不良品退料管理规定

1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。

2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。

3.职责：

3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。

3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。

3.3品质部：退料的检验确认。

3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。

3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。

4. 定义：无

5.作业程序：

5.1 生产部退料：

5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识；

5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应

商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均

应在红色标签上进行标注并区分包装。

5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理.

5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理.

5.2 品质部、PE确认退料：

5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断.

5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续.

5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式；

5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场

QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续.

1.5.

2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师注

明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续.

5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名.

5.3 异常处理：

5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按

5.2.1规定运作；

5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。

5.4退货处理

5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜.

5.5 补货或扣款：

5.5.1退料如需补货，由物控下单给采购部, 由物控督促采购安排退补；如不需补货，

采购部与供应商协调后确定是否扣款，通知财务部执行。

5.5.2 采购部需根据《退料单》通知供应商补货或取回退货。

5.6 退料作业注意事项：

5.6.1 必须注明退料原因，且有权责主管或代理人核准。

5.6.2 对于物、单不符的退回原部门重新处理后再依程序退料。

5.6.3.每周退/换料时间为周二、周四下午（特殊情况除外）。

5.7 仓管需对退料单确认注意事项：

5.7.1 是否注明退料日期和订单号。

5.7.2 是否注明退料人。

5.7.3 是否注明退料原因及品管部相关人员签署。

5.7.4 是否有权责部门主管核准。

5.7.5所退物料的料号与规格是否一致。

6.不良退料和报废流程：附件1

7.记录：

7.1《退料单》附件2

7.2《报废申请单》附件3

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《物资退库管理规定》

物资退库管理规定 QG/DSH 13.19-2013 第一章总则 第一条为加强采购物资管理，减少资源浪费，降低资金占用，结合公司实际，特制定本规定。 第二条本规定适用于物资采购管理部发放的物资。 第二章职责分工 第三条物资采购管理部负责组织相关部门对退库物资进行质量验证；负责物资退库审批手续审核，对退库物资进行登记、账务处理，监督实物到库并保管。 第四条机动设备处、工程管理部、计划下达部门、工程监理部门以及设计部门负责因计划变更等而造成物资退库申请的审查、审批，并对审查、审批的真实性、可靠性负责。 第三章物资退库的原则及范围 第五条建筑安装项目材料必须在项目结算前办理退库手续，否则不予办理。 第六条低值易耗、有保质期物资不予退库。 第七条甲供材料剩余物资符合以下条件之一的方可退库：（一）剩余电缆：截面积大于50 平方毫米，使用后剩余超

过100米。截面小于50 平方毫米，使用后剩余超过200 米。 （二）有色金属的余料大于一个单位的50%。 （三）管材、型材、板材要大于一个常用计量单位的80%，且是一定规格的整材。 第四章工程施工物资退库 第八条申请、审批。领料单位向物资采购管理部领取《物资退库申请审批表》（见附录1），退库物资须符合第三章规定。领料单位填写《物资退库申请审批表》，首先向主管部门提出申请、经计划下达部门、设计部门（仅限于设计变更）、工程预决算部门和工程监理部门的审核、审批。同时，将原始计划、质量合格证、检验报告等相关资料一并提交物资采购管理部。工程施工物资退库流程见附录2。 第九条质量验证。验证结果由相关部门在《物资退库申请审批表》签署意见，质量合格的物资方可退库。 第十条核准。物资采购管理部对有关部门审核、审批后的《物资退库申请审批表》及质量合格证、检验报告等相关资料进行核准。 第十一条出厂。退库单位按公司相关规定办理出厂手续。 第十二条退库物资办理入库时需持有原物资出库单。 第十三条对质量合格、证书齐全的物资应一次办理退库。

车间领退料管理规定

车间领/退料管理规定（修订后） 1.目的 为了规范和明确车间领/退料行为，建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，并使之规范化、程序化，减少因退料造成的损失和浪费,保证物料流转的有序性。特制订此管理规定 2.适用范围 本规定适用于车间领/退料全过程控制。 3.责任 3.1生产负责在规定的时间内领/退料 3.2仓库负责在规定的时间内收/发料 3.3品质部IPQC负责退料部分的质量确认，并以首件检验方式确认上线物料的质量状况，并以此判定是 否批量生产。 4.内容 4.1.领料 4.1.1车间领料人员根据生产计划单及BOM填写第二天上线装配的“领料申请单”交仓库备货。 4.1.2仓管员根据车间“领料申请”备料。放在指定的物料架上； 4.1.3车间领料人员拉走前必须核对仓管员发放的物料，确认数量、质量、品名、规格型号及标识标志等。 4.1.4核对无误后将物料转移至车间物料暂放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后的物料，领料人员需换贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。 4.1.5以上领料时间拟定于PM15：00-15:30完成，退/补料时间拟定于AM10:00-10:30，特殊情况特殊处理。 4.1.6使用：产线作业时必须自检，确认无误后才能投入生产。如因为没有进行自检而导致错用物料，产线负50%的责任。仓库负50%的责任（发错料），如其它必须借助仪器设备确认的，产线不负责任。4.1.7结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。 4.2退库 4.2.1不良品退库 4.2.2装配车间生产批装配完成后或更换品种前，由车间领料人员和线长对装配线上的不良物料进行清理，以免发生混料现象。清理时应分批次、分类别进行归类和标识，并存放在指定区域，标识上应注明物料名称、规格、数量、日期、批次号等内容。 4．2.3车间领料人员或线长视存放区不良品的数量多少，每月至少一次将收集的不良品进行退库处理。退库前，领料员应填写【退料单】，退料必须注明不良项目及原因，通知品质部IPQC对退库的不良进行确认，并粘贴不良红色标签，注明不良原因，签名以示负责。 4.2.4仓管员凭确认有效的【退料单】办理入库手续，具体按《仓库管理规定》执行。

不良品管理制度流程

各位： 有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX（姓名） 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的 为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围 本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。

2. 定义 2.1 不良品 本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品 本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据 品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定

不良品退料管理规定

1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。

3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师注 明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜. 5.5 补货或扣款： 5.5.1退料如需补货，由物控下单给采购部, 由物控督促采购安排退补；如不需补货， 采购部与供应商协调后确定是否扣款，通知财务部执行。 5.5.2 采购部需根据《退料单》通知供应商补货或取回退货。 5.6 退料作业注意事项： 5.6.1 必须注明退料原因，且有权责主管或代理人核准。 5.6.2 对于物、单不符的退回原部门重新处理后再依程序退料。 5.6.3.每周退/换料时间为周二、周四下午（特殊情况除外）。

物料退库管理制度

物料退库管理制度 目的：为加强物料退库的管理，防止差错、保证退库物料的质量，特制定本制度。 范围：生产剩余物料、生产过程中发现有缺陷的物料。 职责：质量技术部、生产计划部、物料管理部、生产车间对本制度的实施负责。 内容 车间更换品种、规格时必须将上批品种、规格的剩余物料退库。 车间不连续生产时，剩余物料需退库。 连续生产，不更换品种、规格时，每批生产结束后多余物料可退库，亦可暂存车 间，但剩余物 料的散装原辅料应及时密封，由操作人在容器上注明剩余数量、品名、规格 及使用者签名，由 专人保管，再次启封使用时，应核对记录。 4.1.4 生产中怀疑物料质量存在缺陷或不符合生产使用的物料退库。 4.2物料退库程序 4.2.1剩余的物料如需退库应由生产车间填写一式四联的物料退库单，注明品名、批号、 规格、数量及 退库原因。 4.2.2车间QA 人员对退库物料应进行检查，经检查合格的物料，车间 QA 方可在退库单 上签名，办理 退库；经QA 检查或经QC 检验不合格的物料不能退库，应查明原因由车间 处理。 4.2.3需退库的原辅料车间QA 应检查包装有无破损，扎口是否严密，数量是否相符，物 料有无污染。 如不能确定剩余原辅料是否受到污染， 则应取样到QC 检验，并注明可能存 在的污染物。 4.2.4经QA 检查或经QC 检验合格的原辅料，生产车间应在原包装贴上物料标识，物料 标识上须注明品 名、原批号、规格、数量、退库日期及退库经办人、车间 QA ，由领料员 将其 随一式四联的退库单（附表2）送到仓库。 4.2.5需退库的包装材料（包括标签管理的包装材料）车间 QA 应检查数量是否相符，外 4.1 物料退库原则 4.1.1 4.1.2 4.1.3

不良品退料管理规定

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 1 页共 5 页 修订页次说明制作审核批准生效日期 凌统军

不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 2 页共 5 页 1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师 注明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜.

生产领料、退料、补料、换料管理办法

1/3 *******有限公司文件编号页码 文件名称： 生产领料、退料、补料、换料管理办法版本号 A 0 生效日期修订号修改日期 1. 目的 为了规范公司领料、退料、换料、补料、计划外领料等作业，加强物料控制，规范物料管理，特制定本管理办法。 2. 范围 适用于生产全过程领退换料、计划外领退料等作业。 3. 术语解释 3.1 生产领料： 指根据PMC部下达的生产制令单，根据客户、生产单号、产品型号、数量等属性进行领料的工作。 3.2 生产退料： 指在生产过程中因材料质量问题，规格型号不符、数量超领、工艺资料变更、生产节约的余料、不需用材料、计划数量减少或取消、材料盘盈等原因需退回仓库的行为，报废的材料办理报废手续。 3.3 生产补料： 指在生产过程中因员工操作不当造成材料报废、材料因质量问题以料换料、超定额损耗、生产车间窜单挪料、计划数量追加、供应商送料短缺、工艺资料错误等原因而造成生产车间需要增加额外补料的行为。 4 管理内容 4.1领料流程 4.1.1 仓库根据系统打印出的《产品生产计划单》《配件生产计划单》依照上面的出库仓、材料 编码、货品名称规格、数量进行。 4.2.2 仓管员根据计划单在规定时间完成备料后，放置备料区，等待生产领料签字确认。 4.2.3 生产部在规定时间内领取物料。领料时，车间物料员与仓管员应当场交接点清数量（称 重点数件除外）、规格型号，并在领料单上签名后方可让其领料离开。生产领料完成后，

2/3 *******有限公司文件编号页码 文件名称： 生产领料、退料、补料、换料管理办法版本号 A 0 生效日期修订号修改日期 仓管员应立即在系统对出库单据做出审核，减出系统数据。 4.2 生产退料 4.2.1 生产车间因3.2中的原因而需要办理退料的，由车间组长填写《退（换、补）料单》，退 料单上须注明单号、零件名称、零件图号、退料数量及退料原因，经PMC复核后签字确认，报送质检部，涉及工艺/设计变更的报送技术部。退料应做到日清日结，每单必清。 4.2.2 质检部收到车间组长报送的《退（换、补）料单》后应及时对需退库材料进行质量检验， 非共用件因工艺/设计更改而退库的材料还需技术部门签字确认并填写处理方案，合格的材料到仓库办理入库手续，不合格材料的退回按照公司程序文件《不合格品控制程序》执行。 4.2.3 仓管员在收车间组长报送到《退（换、补）料单》后，应检查退料单是否经生产部、质 检部（技术部）确认签字，单据是否填写规范、对申请单上信息的准确性进行核查，对需退回仓库的材料进行检查、点数、称重，确认无误后经仓库主管审核后方可办理材料入库。 4.3 生产补料 4.3.1 生产车间因3.3中的原因而需要办理补料的，由车间组长填写《退（换、补）料单》，补 料单上须注明单号、零件名称、零件图号、补料数量及补料原因，经PMC复核后，经生产部经理领导签字确认，补料超过原工艺卡上的标准定额10%的必须报生产经理签字。涉及材料因质量问题以料换料的还需经质检部签字确认。手续不全的仓管员一律不得发料。 4.3.2 《退（换、补）料单》经仓库主管审核后，由车间组长到仓库办理领料手续；对生产过 程中因料废/工废而进行的以料换料必须做到一换一，仓库保管员应核实《退（换、补）料单》是否有相关部门/人员签字，以料换料是否数量准确，核实无误后根据库存进行发料。 4.2.3 如库存材料不足，仓管员应及时通知仓库主管，仓库主管及时向PMC反应欠料情况，PMC

不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

物料退料返修退换管理规定

广东五星太阳能股份有限公司
GUANGDONG FIVESTAR SOLAR ENERGY CO., LTD.
管理规范
物料退料/返修/退换 管理规定
文件编号 版 本
FS-MS-FD-05 A/3 页 码 1/6 审核/日期
生效日期 修订日期
2005/10/1
2010/5/15
批准/日期
编制/日期 夏英 2010/5/15
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管 理 规 范 物料退料/返修/退换货 管理规定
文件编号 生效日期 页次 2/6 修订日期
FS-MS-FD-05 2005/10/1 版本 A/3 2010/5/15
广东五星太阳能股份有限公司
GUANGDONGIVESTAR SOLAR ENERGY CO.,LTD.
修
版本 A/0 A/1 A/2 A/3 页码 6 6 6 6 修 订 内
订 履
容
历
修订人 夏英 夏英 李军 夏英 修订日期 2005/10/01 2006/09/19 2007/01/17 2010/05/15
文件首次发布 修改费用审批权限 增加工程退料、常规退料的作业流程 修改相关作业流程
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管 理 规 范 物料退料/返修/退换货 管理规定
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广东五星太阳能股份有限公司
GUANGDONG FIVESTAR SOLAR ENERGY CO.LTD.
1、目的 为规范物料退料、返修、退换业务流程，明确各相关部门工作职责，特制定本规定。 2、适用范围 属家用产品、热水工程相关物料。 3、定义 3.1 退料：指家用产品配件退回、工程退料、不良品退料、报废品退料、边角废料退料。 3. 3. 3.2 返修：因运输、安装、调试损坏，操作使用不当损坏，且现场无法维修所退回、待维修合格 后退还用户的，定义为物料返修业务。 3.3 退换：因物料设计、生产、采用材料等质量问题，且不便于在现场维修所退回、需兑换相同 或大致相同新物料给回用户的，定义为物料退换业务。 3.4 退货部门：销售部门。 4、职责： 4.1 退货部门：负责与用户沟通，提供物料返修、退换费用承担意见，填写《退料单》或《物料 退料/返修/退换通知书》 。 4.2 品管部：负责退料、返修、退换物料检验、标识，审核退货部门提供费用承担意见准确性， 判定责任归属部门。 4.3 生产部：负责公司所生产产品的维修及维修费用估价。 4.4 物控部：负责退料返修、退换物料出入库手续办理。 4.5 财务部：负责退换物料的维修收费、及相关帐务处理。 4.6 采购部：负责 OEM 产品或采购物料的返修、维修及费用确认，采购物料的退、换货处理。 5、流程图：无 6、退料 一般常规物料的退料， （指原从物料仓领出，不包括退料部门自行采购的物料） ：由退货部门开 具《退料单》退料，该单一式三联，分别由物控部、财务部、退货部门保存；非常规物料与家 用产品的退料，由退料部门开具《物料返修（退换）通知书》退料，此单需要确认责任单位、 维修费用，及需要折价处理的物料，该单一式六份，依次为：退货联、品管联、维修联、核算 联、保管联、收费联。 6.1 不良品退料程序 6.1.1 生产制程当中的不良品需要退料时，由品管员进行检验，在《退料单》上写明检验结果并 签名，由物控部按照品管部给出的处理意见进行处理。 6.1.2 研发部门不良品退料时，由研发人员在《退料单》上说明不良原因，部门负责人签核，并 说明不良品的处理方式，由物控部按照该处理意见进行处理。
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退料管理制度

退料管理制度 1主题内容与适用范围 本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种： a)人为操作不当退料：指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，需要退料的； b)生产结余退料：指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求，退回原料，或生产产品完成后，节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，操作者应及时挂上标签，按规定地点分类码放，并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份)，写明退料理由，经部门主管复核后，交品质部QC严格审核，并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签，将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场，与退货库仓管员办理入库签收手续，并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》，并登记物料卡片，按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料，仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后，节余原料需要退回的，由生产部填写《生产退料单》，写明退料理由，经部门主管复核后，品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验，对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。

生产过程不良品控制与改善管理制度

生产过程不良品控制与改善程序 1、目的： 规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于 来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

退料管理制度

退料管理制度 LG/GL2.18-2003 1主题内容与适用范围 本标准规定了进厂验收、物资保管、生产过程、售后服务、配件销售过程中发现或发生不合格品的退料及处置办法。 本标准适用于外购外协和自制件的退料及其处置。 2引用文件 LG/CX0.9 采购控制程序 LG/CX0.18 不合格品的控制程序 LG/GL2.13 物资仓库管理制度 LG/GL2.17 原材料外购外协件进厂检验入库过程管理办法 LG/GL3.02 质量事故管理制度 LG/GL3.09 质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、工段或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2质检部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[外购外协件检验情况统计表]和[总装及调试产品退货统计表]，服务部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[售后服务产品退货统计表]，各有关部门应按规定要求负责做好退料处置工作。 3.3退料处置分为以下几种： a)退供方：指外购外协件不合格属供方责任，且可向供方退货的； b)本厂修复：指不合格物资不能或没必要退供方，以及自制件可以经本厂 修复使用的；

c)拆零入库：指不合格外购外协件不能退供方，或是自制件不能修复，但 其中有部份零件可拆零利用的； d)报废：指不合格物资既不能退供方，也不能修复或拆零再利用的； e)赔偿：指造成物资不合格属当事人操作不当产生的不合格，则由其承担 经济责任的。 4退料程序 4.1进厂验收和库房保管的退料 4.1.1按照LG/CX0.9程序、LG/GL2.13和LG/GL2.17规定，在进厂验收和库房保管中发现或发生物资不合格需退料时，由仓管员对退库物资挂上标签，分类码放，并办理退料手续。 4.1.2退料仓管员开具[物资质检退货单]经本部门领导审核后，交质检部确认签字。 4.1.3质检部对进厂检验不合格的物资，凭[不合格品通知单]进行确认；对库房管理中发生的不合格及时安排质检员对实物进行检验或验证，并在[材料质检退货单]上签字。 4.1.4退料仓管员将[材料质检退货单]送供应部或配件部审签后，通知库工将退库物资运至退货库，并与退货库仓管员办理入库签收手续。 4.1.5退货库仓管员对退库物资登记[入库物资台帐]，按规定做好退库物资的保管。 4.1.6发生退料，仓管员凭[物资质检退货单]核减库存数量，在[入库物资台帐]的“摘要”栏上注明“退料”，“收入”栏中用红字填写退料数量。 4.2售后服务旧件及配件的退料 4.2.1由各服务维修中心返回的维修旧件或配件一律入退货库，由仓管员清点接收后立即通知服务部。 4.2.2服务部必须在3个工作日内负责核对清点、检查旧件的正确性与完整性，对不属本厂装机、销售的配件挑选区分、分类码放，并开具[退料报告单]，经服务部审核立即传递质检部。 4.2.3对属非本公司的旧件处理，由服务部书面委托仓库包装返回原址。 4.2.4质检部接[退料报告单]后在3个工作日内及时安排质检员对实物进行检

退料管理规程

退料管理规程 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-

退料管理规程 目的： 建立一个退料管理规程，使退料工作规范化进行，保证退料质量。 范围： 剩余生产物料。 责任： 仓库保管员制定； 仓储部部长审核； 主管生产副经理批准； 生产车间、质保部、仓储部执行。 内容： 1.车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。若不符则在上报生产部时注明原因。 2.物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。 3.每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。 4.退料程序

4.1一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理 包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。 4.2质保部质监员对退库物料进行审核。 4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。 4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。 4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。 4.3核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。 4.4仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。 4.5由搬运员组负责将外清室中已包好外包装的退料送至仓库。 4.6生产剩余物料应在清场结束后即进行退料处理，正常情况三日内完成，出现差错或不合格问题的处置不超过一周。 4.7退料入库 4.7.1仓库保管员凭《退料通知单》核对退料的品名、退料数量、批号及封条上退料日期。

退料控制流程

退料控制流程 1. 目的: 对本公司退料进行控制，确保物料补料的及时性以及满足生产的需求。 2. 适用范围: 对本公司不合格产品，生产超发物料及不良品的退换补料。 3. 职责: 3.1仓库负责物料的退料的清点工作及办理相关退料手续；负责供应商来料不合格物料退货单和生产申请补料单的开具。 3.2质量部负责物料的品质检验工作及相关的检验报告。 3.3产线或外协厂负责超损物料和生产中产生的不良品退货与仓库办理相关手续。. 4.程序: 4.1生产退料 4.1.1生产将不良品物料汇总,填写《不良物料退换单》,交IQC检验. 4.1.2 IQC将生产退回的不良品,将检验的结果在《不良物料退换单》上注明是来料不良或加工坏,仓库凭生产部门《不良物料退换单》并有相关人员签字收料及办理相关手续. 4.1.3生产部门为了加快清尾进度可凭《原材料物料申请单》由生产和物控部主管签字,先到物控申请先预补料再安排退料或生产退完不良品物料到物控开料单. 4.2来料不合格品退料 4.2.1物控根据IQC判定的来料不合格检验单,经部门主管审核后,交于物控部,物控部及时与采购联系由采购通知供应商退料 4.2.2仓库根据物控开具《物料退货单》并经物控部主管审核,经供应商核实数量签收后,才可将物料退回供应商.仓库再根据物料退货单开《物品放行条》出货4.2.3办理退料后仓库按物料退货单进行记账,同时将单据妥善保存,以备公司及供应商查账. 5.相关质量记录. 5.1《不良物料退换单》5.2《原材料出库单》5.3《物品放行条》 作业指导书生产退料作业流程 通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。 2. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。 3. 权责： 3.1.PMC 部：制作、生成、打印、传递K3 单据；K3 单据和系统审核；3.2.制造部：退料送检；按K3 单据办理物料退库；3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 3.4.中心仓：按K3 单据接收退库物料；签认、传递K3 单据；物料保存； 3.5.品管部：退料检验；质量异常处理； 4. 定义： 4.1.手工单据：指不是K3 系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。4.2.K3 单据：指在K3 系统生成或制作的单据，包含：4.2.1.K3 关联单据：指在K3 系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP 运算生成，与上下游单据关联的单据。4.2.2.K3 手工单据：指在K3 系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP 运算生成，无上游关联的单据。 4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3 手工单据上进行的审核。4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在K3 系统中进行的审核。5. 内容： 5.1.五金车间退料： 5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零

最全公司物料仓库管理制度

物料仓库管理制度 一、物料入库管理制度 第1章总则 第1条目的。为了规范仓库管理，完善入库管理制度，特制定本制度。 第2条管理范围。入库物品管理范围包括原材料、半成品、成品及废品、瑕疵品等。 第2章原材料入库 第3条采购原材料入库后，库管员按照已核准的订货单或采购申请单和送货单，仔细核对物资的品名、规格、型号、数量，并检查外包装是否完好无损。 第4条进厂待验的原材料，必须于物品的外包装上铁材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验者分开储存，并规划待验区以为区分。收料后，仓库管理人员应将每日所收料品汇总填入进货日期表作为入账消单的依据，如下表所示。 进货日报表 编号：___________ _____年____月 第5条超交处理。 交货数量超过订购量部分应予退回，但属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在3%以下，由仓库管理部门在收料时，在备栏注明超交数量，经生产部门经理同意后，始得办理入库手续，并通知采购人员。 第6条短交处理。 交货数量未达到订购数量时，以补足为原则，但经生产部门经理同意，可免补交。短交如需补足时，仓库管理人员应通知采购部门联络供应商处理。 第7条急用品收料。 紧急材料于厂商交货时，若仓库管理部门尚未收到请购单时，仓库管理人员应先洽询生产部，确认无误后，始得办理入库手续。 第8条材料验收规范。 为利于材料检验收料的作业，质量管理部门应就材料重要性及特性等，适时召集使用部门及其他有关部门，依所需的材料质量研订材料验收规范，呈总经理核准后公布实施，以为采购及仓库验收的依据。 第9条材料验收结果的处理。 （1）验收合格的材料，检验人员在外包装上贴合格标签，以示区别，仓库管理人员再将合格品入库定位并开具入库单办理入库手续。 （2）不合验收标准的材料，检验人员在物品包装上贴不合格标签，并与材料检验报

不良品处理流程

不良品处理流程 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

. 目的:加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。范围:所有我司物料。 定义: 1.不良物料:不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2.来料不良:来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3.制程不良:生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4.报废物料:制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料 权责:生产: 1.严格按照工程WI来生产产品 2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1.生产的首件确认. 2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实

3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库 工程:1.按生产要求写出WI 2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单 3.主导不良品退给供应商，确保公司利益. 不良仓库作业流程 1.对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料 由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。 由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货 若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格,《IQC来料检验报告》判定结果为挑选,IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理 2.对于生产过程中的不良品

剩余物料退库管理制度

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剩余物料退库管理制度 2013年月日发布2013 年月日实施

【最新资料Word版可自由编辑！！ 员工录用管理制度

为规范试用期员工的管理和辅导工作，创造良好的试用期工作环境，加速试用员工的成长和进步，特制定目标责任制制度。 一、员工试用期规定 1、自员工报到之日起至人力资源部确认转正之日起。 2、员工试用期限为3个月，公司根据试用期员工具体表现提前或推迟转正。 （一）、福利待遇 1、试用期员工工资根据所聘的岗位确定，核算时间从到岗工作之日起计算，日工资为：月工资 +（本月天数- 休假天数） 2、过节费按正式员工的1/2发放。 3、按正式员工标准发放劳动保护用品。 （二）、休假 1、试用期内累计事假不能超过3天，如果特殊情况超过3天需报董事长批准。 2、可持相关证明请病假，请病假程序和天数与正式员工要样。 3、可请丧假，请假程序和天数与正式员工要样。

4、不享受探亲假、婚假 二、员工入职准备 1、身份证复印件一份，原件待查。 2、学历证明复印件一份，原件待查。 3、县级以上人民医院的体检报告。 4、4张一寸照片 5、部分职位（如出纳、收银员、司机、仓管）试用期员工还须须准备房产证明、户口本、直系亲属身份证复印件等。 三、行政手续 1、试用人员手续办理完毕后，由行政部向试用期人员发放办公相关用品。 2、发放工作牌，办理考勤卡。 3、试用期人员需要食宿的、由行政部安排住宿和就餐。 4、将试用期人员带入用人部门。 四、用人部门指引 1、试用员工的直接上级是入职指引人”。

仓库退料管理规定

仓库退料管理规定 第1条目的。 为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。 第2条适用范围。 本规定适用于工厂各物料的退料工作。 第3条责任。 退料工作由生产部门协同仓储部负责。 第4条退料处理方式。 1. 余料退回。 生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门须填写《退料单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 2. 坏料退回。 换料是指损坏不能使用的物料，退回时，须开具《坏料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 3. 废料退回。 废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立《废料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 第5条退料流程。 1. 对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的《退料单》连同物料交回仓库。 2. 物料质量异常欲退料时，应先将退料品及《退料单》送质量管理部检验，并将检验结果注记于《退料单》内，再连同料品交回仓库。 3. 对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策；如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。 4. 处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。 5. 仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。 第6条退料存放。 1. 余料。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。

2. 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后方可处理。 第7条退料资料汇总。 仓储部将退料过程中资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。 第8条本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。 第9条本规定自颁布之日起执行。