熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程
模料
制熔模用模料为日本牌号：K512模料
模料主要性能：
灰分≤0.025%
铁含量灰分的10% ≤0.0025%
熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃
针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM
450GM（25℃）14.0-18.0DMM
收缩率0.9%-1.1%
比重0.94-0.99g/cm3
颜色新蜡——兰色、深黄色
旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理
工艺参数：
除水桶搅拌时温度110-120℃
搅拌时间8-12小时
静置时温度100-110℃
静置时间6-8小时
静置桶静置温度70-85℃
静置时间8-12小时
保温箱温度48-52℃
时间8-24小时
二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点
1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
压制蜡（熔）模
一、工艺参数
室温20-24℃压射蜡温50-55℃
压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S
冷却水温度15±3℃
二、操作程序
1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及
硬蜡。
2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口
与压注机射蜡嘴是否对正。
3、检查模具开合是否顺利。
4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。
5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时
间等。
6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放
盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废：
A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的；
C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。
7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具
型腔及分型面受损。
8、合上模具，进行下次压制蜡模。
每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。
9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
三、操作要点
1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的蜡模质量有问题，必须立即告诉领班，由领班进行处理。
3、有缺陷的蜡模必须报废，不得送去修模和组焊。
4、蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损。有需要时可采用夹具等，避免蜡模变形。
5、使用新模具时，务必弄清模具组装、拆卸次序，蜡模取出方法，模具在压注机上固定方法，并严格检查最初压制的蜡模，如不能获得优质蜡模，应及时与技术管理部门联系。
浇口（模头）制作
一、工艺参数
室温20-28℃
压射蜡温度50-55℃
压射压力0.3-0.6Mpa
保压时间10-20s
二、操作程序
1、将所需制作的浇道（模头）模具放在双工位气动蜡模压注机上，检查模具
注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。
2、检查模具开合是否顺利。
3、打开模具，喷薄薄一层分型剂，放螺帽，合上模具。
4、按照技术规定调整压注机时间循环。
5、每次压制循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出浇道（模头）蜡模，
注意有缺陷的应报废。
6、清除模具上残留的模料。
7、合上模具，进行下一次压制。
8、每班下班或模具使用完毕，应将模具清理干净。
三、操作要点
1、模具型腔不要喷过多的分型剂。
2、压制循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的浇道质量有部题，必须立
即告诉领班由领班进行处理。
3、有缺陷的浇道必须报废，不得送去组焊。
修蜡（熔）模
一、工艺参数
室温20-24℃
修模前蜡模静置时间3-6小时
二、操作程序
1、取已静置3-6小时的、对重要尺寸已进行检测合格的蜡模。
2、检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除。
3、修模
A、去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而
轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可直接用
布擦除。
B、蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后
表面要平整。
C、气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要
正确，
D、流痕修复用吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕，
注意不要伤及蜡模本身。
4、镶陶芯，对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞。
必须避免陶芯上的锐角刮伤蜡模。
5、用棉纱或吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦去蜡模油污及沾有的蜡屑。
6、修好的蜡模应按要求放在存放盘中送模组焊接处，待用。
三、操作要点
1、修模时按要求进行，不能损伤蜡模。
2、修下的蜡屑应放在盘中。
3、保持工作台及场地清洁。
模组焊接
一、工艺参数
室温20-24℃
焊后蜡模间距≥5mm
二、操作程序
1、对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。
2、按铸件工艺卡规定先择浇口种类。
3、对浇口蜡模进行严格检查，剔除变形、空心和螺帽未上到位者。对有气泡和裂缝尚能
用的浇口蜡模应用烙铁和修补蜡补好、焊严。
4、浇口杯上挂钩盖板前，务必将盖板上的涂料浆、砂粒清除干净。上盖板后，用焊刀将
盖板与浇道间缝隙焊严。在浇口杯外侧面打上钢号。
5、用铬铁将蜡模内浇口处加热，焊在浇道上，焊接处要牢固，整齐，不得有缝隙。注意
烙铁，不得触及蜡模表面，蜡液不得流到蜡模上。
6、蜡模之间要保持适当间距，一般≥9mm，以保证制壳后两蜡模壳间隙5mm。
7、组好的模组必须用压缩空气吹掉其上的蜡屑。
8、模组吊挂在型壳运送小车上送到洗模工序。
三、操作要点
1、蜡模与浇道焊接坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。
2、严禁蜡液滴在蜡模上，如有蜡液滴上必须仔细修除。
3、模组上有少量蜡模被碰坏应及时补上，如大量蜡模被碰坏，模组应报废，可将好的蜡
模小心拆下。
4、模组上的蜡模一般应向下倾斜，而不应向上倾斜。
5、同类型的模组要集中吊挂在同一辆运送小车上，不要到处乱挂。
6、模组焊好后应静置45分钟以上，才能进行下一工序。
7、经常打扫卫生，保持工作场地清洁。
模组清洗材料
一、三氯乙烷（1，1，1，）
色泽水白色
味道强烈芳香
外观无沉淀物
密度25℃ 1.312-1.321g/cm3
20℃ 1.318-1.328g/cm3
分子量20℃133.4
表面张力20℃0.858CPS
凝结点-3.3℃
酸值0.001
水份最多10ppm
非挥发性物最多10ppm
游离卤素无
二、酒精
色泽水白色
味道腐臭
外观无沉淀物
密度（15.5℃）0.8158g/cm3
酒精%（重量）92.42
水分%（体积） 6.18
闪点15.5℃
酸值0.019
水溶性易混合
模组清洗
一、工艺参数
1、蚀刻液三氯乙烷70% + 酒精30%
2、蚀刻液浸洗时间3秒
3、清洗液酒精
4、清洗液清洗时间3-4秒
5、漂洗液水
6、模组焊好静好静置45分以上，方可进行清洗。
二、操作程序
1、将蚀刻液彻底搅拌，待用。
2、将焊好静置45分以上的模组，从运送小车上取下，先把模组完全浸入蚀刻液
中，至少连续三次，共约3秒。
3、再把模组立即浸入清洗液中三次，全部时间3-4秒。
4、最后将模组浸入漂洗水中，轻轻旋转，最少6-10秒。取出用压缩空气吹掉模
组上的水。
5、把清洗完的模组吊挂到运送小车上。
6、抽查模组清洗效果。
A、将洗净的模组浸入硅溶胶（加入容积0。5%的润湿剂）中，抽出
后小心检查是否完全润湿。
B、能完全润湿说明清洗效果好，可将此模组在水漂洗去硅溶胶，用
压缩空气吹掉水，挂吊到运送小车上待用。
C、如模组不能完全湿润，则必须重新洗净。
三、操作要点
1、蚀刻液、清洗液会使皮肤干燥和损害，要带好橡胶手套和围裙进行操作。
2、如液面下降，要即时以新液补充。若为白色片状物污染，则放置24小时，
把2/3干净溶液有吸出，倒掉其余脏液，补充新液后即可再用。蚀刻液最
长使用寿命为一周。
3、蚀刻液、清洗液等不使用时，全部要盖上盖，使用前打开，除去全部外来
物。使用后，也应将掉入的蜡模等立即去除。
4、溶液的温度，必须接近室温。
5、模组清洗间换气要充分，空气要流通，严禁烟火。
制壳用硅溶胶
使用碱性硅溶胶，是二氧化硅的溶胶。技术要求：
二氧化硅含量（SiO2）29-31%
氧化钠含量（Na2O）≥0.5%
密度 1.20-1.22
PH 9.0-10.0
粘度（m2/s）≤8×10-4最好≤4×10-4
二氧化硅胶体粒径9-20nm
最好平均粒径14nm
外观为乳白色或淡青无外来杂物
味道无味
制壳用锆英粉砂
锆英粉用来配制面层涂料，锆英砂用于面层撒砂。技术要求：
1、化学成分
ZrO2SiO2≥98.6%
即ZrO2≥65%
TiO2≤0.25%
Fe2O3≤0.10%
Al2O3≤1.0%
2、PH 6.0 ±0.5
3、密度 4.5g/cm3
4、外观灰白色或掺灰黄之白色
5、锆粉使用300-325目
6、锆砂使用80到100目（AFS80-95）
制壳用煤矸石粉砂
煤矸石粉砂是用高岭土经高温煅烧而成的熟料。
煤矸石粉用于配制背层涂料，煤矸石砂是制背层型壳的撒砂。技术要求：1、化学成分
Al2O3 44-48%
SiO250-54%
TiO2≤1.5%
Fe2O3≤1.2%
CaO MgO ≤0.7%
K2O NaO ≤0.3%
灼减≤0.5%
2、岩相
莫来石-56%
方英石-17%
非晶态其余
3、密度 2.4-2.6g/cm3
4、砂16-30目
30-60目
粉尘量≤0.3%
含水量≤0.3%
润湿剂及消泡剂
润湿剂是加在面层涂料中，保证涂料与蜡模能涂挂上。消泡剂是加入面层涂料中消除其气泡的。
一、润湿剂（JFC）
JFC是烷基苯酚与环氧乙烷经缩合而制成的。
外观淡黄色粘稠液体
渗透力为标准品的100-110%
雾点40-50℃
二、消泡剂
XP-1型有机硅消泡剂是以甲基硅油为主体，添加乳化剂，扩散剂精制而成，无毒无味，消泡效果好。
外观淡黄色油状液体
密度0.95-0.98g/cm3
粘度500-1000Cp
PH值7-8
面层和三层涂料配制
一、工艺参数
面层和二层涂料粉液比（硅溶胶：锆英粉）1：3.6
面层和二层涂料中加硅溶胶的0.16%润湿剂，0.12%消泡剂
面层和二层涂料粘度32-38s
面层涂料全部新料时搅拌时间≥12小时，部分新配料搅拌时间≥8小时。二层涂料搅拌时间≥10小时。
二、操作程序
1、在沾浆机中加入90kg硅溶胶；
2、开动沾浆机使其旋转；
3、润湿剂以每公斤硅溶胶1.6CC的例加入，混均匀；
4、然后将320kg锆粉，缓慢加入桶中，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料搅开；
5、按每公斤哇溶胶加1.2CC消泡剂的比例加入消泡剂，混匀。
6、用4詹氏杯测涂料粘度，粘度应为32-38秒（气温低时38秒，气温高时32秒）；
7、如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加锆英粉调整。
8、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌12小时以上，即可使用；
9、正常生产时，每班制壳下班前应按比例添加材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定其粘
度，粘度合格后，继续搅拌8小时以上可使用；
注：二层涂料除不加润湿剂和消泡剂外，其它操作均同面层，粘度调整好后继续搅拌10小时以上。
三、操作注意事项
1、涂料配制时要严格按操作程序加入硅溶胶、润湿剂、锆英粉、消泡剂，加料次序应
正确。
2、涂料浆务必保持干净，不得有蜡悄、砂粒等。
3、涂料浆中不得有过多的气泡。
4、涂料浆粘度每班上、下班前均需测定，调整。
5、面层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过14天。二层涂料浆如不使用，工作寿命不
得超过30天。
背层涂料配制
一、工艺参数
背层涂料粉液比（硅溶胶：煤矸石粉）1：1.4
背层涂料粘度12 ± 2.0秒
全部新配背层涂料搅拌时间≥6小时，部分新配料搅拌时间≥4小时
二、操作程序
1、在沾浆机中加入170kg硅溶胶；
2、开动沾浆机，使其旋转；
3、边搅拌边缓慢加入240kg煤矸石粉，注意防止粉结块，靠搅拌将粉料完全搅开；
4、用4#詹氏杯测涂料粘度，粘度应为10-14秒之间；
5、如粘度过高，加硅溶胶调整；如粘度过低，加煤矸石粉调整；
6、涂料粘度调整好后，盖上浆桶，以免蒸发，继续搅拌6小时以上，即可使用；
7、正常生产时，每班制壳下班前应按比例添材料，直到涂料浆高度达工作标准，测定
其粘度。继续搅拌4小时以上可使用。
三、操作注意事项
1、检查涂料粘度前至少搅拌5分种；
2、涂料浆粘度每班开始、中间和完毕时均需测定，粘度超过规定时，必须调整；
3、背层涂料浆如不使用，工作寿命不得超过60天。
制壳
一、工艺参数
1、清洗后干燥静置45分钟以上的模组可进行制壳；
2、制壳参数
注：硅溶胶予湿剂为25%的硅溶胶溶液
二、操作程序
1、检查从清洗处推来的模组：是否完整，是整否已清洗过，清洗干燥后是否静置45
分钟以上。
2、检查涂料和设备是否正常，如不正常应加以调整。
A、检查各层涂料粘度是否合适，混制时间是否合适；
B、淋砂机和浮砂桶工作是否正常；
C、室温、湿度是否正常。
3、从运送小车上取下模组，以30℃左右角度将模组缓慢地浸入涂料浆中旋转。注意模
组钩、槽和尖角处包在涂料中的空气应减到最少。
4、以稍快速度取出模组翻转，使多余涂料滴除，在模组上形成完整均匀涂层。用低压
压缩空气吹破模组孔洞和尖内角的气泡。若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆（重
复3、4步骤）
5、将上有均匀涂层的模组伸入淋砂机中翻转，让全部表面均匀覆上一层砂。
6、取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置存放8小时使面层干燥。
7、将面层已干燥的型壳推到背层制壳间，制二层型壳处。
8、取下模组检查型壳角、孔处是否完全干燥，如有皱纹等情况，应立即向领班反应。
9、取下型壳以柔和风吹去多余砂粒。
10、把型壳浸入硅溶胶预湿剂中，不超过2秒，取出后滴约5秒钟。
11、把不再滴的型壳以一角度（30℃左右）缓慢浸入二层涂料浆中约3-4秒。
12、以稍快速度取出型壳，转动，滴除多余涂料，形成均匀涂层。如孔洞等处有涂料闭
塞和堆积可使用低压压缩空气吹一下。
13、将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出型壳，振落多余
的砂粒。目视，应无任何区域尚未被砂覆住。如有无砂覆盖处可用于敷砂。
14、把型壳吊挂回小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥12小时。
15、一、二层干后，将小车推到第三层涂料处，取下型壳轻摇，去除型壳上松散的浮砂。
16、小心反型壳浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒。
17、取出型壳让涂料滴落，可挂在沾浆机上方；架上让涂料滴回浆桶，拿下转动使各处
涂层均匀。注意：防止浇口标缘处涂层太薄。
18、将型壳伸入浮砂桶内，敷砂。当浇口杯缘已达砂中，缓慢抽出型壳，振落多余砂粒。
19、把型壳吊挂回小车上，整车挂满后推到干燥区干燥12小时。
20、重复15-19步骤制第四、第五层。
21、重复15-17步骤制半层，干燥时间最少14小时。
三、操作要点
1、严格控制壳间湿度、温度。
2、每层型壳壳必须干燥后才能制下一层型壳。
3、严格执行操作程序，认真仔细制壳。特别注意制好面层，确保孔和尖角处涂料与模
组间无气泡，无涂料堆积、糊住孔等现象。
4、制下一层前必须抖掉上一层的浮砂。
5、工作手套必须保持无砂和无涂料，以免涂料受污染。应经常清除涂料表面的蜡悄等。
6、面层型壳刚制完不得置于风扇前后。注意面层和二层干燥速度不应过快，干燥时间
不过长，以防出现龟裂等缺陷。
7、取、挂型壳必须轻拿轻放，推送小车时要平稳，防止型壳碰撞，碰伤。
8、型壳破裂需修补后才能送往下一工序。修补时应清理掉损坏区域多优质产品的陶瓷
材料，在处一层一层制壳，直至它和其它部分一样厚，注意修补的不得将整个型
壳沾浆。
脱蜡
一、工艺参数
脱蜡最大压力0.75Mpa
脱蜡温度170℃
达到0.56Mpa压力时间≤14秒
脱蜡时间10分钟
二、操作程序
1、型壳准备
A、把已达到规定干燥时间的型壳小车推到型壳储存区，从小车架上取下型壳。
B、拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余陶瓷材料去除干净。
2、设备准备
A、脱蜡用蒸汽发生器蒸汽压力应为1.0Mpa，最低不得小于0.7Mpa。
B、仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡等
事故。
C、开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力试验，并予热1-2次。
3、将待脱蜡型壳装在小车上，运送到脱蜡工部。
4、把型壳快速装在脱蜡蒸汽釜装载车上，送入脱蜡蒸汽釜，立即关好机门。
5、打开蒸汽阀，14秒钟内压力必须过到0.56Mpa，温度达到160℃。
6、脱蜡时间至少10分钟。
7、关闭蒸汽阀，打开排气阀，泄放蒸汽压，泄放应慢，在1分钟以上。
8、压力表指示压力为零时，打开脱蜡釜机门，并打开泄蜡阀。
9、反装型壳的装载车拉出，将型壳放在运输车上送到熔化车间。
10、检查脱蜡后的型壳，将正常的型壳浇口杯向下放在清洁的存放架上等待焙烧。
有裂纹的型壳需修补。出现碎裂或成片剥落的，或裂纹超过0.5mm宽对铸件
有影响的型壳应通过质检人员报废。
11、型壳修补
A、壳表面只有微细龟裂时，可在该处涂、沾涂料进行修补。
B、型壳有孔和不影响铸件的大裂痕，可用一块干净壳放在有孔处再用耐火泥
封上，干燥。
三、操作要点
1、脱蜡装卸型壳时务必小心，防止碰坏型壳。
2、脱蜡时脱蜡釜机门必须关严，以免热量逸散。不要碰坏或刮伤炉门的密封填料，
如有伤痕应即予以更换。
3、装载循环动作愈快愈好，若延迟时间会造成型壳先期受热。因蜡料比型壳热膨
胀大，易造成型壳损坏。
4、适时清理蒸发桶管道，防止阻塞。输蜡管道要随时检查，确保管道在70-85℃
之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管。
5、操作时要载好手套。开脱蜡釜机门时，绝不能将脚放在门下，防止流出的热水
烫伤人。
脱蜡用蒸汽发生器
蒸汽输出量500kg/h
额定压力 1.0Mpa
用水水质特性要求
总硬度＜0.03mgN/l
含油量＜2mg/t
碱度12-18
[Cl-]＜300mg/l
每天排污一次，每年除垢一次
水质每天化验二次
型壳焙烧
一、工艺参数
焙烧温度900-1100℃
焙烧时间最少25分钟最多60分钟
二、操作程序
1、仔细检查需焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。
2、检查焙烧炉炉床是否平整干净。
3、用手套将型壳浇口杯边缘抹一下，防止砂子等进入型壳中。
4、小心地把型壳装入焙烧炉中：
（1）后浇注的放在炉后部，先浇注的放在炉前部。即后浇注的型壳先装，先浇注的型壳后装。
（2）型壳浇口向下放置在焙烧炉炉床上，型壳不要相互接触，不要滑动。
（3）型壳不要与炉壁按触，不要装到火焰喷到处，并离炉门要10公分。
5、关上炉门。
6、点火升温。炉内温度在900-1100℃之间，型壳焙烧时间最少25分钟，最多不超过
60分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
7、打开炉门，用叉子取出型壳，目视有无裂纹，同时翻转，将型壳浇口向上准备浇注。
三、操作要点
1、严格控制焙烧温度和时间。如温度过高，时间过长型壳会烧过，导致型壳强度降低
和变形。如温度过低、时间过短型壳烧不透，其透气性差。
2、焙烧炉各处温度应均匀。型壳放置应合理，火焰不得直接喷到型壳上。
3、防上型壳中掉人污物，装炉时型壳浇口应向下放置时，要用石棉布盖住浇口。
4、开关炉门动作要快，防止炉温下降过多。
5、炉床至少每周用扫把或压缩空气清理一次，确保清洁。
筑炉
熔炼金属使用快速炼炉，使用前应修好炉衬，常称筑炉。
一、炉体构造
快速熔炼炉正常使用时，炉体构造见下图。图中：1装料口，2出钢槽，3炉衬，4炉底，5石棉板，6石棉布，7为铜管感应圈。筑炉是完成感应圈7中间的1-6部分。
二、筑炉程序
1、筑炉材料准备
（1）炉衬耐火泥准备，用70-80%耐火粘土加20-30%水玻璃，搅拌成膏状待用。
（2）石棉板、石棉布或云母片若干。
（3）炉衬材料，用40-45%MgO粉加55-60%MgO砂混合做炉衬材料。因它们的粒度分布对炉体的寿命影响极大，建议粉砂粒度分布如下：
砂6目8目10目14目20目28目35目
% 15 32.7 33.8 13.5 4.4 0.4 0.2
粉100目150目200目270目325目以下
% 7.7 7.1 6.5 9.2 9.6 60.3
2、筑炉准备
（1）铜管线之间隙，应糊上耐火泥。
（2）炉底铺2-3层石棉板，厚度约6-10mm。
3、筑炉底
（1）底部炉圈内侧衬以石棉布或云母片。
（2）炉底石棉板上，一次铺以70-80mm高的炉衬材料，用撞棒捣实成为均匀致密，厚度约60-70mm的一层。
（3）用叉状棒将其表面弄粗糙，再铺上70-80mm的炉料材料，用撞撞棒捣实。
（4）重复（3）直至捣紧面超过最低铜管圈20-30mm。
（5）用圆形筑炉棒滚压使表面紧实，其后用耐火砖抹平，注意水平面及至炉顶的高度，将多余的筑炉材料削去（20-30mm厚）。
（6）用水平仪测水平，在确定到炉顶的尺寸后，再次用圆形棒滚压表面。
4、筑侧壁
100kg熔炼炉侧壁壁厚指标：
上部60mm 下部75mm
方法一（干式筑炉）
（1）将烧结用型筒外侧，用砂纸擦干净，铁锈要全部去除。
（2）将清洁型筒置于炉子感应圈内，注意必须与感应圈同心，必要时用测量工具测定以调整型筒位置，保证同心。
（3）型筒定位后，用钢料压稳并用木盖盖住。
（4）使用叉状棒将石棉布或云母片与型筒之间的底部炉衬材料推弄粗糙。
（5）在型筒与炉圈的环状圈内，一杯杯装入炉料，每次装料高度约20-40mm，用捣棒沿圆围顺序捣实。
（6）重复（4）、（5）之动作逐层捣实，直至离炉顶50mm为止。
（7）顶端和装料口、出钢槽用同样的炉衬材料另添加5-10%的水玻璃制作。
方法二（湿式筑炉）：
在型筒外侧卷上厚纸板，置于炉子感应圈内，注意与圈同心。定位后用钢料压稳，后来步骤同方法一。修好炉衬后，通电将纸烧掉，拔出型筒。
为避免炉底破裂，将炉底弄成大圆弧。并在炉壁涂上50%水玻璃溶液以防炉体崩溃，且可促进烧结。
放入炭块，干燥2-3小时。或将石墨电极放到炉衬内通电发热，进行干燥。
5、烧结
（1）在炉膛内装好金属料。干式筑炉一般加熔点较低的生铁；湿式筑炉第一次装料，不要大粗或太细。防止太粗重，搬运不便碰坏炉壁，太细的造成搭
桥，使炉壁严重侵蚀。
（2）送电，缓慢升温，在700-800℃时保温适当时间，让筑炉材料中结晶水完全消失，然后升温到1450℃左右。
（3）增加电力，使最初装的料熔化，再继续投入小块，一次添加5kg左右，注意勿加入生锈和含砂材料，当金属液升到距炉顶50mm处，干式筑炉需倾
动炉体，将熔断的型筒去除。
（4）再升高电力，使金属液温度达1700℃左右，降低电力保温，约1小时，完
成烧结。
（5）关掉电，让金属液冷至1560-1570℃，除渣、脱氧、浇成分样块，再次除渣，把金属液浇到铸锭模中。
（6）完成烧结后可加料继续开炉。也可停炉，用原2/3冷却水使炉衬冷却3-4小时。
6、炉衬的检查与修补
生产中炉衬应不断检查和修补。不连续操作时，冷炉开炉前，应详细观察炉顶，壁、底是否要修补，在连续熔化时，每出钢一次，应从炉顶观察到炉底是否需要修补。
炉衬修补分大修和小修。大修是重新筑炉，两次大修门熔化钢水次数称炉衬寿命或炉龄，一般为80-150次。小修是每天都要进行。
（1）出水口和装料口修补。出水口和装料口易破损，开始作业前都需修补。在边续作业中，也有边熔炼边修补的。修补是以其相同的耐火材料填补。
（2）壁面龟裂。裂痕在2mm以下的不必修补，超过2mm的裂痕需修补；
先除掉四周炉渣；
将盛有修炉材料的纸顶在裂痕下端；
使用U型铁针，将材料挤入裂口；
用混有水玻璃的筑炉材料将表面压挤抹平。
（3）壁面破损或小范围侵蚀
先去除四周炉渣；
涂上水玻璃；
以混有水玻璃的筑炉材料压挤抹平；
表面再涂上水玻璃。
三、操作要点
1、严格按照操作程序筑炉。
2、炉壁厚度要按规定，炉壁太厚则炉容量变小，效率差；但炉壁过薄，如偶有破
裂，钢液触及感应圈将引起爆炸事故。
3、筑炉材料不能混入砂土、铁屑、木草屑和其它杂物。
4、筑100kg炉体约需一日，当装料口、出钢槽完全干燥后才能使用。
5、刚筑好的炉衬必须先烧结。一般是让金属液保持在修补处以下100mm，经过
适当时间保温后才让金属液上升，恢复正常作业。
炉料和配料
一、炉料
1、新来的钢料必须经检查化学成分，化验合格才可使用；
2、炉料高清洁干净无杂物；
3、不同材质钢料应分开堆放。
二、配料计算
1、根据合金牌号、技术要求，确定其控制成分，然后计算炉料中各无素的含量（包括
烧损量），按下式计算：
K= K0 /l-S
式中：K-炉料中某元素的含量（%）
K0-钢液中某元素的控制含量（%）
S-某元素的烧损率（%）
附：快速熔炼元素烧损率（%）
2、根据炉料总重量，计算出各元素应有的含量；
3、计算出回炉料中各元素的重量；
4、计算出新料中各元素的重量；
5、将炉料总重量中各元素的重量减新、旧料中各元素的重量即为各元素的不足量，不
足的元素可用铁合金补充；
6、将计算结果相加，并核对是否符合配料成分要求。配料实例见下表。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程
模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率0.9%-1.1% 比重0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及 硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口 与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时 间等。
熔模铸造工艺流程-图文.
熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
熔模铸造的工艺流程
熔模铸造的工艺流程 时间:2010-04-21 10:18来源:unknown 作者:36 点击:9次 2009年07月15日 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精 2009年07月15日 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达DT4-6（砂型铸造为DT10~13，压铸为 DT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。中国精密铸造、中国铜合金精密铸造、中国不锈钢铸造生产企业，新疆精密铸造欢迎您。 1）适应范围广。铸造法几乎不受铸件大小、厚薄和形状复杂程度的限制 , 铸造的壁厚可达 0.3 ~ 1000mm, 长度从几毫米到十几米 , 质量从几克到 300t 以上。最适合生产形状复杂 , 特别是内腔复杂的零件 , 例如复杂的箱体、阀体、叶轮、发动机汽缸体、螺旋桨等。 2）铸造法能采用的材料广 , 几乎凡能熔化成液态的合金材料均可用于铸造。如铸钢、铸铁飞各种铝合金、铜合金、续合金、铁合金及钵合金等铸件。对于塑性较差的脆性合金材料 ( 如普通铸铁等 ) , 铸造是惟一可行的成形工艺 , 在工业生产中以铸铁件应用最广 , 约占铸件总产量的 70% 以上。 3）铸件具有一定的尺寸精度。一般情况下 , 比普通锻件、焊接件成形尺寸精确。 4）成本低廉、综合经济性能好、能源、材料消耗及成本为其它金属成形方法所不及。
铸钢齿轮熔模铸造工艺设计
攀枝花学院本科课程设计（论文）铸钢齿轮熔模铸造工艺设计 学生姓名唐洪 学生学号： 201011102062 院（系）：材料工程学院 年级专业： 10级材料成型及控制工程指导教师：范兴平博士 助理指导教师：范兴平讲师 二〇一三年十一月
攀枝花学院本科学生课程设计任务书
课程设计（论文）指导教师成绩评定表
摘要 熔模铸造在我国具有悠久的历史。它是一种少切削或无切削的铸造工艺，铸造行业中的一项优异的工艺技术，是一种无分型面的特种铸造方法。熔模铸造是用一种易形成模样的材质如石蜡等做成零件的模型，然后在表面涂一层耐火材料和型砂形成一个模壳，经过脱蜡后对壳进行焙烧使壳具有一定的强度，然后进行浇注，经冷却落砂后生产出产品。本课程设计主要是对齿轮的熔模铸造进行了设计，对齿轮的材料进行了分析，和在铸造中遇到的一系列问题，并一一进行处理。在模料的选择中进行了分析并列举了制模的操作步骤等。 关键字：熔模铸造，齿轮，工艺设计
目录 摘要 (Ⅰ) 1.零件分析 (1) 1.1齿轮的形状分析 (1) 1.2 齿轮材质分析 (1) 2.选择基准面………………………………………………………………………… 3.制模工部设计……………………………………………………………………… 3.1模料选择……………………………………………………………………………3.2制模设备与工艺…………………………………………………………………… 3.2.1制模设备……………………………………………………………………… 3.2.2蜡膏制备……………………………………………………………………… 3.2.3制模工艺……………………………………………………………………… 3.2.4压型制造……………………………………………………………………… 3.3蜡模修整……………………………………………………………………………… 4.制壳工部设计………………………………………………………………………… 4.1 耐火材料选择……………………………………………………………………… 4.2涂料的配置及操作程序…………………………………………………………… 4.3 制壳……………………………………………………………………………… 4.4 脱蜡和型壳焙烧………………………………………………………………… 5.熔炼工部设计………………………………………………………………………… 5.1 熔炼操作步骤……………………………………………………………………… 6.浇注工部设计…………………………………………………………………………… 7.落纱清理及质检工部设计……………………………………………………………… 8.铸件表面处理方案的选择……………………………………………………………… 9.结束语…………………………………………………………………………………… 10.参考文献…………………………………………………………………………………
熔模铸造型壳强度与硬化工艺改进
熔模铸造型壳强度与硬化工艺改进 作者：东风汽车公司精密铸造厂李海树 摘要：通过对型壳强度性能的要求与不同硬化剂的分析，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，取得较好的经济效果。关键词：熔模铸造型壳强度硬化剂 制造型壳是熔模铸造工艺中的一个关键工序，它不仅决定着铸件的尺寸精度和表面粗糙度，而且直接影响铸件的制造成本和生产效率。多年的实践证明，由于型壳残留强度大，给铸件清砂与碱煮工序带来困难，我厂每年碱煮工序消耗蒸气4 688.6 t(费用达25.79万元)，烧碱26.8 t(费用达9.28万元)，制壳工序消耗结晶氯化铝162.14 t(费用达42.16万元)，占用了大量的生产资金。因此，对影响型壳强度性能的结晶氯化铝硬化工艺进行了改进，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，并取得较好的经济效果。 1型壳强度与硬化剂的关系分析 从制壳、浇注到清理的不同工艺阶段，型壳有三种不同的强度指标，即常温强度、高温强度和残留强度。三种强度之间有一定的关系，但形成机制和影响因素不完全相同。例如：若常温强度不足，在制壳过程中易掉件，在脱蜡过程中易变形或破裂；若高温强度不足，在焙烧和浇注过程中会发生型壳变形和跑火(漏钢)；若残留强度过高，直接影响型壳的脱壳性和铸件清砂的难易程度。 如何调整型壳三种强度间的关系，使其具有高的常温强度、足够的高温强度和尽可能低的残留强度是我们所希望的。根据制壳工艺的现状，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，对常用硬化剂的分析与改进十分必要。 1.1氯化铵硬化剂的特点分析 氯化铵作为水玻璃型壳的硬化剂，其硬化反应式如下： 2NH4Cl+Na2O.mSiO2.nH2O→ mSiO2.(n-1)H2O+2NaCl+2NH3↑+2H2O 反应结果生成的SiO2胶体将型壳中的石英粉和砂粒牢固地粘结在一起，使型壳获得强度。 氯化铵是应用最早的水玻璃型壳硬化剂，其主要优点是扩散硬化速度快，制壳周期短，型壳残留强度低，脱壳性好。同结晶氯化铝硬化剂相比，型壳高温强度差，存放期间容易生茸毛，硬化反应时析出氨气污染空气，劳动条件差，设备腐蚀比较严重。 1.2结晶氯化铝硬化剂的特点分析 结晶氯化铝作为水玻璃型壳的硬化剂，在硬化过程中，氯化铝与水玻璃是相互中
熔模铸造(教材)
第一章绪论 1 熔模铸造是一种近净成形工艺。 2. 随着技术的发展，熔模铸造已可以生产更大、更精、更薄、更强的产品。 更大更薄：最大轮廓尺寸可达1.8m，而最小壁厚却不到2mm，最大铸件重接近1000kg； 更精：一般线性尺寸公差为CT4~CT6级，特殊线性尺寸公差高的可达CT3级； 表面粗糙度值也越来越小，可达到Ra0.8um，甚至Ra0.4um； 更强：钛合金精铸技术使生产复杂钛合金铸件成为可能，特别是铸造大型复杂钛合金铸件可替代很对零件的组装件，大大减轻产品的重量又提高了产 品的强度。 3. 影响熔模铸件尺寸精度的因素归纳起来分为四个方面：铸件结构形状、大小 压型和生产工艺。 4. 熔模制造的应用实例：定向凝固和单晶叶片、工业涡轮叶片、前机匣、主屏 蔽罩、传动机匣、显示器框架。 第二章制模材料及工艺 1. 用于熔模铸造的制模材料应在下述性能方面满足一定的要求：熔点、热稳定性、流动性、收缩率、强度和塑形、焊接性、涂挂性、灰分。 2. 熔模制造工艺 影响熔模质量的主要参数有：压注时模料温度、压注压力对熔模尺寸的影响、充型时间（即充型速度）对熔模尺寸的影响、保压时间对熔模尺寸的影响、取模时间对熔模尺寸的影响、压型温度对熔模尺寸的影响。 第三章制壳材料及其基础知识 1. 熔模铸造的铸型目前普遍采用的是多层材料制成的型壳。 2. 型壳最本质的特点是具有整体的、无分型面、发气性低的、光洁的型腔表 面。 3. 对型壳性能的要求： （1）强度 强度是型壳最重要、最基本的性能。在脱蜡、焙烧和浇注时，型壳将会受到各种应力的作用，若强度不够，型壳就会发生变形、裂纹或破碎。 随着铸件冷凝成型后，则要求型壳有良好的退让性，也就是残留强度主要低，以免阻碍铸件收缩和便于脱壳清理。此外，型壳还应具有高的表面强度，以免因液体金属流的冲刷作用或搬运型壳时，内外表面酥松、脱落。 型壳的常温强度，主要是根据粘结物对颗粒材料的附着力和粘结物本身的内聚力以及型壳的宏观结构而定。 对同一种粘结剂而言，型壳的强度随粘结剂与耐火材料的配比、耐火材料的粒度以及型壳的干燥硬化程度而变。不同的粘结剂型壳的强度也不同。 型壳的高温强度，除了与影响常温强度的因素有关外，在加热过程中强度发生变化主要与粘结剂和耐火材料的性质及其组成有关。 （2）透气性 透气性是指气体透过型壁的能力。 虽然型壳时焙烧后浇注的，但因型腔中及型壁空隙中充满着空气，或残
熔模铸造工艺流程
熔 模 铸 造 工 艺 流 程 料 模料 主 要 性 能： 灰 分 ≤0.025% 铁含量 灰分的10% ≤0.0025% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）3.5-5.0DMM 450GM （25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比 重 0.94-0.99g/cm 3 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶 搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶 静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱 温 度 48-52℃ 时 间 8-24小时 二、操作程序
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度 48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬 蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压 注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间 等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘 中。注意有下列缺陷的蜡模应报废： A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的； C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔 及分型面受损。 8、合上模具，进行下次压制蜡模。 每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。 9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。
熔模铸造涂料工艺性能的控制
熔模铸造涂料工艺性能的控制 一、前言 “制壳”是熔模铸造生产中最重要的工序之一。精铸件的废品与返修品中有60-80%是因型壳质量不良而造成。型壳质量除受原辅材料（粘结剂、硬化剂及耐火砂粉料）、制壳生产环境（温度、湿度等）和操作者技术水平影响外，其主要的决定性因素是“涂料工艺性能”的优劣。上述诸多因素直接与型壳强度、高温抗变形能力、透气性、热膨胀率、热化学稳定性等有关。实践证明，精铸件上许多表面缺陷（毛刺、麻点、结疤、披锋、流纹、气孔分层夹砂等）和型壳的质量事故（穿钢、漏壳、变形、开裂等）常因上述因素产生，其中最重要又薄弱的环节是制壳生产中对涂料工艺性能检测和控制的缺失。目前国内无论是已有近60年生产生产历史的水玻璃型壳或从国外引进已20年的硅溶胶型壳的企业，生产中绝大多数仍只限于用一个“流杯粘度计”来控制涂料质量。虽然早在1985年，我国精铸业已颁布了“熔模铸造涂料试验方法”（JB4007-85）行业标准，但至今未能全面贯彻和执行，无疑这正是我国精铸件质量不稳定，返修率、废品率高，一次合格率低，质量事故频繁的重要原因之一。 国外精铸十分重视“涂料质量”的管理[1][2],日本、美国等早就对硅溶胶涂料工艺性能进行有效的管理和控制。我国精铸界同仁应认真学习，迎头赶上。 我国目前主要有两种精铸制壳工艺，即水玻璃和硅溶胶涂料。其工艺性能指标虽然不同但控制和管理方法基本相同。涂料工艺性能的稳定是精铸件质量稳定的必要条件。 二、涂料工艺性能的内容及定义 1、流动性—涂料在蜡模（组）表面流动能力的大小及其流平性和流淌性的高低。 2、覆盖性—涂料在蜡模（组）表面覆盖能力的大小（润湿性或涂挂性能的高低） 及在一定流淌时间内，涂料层平均厚度值的大小。 3、致密性—在一定覆盖性和流动性前提下，涂料内部致密程度的高低（粉料的 体积浓度）。 4、稳定性—涂料中的粘结剂“胶凝”（老化）程度的高低和速度的快慢（涂料的 使用寿命长短）。 5、均匀性—涂料层的均匀及洁净程度。
熔模铸造工艺操作流程及操作要点
熔模铸造工艺操作流程及操作要点 所谓熔模工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 熔模铸造工艺操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。 2、将放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或存放盘中。 注意有下列缺陷的蜡模应报废： A 因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的； B 蜡模任何部位有缺角的； C 蜡模有变形不能简单修复的； D 尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损。 8、合上模具，进行下次压制蜡模。每班下班或模具使用完毕，应用软布或棉棒清理模具，使用螺钉紧固好模具。9、如发现模具有损伤或不正常，应立即报告领班，由领班处理。 熔模铸造工艺操作要点 1、模具型腔不要喷过多的分型剂。 2、压制熔（蜡）模循环参数建立后，不要轻易变动。如压出的蜡模质量有问题，必须立即
熔模铸造
1.硬化属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：B√答对 2.以下关于型壳焙烧工艺目的描述不正确的一项是（）？（6.0分） A.可去除型壳中水分和残留物 B.提高型壳强度 C.提高型壳强度透气性 D.使蜡料融化流出型壳形成型腔 我的答案：D√答对 3.将蜡料注入压型属于熔模铸造工艺过程中的（）。（6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：A√答对 4.适用于熔模铸造成形的零件是（）。（6.0分） A.窨井盖
C.铸铁管 D.机床床身 我的答案：B√答对 5.撒砂属于熔模铸造工艺过程中的（）。（ 6.0分） A.蜡模制作阶段 B.型壳制取阶段 C.金属浇注阶段 D.铸件清理阶段 我的答案：B√答对 1.熔模铸造的工艺优势包括（）。（8.0分）） A.铸件尺寸精度高，表面质量好 B.可生产形状复杂的薄壁铸件 C.合金种类不受限制 D.生产批量不受限制 我的答案：ABCD√答对 2.结壳硬化具体包括以下哪几项操作？（）（8.0分）） A.压型 B.涂料 C.撒砂
我的答案：BC×答错 3.铸件清理阶段包括（）。（8.0分）） A.清理型壳 B.切割浇冒口 C.清理表面残留耐火材料 D.清理工作现场 我的答案：ABC√答对 4.型壳制取阶段具体包括以下哪几个环节？（8.0分）） A.压型 B.结壳 C.脱模 D.焙烧 我的答案：BCD√答对 5.熔模铸造常用的浇注方法有（）。（8.0分）） A.重力浇注 B.真空浇注 C.离心浇注 D.压力浇注 我的答案：ABCD√答对
熔模铸造工艺流程
熔模 铸造工 艺流程 旧蜡 ---- 绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶 搅拌时温度110-120 C 搅拌时间 8-12 小时 静置时温度 100-110 C 静置时间 6-8 小时 静置桶 静置温度 70-85 C 静置时间 8-12 小时 保温箱 温度 48-52 C 时间 8-24 小时 二、 操作程序 模料处理 涂料制备 重 —? 复 多 次 磨 内 浇 口 * K512模料 模料主要性能: 灰分 铁含量 熔点 针入度 型壳干燥 （硬化） 蜡 厂 ~注—又 后 , ￡ 1 砂 模* 理 料卜 熔 料 牌 焊 补 模 为 号: 灰分的10% < % 83 100GM C -88 C (环球法)60C±「C (25C) 450GM(25C )收缩率 %% 颜色 新蜡 兰色、 深黄色 < % 抛 光 或 机 加 工
1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110C下置6-8小时沉淀, 将水分泄掉。 2、蜡料在110-120 C下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85 C的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52 C,保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 &作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24 C 压射蜡温50-55 C 压射压力保压时间10-20S 冷却水温度15± 3C 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空 气及硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注 蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷 却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或 存放盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废： A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的； C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分 型面受损。 8、合上模具，进行下次压制蜡模。
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熔模铸造工艺流程集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#
熔 模 铸 造 工 艺 流 程 重 复 多 次 号：K512模料 模料主要性能： 灰 分 ≤% 铁含量 灰分的10% ≤% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）450GM （25℃）收缩率 %% 比 重 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶 搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时
静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空 气及硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注 蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷 却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或 存放盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废：
熔模铸造流程
熔模铸造流程
模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率0.9%-1.1% 比重0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及 硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注蜡口 与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷却时 间等。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 5）落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
熔模铸造工艺流程 号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤% 铁含量灰分的10% ≤% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）450GM（25℃）收缩率 %%比重颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃
时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空 气及硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确，模具注 蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时间、冷 却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却水中或 存放盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废： A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的； C蜡模有变形不能简单修复的； D尺寸不符合规定的。
锻造知识培训讲义
锻造知识培训讲义 §钢锭知识及钢锭冶炼 1、钢锭是将冶炼钢液在一定温度下注入钢锭模中凝固而成的。钢锭的形状通常是截头锥体，上部较大，下 部较小，截面形状有方形、圆形、扁方形、多角形。其结构及内部组织如下图。 缩孔 正偏析 形偏析 倒形偏析 负偏析 在冒口部位，一般有缩孔、疏松等冶金缺陷；在锭身部位从外向内有细晶粒层、柱状粗晶和等轴粗晶；在底部有夹渣物沉积（主要是密度较重的金属和非金属夹渣物）。由于钢锭冒口和底部存在严重的缺陷，不能作为锻件的一部分，对于冲大孔后芯棒拔长和扩孔锻件，底部可以适当利用。 2、钢锭的冶金缺陷 缩孔：钢锭凝固后，在上端形成的孔洞及缩管；主要由于钢锭在冷凝收缩时钢液不足补缩不良造成的，锻造切除不干净会形成裂缝与折叠；减小和消除的措施主要是采用发热冒口、绝热冒口、改善钢液补缩条件，使缩孔上移到冒口处，锻造时切除。 疏松：钢锭中上部海绵状组织结构，包括中心疏松和一般疏松；主要由于钢锭在冷凝晶间冷缩形成的显微空隙与针孔，此处夹杂聚集力学性能较差；减小和消除的措施提高加热温度，通过锻造压实。 枝晶偏析（微观树枝状偏析）：树枝状晶与晶间物理、化学及杂质分布的不均一性；主要由于钢锭在冷凝时的选择性结晶及溶解度的变化造成；减小和消除的措施是通过高温扩散、锻造变形和热处理均匀化来消除。 区域偏析（宏观偏析）：钢锭内各处化学成分及杂质分布的不均一性，如锭心的V型正偏析、离心的倒V 型正偏析以及底部的锥形负偏析区；主要由于钢锭在冷凝结晶过程中的选择性结晶、溶解度变化，各处密度差异造成，区域偏析会造成锻造裂纹及力学性能不均匀等缺陷；减小和消除的措施是降低钢液中的S、P等偏析元素的含量，采用多炉合浇及冒口补浇工艺和采用振动浇注。 硫化物夹杂：内生非金属夹杂物FeS、MnS等低熔点物质，分布在枝晶间及区域偏析处，塑性好，易变形； 偏析严重，硫含量高，片状或密集分布危害大，形成应力集中开裂，形成热脆，降低力学性能；减小和消除的措施是炼钢时充分脱硫，减少偏析，充分锻压变形改善夹杂物的形状与分布。 氧化物夹杂：细小的内生夹杂FeO、MnO、Al2O3熔点高，沿晶界或密集分布，呈脆性，不易变形；主要由于钢铁冶炼时脱氧产物未排出，二次氧化产物，降低了锻件的塑性、韧性，引起疲劳破坏；减小和消除的措施是炼钢时清洁炼钢炉料，充分沸腾脱氧，炉外精炼、脱氧去夹杂，使夹杂在浇注时上浮，锻压变形使其破碎分散分布。 硅酸盐夹杂：内生非金属夹杂物2MnSiO2、2FeOSiO2等高熔点物质，多分布于钢锭表层或底部，具有一定塑性；主要由于钢铁冶炼时炉料不清洁、不纯净、夹杂物未充分排出，它将降低钢的力学性能，引起应力集中裂纹；减小和消除的措施是提高钢液的纯净度，防止耐火材料污染，清洁浇注。 表面裂纹：在钢锭表面上出现的纵向或横向裂纹；纵裂是由于锭模设计不合理，注温高，注速快，钢锭表面冷凝层被钢液压裂；横裂是由于锭模表面不干或保温帽与锭模间缝隙产生悬挂阻碍钢锭自由收缩，冷凝层被拉裂；消除的措施是改善锭模设计，控制注温、注速，锻造前清除干净裂纹。 中心裂纹：钢锭心部的纵裂或横裂，主要由于偏析或中心疏松严重，钢中气体含量高，温度应力、残余应力大造成；减小和消除的措施是提高功能钢锭浇注质量，通过高温热锻造锻合。
熔模铸造工艺流程图
熔模铸造工艺流程图 失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。 熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。 压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm 熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程 号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤% 铁含量灰分的10%≤% 熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度100GM（25℃）450GM（25℃）收缩率%% 比重颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色 蜡（模）料处理工艺参数： 除水桶搅拌时温度110-120℃ 搅拌时间8-12小时 静置时温度100-110℃ 静置时间6-8小时 静置桶静置温度70-85℃ 静置时间8-12小时 保温箱温度48-52℃ 时间8-24小时
二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。 5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序 1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡 料中空气及硬蜡。 2、将模具放在压注机工作台面上定位，检查模具所有芯子位置是否正确， 模具注蜡口与压注机射蜡嘴是否对正。 3、检查模具开合是否顺利。 4、打开模具，喷薄薄一层分型剂。 5、按照技术规定调整压注机时间循环，包括压射压力、压射温度、保压时 间、冷却时间等。 6、每次循环完毕，抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，按要求放入冷却 水中或存放盘中。注意有下列缺陷的蜡模应报废： A因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；B蜡模任何部位有缺角的； C蜡模有变形不能简单修复的；D尺寸不符合规定的。 7、清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模 料，防止模具型腔及分型面受损。