换热器制作工艺规程

换热器制作工艺规程

换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。

1、壳体

1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。

1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。

且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；

当DN＞1200mm时，其值不大于7mm

1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长）

且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm；

当L＞6000mm时，其值不大于8mm

直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。

1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。

1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。

1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。

2、换热管

2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。

2.2 换热管拼接时应符合以下要求：

2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定：

2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝；

2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；

2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；

2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径0.85di；di为管子内径＝

2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；

2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。

2.3 U型管的弯制：U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%

焊接工艺手册

通用焊接工艺规程 发布日期：2009-9-29 | 阅读次数：4651 -------------------------------------------------------------------------------- （转）通用焊接工艺规程2009年08月15日星期六 16:23通用焊接工艺规程 通用焊接工艺(一) 1 总则 本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。 2 焊工 2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。 2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。 3 焊接方法 3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊 3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝； 3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。 3.2 下列焊缝一般采用手工焊： 3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口； 3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口 3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口； 3.2.4 C、D 类焊缝。 3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊： 3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊； 3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊； 3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊； 3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接； 3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。 3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊： 3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接； 3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。 4 焊接材料 4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。 4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。 4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。 4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。 4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。 4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。 5 焊缝坡口形式与基本尺寸 5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下：

换热器制造工艺规程

管壳式换热器制造工艺规程 1、主题内容与适用范围： 本规程规定了本公司管壳式换热器组装制造中的具体工艺要求 2、引用标准 《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB151-2014《管壳式换热器》和GB150-2011《固定式压力容器》。 3、基本要求 管壳式换热器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D、E五类，按下图所示。 a) 壳体圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。 b) 壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头， 均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外。 c) 平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的搭接接头，均属C类焊接接头。 d) 接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B类的 焊接接头除外。 e）非受压元件吊耳、支座垫板与压力容器连接的焊缝，均属E类焊接接头。 对不同板厚对接的规定： a) 下列不同板厚必须削薄厚板：

当? 2≤10mm，且? 1 -? 2 ＞3mm及? 2 ＞10mm且? 1 -? 2 ≥?n或＞5mm时,必须削薄厚板：削薄形式分单面 削薄和双向削薄。见图2。 b) 下列不同板厚对接无须削薄： 当?≤10mm且?1-?2≤3mm及?2＞10mm且?1-?2≤?2或≤5mm时,无须削薄板厚,且对口错边量b 以较薄板厚度为基准确定。 在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。 筒节长度应不小于300mm。组装时，不应采用十字焊缝，相邻圆筒的A类焊缝的距离，或封头A 类焊缝，焊缝的端点与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于名义厚度?n 的三倍，且不 小于100mm，（当板厚不同时，?n按较厚板计算）。 4. 壳体园筒 园筒厚度 园筒厚度应按GB150的规定进行计算，但碳素钢和低合金钢及高合金钢园筒的最小厚度不应小于下表的规定。 mm

换热器制作工艺规程

换热器制作工艺规程 换热器是压力容器中比较常见的换热设备，在制造过程中应严格执行《压力容器安全技术监察规程》和GB151《管壳式换热器》及相关标准的规定。另外，还应按照以下工艺要求进行换热器的制造、检验、验收。 1、壳体 1.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。 1.2 筒体同一断面上，最大直径与最小直径之差为e≤0.5%DN。 且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm； 当DN＞1200mm时，其值不大于7mm 1.3 筒体直线度允许偏差为L/1000（L为筒体总长） 且：当L≤6000mm时，其值不大于4.5mm； 当L＞6000mm时，其值不大于8mm 直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°90°180°270°四个部位测量。 1.4 壳体内壁凡有影响管束顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。 1.5 在壳体上设置接管或其他附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。 1.6 插入式接管，管接头除图样有规定外，不应伸出管箱、壳体的内表面，而且在穿管前应将内侧角焊缝先焊，为防止筒体变形，外侧角焊缝待组装管束后再施焊。

2、换热管 2.1 换热管管端外表面应除锈、去污。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度不应小于2倍的管板厚度。 2.2 换热管拼接时应符合以下要求： 2.2.1 对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法应符合JB4708的规定： 2.2.2 同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过二条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm直管段的U型弯管段范围内不得有拼接焊缝； 2.2.3 管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净； 2.2.4 对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限； 2.2.5 对接后应先取相应钢球直径（d≤25 钢球直径0.75di；25＜d≤40 钢球直径0.8di；d＞40 钢球直径0.85di；di为管子内径＝ 2.2.6 对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB/T4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查； 2.2.7 对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。 2.3 U型管的弯制：U型管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%

全焊接板式换热器的制造工艺和简介

全焊接板式换热器的制造工艺和简介 晨怡热管(1.青海大学化机系,青海西宁810016;2.兰州兰石换热设备有限责任公司,甘肃兰州730050 1.祁玉红 2.李治国2008-6-29 18:21:18 摘要:简要介绍了全焊接板式换热器的芯体和外壳的制造工艺以及在制造过程中所采用的 焊接技术。通过介绍可知,全焊接板式换热器是一种传热效率高、结构紧凑独特的新一代换热设备。 关键词:全焊接板式换热器;制造工艺;结构设计 中图分类号:TQ051.5文献标志码:B文章编 号:1005-2895(2007)03-0124-03 0前言 板式换热器是1种高效而紧凑的换热设备。由于有传热系数高、压力损失小、结构紧凑、维修方便等诸多优点,并且随着结构的改进和大型化制造技术的提高,板式换热器的应用日益受到人们的重视[1]。但是传统的散装式板式换热器(可拆卸式板式换热器),由于本身结构的局限性,使用压力不超过2.5MPa,使用温度不超过250℃,最大组装面积2000m3,另外还存在橡胶密封垫在高温下容易失效的缺陷以及在某些特定介质中的应用问题一直未 能解决。因此,为了提高板式换热器的使用温度和压力,扩大其使用范围,国内外陆续开发、制造并使用了多种焊接板式换热器。这些焊接板式换热器已经越来越多地用于化工、石油、动力、冶金等领域的加热、冷却、冷凝、蒸发和热回收等过程中。 经应用证实全焊接板式换热器其有以下优点: (1)适用温度为-200～900℃,压力变化范围为真空～6.0MPa,最大组装面积可达6000m2。 (2)传热效率高,板片表面几乎都参与了热交换。 (3)由于板片热交换充分、均匀,波纹深度变化范围大,不论流体在板间或管间流道, 流动均顺畅,没有死区,阻力损失小。 (4)占地面积小,与可拆卸式相当。紧凑的结构可达到250m2/m3。 (5)重量轻,仅为相同换热面积管壳式换热器的1/5～1/4。 (6)同一种流体在列管式换热器内当雷诺数为4000～6000时,才能达到湍流状态,而在全焊接板式换热器内当雷诺数为100～300时,就可达到湍流状态。 (7)板片在四周交错焊接后,在运行过程中由于热胀冷缩现象,板片内应力释放,会使 板片表面污垢自动脱落下来。通常污垢热阻仅为列管式换热器污垢热阻的1/5～1/4。 1全焊接板式换热器的主要制造工艺 1.1全焊接板式换热器的芯体结构制造 全焊接板式换热器的板片材料通常为奥氏体不锈钢:304,304L,306,316L,321等 以及镍基合金、工业纯钛。材料只需具有基本的可焊性和冲压性能,都可以用来制作板片元件。板片厚度通常为0.4～1.0mm。 全焊接板式换热器的板片生产利用了板片成型自动化生产线。利用接刀、定位与找正技术,采用整板分次连续压制成型,其板片形式主要有水平平直波纹板片、窝形波纹板片、或平板板片等。通过改变换热板片的长度和叠加厚度来实现结构的变换。 单个板片两两正反通过翼边组焊成一束,板片四周交错焊接,这种独特的结构可以使 传热板片通过翼边焊接形成另一流体的通道。因此多个板束通过焊接联系起来就形成了2 个流体通道,即板间流道和管间流道(见图1,图2)[2]组成了全焊接板式换热器的芯体结

换热器换管

换热器换管施工方案

xxxxxxxx有限公司 列管式换热器 维修施工方案 编制： 审核： 批准： 施工单位（章）：xxxxxx有限公司 施工项目：列管式换热器更换管束 日期：2016年10月10日

目录 一、编制说明—————————————————————— 3 二、编制依据—————————————————————— 3 三、容器概况—————————————————————— 3 四、设备维修前准备工作————————————————— 4 五、施工过程—————————————————————— 4 六、质量保证措施———————————————————— 6 七、施工组织机构与管理—————————————————8 八、施工安全注意事项——————————————————8 九、工器具、低耗一览表—————————————————8

一、编制说明 现有6台强列管式换热器，换热管因腐蚀磨损产生泄漏需要更换。根据实际情况，拟对6台强制湍流换热器进行更换管束修理工作，为保证压力容器修理工作的顺利进行，特编制此方案。 二、编制依据 1．TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 2．GB 150.1~150.4-2011《压力容器》 3．GB/T151-2014《热交换器》 4．NB/T 47015-2011《压力容器焊接规程》 5．设计单位提供的维修改造图纸 6．原《压力容器产品质量证明书》、竣工图 三、容器概况 3.1压力容器产品数据表（共6台） （1） 产品名称换热器产品编号 产品图号压力容器类别类 设备代码换热面积㎡原制造单位xxxxx有限公司 TSxxxx 原设计单位xxxxx有限公司 TSxxxx

换热器制造工艺

浅谈换热器管板与换热管胀焊并用连接的制造工艺 摘要：简要叙述了换热器管板与换热管胀焊并用连接的制造工艺，并提出了控制其连接质量的方法。 关键词：换热管管板连接问题及对策 GBl5l—l999标准中规定，强度胀接适用于设计压力~<4MPa、设计温度 ≤300℃、无剧烈振动、无过大温度变化及无应力腐蚀的场合；强度焊接适用于振动较小和无间隙腐蚀的场合；胀、焊并用适用于密封性能较高、承受振动或疲劳载荷、有间隙腐蚀、采用复合管板的场合。由此可见，单纯胀接或强度焊接的连接方式使用条件是有限制的。胀、焊并用结构由于能有效地阻尼管束振动对焊口的损伤，避免间隙腐蚀，并且有比单纯胀接或强度焊具有更高的强度和密封性，因而得到广泛采用。目前对常规的换热管通常采用“贴胀+强度焊”的模式；而重要的或使用条件苛刻的换热器则要求采用“强度胀+密封焊”的模式。胀、焊并用结构按胀接与焊接在工序中的先后次序可分为先胀后焊和先焊后胀两种。 1先胀后焊 管子与管板胀接后，在管端应留有15ram长的未胀管腔，以避免胀接应力与焊接应力的迭加，减少焊接应力对胀接的影响，15ram的未胀管段与管板孔之间存在一个间隙(见图1)。在焊接时，由于高温熔化金属的影响，间隙内气体被加热而急剧膨胀。据国外资料介绍，间隙腔内压力在焊接收口时可达到200～ 300MPa的超高压状态。间隙腔的高温高压气体在外泄时对强度胀的密封性能造成致命的损伤，且焊缝收口处亦将留下肉眼难以觉察的针孔。目前通常采用的机械胀接，由于对焊接裂纹、气孔等敏感性很强的润滑油渗透进入了这些间隙，焊接时产生缺陷的现象就更加严重。这些渗透进入间隙的油污很难清除干净，所以采用先胀后焊工艺，不宜采用机械胀的方式。由于贴胀是不耐压的，但可以消除管子与管板管孔的间隙，所以能有效的阻尼管束振动到管口的焊接部位。但是采用常规手工或机械控制的机械胀接无法达到均匀的贴胀要求，而采用由电脑控制胀接压力的液袋式胀管机胀接时可方便、均匀地实现贴胀要求。采用液袋式胀管机胀接时，为了使胀接结果达到理想效果，胀接前管子与管板孔的尺寸配合在设计制造上必须符合较为严格的要求。只有这样对于常规设计的“贴胀+强度焊”可采用先胀后焊的方式，而对特殊设计的“强度胀+强度焊”则可采用先贴胀，再强度焊，最后强度胀的方法。

焊接工艺规程过程卡

焊接工艺规程 规程编号 产品编号2006-61 项目 用户吉亨自动化科技有限公司位号 图号名称DN500 浮头式换热器 版次阶段说明修改标记及处数编制人及日期审核人及日期备注第一版 焊接工艺规程目录

产品名称：DN500 浮头式换热器产品编号：2006-61 序号名称编号页数页次备注 1 产品接头编号表 1 1 2 焊接材料汇总表 1 2 3 接头焊接工艺卡7 10 4 无损探伤委托单 1 11 接头编号表 焊接工艺规程

接头编号示意图： A5 A1A5B1 B5 B1B1 B1A2 B2 B2 B4 B3 B3 B4 D3 D1 D1 D1 D1 D2 D2 D3 D4 D4 D5 JT-11（A5、B5） 07 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 20%RT. .Ⅲ级合格 JT-10(D6) 06 HPSJ-7-2.5/20 SMAW-Ⅱ-6FG-12-60-F3J JT-9(D5) 05 HPS-1-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J JT-8(D4) 04 HPS-2-10(R) SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J JT-7(D3) 04 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J JT-6(D2) 03 HPS-2-10(R) SMAW-Ⅱ-6FG-12/60-F3J JT-5(D1) 03 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-6FG-12/60-F3J JT-4(B4) 02 HPWS-2-6(R) GTAW-Ⅰ-5G-2/60-02 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%PT JT-3(B3) 02 HPWS-2-6 GTAW-Ⅰ-5G-2/60-02 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%PT JT-2(A2、B2) 01 HPS-2-10(R) SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%RT.Ⅱ级合格20% RT.Ⅲ级合格 JT-1(A1、B1) 01 HPS-2-10 SMAW-Ⅱ-4G-12-F3J 100%RT.Ⅱ级合格20% RT.Ⅲ级合格 接头编号 焊接工艺卡编号 焊接工艺评定编号 焊工持证项目 无损检测要求 焊接材料汇总表 焊接工艺规程 母 材 焊条电弧焊SMAW 埋弧焊SAW 气体保护焊MIG/TIG/MAG

904L材料焊接工艺规程解读

904L设备通用焊接工艺规程 一、编制目的： 正确指导相关车间及处室进行904L项目的焊接施工及检验工作，确保产品的焊接质量。 二、适用范围： 本规程适用于中油东北炼化工程有限公司吉林机械制造分公司苯乙烯项目904L材料的焊接管理工作。 三、引用标准： GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 JB4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 四、具体内容 1、焊工 ⑴、904L材料的焊接（含点固焊）必须由考试合格的焊工担任。具体持证项目为奥氏体不锈钢各项，焊工考试应按人事部颁布的TSG Z6002-2010《特种设备焊接操作人员考核细则》。 ⑵、焊工必须熟悉掌握所制造设备的材质、所用焊接材料、焊接工艺要点以及焊接施工中容易出现的质量问题，并针对问题加以预防、控制。焊工应严格执行有关技术要求及工艺文件的规定并严格执行焊接工艺规程的有关规定，领用焊接材料应严格遵守我公司的有关《焊接管理规定》的要求。

⑶、焊工应熟悉自己所持有的焊接持证项目，对没有持证项目的焊接部位不允许进行施焊。 ⑷、焊工应对当天所从事的焊接工作在施工卡上认真填写并填写相应的施焊记录。 2、焊接材料 ⑴、904L焊接材料包括焊条、焊丝等。焊接材料必须具有产品质量合格证明书，并符合相应标准的规定。在使用过程中，应严格执行《焊接管理规定》的各项规定。 ⑵、904L焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB4708及GB151规定通过焊接工艺评定。 ⑶、焊条按公司相关规定进行烘干、保温。焊丝需去除油、锈，保护气体应保持干燥。焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。 3、焊前准备 ⑴、焊接坡口应保持平整、清洁，表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，坡口型式及尺寸应符合相关规定要求。 ⑵、定位焊与正式施焊前，应用丙酮以及不锈钢丝刷将焊接坡口及两侧各20-30㎜内的油、水、锈、污物、氧化皮等清除干净。并在100㎜范围内还应涂上白垩粉，以防止焊接飞溅粘附在焊缝区域。 ⑶、定位焊前应检查坡口尺寸，并控制组对质量（包括焊缝根部间隙及错变量等），确认符合技术标准规定和工艺要求后方可进行定位焊。 ⑷、定位焊应采用与产品正式焊接时相同的焊材和焊接工艺规范。定位焊应在坡口内引弧。定位焊缝如存在裂纹、气孔等缺陷，应清除干净后从新

石墨换热器维护及制造资料

石墨换热器 1.不透性石墨加工制造工艺 不透性石墨设备及其元件的加工制造工艺，随设备结构的不同而异。不透性石墨的机械加工性能与铸铁相似，它比铸铁硬度小，一般采用金属切削工具就能进行加工。由于石墨本身的强度较差、性脆。一般采用两次浸渍和两次加工的方法，以提高其强度，保证加工精度。因此石墨材料及其任何制品和元件，在任何搬运过程中，要做到轻搬轻放，严禁乱仍乱摔，严禁用金属锤敲打，在必须敲打的场合，应采用带有橡皮的木槌敲打。 1.1材料的选择 制作不透性石墨设备国内目前主要以人造石墨为主，在制造过程中，由于高温焙烧而逸出挥发物，以致形成许多细致的孔隙，有时会产生裂纹，孔隙率过大势必在浸脂时浸脂数量过大，制造的产品传热会较差。国外采用压型石墨的也较多。 1.2材料的拼接 当零件的最大尺寸超过石墨毛坯的最大尺寸时，石墨件需要进行拼接，在石墨块拼接过程中，将粘结面进行仔细的精加工，甚至磨光，使粘结面充分接触，而粘结剂匀且薄，从而获得良好的粘结效果。1.3换热设备的制造 1.3.1制造工艺

列管式换热器制造工艺流程 1.3.2组装 组装方法目前有两种。一种是将管板、管束、折流板等在支架上用粘结剂粘成一体，然后待粘结剂固化后再装进钢壳体内，通常称之为壳外组装。另一种是直接在壳体内试装后用粘结剂在壳体内粘结。换热面积大于200m2，一般均采用壳内组装。 管壳式换热器组装流程 2.石墨换热设备简介 2.1管壳式石墨换热器简介 目前世界上制造石墨换热器的厂家并不多，世界上有影响的公司是德国的西格里公司和法国的卡朋罗兰公司；国内有大连振兴石墨防腐设备厂和沈阳化工机械厂等。国外公司都采用浸渍石墨化管，管子

换热器制造工艺规程

削薄形式分单面削薄和双向削薄。见图2。 管壳式换热器制造工艺规程 1主题内容与适用范围: 本规程规定了本公司管壳式换热器组装制造中的具体工艺要求 2、引用标准 《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB151-2014《管壳式换热器》和GB150-2011 《固定式压力容器》。 3、基本要求 管壳式换热器主要受压部分的焊接接头分为A、B、C、D、E五类，按下图所示。 a）壳体圆筒部分的纵向接头、球形接头与圆筒连接的环向接头、各类凸形封头中的所有拼 焊接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头，均属A类焊接接头。 b）壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接管连接的接头、长颈法兰与接管连接的接头， 均属B类焊接接头，但已规定为A类的焊接接头除外。 C）平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的 搭接接头，均属C类焊接接头。 d）接管、人孔、凸缘、补强圈等与壳体连接的接头，均属D类焊接接头，但已规定为A、B 类的焊接接头除外。 e）非受压元件吊耳、支座垫板与压力容器连接的焊缝，均属E类焊接接头。 3.1对不同板厚对接的规定: a）下列不同板厚必须削薄厚板: 当'^2= 10mm，且3mm 及?2>10mm 且？i-?2》0.3?n 或> 5mm 时，必须削薄厚板: L L L2

b ）下列不同板厚对接无须削薄: 当 哼10mm 且?]-72< 3mm 及?2> 10mm 且?1-72< 0.3?2或w 5mm 时,无须削薄板厚，且对口 错边量b 以较薄板厚度为基准确定。 在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。 3.2筒节长度应不小于300mm 。组装时，不应采用十字焊缝，相邻圆筒的 A 类焊缝的距离, 或封头A 类焊缝，焊缝的端点与相邻圆筒 A 类焊缝的距离应大于名义厚度?n 的三倍，且不 小于100mm ，（当板厚不同时，?n 按较厚板计算）。 4. 壳体园筒 4.1园筒厚度 园筒厚度应按GB150的规定进行计算，但碳素钢和低合金钢及高合金钢园筒的最小厚度不 4.2壳体园筒内直径允许偏差可通过外园周长加以控制，其外园周长允许上偏差为 10mm, 下偏差为零。 4.3壳体园筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为 ew 0.5%DN. 4.4除图样另有规定外，壳体直线度允差 △!应符合下表规定。 4.5设备法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。安装接管法兰应保证法兰的水平 或垂直（有特殊要求按图样规定）其偏差均不得超过法兰外径的 1%,（法兰外径小于 100mm 时，按100mm 计算），且不大于 3mm 。 法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线沿垂线跨中布置，有特殊要求时，应在图样上注 明。 4.6立式换热器的底座圈，底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差，相邻两孔 碳素钢 含C 2 备注 高合金钢 备注 应小于下表的规定。mm 公称直径 最小厚度 5 ?1000 ?2600 ?2000 ?1500

双管板换热器制造工艺

双管板换热器制造工艺 1.双管板结构双管板是目前较新的结构。在位于换热管的端部有1块管板,称为外侧管板,兼作设备法兰,分别与换热管及管箱法兰相连接。在距换热管端部比较近的位置还有1块管板,称为内侧管板,分别与换热管及壳程相连接。外侧管板与内侧管板之间有一定的距离,用哈呋短节相连,组成不承受压力的隔离腔。双管板结构的特征是,2块管板把管程与壳程的介质完全分隔开。每块外侧管板的背面均有和隔离腔相连通的位置对称的2个排泄孔。内侧管板2背面(与壳体焊接面)有12个拉杆螺孔。外侧管板1和内侧管板1组成第1组双管板,外侧管板2和内侧管板2组成第2组双管板。(1)双管板间距隔离腔不与管程、壳程相连通,不承受介质压力,但承受设备的机械载荷与热载荷。隔离腔的承载能(推荐：太阳能)力主要取决于双管板间距。对固定式双管板进行壳程水压试验时,内侧管板与换热管连接处可能存在泄漏,故在确定双管板间距时必须考虑观察、检漏所需要的最小空间。图样中的双管板间距为13mm,根据制造经验,将其调整为50mm。 (2)内侧管板管孔的胀管槽尺寸内侧管板与换热管的连接质量是双管板结构换热器制造的关键,而拉脱力与密封性能是衡量接头连接质量的主要指标。在GB151-1999《管壳式换热器》中,胀管槽的宽度规定为3mm,但也指出,根据不同的胀接方法可以适当修改。图样中内侧管板管孔的胀管槽宽度是3mm,深度是0.5mm,第1道胀管槽距管板端面8mm,第2道胀管槽的尺寸链为8mm 3mm 6mm 3mm。根据液压胀接经验和胀管试验,胀管槽深度仍定为0.5mm,但将胀管槽的宽度调整为5mm。第2道胀管槽的尺寸链调整为13mm 5mm 10mm 5mm。 (3)管子伸出管板面长度图样中管子伸出管板面的长度是1mm,符合GB151-1999的规定。而国外进口用于高温、高压、易燃、有毒或较强腐蚀性等介质的换热器,管子伸出管板面的长度普遍为4～5mm。结合制造尿素装置换热器的经验以及换热管的特点,将管子伸出管板面的长度调整为3～4mm。采用氩弧焊焊接2层,管壁不允许过烧或焊通,且管头不能有咬边,保持管端圆整无缺。 (4)管板与管子硬度差液压胀接会使换热管发生塑性变形,管板产生弹性变形。而胀接目的是为了让换热管与管板之间获得足够的残余接触应力。因此,管板材料的屈服强度与硬度必须大于换热管材料的屈服强度与硬度。保持管板与管子之间一定的硬度差是改善胀接质量的重要途径之一,通常将硬度差控制在HB30左右。 2.制造要点控制4块管板的同心度、平行度、扭曲度及其与壳体轴线的垂直度,可保障设备的制造质量,也可保障换热管与管板的连接性能。而确保内侧管板与换热管液压胀接的拉脱力和密封性及其检验,是保证急冷器制造质量的关键。 2.1壳体严格控制有关几何尺寸和方位。错边量、棱角度和无损探伤按GB150-1998规定执行,周长、圆度和直线度按GB151规定执行,壳体长度按图样规定。检查壳体两端面平行度与壳体轴线的垂直度,在两端面标出对称的十字中心线,且两端面中心线的连线(方位线)平行于壳体的轴线,该标记线是组对双管板的基准之一。用与折流板外径相等的圆盘模板工装预先检测壳体的内径与直线度,

换热器技术规格书模板

××换热器 技 术 规 格 书 编制： 审核： 批准： ×年×月×日

一、总则 1.1项目概述：本技术规格书适用于XXX工作。 1.2项目描述及要求：本技术规格书适用于XXX的功能、设计、结构、性能、材料、制造、试验与检验、标志、合格证、包装、供货、安装、售后及技术服务等方面的技术要求。 1.3本技术规格书提出的是最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准，卖方应提供一套满足本技术规格书和所列标准要求的高质量产品及其相应服务；对国家有关安全、环保等强制性标准，必须满足其要求。 1.4在签定合同后，采购方仍保留对本技术规格书的技术规范提出补充要求和修改的权力，合理的要求供货方应给予配合。 二、标准和规范 2.1制造遵循的标准和规范 国务院第549号令《特种设备安全监察条例》 国家质量技术监督局《锅炉压力容器制造许可条件》2003年194号文 TSG R0004-2009 《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB4710-2000 《钢制塔式容器》 NB/T47003.1-2009 《钢制焊接常压容器》 GB/T985.1-2008 《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》 GB986-1988 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4709-2000 《钢制压力容器焊接规程》 JB4730-2005 《承压设备无损检测》 HG20580-1998 《钢制化工容器设计基础规定》 HG20581-1998 《钢制化工容器材料选用规定》 HG20582-1998 《钢制化工容器强度计算规定》 HG20583-1998 《钢制化工容器结构设计规定》 HG20584-1998 《钢制化工容器制造技术要求》 HG20585-1998 《钢制低温压力容器技术要求》 GB713-2008 《锅炉和压力容器用钢板》 GB24511-2009 《承压设备用不锈钢钢板及钢带》 GB13296-2009 《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》 NB/T47002.1-2009 《压力容器用爆炸焊接复合钢板》 HG/T20592～20635-2009 《钢制管法兰、垫片、紧固件》 GB/T 13403-2008 《大直径钢制法兰用垫片》

焊接工艺标准通常工艺标准守则

1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》 GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；

焊接工艺规程焊接技术模板

焊接工艺规程焊接技术 焊接工艺规程焊接技术 通用焊接工艺(一) 1 总则 本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊, 钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。 2 焊工 2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试, 并取得焊工合格证, 方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。 2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。 3 焊接方法 3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊 3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝; 3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口; 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。 3.2 下列焊缝一般采用手工焊: 3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口; 3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口 3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口; 3.2.4 C、D 类焊缝。 3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊:

3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊; 3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊; 3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊; 3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接; 3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。 3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊: 3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接; 3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。 4 焊接材料 4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。 4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书, 并符合相应的标准规定, 经验收或复验合格后方可使用。 4.3 焊条存放处必须干燥, 焊条应堆放整齐, 分类、分牌号存放, 避免混乱。 4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤, 焊条领用时须用焊条筒存放, 随取随用。连续使用的焊剂应过筛, 除去其中的尘土和粉末。 4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。 4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求, 有含水量要求的要严格控制其含水量。 5 焊缝坡口形式与基本尺寸

板式换热器制造工艺规程

中天牌板式换热器 编号:ZT/Q7.5.1-01 制 造 工 艺 规 程 编制: 李庆全批准：盖超淄博中天换热器设备有限公司二OO四年四月一日

第一章板式换热器各部件的制造 第一节下料 （一）材料要求： 1、板式换热器，固定压紧板应符合A3钢板口平面度要平整。 2、板式换热器上导杆、下导村应符合45#钢圆柱垂直。 3、板式换热器夹紧螺栓应45#钢圆柱垂直。 4、板式换热器当柱应用槽钢制作。 5、板式换热器，换热板片，采用济南市宏达供热设备有限公司生产的白锈钢，具有定形状波纹的换热板片。 （二）板式换热器固定板下料： 1、用设备：气割、自动切割机 2、质量标准：平面度平整，不得有沙凹，按图纸标准尺寸，周边加，加工量。 3、纸尺寸割管孔，尺寸不得偏差规定。 4、板孔铁屑毛刺的处理，使用磨光机逐一磨去管孔周边的铁屑毛刺。 第二节换热器各部件加工 （一）定紧压夹板

1、周边用龙门铣床，铣加工平面。 2、画线Z35钻床钻孔，前后板合并，同时加工夹紧孔、导杆孔，尺寸按图纸要求，质量不得超出允许偏差。 3、器紧固板表面，用磨光机清平氧化铁刷防锈漆。 （二）板式换热器上、下导杆加工 1、换热器上、下导杆用车床加工，导杆尺寸按图纸要求加工，两端螺纹配加强螺帽。 2、换热器上下导杆，中间凹面用牛头刨床加工，按图纸要求不得超出偏差规定。 3、热器上、下导杆中间无螺纹处刷黑色漆。 （三）板式换热器夹紧螺栓加工 1、板式换热器夹紧螺栓，用圆钢45#两端加工螺纹，配加强螺帽。 2、板式换热器夹紧螺栓，中间无螺纹处刷黑色漆。 （四）板式换热器支柱加工 1、用槽钢，焊符板。 2、按图纸要求，画线，加工上下孔。 3、焊缝用磨光机磨平。

《换热器工艺设计》word文档

换热器工艺设计

目次 1 总则 1.1 目的 1.2 范围 1.3 规范性引用文件 2 设计总则 2.1 设计标准 2.2 安装方式 2.3 管壳式换热器 3 管壳式换热器的选型 3.1 壳体的选择 3.2 封头的选择 4 管壳式换热器机械参数的确定 4.1 设计压力 4.2 设计温度 4.3 管子及管束 4.4 壳径 4.5 折流板和支撑板 4.6 防冲板 4.7 接管 5 管壳式换热器的传热计算 5.1 设计余量 5.2 压降 5.3 流速 5.4 管口流速 5.5 KETTLE式换热器 5.6 污垢系数 5.7 腐蚀余量 5.8 管束振动及噪声分析

1 总则 1.1 目的 为规范各项目的换热器的流体力学及传热计算而编制。 1.2 范围 1.2. 1本规定规定了管壳式换热器的选型和设计的工艺要求。 1.2.2本规定适用于各项目中传热面积大于0.5耐的管壳式换热器、板式换热器、套管式(Double pipe)和多管式套管(Hair-pin)换热器，但不适 用于蒸汽表面冷凝器。 1.3 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规定的引用而成为本规定的条款。凡注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修改版均不适用本规定。凡是不注日期或修改号（版次）的引用文件，其最新版本适用于本规定。 1.3.1 GB151-1999(2002) 管壳式换热器（附加2002年第1号修改单） 1.3.2 TEMA 管壳式换热器制造协会标准 1.3.3 API660 Shell and Tube Heat Exchangers 2 设计总则 2.1 设计标准 2.1.1 对于国内设计、加工或制造的管壳式换热器应严格依据GB151标准；国外设计、加工或制造的管壳式换热器应严格依据TEMA或API标准。 2.2.2 对于TEMA等级如无说明应采用“R”级。 2.1.3 对于立式换热器，制造商应在换热器上配备吊装用吊耳。 2.2 安装方式 换热器通常应采用卧式，对于工艺上特殊要求、或清洗和维修、或安装空间限制的情况可采用立式安装。 2.3 水冷却器 对于冷却介质是水的换热器应满足如下规定：

管壳式换热器制造工艺规程

管壳式换热器制造工艺规程 1. 主题内容与适用范围 本规程规定了管壳式换热器的壳体、管箱、折流板、支持板和管束的制造，以及换热器的组装、耐压试验及油漆包装等内容。 适用于换热器制造。 2.引用标准 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 《压力容器安全技术监察规程》 3. 壳体制造 3.1 壳体的制造除符合本规程外，还应符合《压力容器壳体制造工艺规程》和GB151-1999《管壳式换热器》中的规定。 3.2 圆筒内直径允许偏差 3.2.1 用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加工以控制，其外圆周长允许上偏差为10mm，下偏差为0。 3.2.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163和GB/T14976的规定。在遵循GB151 4.4.2规定时，GB151附录 C的奥氏体不锈钢焊接钢管也可用作圆筒。 3.2.3 圆筒同一断面上最大最小直径之差e≤0.5%DN且当： （1）D N≤1200mm时，其值不大于5mm； （2）D N>1200mm时，其值不大于7mm； 3.2.4 圆筒直线度允许偏差为L/1000（L为圆筒总长）。且当： （1）L≤6000mm时，其值不大于4.5mm； (2) L>6000mm时，其值不大于8mm； 直线度检查应通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位测量。 3.3 壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均应修磨至与母材

表面齐平。 3.4 壳体长度公差按GB/T1804-2000中m级规定。 3.5 接管、补强圈与壳体装配，须待壳体与法兰的两道环缝焊接完毕后，再划线开孔。装配接管法兰及补强圈，先从壳体内部将接管焊到壳体上，并对正接管以千斤顶或支撑胎具在壳体内部顶住，然后在外面焊接接管及补强圈。 4. 管箱制造 4.1 管箱短节与管箱法兰组对时，应以法兰背面为基准。法兰的螺栓孔在施工图样无规定时均应跨中，如施工图样有规定时，按图样要求加工。 4.2 管箱法兰密封面及隔板密封面应在接管、补强圈等零部件与管箱组焊完毕并经热处理后再进行加工。 4.3 管箱接管开孔划线时，应使短节纵焊缝处于水平位置。 4.4 管箱隔板装配前，应将管箱内部环缝凸起处铲平，然后再组装焊接隔板。 4.5 焊接管箱隔板时，焊缝应与法兰端面齐平，不得凹下。 4.6 碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，应在施焊后作消除应力的热处理。奥氏体不锈钢制管箱、浮头盖一般不作焊后消除应力热处理（图样、工艺文件另有规定的除外）。 5. 管板的制造工艺要求 5.1 管板、管箱盲板若用钢板制作时，非加工面（一般为管板、管箱盲板内侧表面）不平度不得超过以下规定值，否则应进行校平：（1）D N<1000mm时，≯2mm； （2）D N≥1000mm时，≯3mm； 5.2 拼接管板的焊缝应进行100%的射线或超声检测，按JB4730规定的Ⅱ级或Ⅰ级为合格，除不锈钢外，拼接后的管板还应作消除应力

通用焊接工艺规程

通用焊接工艺规程 通用焊接工艺(一) 1 总则 通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。 2 焊工 2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。 2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。 3 焊接方法 3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊 3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝； 3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。 3.2 下列焊缝一般采用手工焊： 3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口； 3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口 3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口； 3.2.4 C、D 类焊缝。 3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊： 3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊； 3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊； 3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊； 3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接； 3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。 3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊： 3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接； 3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。 4 焊接材料 4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。 4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。 4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。 4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。 4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。 4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。 5 焊缝坡口形式与基本尺寸 5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下： 5.1.1 单面V 型坡口见图5.1.1。 5.1.2 不对称X 型坡口见图5.1.2。 5.1.3 当直径≤600mm，采用单面焊双面成形工艺时可采用单面V 型外坡口。 5.1.4 当直径>600mm选用V型和X型坡口，先焊大坡口侧，背面清根，再焊小坡口侧。 5.2 采用埋弧自动焊工艺时，焊缝坡口型式和基本尺寸规定如下： 5.2.1 I 型坡口见图5.2.1(适用于?=10-14mm钢板)。 5.2.2 单面V型坡口见图5.2.2 5.2.3 不对称X型坡口见图5.2.3。 5.3 采用氩弧焊工艺时，一般采用单面V型外坡口见图5.3。 5.4 除5.1条、5.2条、5.3条规定外，可根据产品图纸和相关标准选择焊缝坡口形式和基本尺寸。