挤压机挤压筒过盈配合接触问题的有限元分析

挤压机挤压筒过盈配合接触问题的有限元分析

作者：李永亮，高素荷

来源：《科技创新与生产力》 2015年第7期

李永亮，高素荷

（太原重工股份有限公司技术中心，山西太原 030024）

收稿日期：２０15－02－09；修回日期：２０15－05－09

作者简介：李永亮（1982-），男，山西代县人，工程师，主要从事机械产品CAE仿真、分析及优化设计研究，

E-mail：jszxcaelyl@https://www.wendangku.net/doc/0f19489702.html,。

在工程实际中，常遇到工作需要求解过盈配合接触问题而有限元分析软件却不具有接触分

析功能的情况，使结构分析工作者和设计人员感到束手无策，无法求解，陷入尴尬境地。文章

旨在通过对求解大型挤压机扁孔挤压筒过盈配合接触问题的工作实践对这一问题进行研究和探索，介绍一种应用力法原理求解过盈配合接触问题的方法。

挤压筒是挤压机设备中的重要部件之一，是主要受力部件。它的工作原理是在挤压机工作时，挤压筒因挤压杆压缩筒内的工作液体而产生高压，使坯料经模子挤压成型。在大型挤压机

设备设计时，一般采用过盈配合的预应力组合筒，以减小应力峰值，提高筒体承受内压的能力。对于一般的圆孔挤压筒，在进行其力学特性分析时可以简化为厚壁筒，应用弹性理论直接求解。而对于图1所示的扁孔挤压筒，由于其过盈配合面上的接触压力在不同的弧段，值也不同，因

而很难用手工算法求解。为了更好地掌握扁孔挤压筒的应力应变规律，根据力法原理，应用

CAD/CAE/CAM集成软件UG中的GFEM PLUS模块，对这种采用过盈配合的预应力扁孔组合筒进行

了有限元分析研究，并应用MSC.MARC程序对计算结果进行了校核验证。

1 力学模型的建立

此次计算的挤压机挤压筒为过盈配合的预应力组合筒，内筒与外筒结构见图1。由于挤压

筒属于厚壁筒，其约束和工作载荷也是对称分布，故可取1/4结构按平面应变问题求解。在建

立力学模型时，选取UG软件中QUAD/4单元为基本单元，约束其平面法向位移和平面对称轴线

上切向位移，将工作载荷均匀作用在内筒内壁上。分析时，取挤压筒内筒和外筒为隔离体分别

计算。在划分单元网格时注意使过盈配合面处的单元和节点数量相等。

2 过盈配合接触力的求解方法

经分析内、外筒过盈配合的接触情况，可以发现，一是过盈配合接触面上各点加热预紧后

均保持相同的过盈量；二是热装后内筒外壁与外筒内壁各点的径向位移之和应等于过盈量；三

是组合筒过盈配合面上的摩擦影响可忽略不计。为较为准确地求解过盈配合面各点的未知接触力，分析时采取了如下措施：第一步，根据力法原理，应用有限单元法求解过盈配合接触力。

首先，分别在内筒、外筒过盈配合面第i节点（i=1，2，…，n，n为过盈配合面弧线上的节点数）上施加单位力Pi，应用有限单元法求解过盈配合面上各点的径向变形量δ′ij，δ″ij

（j=1，2，…，n）。其次，对接触面上的每一点对，求解总变形δij=δ′ij+δ″ij（j=1，2，…，n）。第三，根据力法原理，应有[δij]{P}={δ}成立，应用高斯法求解该线性方程组，求得载荷向量{P}，即为接触面各点的接触力。第二步，将求得的过盈配合接触力与工作载荷分别作用在挤压筒内、外筒上，应用有限单元法求解。

3 计算结果及分析

由于结构及工作载荷的对称性，挤压筒的变形及应力分布也呈对称分布。应用有限单元法

求得工作载荷作用下各部件的位移、最大主应力及VON MISES等效应力。图2为工作载荷作用

时挤压筒最大等效应力分布云图，其中，由VON MISES理论决定的等效应力由下式确定

式中：σ1，σ2，σ3为主应力。

3.1 变形

由于挤压筒内筒中心孔为扁孔，使内筒壁厚为非等厚，因而对挤压筒产生不均匀的内压作用，导致挤压筒非均匀变形。由计算可知，在工作载荷作用下，在水平方向挤压筒内筒内壁位

移为δ′内，水平为0.289 mm，外壁位移为δ′外，水平为0.402 mm，方向向内；在垂直方向，内筒外壁垂直位移为δ′外，垂直为0.860 mm，方向向外。可见，挤压筒内筒变形呈水平向收缩，垂直向膨胀的态势。由于传递到外筒上的压力不均匀，因而外筒变形也为不均匀分布。与内筒不同的是，外筒在水平和垂直方向均为向外膨胀，只是两者的膨胀量不同。此时，外筒

内壁在水平方向向外膨胀量为δ″内，水平为0.541 mm，外壁位移为δ″内，垂直为1.766 mm；而在外壁上δ″外，水平为0.243 mm，外壁位移为δ″外，垂直=1.293 mm。

3.2 应力

从应力分布形态分析，挤压筒工作时，其内外筒内壁水平对称轴线区域的应力最大。其中，内筒的最大主应力σ′1，max为738.729 MPa，最大等效应力σ′ef，max为900.246 MPa；

外筒的最大主应力σ″1，max为788.046 MPa，最大等效应力σ″ef，max为932.265 MPa。

所以，挤压筒内筒与外筒的应力水平相当，可以认为两者强度相等。

3.3 接触力分析

从图3挤压筒工作时的接触力分布图看出，对于过盈配合，工作载荷作用时挤压筒内筒与

外筒配合面上的接触力也是变化的。在0°，45°，90°时接触力较小，尤以0°时接触力最小，Fmin为583.9 N，最大接触力为Fmax为5 839 N，最大接触力与最小接触力相差约10倍。

从变形结果来看，变形后的内外筒仍保持接触，像一个整体筒一样工作。这一点可由计算

结果中的挤压筒工作时的接触状态得到证实。

3.4 位移及应力分布的比较

由于两种力学模型的单元网格划分密度并不完全相同，计算结果也不完全相同（见表1）。

综上所述，从应用两种有限元分析程序用不同方法得到的计算结果来看，根据力法原理将

有限单元法与编程相结合来求解过盈配合组合筒的方法是可行的。

（责任编辑高远）

挤压机挤压筒过盈配合接触问题的有限元分析

挤压机挤压筒过盈配合接触问题的有限元分析 作者：李永亮，高素荷 来源：《科技创新与生产力》 2015年第7期 李永亮，高素荷 （太原重工股份有限公司技术中心，山西太原 030024） 收稿日期：２０15－02－09；修回日期：２０15－05－09 作者简介：李永亮（1982-），男，山西代县人，工程师，主要从事机械产品CAE仿真、分析及优化设计研究， E-mail：jszxcaelyl@https://www.wendangku.net/doc/0f19489702.html,。 在工程实际中，常遇到工作需要求解过盈配合接触问题而有限元分析软件却不具有接触分 析功能的情况，使结构分析工作者和设计人员感到束手无策，无法求解，陷入尴尬境地。文章 旨在通过对求解大型挤压机扁孔挤压筒过盈配合接触问题的工作实践对这一问题进行研究和探索，介绍一种应用力法原理求解过盈配合接触问题的方法。 挤压筒是挤压机设备中的重要部件之一，是主要受力部件。它的工作原理是在挤压机工作时，挤压筒因挤压杆压缩筒内的工作液体而产生高压，使坯料经模子挤压成型。在大型挤压机 设备设计时，一般采用过盈配合的预应力组合筒，以减小应力峰值，提高筒体承受内压的能力。对于一般的圆孔挤压筒，在进行其力学特性分析时可以简化为厚壁筒，应用弹性理论直接求解。而对于图1所示的扁孔挤压筒，由于其过盈配合面上的接触压力在不同的弧段，值也不同，因 而很难用手工算法求解。为了更好地掌握扁孔挤压筒的应力应变规律，根据力法原理，应用 CAD/CAE/CAM集成软件UG中的GFEM PLUS模块，对这种采用过盈配合的预应力扁孔组合筒进行 了有限元分析研究，并应用MSC.MARC程序对计算结果进行了校核验证。 1 力学模型的建立 此次计算的挤压机挤压筒为过盈配合的预应力组合筒，内筒与外筒结构见图1。由于挤压 筒属于厚壁筒，其约束和工作载荷也是对称分布，故可取1/4结构按平面应变问题求解。在建 立力学模型时，选取UG软件中QUAD/4单元为基本单元，约束其平面法向位移和平面对称轴线 上切向位移，将工作载荷均匀作用在内筒内壁上。分析时，取挤压筒内筒和外筒为隔离体分别 计算。在划分单元网格时注意使过盈配合面处的单元和节点数量相等。

卧式双动油压机偏心调整探讨--X导向篇

卧式双动油压机偏心调整探讨 --X导向篇 中铝洛阳铜业有限公司杨胜泉 卧式双动铜挤压机在生产铜及铜合金管材时，产生制品偏心的现象是不可避免的。探求原因是多种多样的，有工具、铸锭、设备等方面原因。在这里我切认为工具、铸锭或其他未涉及到的方面完全处于正常状态，仅对为了改善产品质量进行设备方面的调整方法探讨。 下面是对我公司重点设备40MN油压机偏心问题根据自己多年的实践经验和理论知识做了一点分析和探讨，希望能得到管棒厂技术人员和生产现场参与油压机设备中心调整的同志共勉。同时在实践工作中可以对其他类似设备调整时做以参考。 一、设备调整前的具备基本条件 1、设备调整首先建立在工具是完好的基础上,参与设备挤压工序环节的工具质量情况处于设计状态水平，需要具备专业知识的人员作出检测和判断。设备调整不考虑铸锭在挤压因素对挤压的影响，以及诸多端面变形不垂直的问题。设备调整的主要原因是运动部件的滑板磨损后，位臵与相对固定的设备非运动件之间发生的变化。 2、机械状况检查： A、主动梁（大车）滑板、小栋梁（穿孔）滑板、挤压筒底座滑板、移 动模架滑板等磨损情况。磨损后滑板厚度必须在允许调整的范围内。 B、与设备运行后产生的间隙，与原始预留的间隙的变化。如X导向的 上半部，在设备正常运行中是留有一定的间隙的。 二、设备机械调整主要有以下几个方面： 主动梁（大车）调整、小栋梁（穿孔）调整、挤压筒底座调整、移动模架调整。设备的调整原则是保证以上设备主体部件上安装的挤压工具（挤压杆、穿孔针、挤压模）水平中心、在自然状态下、非外力作用下位于Φ0.1mm的同

轴度以内， 调整时以主柱塞水平正位臵为基准来调整设备的挤压中心线。挤压中 心线上的所有运动部件的中心位臵都是随着主柱塞的位臵来找正的。 主柱塞的位臵在长期工作中左右变化不大，仅由于重力的影响，导向或配 合面磨损，引起轻微下沉。重心向下有微量偏移。 三、X 导向动梁 滑板调整的计算方法 主动梁（大车）调整： 结构上讲主动梁是X 导向加斜导向的结构。另外其位臵还受主柱塞的牵制。调整时松开该部件与其他部件之间的相连，使其处于自由状态。首先找平（水平），然后左右中心找正（与主柱塞左右中心一致），最后调整中心高度使其与主柱塞的中心一致。所有的误差都应在Φ0.1mm 之内。 挤压筒仅是X 导向的结构，其调整见X 导向调整方法。 4 0MN 油压机X 导向其夹角：滑板平面与水平面的夹角为34o。 X 导向动梁 滑板调整的计算方法 X 导向作为设备运动中心保持的有效结构，减少热胀冷缩引起的误差，但是设备运动中心由于运动件磨损或其他意外受力不均情况发生变化后，其调整的难度是比较大的，一般职工是难以掌握的。首先要进行检测偏移量，计算出需要的调整量，四个滑板都需要计算调整量和调整，然后按照设定的调整程序进行。 40MN 卧式铜挤压机挤压动梁发生的中心位移量△y 、△x 计算X 导向动梁的调整量。 第一步首先测量X 导向中心的标高的偏移量△y 和中心的水平偏移量△x ， 第二步计算调整时调整螺栓需要进行的调整量，第三步进行必要的中心调整。

挤压拉拔知识点

挤压：对放在容器中的钢坯一端施加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。正挤压特征：金属流动方向与挤压杆运动方向相同，钢坯与挤压筒内壁有相对滑动，二者间存在很大外摩擦。正挤压三个阶段：开始，金属承受挤压杆的作用力，首先充满挤压筒和模孔，挤压力急剧上升。基本，一般筒内的锭坯金属不发生中心层与外层的紊乱流动，挤压力随筒内锭坯长度的缩短，表面摩擦总量减少，几乎呈直线下降。终了，管内金属产生剧烈的径向流动，即紊流，易产生缩尾，此时工具对金属的冷却作用，强烈的摩擦作用，使挤压力迅速上升。填充系数：挤压筒内断面积与锭坯的断面积之比，指金属发生横向流动，出现单鼓或双鼓时的变形指数。挤压比：挤压筒腔的横断面积与挤压制品总横断面积之比，指金属不发生横向流动时的变形指数。粗晶芯：反挤压棒材纵向低倍组织上，沿中心缩尾边缘一直向前延伸，形成一个特殊粗晶区，叫。死区：在基本挤压阶段，位于挤压筒与模子端面交界处的金属，基本上不发生塑性变形，故称为死区。死区产生原因：强烈的三向压应力状态，金属不易达到屈服条件。受工具冷却，σs增大。摩擦阻力大。影响死区因素：模角，摩擦力，挤压比，挤压温度速度，模孔位置。死区的作用：可阻碍锭坯表面的杂质、氧化物、偏析瘤、灰尘及表面缺陷进入变形区压缩锥而流入制品表面，提高制品表面质量。终了挤压三大挤压缩尾及防止措施：挤压缩尾是出现在制品尾部的一种特有缺陷，主要产生在终了挤压阶段。缩尾使制品金属不连续，组织与性能降低，依其出现部位有中心缩尾(当钢坯渐渐被挤出模孔，后端金属容易克服挤压垫上的摩擦力产生径向流动，将钢坯表面上常有的氧化物，偏析瘤，杂质或油污带入制品中心，破坏了制品致密性，使制品低劣)。环行缩尾(出现在制品断面中间，形状为圆环。堆积在靠近挤压垫和挤压筒交界处的金属沿着后端难变形区的界面流向了制品中间层)。皮下缩尾(出现在制品表皮内，存在一层使金属径向上不连续的缺陷)。措施：对锭坯表面进行机械加工~车皮。采用热剥皮挤压。采用脱皮挤压。进行不完全挤压~留余压。保持挤压垫工作面清洁，减少锭坯尾部径向流动可能性。影响金属流动因素：接触摩擦与润滑的影响。工具与锭坯温度(工具的冷却作用，金属导热性，合金相变，摩擦条件)。金属强度特性。工具结构与形状(挤压模，模角越大，越不均匀。挤压筒。挤压垫)。变形程度。挤压力：挤压杆通过挤压垫作用在钢坯上使之依次流出模孔的压力。影响挤压力因素：挤压温度与变形抗力(挤压力大小与金属变形抗力成正比)。变形程度(正比)。挤压速度(开始挤压，力大。继续进行，力降。若缓慢挤压，力可能一直升高)。挤压模角(角大，力先高后小)。制品断面形状。锭坯长度(越长，越大)。挤压方法(反挤小，正大)。粗晶环：合金在热变形处理中形成异常大的晶粒，这种粗大晶粒在制品中分布通常不均匀，呈环状分布在制品断面周围，称粗晶环。粗晶环分布规律：单孔模粗晶环均匀的分布在周边，多~出现在局部周边，呈月牙形。模孔数少，牙形粗晶环较长，~多，短。型材棒材断面上分布不均匀，在型材角部或转角区，粗晶环厚度较大，晶粒较粗。粗晶环形成基理：粗晶环产生部位常常是金属材料承受剧烈附加剪切变形的部位。挤压温度越高，粗晶环越厚。影响粗晶环因素：合金元素。铸锭均匀化。挤压温度。应力状态。挤压方式。变形程度。挤压效应及产生原因：某些工业用铝合金经过同一热处理，淬火与时效后，发现挤压制品纵向上的抗拉强度要比其他压力加工制品的高，而延伸效率较低的情况称挤压效应。原因：内因：凡是含有过渡元素的热处理可强化的铝合金都会产生挤压效应。外因：变形与织构：挤压时，金属处于三向压缩应力状态和二压一拉变形状态，变形区的内部金属流动平稳，网状膜不破，使得制品纵向抗拉强度提高。阻碍角：在型壁较厚和比周长较短处的模孔入口做一个小斜面，斜面与模子轴线间的夹角。促流角：为了促进金属向弯壁部分流动，对阻力大的薄壁部分做一个具有rc角的促流斜面。挤压机分类：传动类型：机械，液压（结构：卧式，立式。）。舌比：对于半空心型材，把型材断面所包围的空心部分的面积A与型材开口宽度的平方W^2之比，R=A/W^2。穿孔针：对实心锭进行穿孔或用实心锭生产管材。挤压垫：防止高温金属与挤压杆直接接触，并防止金属倒流。挤压模：用于生产所需要的形状尺寸的制品。挤压杆：用

压装配合过盈量计算及有限元分析

压装配合过盈量计算及有限元分析 乔颖敏;张建刚 【摘要】为得到过盈量和温度改变时轴承孑孔应力的变化趋势及压装配合时过盈 量的合理取值范围,根据过盈配合原理计算径向力和接触面应力,同时以某型号变速 器输入轴轴承与轴承孑孔的过盈配合为例,建立有限元模型并进行数值模拟,得出此 型号轴承压装配合过盈量最优范围. 【期刊名称】《汽车工艺与材料》 【年(卷),期】2016(000)009 【总页数】4页(P38-41) 【关键词】过盈配合;压装力;有限元;应力 【作者】乔颖敏;张建刚 【作者单位】陕西法士特汽车传动工程研究院,西安710119;陕西法士特汽车传动 工程研究院,西安710119 【正文语种】中文 【中图分类】TH133.3 过盈配合是轴承与轴承孔配合常用的连接方式之一。两个或两个以上的零件配合可分为滑动配合、过渡配合、紧配合等多种状态，过盈配合属于紧配合中的一种，二者配合过程中需用特殊工具以较大的压装力挤压进去，也可利用材料的热胀冷缩特性，把孔径材料预热或者把轴材料冷却，迅速插入待常温后即为过盈配合状态。变速器的输入轴与离合器壳体通过轴承进行连接，轴承外圈与离合器壳体无相对滑动，

轴承内圈与输入轴一起转动且相对无滑动，轴承内外圈连接之间严格无转动。 在实际工作过程中，轴承高速转动而产热导致零件升温、过盈配合量减小，在转动过程中轴承传递到外圈部分扭矩克服过盈周向摩擦而使轴承外圈与轴承孔有相互转动，致使出现轴承跑外圈现象。长时间轴承跑外圈，会使轴承孔磨损，逐渐导致轴承孔径增大，进一步导致齿轮啮合状态变差，引起齿轮点蚀、断齿、轴承破坏等一系列变速器故障。上述的工作过程存在复杂的非线性接触，数值求解困难。常用的有限元分析理论[1]和相关软件在计算复杂接触问题方面具有较大优势，为计算过盈配合的应力分布提供了有效途径。 设有两个空心轴过盈配合，其中外轴（包容件）内径D2，外径d3，内轴（被包容件）内径D1，外径d2，则两轴过盈配合量为Δd=D2-d2，可根据制造公差计算。 两轴之间的径向力计算如下。 式中，ND为公称直径；γ1与γ2分别为内、外轴材料的泊松比；E1与E2分别为内、外轴材料的弹性模量。 由此得出接触表面的应力计算如下。 压装所需压力计算如下。 式中，L为内、外轴配合宽度，Cf为摩擦系数。所能承受扭矩计算如下。 对于直径为d的材料，受热后直径的变化量计算如下。 式中，ce为线胀系数；Δt为材料温度的变化值。 由以上计算可得出直径随温度变化公式如下。 在热装时为了消除过盈量，可以对外圈进行加热使外圈直径变大，外圈加热温度计算如下。 同时也可以对内圈进行冷却处理，使得内圈直径减小，内圈降低温度计算如下。以某型号变速器的输入轴轴承孔与轴承的过盈配合为例来分析配合过盈量和温度对

挤压速度对铝合金挤压过程的影响

摘要 挤压速度是影响铝合金圆管挤压过程的主要因素之一。本文利用Deform有限元分析软件对6063铝合金管材冷挤压过程进行数值模拟,得到不同挤压速度下坯料温度，挤压力，速度场，等效应力和应变的分布情况。 结果表明: 挤压件内部温度变化主要受变形程度影响。本文所采用的是冷挤压工艺，所选的4种挤压速度对挤压件温升影响很小，最大温升在2℃内。但随着挤压速度的增大, 仍然能看到挤压件内的最大温度成上升趋势；在材料将要流出工作带时,挤压力达到最大值。4种挤压速度对挤压力的影响范围在2.5吨左右，模具载荷随着挤压速度的增加而成增大趋势；随着挤压速度的增大,管材出口流速增加；挤压速度对等效应力和应变峰值无太大影响，但影响其分布范围。随着挤压速度的增大，坯料的大变形区域增大。当挤压速度是6mm/min时，材料的等效应变较大，挤出部分出现危险变形区。根据实验验证及上述结论得出，挤压速度为2mm/min时，所得挤压件质量最好。 关键词：6063铝合金；管材；冷挤压；挤压速度

ABSTRACT The extrusion speed is one of the main factors of the aluminum alloy tube extrusion process. In this paper, the Deform finite element analysis software to simulate the 6063 aluminum alloy pipe cold extrusion process, get different extrusion speed, billet temperature, extrusion pressure, velocity field, the distribution of effective stress and strain. The results showed that: extrusion internal temperature is mainly affected by the degree of deformation effects. This is a cold extrusion process, selected the four kinds of extrusion speed on extrusion temperature rise is small, the maximum temperature rise within 2 ℃. But with the increase of the extrusion speed is still able to see the maximum temperature within the extrusion into the upward trend; maximum material will flow with the squeeze pressure. Four kinds of extrusion speed on the extrusion pressure range of about 2.5 tons of die load with the extrusion speed increase from the increasing trend; pipe exit velocity increased with the increase of the extrusion speed, billet dead zone With decreases; extrusion speed on the peak of effective stress and strain was not affected but the impact of their distribution range. With the increase of the extrusion speed, billet deformation zone increases.When the speed of extrusion material 6mm/min effective strain extrusion portion of the risk of deformation zone. According to the experimental conditions and the conclusions drawn, the extrusion speed 2mm/min income squeeze that a parts quality is best. KEY WORDS：6063 aluminum alloy; pipe; cold extrusion; extrusion speed

挤压机挤压筒过盈计算精编版

挤压机挤压筒过盈计算

挤压筒过盈配合计算 Study on the Interference Fit of Extrusion Container 中国重型机械研究院 重庆大学 China National Heavy Machinery Research Institute Co., Ltd. Chongqing University Mar.23,2012

目录 1.挤压筒内孔型腔基本理论研究 (5) 1.1厚壁圆筒解析法描述 (5) 1.1.1弹性力学的基本方程 (5) 1.1.2典型受力情况下的应力及位移计算 (6) 1.2组合圆筒接触应力计算 (9) 1.2.1三层挤压筒接触应力计算 (10) 1.2.2三层挤压筒接触应力计算对比 (11) 1.3受内压组合挤压筒应力应变 (13) 2.经验解、解析解及有限元结果对比 (20) 3. 120MN金属挤压机挤压筒过盈配合有限元计算分析 (23) 3.1 过盈情况一 (24) 3.1.1内筒壁加压： (24) 3.1.2内筒壁局部加压： (30) 3.2 过盈情况二 (35) 3.2.1内筒壁加压： (35) 3.2.2内筒壁局部加压： (40) 3.3 过盈情况三 (45) 3.3.1内筒壁加压： (45) 3.3.2内筒壁局部加压： (50) 3.4 过盈情况四 (55) 3.4.1内筒壁加压： (55) 3.4.2内筒壁局部加压： (60)

主要工作 1.挤压筒应力计算解析解推导； 2.经验解、解析解与有限元计算对比； 3.120MN金属挤压机挤压筒过盈配合有限元计算分析。 This report includes： 1.The analytic solutions on the stresses of extrusion container. 2. A comparison between the empirical, analytic solutions and Finite Element Analysis (FEA) results. 3.FEAon the interference fit of the extrusion container of 120MN Extrusion Press.

挤压筒的设计

挤压筒的设计 摘要：挤压筒是挤压机重要工具之一，它是用于容纳铸锭和承受挤压力的容器。本文主要介绍挤压筒的结构形式、尺寸确定、以及加工工艺设计，对挤压筒的整个设计及加工流程做以全面的分析。 关键词：挤压筒结构形式尺寸确定加工工艺设计 挤压筒是挤压机设备中的一个重要组成部分，采用适宜参数的挤压筒，可改善挤压筒的受力条件，增加承受能力，提高使用寿命，在使用损坏变形后，只需更换内衬，既减少了材料损耗、降低了成本，还延长了挤压筒的使用寿命。除选择合适的结构形式外，选择正确的工艺尺寸及加工工艺流程尤为重要。 1、挤压筒的结构形式 为了改善挤压筒的受力条件，使挤压筒壁中的应力分布均匀，增加承载能力，提高使用寿命，同时在磨损和变形后，只更换内衬套，减少筒的材料消耗，所以挤压筒一般都是由两层或三层公盈热配合组装在一起的。即先按设计好的公盈分别加工和处理好各层衬套，将第二层套加热到一定的温度使之膨胀，然后将内衬套（第一层套）“红”装入第二层套中，冷却后，第二层衬套就对第一层产生足够大的预紧压应力，把第一层套紧紧抓住，使之成为一个整体。同样，将第三层套加热到一定温度，把第一、二层套所组成的“整体”装入其中，又组成了一个由一、二、三层套组成的整体套，依次类推，就形成了多层组合式挤压筒。 1.1挤压筒工作内套的结构 挤压筒工作内套的结构可根据三个基本特征进行分类：按外表面机构可分为圆柱形挤压筒、圆锥形挤压筒和台肩圆柱形挤压筒；按整体可分为整体式、分段组合式和分瓣组合式；按内腔形状可分为圆柱形、扁形和其他形状的。 圆柱形内套易于加工和测量尺寸，但在热装配时需要仔细找好装配位置，装配公盈太小时，在使用中会出现掉套的现象，更换内套的时间较长。圆锥形内套，当筒径超差时更换衬套方便，但锥面不容易加工，锥面的尺寸不容易检查测量。台肩圆柱形内套，与圆柱形的基本相同，只是在热装时，不必事先找准热装位置，依靠台肩找准比较方便。 1.2 挤压筒外套的结构 挤压筒外套在设计时应考虑到加热问题，为了使金属流动均匀和挤压筒避免受到过于剧烈的冲击，挤压筒在工作时应加热到400～450℃。 1.3 挤压筒的加热方法

挤压拉拔

1.挤压的定义 所谓挤压，就是对放在容器（挤压筒）内的金属锭坯从一端施加外力，强迫其从特定的模孔中流出，获得所需要的断面形状和尺寸的制品的一种塑性成型方法。 2.正向挤压法 定义：金属的流动方向与挤压杆（挤压轴）的运动方向相同的挤压生产方法. 特征：变形金属与挤压筒壁之间有相对运动，二者之间有很大的滑动摩擦。引起挤压力增大；使金属变形流动不均匀，导致组织性能不均匀；限制了挤压速度提高；加速工模具的磨损。 3.反向挤压法 定义：金属的流动方向与挤压杆（或模子轴）的相对运动方向相反的挤压生产方法。 特征：变形金属与挤压筒壁之间无相对运动，二者之间无外摩擦。 特点：挤压力小；金属变形流动均匀；挤压速度快。但制品表面较正挤压差；外接圆尺寸较小；设备造价较高；辅助时间较长。 4.粗晶环与粗晶芯 反挤压棒材横截面边缘只有较轻微的粗晶环，深度较正向挤压的浅得多，晶粒尺寸也小得多。 反挤压棒材纵向低倍组织上，沿中心缩尾边缘一直向前延伸，有一个特殊的粗晶区—粗晶芯，这是正挤压所没有的组织特征。 在挤压后期，在中心金属补充困难的情况下，模孔侧面金属夹持着沿堵头表面径向流动的金属进入棒材尾部中心，这部分金属受表面摩擦作用，在淬火后形成粗大晶粒。 5.正向挤压时金属的变形流动 根据金属变形流动特征和挤压力的变化规律，可将挤压过程分为开始(填充) 、基本（平流）和终了（紊流）挤压三个阶段。 6.开始挤压金属变形流动特点 金属发生横向流动，出现单鼓或双鼓变形。其变形指数——用填充系数λc 来表示：λc =F0 / F p 挤压力的变化规律：随着挤压杆的向前移动，挤压力呈直线上升 7.基本挤压金属变形流动特点 不发生横向流动。其变形指数——用挤压比λ来表示：λ = F0 / F1 8.终了挤压阶段特点： （1）金属的横向流动剧烈增加，并产生环流； （2）挤压力增加； （3）产生挤压缩尾。 9.挤压变形区：分别连接各条线的两个拐点，形成两个曲面。把这两个曲面与模孔锥面或死区界面间包围的体积称为挤压变形区或变形区压缩锥。 10.前端难变形区——死区 (1)死区概念：在基本挤压阶段，位于挤压筒与模子端面交界处的金属，基本上不发生塑性变形，故称为死区。 死区的的大小和形状并非绝对不变化，如图2-7所示，挤压过程中，死区界面上的金属随流动区金属会逐层流出模孔而形成制品表面，死区界面外移，高度减小，体积变小。 (2)死区产生原因： a、强烈的三向压应力状态，金属不容易达到屈服条件； b、受工具冷却，σs增大； c、摩擦阻力大。 (3)影响死区大小的因素： a、模角α模角大，死区大； b、摩擦系数f 摩擦系数大，死区大； c、挤压比λ挤压比大，死区高度大，但总体积减小； d、挤压温度热挤压死区大，冷挤压死区小； e、挤压速度v 挤压速度快，死区小； f、金属的变形抗力σs 金属变形抗力大，死区大； g、模孔位置在多孔模挤压时，模孔靠近挤压筒内壁，死区减小

铝合金挤压生产知识及注意要点分析

一、铝合金的挤压生产 挤压生产工艺流程： 1、挤压时金属的变形过程分为三个阶段： ⑴填充挤压阶段；⑵平流压出阶段；⑶紊流压出阶段。 2、挤压比（λ）：挤压筒内铝棒的截面积与挤出型材的截面积之比，称为挤压比（λ）或挤压系数（λ）。 挤压6063型材时，挤压比（λ）在什么范围内最合适？ 挤压系数是挤压工艺最重要内容，根据制品外形和截面面积选择挤压筒的直径。挤压系数一般＞9。平模当λ＝9～40时使用寿命较长，分流模的挤压系数应在20～70范围内。系数过小会产生焊接不良。所以挤压空心型材的挤压系数比实心型材的大。如挤压Φ101×25管材，当λ=15时焊合不好，选择λ=38时管材焊合良好。挤压系数太大，挤压困难，而且因铝棒较短造成产品的成品率太低，影响经济技术指标。 3、生产过程中如何控制挤压温度？ 铝棒温度应保持在440～520℃之间（以6063为例），加热时间均大于6小时。挤压筒加热到400～440℃。模具温度为400～510℃，保温时间1～4小时。 4、选择挤压温度应遵循哪些原则？ 6063合金铝棒挤压温度通常在470～510℃之间，有时也可在较低温度下挤压。选择铝棒温度的原则：⑴为获得较高的机械性能，应选择较高的挤压温度；

⑵当挤压机能力不足，可通过提高铝棒温度来提高挤压速度；⑶当模具悬臂过大时，可提高铝棒温度，以减小铝棒对模具的压力及摩擦力；⑷挤压温度过高会使产生气泡、撕裂及由于模具工作带粘铝造成表面划痕严重；⑸为了获得高表面质量的产品，宜在较低温度下挤压 模具加热及保温控制： 5、如何控制挤压速度？ 挤压速度是影响生产率的一个重要指标。挤压速度取决于合金种类、几何形状、尺寸和表面状态，同时也与铸锭质量息息相关。要提高挤压速度，必需合理控制铝棒温度、模具温度、挤压筒温度。6063铝合金挤压速度范围为：9～80M/min，其中实心型材为：20～80M/min，空心型材的挤压速度一般为实心型材挤压速度的0．5～0．8倍。 6、均匀化：通常将6063铝棒在560℃保温6～8小时，使合金的Mg2si相以细小质点均匀分布在整个金属基体中，且消除铸造应力，铸锭出炉后以较高速度冷却（水冷或风冷），这种热处理工艺称作均匀化。

聚丙烯挤压机产生粘连料的原因分析及改进措施

聚丙烯挤压机产生粘连料的原因分析及 改进措施 摘要：聚丙烯挤压机在运作过程中极易因自身部件磨损、粉料夹带水分以及 切粒水温不适宜等多方面因素而致使其出现粘连料的问题，从而严重影响了产品 质量，所以，在具体的生产加工过程中，应当对粘连料问题予以重视，深入研究 其原因，以便具有针对性地解决问题，确保聚丙烯挤压机得以正常、有序的运作。本文主要对聚丙烯挤压机产生粘连料的原因及其改进措施展开了认真、详细的探讨。 关键词：粘连料；聚丙烯挤压机；质量；改进措施 一、聚丙烯挤压机产生粘连料的主要原因分析 （一）机身部件发生损坏 当聚丙烯挤压机设备出现切刀和模板等损坏时，机械性能会受到影响而有所 下降，致使挤压效果达不到理想状态，同时物料还会出现粘连问题。造成该问题 主要有两个方面的原因：1）切刀进刀压力大，且与模板间出现长时间的磨损而 致使模板受损；2）切粒水呈酸性，切刀模板受到切粒水的长期高速冲击而导致 受损，进而使成品质量受到影响。 （二）切粒水温度不合适 在水下进行切粒操作时需严格控制好水的温度，水温不可太高，通常以冷却 水为宜。但如果温度过度必定会对其质量造成影响，同时还会造成材料浪费问题，增加废料。在实际应用过程中，一旦切粒水温没能有效控制，那必定会致使其工 作效率有所下降，所以，需要综合各方面因素对聚丙烯挤压机粘连料的原因进行 考量，严格要求各工况，全面做好切粒水温的控制。 （三）粉料夹带水分

经过研究分析发现在对粉料中三乙基铝做失活处理过程中，如果失活的水蒸 气过多，会致使粉料夹带的水分含量增加。而把这些夹带水分的粉料投入到挤压 机中便会出现大量气泡料、粘连料。这主要是由于在实际生产过程中挤压机混炼 与出料均会出现机械热和筒体加热板温度大幅上升，从而使粉料夹带水分而发生 汽化而产生粘连料、气泡等现象。 （四）切粒机系统部件不调 通常切粒机系统是由水室、刀盘、切刀以及模板等构成，各部件间的性能、 质量以及互相配合情况都会对造粒情况产生一定影响。如刀根或刀尖出现严重磨损、刀压偏高或偏低、锁紧结构失效等均可能会导致许多粘连料的出现。由切粒 系统操作看来，刀压、转速以及刀盘等都可能会导致粘连料的出现。刀压以及刀 盘转动速度没能合理调整，导致模板造粒带以及固定式刀盘平行度超过标准要求。而刀盘转动速度偏快、刀压偏小、切粒刀部位为等情况均会使得冷却水对切粒刀 的作用力超出刀盘，导致模板造粒带外环以及刀尖受到磨损而导致大量粘连料、 缠刀以及拖尾料的出现。反之也是如此。 二、聚丙烯挤压机粘连料问题的改进措施分析 （一）控压技术方案与磷酸三钠地应用 针对聚丙烯挤压机器内部构建磨损问题，应当对其加以重视，确实保证切刀、模板等构件的各性能得以正常使用。在实际工作过程中，如果进刀压力过大会使 切刀与模板紧贴在一起而发生相互磨损，长期如此还会对设备部件造成损坏。而 如果进刀压力过小又会存在切刀与模板间距过大而出现较为粘连料。所以，鉴于 上述问题，可以通过对进刀压力进行控制来解决，研究表明，该进刀压力应当严 格控制在0.3MPa 左右方可达到良好的工况效果，使机械各部件得以更加顺畅运作，有效降低压力过大而产生的磨损，而且还可以很好的改善挤压机粘连料的问题。另外，针对切刀模板受到切粒水的长期高速冲击而导致受损的问题，可以在 切粒水箱中适当增设远程pH监控，一旦出现切粒水呈酸性时，相关人员就需要 添加事先配制好的磷酸三钠溶液，以使切粒水呈碱性，从而得以有效避免切粒水 对切刀模板造成的不良影响，有效降低设备故障和成本。

挤压筒的损坏原因及其补救预防措施

挤压筒的损坏原因及其补救预防措施 王家旺 【摘要】挤压筒是挤压机的关键部件之一,以实际使用过程中出现的情况为例,对铝合金挤压时挤压筒内衬后退、外衬破裂、内衬磨损和端面磨损等失效损坏现象与产生原因进行了分析,提出了类似情况出现后的补救方法、预防措施和挤压筒设计时的一些重点以及挤压筒使用、注意事项,为挤压筒的使用、管理提供参考,以减少挤压筒损坏对生产造成的影响. 【期刊名称】《轻合金加工技术》 【年(卷),期】2014(042)003 【总页数】3页(P41-43) 【关键词】挤压筒;内衬;损坏;预防措施 【作者】王家旺 【作者单位】山东兖矿轻合金有限公司,山东邹城273515 【正文语种】中文 【中图分类】TG375.43 挤压筒是挤压机的关键部件之一，在生产中挤压筒是仅次于模具的工艺消耗件，它对生产的影响比模具的更大，模具损坏可以通过调整产品结构继续组织生产，而挤压筒的损坏必然严重影响产量、产品质量和成品率，甚至导致停机或停产［1］。在生产过程中发生的挤压筒失效主要的形式有:(1)挤压筒内衬后退;(2)挤压筒破

裂;(3)挤压筒内衬磨损;(4)挤压筒前端面与模套密封处磨损。 1 挤压筒失效的现象与原因分析 1.1 挤压筒内衬后退的现象与原因分析 一般挤压筒内衬凸出中衬约10 mm左右。铝合金型材挤压生产过程中，挤压筒内衬前端面与模具端面贴紧，这时挤压筒位置在“0”位，挤压筒靠锁紧缸锁紧。内衬和中衬之间为过盈配合热装，但当中、内衬之间的摩擦力小于挤压筒锁紧力时就可能造成内衬后退。我公司55 MNφ390 mm挤压筒和25 MN φ260 mm挤压筒先后出现过内衬后退现象(如图1所示)。 根据现场分析认为主要原因为挤压筒内衬和中衬加工装配时过盈量偏小，在使用过程中内衬、中衬间的过盈量相对减小，热装预应力降低，产生微量滑移，不断积累后形成内衬明显后退，内衬端面与模具无法贴紧。 1.2 挤压筒破裂现象与分析 图1 内衬后退Fig.1 Linermoving back 挤压筒在机械加工及热处理过程中如果处置不当会在后期使用过程中造成不可估量的后果，我公司16 MNφ185 mm挤压筒就在使用过程中出现过外衬开裂(如图2所示)。 图2 挤压筒开裂Fig.2 Container cracking 现场观察可见，裂纹自加热棒接线柱接线开槽底部起，贯通至侧面键槽。经对该筒的检验记录及加工粗糙度等分析，认为原因有:(1)该筒在热处理后的硬度检测时，有硬度不均但放行使用的记录，对现场的挤压筒打硬度检测发现确有硬度不均现象;(2)裂纹起始端在接线槽底部，其圆弧过渡不光滑，有应力集中倾向;(3)裂纹侧靠近厂房的窗户，当时天气冷，冷风吹到处于高温状态的挤压筒会使该处热胀冷缩不均。 1.3 挤压筒内衬磨损现象及原因分析

挤压机主要技术参数确定

第三节 挤压机主要技术参数确定 一、挤压力 挤压机所必需的挤压力的大小，是挤压机最基本参数，它取决于挤压生产工艺的要求。在工艺计算得力能参数基础上，按表4-1选用我国推荐的标准系列值。称此选定值为公称挤压力。 二、液体的工作压力 目前，用于金属液压挤压机的液体工作压力，介于20～32MPa 之间。在工艺参数确定后，由机械设计师选定。 三、主缸系统参数 （一）主柱塞直径 主柱塞直径根据所确定的挤压力及液体工作压力按下式计算初选，即： p F D ch π4= 式中D ch —主柱塞直径初选值，m ； F — 公称挤压力，MN ； p — 液体工作压力，MPa 。 根据初选D ch 值，按表4-2选取柱塞直径D ch 。 表4-2 推荐柱塞直径(JB2001-76)/mm 这样选定之后，实际最大挤压力为 p D F zh s 24 π = 式中：Fs — 实际最大挤压力，MN ； D zh — 主柱塞直径，m ； P — 液体工作压力，MPa ； 实际最大工作压力与公称挤压力之间略有出入。

(二)主柱塞行程 主柱塞行程取决于挤压机装入锭坯的方式，主柱塞行程有长行程和短行程之分。行程长短与装锭方式的关系如图4-2所示。 当锭坯在挤压筒和挤压轴之间装入时，主柱塞行程至少要大于挤压筒长度、锭坯长度、锭片厚度三者之和。称为长行程，其值按下式选取，即： t zh L S )3.22.2(-= 式中：S zh —主柱塞行程，mm Lt — 挤压筒长度，mm 短行程挤压机分两种情况，锭坯在挤压筒(可移动)和模座间装入；挤压筒可移出挤压中心线外装入锭坯。此时主柱塞行程为短行程，一般取为 t zh L S )3.12.1(-= （三）主柱塞回程力 主柱塞回程力F h ，一般按经验公式确定，即 F h =(0.05～0.08)F 式中 F h —主柱塞回程力，MN ； F — 公称挤压力，MN 。 对于小型挤压机，系数取上限值，否则反之。 （四）快速前进力 对于泵-蓄势器传动的挤压机，主柱塞空程前进是靠低压罐中的液体(0.8～1.2MPa )推动，不存在快速前进力。而在泵直接传动的挤压机液压系统中，在主柱塞空程向前时，填充阀处于打开状态，油箱与主缸直接连通，主柱塞靠侧缸(回程缸)推动前进。因这个缸是活塞结构。所以，快速前进力大于回程力，一般取为 F k =(0.08～0.12)F 式中 F k —快速前进力，MN ； F — 公称挤压力，MN 。 四、穿孔系统参数 （一）穿孔力 挤压机的穿孔力也是挤压机主要的技术参数之一。穿孔力的大小取决于工艺

过盈配合的有限元分析

过盈配合的有限元分析 工程力学系 张晨朝 20803001 过盈配合的有限元分析 摘要: 在工程应用中,利用接触有限元法建立了内轴与外套过盈配合的有限元力学模型来判断结构设计是否符合要求。针对内轴和外套的过盈配合状态，采用大型通用有限元ANSYS 软件对组合模具进行了有限元分析, 得出了内轴与外套在过盈配合状态下的应力分布规律及接触面压力分布状况, 找到了应力集中位置和大小。结论说明结构配合尺寸设计没有使结构产生变形, 该结构完全符合产品的设计要求。

关键词: 过盈配合; ANSYS Abstract : In the project application, in order to judge whether the structural design meets the requirement, the finite element and mechanical model of the interference joint between inside lining and outside wrap is established by used contact -finite- element methods. Aimed at condition of the interference joint between inside lining and outside wrap, we carry on the finite element analysis based on ANSYS and attain the stress distribution in interference joint; the pressure distribution in contact face and the location and the size of stress concentration. It is concluded that the structure interference joint size of combined die do not make the mold have distortion and the combined die completely meets the product design requirement. Key words : interference joint; ANSYS 1 引言 过盈配合[1]是机械工业中一种常见的零部件组装方式,齿轮、轴承以及火车车轮等与其装配轴之间的配合大多采用过盈配合。在工作外载荷作用下, 能产生足够的摩擦力,以保证配合件之间不发生任何相对的滑动, 同时接触应力又不过大, 装配件能正常工作。因此, 研究配合面之间的接触应力分布规律是十分重要的。机械设备中常用到轴与孔的配合[2]，为保护机体〔如机架、箱体等〕在设备运转中不受磨损,通常压装轴套, 由轴套与轴配合。设备运转[3] 一定周期轴套磨损后更换轴套即可恢复轴孔原尺寸。轴套的外径与机体通常采用静配合, 而轴套内径那么与轴保持不同精度的动配合。在机械设计中一般都只标出轴套内外径的尺寸及公差，以此来保证装配后形成要求的配合。由于轴套与机体⑷采用过盈配合，其过盈量〔D〕形成轴套与机体的装配应力, 在这种装配应力的作用下, 轴套内径将产生一定的收缩量〔△〕, 显然, 轴套的收缩量〔△〕与轴套压入机体时的过盈量〔D〕密切相关，也与轴套和机体的几何尺寸，即两者的壁厚系数及各自材料性能相关。由于轴套的内孔收缩改变了原来的尺寸, 也就改变了 内孔与轴的配合关系, 以致达不到原来的设计要求, 容易出现间隙过小, 有时甚至试车温度升高而抱轴, 严重时会出现轴孔小于轴而不能装配的现象。 2 轴套装配收缩量的理论计算 工程力学中, 一般将外径与内径之比值之大于1. 1的圆筒视为厚壁圆筒, 其比值为壁厚 系数。在机械零件中，前述机体件之比值分布在1.1〜1.5,均属厚壁圆筒，轴套类零件之比值大致分布在1.05〜1. 35之间。据此，可将轴套压入机体形成的结构简化为两端开口的厚壁圆筒中过盈配合组合圆筒问题。 将铜套镶入座孔在机械装配中经常遇到。过盈配合的铜套直接按图纸加工镶入座孔时,铜套对座孔为过盈配合, 常温下压入或打入,内孔就收缩, 改变了原来间隙配合的性质,只能重新铰孔或镗孔, 才能到达孔尺寸公差要求。为保证套孔和轴的间隙配合, 其内孔尺寸公差确定至关重要。 2.1 计算原理 过盈配合的铜套内径加工尺寸的计算[5]依据有四点: 〔1〕铜套在常温下镶入座孔后, 其金属密度变化不大, 可以略去不计。

铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法(DOC)

铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法 一、缩尾 在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象，称为缩尾。经常可以见到一类缩尾或二类缩尾两种情况.一类缩尾位于制品的中心部位，呈皱褶状裂缝或漏斗状孔洞.二类缩尾位于制品半径1/2区域，呈环状或月牙状裂缝。有时在离制品表面层0。5—2mm处出现连续的或不连续的不合层裂纹或裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。 一般正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长,软合金比硬合金的长。正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层，反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。 金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾;当残料留得过短，制品中心补缩不足时,则形成一类缩尾.从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至完全消失。 缩尾的主要产生原因 1、残料留得过短或制品切尾长度不符合规定； 2、挤压垫不清洁,有油污； 3、挤压后期,挤压速度过快或突然增大; 4、使用已变形的挤压垫（中间凸起的垫）; 5、挤压筒温度过高； 6、挤压筒和挤压轴不对中； 7、铸锭表面不清洁，有油污,未车去偏析瘤和折叠等缺陷； 8、挤压筒内套不光洁或变形,未及时用清理垫清理内衬。 防止方法 1、按规定留残料和切尾； 2、保持工模具清洁干净； 3、提高铸锭的表面质量； 4、合理控制挤压温度和速度,在平稳挤压； 5、除特殊情况外,严禁在工、模具表面抹油； 6、垫片适当冷却。 二、粗晶环

有些铝合金的挤压制品在固溶处理后的低倍试片上，沿制品周边形成粗大再结晶晶粒组织区,称为粗晶环。由于制品外形和加工方式不同，可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环。粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至完全消失.期形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区，加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。 粗晶环主要的产生原因 1、挤压变形不均匀‘ 2、热处理温度过高,保温时间过长，使晶粒长大； 3、便金化学成分不合理； 4、一般的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生,尤其是6A02,2A50等合金 的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内； 5、挤压变形小或变形不充分，或处于临界变形范围,易产生粗晶环。 防止方法 1、挤压筒内壁光洁，形成完整的铝套，减小挤压时的摩擦力； 2、变形尽可能充分和均匀，合理控制温度、速度等工艺参数； 3、避免固溶处理温度过高或保温时间过长； 4、用多孔模挤压； 5、用反挤压法和静挤压法挤压； 6、用固溶处理-拉拔—时效法生产; 7、调整全金成分，增加再结晶抑制元素； 8、采用较高的温度挤压； 9、某些合金铸锭不均匀化处理，在挤压时粗晶环较浅. 三、成层 这是在金属流动较均匀时,铸锭表面沿模具和前端弹性区界面流入制品而形成的一种表皮分层缺陷.在横向低倍试片上，表现为在截面边缘部有不合层的缺陷。 成层主要的产生原因 1、铸锭表面有尘垢或铸锭有较大的偏析聚集物而不车皮，金属瘤等易产生成层； 2、毛坯表面有毛刺或粘有油污、锯屑等脏物，挤压前没有清理干净； 3、模孔位置不合理，靠近挤压筒边缘；