安全系数,而且还可以提高轴承的最大运行负荷。为确认试验结果,DanOil 油膜轴承工程师构建了因液体动压场变化而导致的锥套变形模型,然后将这种变形用于复杂的计算机轴承模拟程序,来计算新的压力场。对压力场和锥套变形进行重复迭代计算,直到计算结果收敛为止。介绍了这一分析方法和计算结果。 关键词:油膜轴承;油膜厚度;压力场;变形 中图分类号:T H13313 文献标识码:A 文章编号:04492749X (2009)0320093204 Deflection and Pressure Analysis of Oil Film B earings Thomas E Simmons , Andrea Contarini , Nonino G ianni (Danieli DanOil ) Abstract :Recent tests on rolling mill oil film bearings have indicated that the oil film thickness is three to five times greater than predicted by computer models.It has been implied that the increase in oil film thickness is due to the deflection of the sleeve and bushing ,which would spread out the pressure field increasing the oil film thickness.I f the oil film thickness is three to five times greater than expected ,the maximum operating load can be increased tak 2ing advantage of the inherent safety factor in the bearing.To confirm the test results ,DanOil engineers modeled the sleeve deflection produced by the hydrodynamic pressure field and then used this deflection in a sophisticated bearing computer program to calculate the new pressure field.The iteration of the pressure field and deflection was contin 2ued until the model converged.The paper presents the method of analysis and the results.K ey w ords :oil film bearing ;oil film thickness ;pressure field ;deformation 联系人:苏宏蕾,女; E 2m ail :h 1su @china 1danieli 1com ; 修订日期:2008209219 油膜轴承广泛用于世界各地数以百计的板带轧机上。这种轴承可用在中板轧机、热轧机、冷轧机、平整机上等,使用寿命长,可实现无故障运行。轴承工作时,其表面覆盖一层薄薄的油膜,具有很小的摩擦力。这是轴承使用寿命长的原因。由于没有金属之间的直接接触,因此轴承几乎没有磨损。轧机上使用的油膜轴承由一个锥套(辊颈)和一个衬套(轴承)组成,如图1所示。 辊颈和轴承表面之间由一层油膜将其分隔开来,形成一小间隙,在载荷作用下,辊颈中心线和轴承中心线不会重合,但它们之间会存在一定的距离,这一距离称为偏心距e 。偏心距和滑动表面之间的相对运动,将建立起一个会聚楔;由于油膜内的粘性作用而形成一个压力场。正是这个压力场支撑着轴承的载荷,如图2所示。图中表示的是一个标准圆柱形滑动表面。 其中,x =R θ,u =R ω;R 为辊颈半径;C 为半径图1 支撑辊轴承 Fig 11 B ackup roll bearing
滑动轴承油膜厚度计算
稳健设计理论在液体动压滑动轴承中的应用 滑动轴承是各种传动装置中广泛采用的支承件，特别是在高速运转机械中，为了减小摩擦，提高传动效率，要求轴承与轴颈间脱离接触并具有足够的油膜厚度，以形成液体间的摩擦状态。 在滑动轴承设计中，只有当轴承尺寸、轴承载荷、相对运动速度、润滑油的粘度、轴承间隙以及表面粗糙度之间满足一定关系时，才能实现液体摩擦。任一参数取值不当，将出现非液体摩擦状态，导致液体摩擦的失效。以上参数的优化设计对轴承的使用性能及寿命有十分重要的作用。 通常，在设计中，往往对轴承的各设计参数和使用条件提出更高要求。轴承的设计参数或误差对轴承的性能的影响是非线性的，在不同的设计方案中，同样的误差程度，所产生的性能波动不尽相同。稳健设计就是找到一种设计方案，使得液体动压轴承的性能对误差不十分敏感，同时达到较宽松的加工经济精度而降低成本的目的。 本文对某液体动压滑动轴承进行稳健设计，建立相应的数学模型，并求得优化的设计方案。 1滑动轴承的工程分析 下面是径向动压滑动轴承的一组计算公式。 1.最小油膜厚度h min h min=C-e=C(1－ε)=rψ(1－ε)（1） 式中C=R－r——半径间隙，R轴承孔半径；r轴颈半径； ε=e/C——偏心率；e为偏心距； ψ=C/r——相对间隙，常取ψ=(0.6-1)×10-3(v)1/4，
v 为轴颈表面的线速（m/s ） 设计时，最小油膜厚度h min 必须满足： h min /(R z1+R z2)≥2-3［1］(2) 式中R z1、R z2为轴颈和轴承的表面粗糙度。 2.轴承的特性系数（索氏系数） S=μn ／（p ψ2）（3） 式中μ——润滑油在轴承平均工作温度下的动力粘度（Pa ·s ）； n ——轴颈的转速（r/s ）；p ——平均压强（N/m 2） 用来检验轴承能否实现液体润滑。 ε值可按下面简化式求解。 A ε2+E ε+C=0（4） 其中A=2.31(B/d)-2,E=－(2.052A ＋1),C=1＋1.052A －6.4088S. 上式中d ——轴径的直径（m ）；B ——轴承的宽度（m ） 通常ε选在0.5-0.95之间，超出0-1间的值，均非ε的解［1］。 3．轴承的温升 油的平均温度t m 必须加以控制，否则，润滑油的粘度会降低，从而破坏轴承 的液体润滑。 油的温升为进出油的温度差，计算式为： )5()(v K vBd Q c f p T S ψπψρψ +=? 式中f —摩擦系数；c —润滑油的比热，通常取1680-2100J/kg ℃；ρ—润滑油的密度，通常取850-900kg/m 3；Q —耗油量(m 3/s)，通常为承载区内流出的端泄量；K S —为轴承体的散热系数［1,2］ 上式中的（f/ψ）、（Q/ψνBd ）值，如ε=0.5-0.95可按
油膜振荡
油膜振荡的特征及判别方法 山东工程学院曲庆文马浩柴山 摘要：油膜振荡是大型机电设备出现故障较多的原因之一，本文主要对机电设备中出现油膜振荡的特征及判别方法加以总结论述，以便尽可能地避免油膜振荡的产生，提高机电设备的利用率和生产效率，减少设备的维修时间。 关键词：油膜振荡；设备故障；故障检测 1 涡动 转轴的涡动通常有惯性涡动、液力涡动和气隙涡动等［1］。对于轴颈轴承受到动载荷时，轴颈会随着载荷的变化而移动位置。移动产生惯性力，此时，惯性力也成为载荷，且为动载荷，取决于轴颈本身的移动。轴颈轴承在外载荷作用下，轴颈中心相对于轴承中心偏移一定的位置而运转。当施加一扰动力，轴颈中心将偏离原平衡位置。若这样的扰动最终能回到原来的位置或在一个新的平衡点保持不变，即此轴承是稳定的；反之，是不稳定的。后者的状态为轴颈中心绕着平衡位置运动，称为“涡动”。涡动可能持续下去，也可能很快地导致轴颈和轴承套的接触，稳定性是轴颈轴承的重要性能之一，是由于惯性作用的主要例证。 惯性涡动是由于转子系统的不平衡重量引起的惯性离心力P强迫引起的涡动。图1所示，矢量P与瞬时轴的动态挠度oH的夹角ψ表示惯性涡动的不同位置，夹角ψ随轴的转速n W变化。对于小的n W值，ψ接近于零，当轴的转速小于临界转速时，ψ由零增加至90°，此时力P可以分解成作用在挠度方向oH上的力P r和垂直于OH的力P t。P r与轴的弹性变形后生成的弹性力相平衡；而P t则没有与之平衡的固定力，于是被迫形成“同步涡动”。当轴的转速达到临界转速n k时，涡动达到极值；若转速继续增加，超过临界转速n k后，涡动减小。此时， P r与挠度方向相反，产生自动对中现象，这是柔性轴的特征。
轴承组件动态特性研究
!试验与分析" 轴承组件动态特性研究 姜!维"，#，李红涛$，梁!波#，邓四二"，李!亮"，杨!勇%（"!河南科技大学!机电工程学院，河南!洛阳!%&"’’#；$!空军驻洛阳地区军代表室，河南!洛阳!%&"’#(； #!洛阳轴承研究所，河南!洛阳!%&"’#(；%!南京精正轴承有限公司，南京!$"’’’%） 摘要：在轴承组件系统动力学分析的基础上，建立了轴承组件系统动态响应分析数学模型，运用子空间算法和)*+,-./算法，在各种工况下对轴承组件进行了动态响应分析和频谱分析，并进行了试验验证。试验结果表明，所建立的轴承组件动态特性分析模型是正确的和可行的。 关键词：滚动轴承；组件；动态响应；非线性；有限元分析；频谱分析 中图分类号：01"##2##；034’5!!文献标志码：6!!!文章编号："’’’7#&5$（$’’&）’$7’’"(7’% !!卫星动量轮是卫星姿控系统的关键执行部件，而轴承组件是动量轮的核心部件，它的工作动态特性及可靠性直接影响到整个卫星控制精度与寿命，因此动量轮轴承组件动态特性研究显得非常重要。动量轮轴承组件主要由支承轴、轴承、碟形弹簧、轴承座等零件组成，在进行轴承组件动态分析时，牵涉到零件之间的接触和摩擦接触等问题［"］，使得卫星动量轮轴承组件系统呈现非线性［$］。本文在轴承组件系统动力学分析的基础上，利用有限元建立了轴承组件系统动态响应分析数学模型，运用子空间算法和)*+,-./算法，对轴承组件的动态特性进行分析和试验验证，提出的分析方法为动量轮轴承组件结构优化设计奠定了基础。 "!轴承组件动态分析模型 "!"!建模分析 由于轴承组件结构具有严格的轴对称、边界轴对称以及材料轴对称特点，因此轴承组件采用轴对称柱坐标系建立实体模型。建立模型时须考虑以下几点： !轴承组件竖直放置时，只考虑水平和竖直两方向上的运动位移。 "动态问题不考虑应力集中，划分网格时采用较少、均匀和稀疏网格进行离散，并且以轴承座轴向约束作为模型边界条件，从而建立结构的整体模型。 收稿日期：$’’57’(7"$；修回日期：$’’57"$7"% 作者简介：姜!维，男，硕士研究生，洛阳轴研科技股份有限公司特种轴承开发部工程师。 #轴承组件系统属于刚性连接。 $碟形弹簧当作约束边界条件，只有竖直方向上的位移。 %对角接触球轴承的球，采用有限元杆单元等效简化，并考虑摩擦、摩擦力矩和保持架的阻力。 &在动态响应分析中，第一阶模态起主要作用。 "!$!轴承组件系统动力学方程 轴承组件动力学方程可表示为： ［!］｛"#｝8［$］｛%#｝8［&］｛#｝9｛’ : ｝（"）式中：［!］为总质量矩阵；［$］为总阻尼矩阵；［&］ 为总刚度矩阵；｛#｝为位移向量矩阵；｛’ : ｝为载荷向量矩阵。 轴承组件在振动过程中，由于材料的内摩擦、支承与结构之间的摩擦等因素，发生机械能耗损即阻尼。考虑轴承组件的材料性质比较均匀，采用;-<=*>?@阻尼［#］ ［$］9!［!］8"［&］（$）式中：!和"为适当的常数。 "!$!"!轴承组件系统的固有频率 固有频率与外载无关，是由轴承组件系统自身特性决定的，因此可通过无阻尼自由振动方程来计算轴承组件系统的固有频率，即（"）式变为［!］｛"#｝8［&］｛#｝9’（#）由（#）式可求出轴承组件系统的固有频率。"!$!$!轴承组件系统动力学建模中的接触问题!在轴承组件系统中，轴承和轴承座的接触和摩擦特性呈非线性，其非线性表现为分离和粘结两种接触状态的转化。在建模分析时，采用有 ABB)"’’’7#&5$ C)%"7""%4D01! 轴承!$’’&年$期 6*-.>E?$’’&，)F2$ !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!"(7$$ 万方数据
油膜振荡分析与处理
油膜振荡分析与处理 油膜涡动是由于油膜不稳定造成的，其振动频率一般在0.4~0.6倍频，但在现场实际观察也有0.3~0.7倍频的情况甚至更高；影响油膜的原因很多，如：1转速，2轴承载荷，3油的粘度，4轴颈与轴的间隙，5轴颈与轴的尺寸，6油的温度7油压8轴承进油孔的直径等’还有轴瓦的宽度等。除了润滑油品质的影响外，还有轴瓦载荷的影响，轴瓦载荷较小时容易发生油膜涡动，过大的振动容易产生油膜涡动； 油膜涡动和油膜振荡在高、中压和低压转子上均可能发生，并且由于转子标高受热负荷的影响，油膜失稳不但可能在升速过程，而且也可能在带负荷期间发生。油膜振荡不仅会导致高速旋转机械的故障，有时也是造成轴承或整台机组破坏的原因。 其实所有的振动都是轴心绕其旋转中心旋转的，这个旋转中心并不一定是轴瓦中心，因为大家都知道在运行中轴是有偏心的； 解决油膜涡动的方法当然也不是使转子运行在临界转速以下，工作转速是设计好的，不可能都改成刚性转子； 可以从轴心位置图看到其轴心是否过高，可以判断该轴瓦是否载荷较低； 解决油膜涡动，一个是检查油的质量使其合格，保证油温在设计范围内，还有就是增加该轴瓦的载荷，比如抬高轴瓦，增加轴瓦的轴径比等。
油膜涡动： 油膜的楔形按油的平均流速绕轴瓦中心运动的现象称为油膜涡动，因其平均速度为轴颈圆周速度的一半，故又称为半速涡动。 机理： 油润滑滑动轴承工作时，以薄的油膜支承轴颈。在轴瓦表面的油膜速度为零（轴瓦静止），而在轴颈表面的油膜速度与轴颈表面相同（轴颈高速旋转）。因此，不论在圆周上的任何剖面，油膜的平均速度均为轴颈圆周速度的一半。 轴颈高速旋转时，油膜厚度随楔形变化，但油的平均流速却相对不变。由于油的不可压缩性，多出的油将从轴承两端流出，或者油膜的楔形按油的平均流速绕轴瓦中心运动。 如何诊断油膜涡动引起的振动？ 诊断油膜涡动可从以下的振动特征来判断： （1）油膜涡动的特征频率为略小于转子转速的1/2，并随转速的升高而升高，常伴有1倍频； （2）振动较稳定，次谐波振幅随工作转速的升高而升高； （3）相位较稳定； （4）轴心轨迹为双环椭圆，进动方向为正进动； （5）对轴承润滑油的温度、粘度和压力变化敏感。 怎样消除？ 当前在生产中，可通过以下途径来消除油膜涡动： （1）从结构上，保证轴颈相对于轴瓦处于较大的偏心下工作；
液体动压润滑径向轴承油膜压力和特性曲线
精品资料推荐 液体动压润滑径向轴承油膜压力和特性曲线 (二) HZS —I型试验台 一.实验目的 1. 观察滑动轴承液体动压油膜形成过程。 2. 掌握油膜压力、摩擦系数的测量方法。 3. 按油压分布曲线求轴承油膜的承载能力。 二.实验要求 1. 绘制轴承周向油膜压力分布曲线及承载量曲线，求出实际承载量。 2. 绘制摩擦系f与轴承特性的关系曲线。 3. 绘制轴向油膜压力分布曲线 三?液体动压润滑径向滑动轴承的工作原理 当轴颈旋转将润滑油带入轴承摩擦表面，由于油的粘性作用，当达到足够高的旋转速度 时，油就被带入轴和轴瓦配合面间的楔形间隙内而形成流体动压效应，即在承载区内的油层 中产生压力。当压力与外载荷平衡时，轴与轴瓦之间形成稳定的油膜。这时轴的中心相对轴瓦的中心处于偏心位置，轴与轴瓦之间处于液体摩擦润滑状态。因此这种轴承摩擦小，寿命 长，具有一定吸震能力。 液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布形状如图8-1所示。 滑动轴承的摩擦系数f是重要的设计参数之一，它的大小与润滑油的粘度(Pas)、轴的转速n (r/min)和轴承压力p (MPi)有关，令 n P (7) 式中：一轴承特性数 观察滑动轴承形成液体动压润滑的过程，摩擦系数f随轴承特性数的变化如图8-2所示。 图中相应于f值最低点的轴承特性数c称为临界特性数，且c以右为液体摩擦润滑区， c以左为非液体摩擦润滑区，轴与轴瓦之间为边界润滑并有局部金属接触。因此f值随减小而急剧增加。不同的轴颈和轴瓦材料、加工情况、轴承相对间隙等，f—曲线不同，c 也随之不同。 四.HZS-1型试验台结构和工作原理 1?传动装置 如图8-7所示，被试验的轴承2和轴1支承于滚动轴承3上，由调速电机6通过V带5 带动变速箱4，从而驱动轴1逆时针旋转并可获得不同的转速。
滑动轴承油膜特性分析及实验研究
滑动轴承油膜特性分析及实验研究 滑动轴承具有承载能力高、使用寿命长、加工维护方便等优点,因而被广泛应用于大型旋转机械中。其油膜静力特性及动力特性影响转子系统的运动稳定性,直接决定整个设备能否安全稳定运行。 本文通过理论分析计算与实验相结合的方式,对滑动轴承油膜特性进行研究。为了得到油膜特性实验数据,本文设计了满足实验要求的滑动轴承试验台。 利用三维绘图软件,对试验台的主轴及轴瓦等结构部分进行三维模型设计, 并利用该软件对设计进行校核验证。通过理论计算,设计了满足实验要求的供油系统、加载系统及测试系统。 较传统滑动轴承试验台,本文设计的试验台具有浮动加载及多测点数据采集的优点,使轴承运动状态与实际运行状态更吻合且可以分析油膜轴向和周向上压力的变化情况。根据所设计的滑动轴承试验台,建立与之对应的轴承间隙结构模型。 在滑动轴承流动特性理论及经典Reynolds方程基础上,利用软件模拟对模 型进行数值计算,得到了不同运行条件下的油膜压力分布,并对各因素对滑动轴 承油膜压力的影响进行分析。同时,也对滑动轴承油膜动力特性进行数值计算, 并将宽径比、间隙比和载荷对滑动轴承动力特性的影响进行分析。 最后利用搭建的滑动轴承试验台进行滑动轴承油膜静力特性实验,并将实验数据与理论模拟计算的结果进行对比分析。通过理论与实验研究发现,油膜压力随载荷的增大而增大,增大速率则逐渐减小,在实验范围内,油膜压力的稳定性随载荷的增大更加稳定;且随着实验载荷的增大,理论计算模型得到的模拟压力分 布与实验数据更加贴近,模型所忽略的影响因素对压力分布的影响逐渐减小。
随着转速升高,油膜压力有所降低,下降速率随转速增大而减小,相较中间转速(临界速度附近)条件在较低转速及高转速条件下,油膜稳定性更好。实验条件下的相对偏心距与偏位角的变化趋势也与模拟得到的变化趋势一致,反映出数值计算的可靠性与试验台设计的科学性。
121-100系列油膜轴承油指标
海联润滑 HIRI 121-100系列油膜轴承油 一、产品用途 本系列产品以深度精制的矿油为基础油，添加多种多效添加剂而制得的。适用于冶金系统高速线材精轧机的油膜轴承、齿轮、调校螺杆以及其它轧钢和支承辊轴承循环系统的润滑。目前根据开发的顺序分为A、B、C三个不同的型号。 二、产品性能 1. 具有良好的粘温性能。 2. 具有良好的抗氧、防锈性能。 3. 具有良好的抗乳化性能。 4. 具有良好的极压和抗磨损性能。 5. 均能用于120米/秒的高速线材。 6. 使用寿命长。 三、产品技术指标 项目 质量指标 试验方法100（A）100（B）100（C） 运动粘度(40℃) mm2/s 90～110 90～110 90～110 GB/T265 粘度指数≥95 GB/T2541 闪点(开口) ℃≥220 GB/T3536 倾点℃≤-12 GB/T3535 铜片腐蚀(100℃×3h) 级≤1b GB/T5096 水分% ≤痕迹GB/T260 抗乳化试验(40-37-3) (54℃) min ≤30 29 27 GB/T7305 泡沫特性(24℃) 消泡时间min ≤10 9 8 GB/T12579 液相锈蚀A法合格B法合格B法合格GB/T11143 破乳试验(405mL油＋45mL蒸馏水) 总分水量ml ≥36 36.5 37 GB/T8022 四球试验 烧结负荷P D N ≥ 磨斑直径 D 196N 60min mm ≤ 1470 0.50 1800 0.49 2300 0.48 GB/T3142 SH/T0189 FZG齿轮试验级≥9 10 12 GB/T306 抗氧化试验(旋转氧弹法) min ≥180 200 240 SH/T0193 四、包装:海联标志色200L铁桶
汽轮机油膜振荡影响因素分析及措施研究
汽轮机油膜振荡影响因素分析及措施研究 摘要：所谓油膜振荡是指旋转轴受到滑动轴承中的油膜作用，所产生旋转轴的自激振荡，能够产生和旋转轴在达到临界的转速时相同的振幅，或者使之变得更加激烈。油膜振荡是中小型汽轮机组在运行过程中常遇见的机械故障之一，中小型汽轮机组，安全的运行受到油膜振荡的影响。影响中小型汽轮机组产生油膜振荡的因素有很多，主要有轴系结构的设计、轴承负载、润滑油粘度以及轴瓦间隙等，针对产生油膜振荡的这些因素要制定相应的措施，防止油膜振荡的产生，使中小型汽轮机组安全的运行。 油膜振荡是中小型汽轮机组的发电组经常出现的故障，油膜振荡对机组的危害非常大。我国的中小型汽轮机的发电机组的容量不断增大，中小型汽轮机组的轴颈不断增大，导致中小型汽轮机组的整个轴系系统中的不稳定区域变大，非常容易产生油膜振荡现象。中小型汽轮机组转子的长度也不断增大，使转子的临界转速降低，现在机组一般工作在一阶临界转速，还有的甚至工作在二阶临界转速之上，这些也非常容易导致油膜振荡产生。中小型汽轮机组发生油膜振荡后会对汽轮的机组产生动静部件的摩擦、转子热弯曲以及瓦片碎裂等故障的产生，要不断找到消除中小型汽轮机组油膜振荡的方法是非常重要的一项任务。本篇文章主要是通过对中小型汽轮机组产生油膜振荡的因素进行系统详细的分析，就消除中小型汽轮机组的油膜振荡给予相关的建议。 1.产生汽轮机油膜振荡的影响因素 1.1润滑油黏度。润滑油的黏度是导致中小型汽轮机组产生的影响因素。油度、油温以及油的型号都会影响润滑油的黏度，随着润滑油粘度度的升高，轴瓦的稳定性不断降低。油中含水和劣化影响油的质量，目前32号的汽轮油黏度最小，油温越高，最小油膜厚度变小，轴承也就不容易产生油膜振荡。 1.2轴瓦间隙。轴瓦间隙对轴承的稳定性产生影响，其中影响最大的就是轴承的最小间隙，稳定工作的最小依据就是最小间隙，它越小轴承也就越稳定。 1.3轴系结构设计。轴系的结构影响转轴刚度，即影响临界转速、载荷分布、挠曲程度等。转轴在运行中偏心率的大小对临界转速有很大影响，同时也会影响到转轴的工作性能。设计好轴系结构，能够大大减少中小型汽轮机组油膜振荡的产生，使中小型汽轮机安全的运行。 1.4轴承负载。中小型汽轮机组组发电机的安装，是根据厂家提供的挠曲度曲线及其规范，在转子不旋转的情况下不断调整轴承的中心位置来找正。在实际运行中，受到机组发生热变形、转子浮起、地基和真空度不均匀这些因素的影响，在热态情况下，机组轴承的负荷将发生变化，会导致个别轴承出现过载、升温过高、烧瓦以及油膜振荡或其他不正常的振荡。 1.5其他因素的影响