智能化工作面自动化控制系统

第六节自动化控制系统

一、自动化控制系统概述及组成

1、自动化控制系统就是将采煤机控制系统、支架电液控制系统、工作面运输控制系统、三机通信控制系统、泵站控制系统及供电系统有机结合，实现对综合机械化采煤工作面设备的协调管理与集中控制。采煤机以记忆割煤为主，人工远程干预为辅；液压支架以跟随采煤机自动动作为主，人工远程干预为辅；运输设备实现集中自动化控制。本工作面实现集视频、语音、远程集中控制为一体工作面自动化控制系统，实现工作面采煤机、刮板运输机和液压支架等设备的联动控制和关联闭锁等功能。

2、系统主要由三部分组成，包括单机设备层（第一层）、顺槽监控中心（第二层）、地面（第三层）。

（1）单机设备：采煤机电控系统、液压支架电液控制系统、三机泵站集控系统、乳化液保障系统、供电系统。

（2）顺槽监控中心部分：工作面监测功能、工作面控制功能、工作面视频显示功能。

（3）地面部分：实现工作面监控功能

二、工作面高速工业以太网通信平台

利用工作面的支架控制器、数据接口和服务器，建立一个统一开放的工作面工业以太网，构建控制平台。使工作面设备连接到顺槽集控中心的隔爆服务器，实现工作面设备信息汇集。

工作面以太网主要由隔离耦合器、数据接口、本安型交换机、矿用隔爆兼本质安全型稳压电源、4芯铠装连接器、矿用光缆等组成。

每6个支架配备1台本安型交换机，交换机与交换机之间通过4芯铠装连接器连接，每台接入器通过1台双路矿用隔爆兼本质安全型稳压电源供电。

监控中心至工作面端头、监控中心至工作面端尾之间通过矿用光缆连接，形成百兆工业以太环网。

三、工作面可视化视频监控

每6组支架安装1台监控支架用矿用本质安全型摄像仪，安装在支架的顶梁上，照射方向与工作面平行；每3台支架安装1台监控煤壁视频用矿用本质安全型摄像仪，安装在支架的顶梁上，照射方向与工作面垂直。矿用本质安全型摄像仪的视频数据通过工业以太网网络传输到矿用本质安全型显示器显示；矿用本质安全型显示器可以同时显示4台矿用本质安全型摄像仪拍摄的图像；并可跟随采煤机显示采煤机附近4台的视频。为便于观察工作面其他关键部位，在监控中心内部安装彩色摄像仪一台，通过工业以太网网络传输到地面调度指挥中心显示并保存。

四、采煤机记忆割煤及远程干预控制

采煤机控制系统采用采高传感器实现采高自主定位，采用位置传感器实现工作面位置自主定位，具有记忆截割功能；具备有远程双向通讯功能，可实现远程监测与控制。实现以记忆割煤为主，人工干预为辅的生产工作模式。

五、液压支架跟机自动化及人工干预控制

工作面每台液压支架上配置一套支架控制单元，支架控制单元采用以14功能支架控制器为核心控制部件，支架控制单元包括支架控制器1个，电磁驱动器1个，电液控换向阀1个，推移千斤顶行程传感器1个，监测支架顶板压力的立柱压力传感器1个，监测采煤机运行位置及方向的红外线接收器1个及将上述设备连接在一起的连接器、固定安装所需的附件等。

六、工作面“一键”启停及顺序联动

将集成控制系统设置为“全自动化”工作模式，通过“一键”启停按键启动工作面设备全自动化。

“一键”启动：泵站启动、刮板运输机启动。

“一键”停机：液压支架动作停止、采煤机停机、刮板运输机停机、泵站停机。

运行过程：实时监控工作面设备运行工况，当设备运行异常，可以通过人工干预手段对设备进行远程干预。如采煤机摇臂的调整、液压支架的动作等。

急停：按下工作面“急停”按钮，工作面所有设备停机。

七、监控中心监控

1、监控中心控制功能

监控中心支持全自动控制模式、分机自动控制模式和分机集中控制模式。

（1）全自动控制模式。将集成控制系统设置为“全自动化”工作模式，通过“一键”启、停按键启动工作面设备全自动化。

启动过程：泵站启动、刮板运输机启动、采煤机启动（上电）、采煤机记忆割煤程序启动、液压支架跟随采煤机自动化控制程序启动，全自动化启动。

运行过程：实时监控工作面设备运行工况，当设备运行异常，可以通过人工干预手段对设备进行干预。

停机过程：液压支架动作停止、采煤机停机、刮板运输机停机、转载机停机、全自动化停止。

急停过程：按下工作面“急停”按钮，工作面所有设备停机。

分机自动控制模式，可以单独对设备进行自动化控制。

液压支架远程控制：以电液控计算机主画面和工作面视频画面为辅助手段，通过支架远程操作台实现对液压支架的远程控制；远程控制功能包括液压支架单架推溜，降架，拉架，升架等动作；液压支架跟机自动化控制启停；

采煤机远程控制：依据采煤机主机系统及工作面视频，通过操作

采煤机远程操作台实现对采煤机的远程控制，包括采煤机滚筒升、降、左牵、右牵、急停控制。

（2）工作面泵站集中自动化控制

与泵站控制系统的双向通信可以进行泵站的单设备起停控制、多台泵站的联动控制、对泵站系统的运行状态进行集中显示，具有急停闭锁功能。

2、监控中心安全功能

（1）系统安全：系统软件支持密码权限控制，只有经过授权的用户才可以进行集成自动控制。

（2）单机安全：实时通讯检测，通讯方式上采用了应答、重发、序列等机制，防止在通讯系统中产生错误的信号，导致误操作。

（3）操作模式互锁：采煤机保护锁定，不允许启动及操作；具备就机操作、远程分机自动控制、远程集成自动控制模式，几种模式互锁功能；采煤机自动记忆截割模式下，各项操作均可以人工干预，人工干预具备高优先级。

3、工作面系统集成及数据上传系统

将工作面采煤机、液压支架、刮板运输机、乳化液泵站等有机结合起来，实现在顺槽主控计算机和地面调度指挥中心对工作面设备的远程监测以及各种数据的实时显示等，为井下工作面现场和地面生产、管理人员提供实时的井下工作面生产及安全信息。功能包括：实现设备（液压支架、采煤机、刮板运输机、泵站）数据的集成，在顺槽监控中心对设备的远程监测、显示；实现设备数据上传，通过矿井自动化网络,将设备的数据传到井上，实现地面调度指挥中心对设备的监测、显示；向第三方提供标准的接口，实现矿井自动化集成。

智能化工作面自动化控制系统

第六节自动化控制系统 一、自动化控制系统概述及组成 1、自动化控制系统就是将采煤机控制系统、支架电液控制系统、工作面运输控制系统、三机通信控制系统、泵站控制系统及供电系统有机结合，实现对综合机械化采煤工作面设备的协调管理与集中控制。采煤机以记忆割煤为主，人工远程干预为辅；液压支架以跟随采煤机自动动作为主，人工远程干预为辅；运输设备实现集中自动化控制。本工作面实现集视频、语音、远程集中控制为一体工作面自动化控制系统，实现工作面采煤机、刮板运输机和液压支架等设备的联动控制和关联闭锁等功能。 2、系统主要由三部分组成，包括单机设备层（第一层）、顺槽监控中心（第二层）、地面（第三层）。 （1）单机设备：采煤机电控系统、液压支架电液控制系统、三机泵站集控系统、乳化液保障系统、供电系统。 （2）顺槽监控中心部分：工作面监测功能、工作面控制功能、工作面视频显示功能。 （3）地面部分：实现工作面监控功能 二、工作面高速工业以太网通信平台 利用工作面的支架控制器、数据接口和服务器，建立一个统一开放的工作面工业以太网，构建控制平台。使工作面设备连接到顺槽集控中心的隔爆服务器，实现工作面设备信息汇集。 工作面以太网主要由隔离耦合器、数据接口、本安型交换机、矿用隔爆兼本质安全型稳压电源、4芯铠装连接器、矿用光缆等组成。 每6个支架配备1台本安型交换机，交换机与交换机之间通过4芯铠装连接器连接，每台接入器通过1台双路矿用隔爆兼本质安全型稳压电源供电。

监控中心至工作面端头、监控中心至工作面端尾之间通过矿用光缆连接，形成百兆工业以太环网。 三、工作面可视化视频监控 每6组支架安装1台监控支架用矿用本质安全型摄像仪，安装在支架的顶梁上，照射方向与工作面平行；每3台支架安装1台监控煤壁视频用矿用本质安全型摄像仪，安装在支架的顶梁上，照射方向与工作面垂直。矿用本质安全型摄像仪的视频数据通过工业以太网网络传输到矿用本质安全型显示器显示；矿用本质安全型显示器可以同时显示4台矿用本质安全型摄像仪拍摄的图像；并可跟随采煤机显示采煤机附近4台的视频。为便于观察工作面其他关键部位，在监控中心内部安装彩色摄像仪一台，通过工业以太网网络传输到地面调度指挥中心显示并保存。 四、采煤机记忆割煤及远程干预控制 采煤机控制系统采用采高传感器实现采高自主定位，采用位置传感器实现工作面位置自主定位，具有记忆截割功能；具备有远程双向通讯功能，可实现远程监测与控制。实现以记忆割煤为主，人工干预为辅的生产工作模式。 五、液压支架跟机自动化及人工干预控制 工作面每台液压支架上配置一套支架控制单元，支架控制单元采用以14功能支架控制器为核心控制部件，支架控制单元包括支架控制器1个，电磁驱动器1个，电液控换向阀1个，推移千斤顶行程传感器1个，监测支架顶板压力的立柱压力传感器1个，监测采煤机运行位置及方向的红外线接收器1个及将上述设备连接在一起的连接器、固定安装所需的附件等。 六、工作面“一键”启停及顺序联动 将集成控制系统设置为“全自动化”工作模式，通过“一键”启停按键启动工作面设备全自动化。

综采工作面自动化项目申报书

技术创新计划项目申报书 项目名称：综采工作面集中自动化系统 承担单位: 中滦科技 项目负责人： 参加单位： 申报计划类别: 申报项目专业：自动化 项目起止年限： 申报计划年度：2013年 申报日期： 2013年11月 中滦科技有限公司制

项目主要研究、实施内容、工艺技术路线、创新点及技术关键： 控制系统软件的基本功能是可以从顺槽监控中心和地面集控中心进行现场设备运行的状态显示、异常判断、事故报警、数据存储、信息共享等，进行采煤机、电液控支架以及刮板输送机、破碎机、转载机、乳化液泵站、皮带机等设备设施的远程监控。 （1）监测系统层 监测系统层是指电液控制系统、采煤机控制系统、刮板输送机控制系统、转载破碎机控制系统、皮带机控制系统、泵站控制系统、视频监控系统。 （2）数据接口层 实现将各个监测系统数据转存到统一数据存储平台，接口方式主要有文本文件（xml、txt 等）、数据库、视频数据流。 （3）存储层 实现实时监测监控系统动态数据的存储，采用传统的关系数据库，通过对采集数据进行挖掘和分析处理，灵活地满足煤矿实际生产的各种需求。考虑到平台的稳定性和通用性，平台拟采用MS SQL Server作为后台数据库对监测监控数据进行统一存储。 （4）业务层 业务层对统一数据库平台数据进行统计、分析、查询，实现各个子系统和子系统之间的业务逻辑，并对业务逻辑进行封装，以供展现层调用。 （5）用户层 用户层提供监测控制数据的在线的展示以及与用户的交互。主要展示井下顺槽设备以及工作面设备和环境的状态，实时监测工作状况，综合判断是否有发生异常的趋势，当出现异常提示报警。用户通过这一层的交互可以设定系统的关键参数来完成日常的管理工作。 网络传输信息流示意如图： 从系统功能和分布上，监控系统软件主要分为如下几部分： 1、顺槽集控中心

基于通信的列车控制系统概述

西南交大的课件

第1节基于通信的列车控制系统概述 《列控车载设备》、《列控地面设备》徐啸明，中国铁道出版社，2007 《闭塞与列控》付世善，中国铁道出版社，2006 1.CBTC的发展前提和前景 19世纪中叶出现火车之后，立即就有人研究如何控制火车安全运行问题。早期，为了保证列车的安全，所以采用人骑马作为列车运行先导，以后又用过在一定距离设置导运人员，挥旗来表达列车可否安全前行。1930年在英国开始第一次应用横木式带灯光的信号机，而美国在1932年采用在柱子上挂黑球或白球来对列车指示停车或通过。1941年臂板信号才正式诞生在英国。1932年莫尔斯电报机发明后，很快就引人到铁路。1941年英国人提出闭塞电报机专利，并于1951年在英国铁路获得普及应用。1976年发明了电话，又为铁路应用构成电话闭塞，这种方法至今在特殊情况下，如地震、洪水后等应急时尚有应用。 除了上述两种方法，还有应用路签机和路牌机方法，1979年英国人泰尔(Tyres)发明电气路牌机，即两相邻车站各有一个路牌机，它们之间有电气联接，两站之间有列车运行，一定要领到一个路牌才能作为运行的凭证。而在平时，在一个时间内只允许有一个路牌从中取出，以此保证行车安全。1999年英国人韦布和汤姆森( Webb and Thomson)发明了电气路签机，它工作原理与电气路牌机相似，即平时在一组路签机中只能取出一枚路签供运行的列车司机作为行车凭证。 从宏观来分析，列车运行控制系统实际上包含下列几个部分： 1. 车站的列车运行控制系统 它一般以车站联锁来表达。在一个车站内，将车站内的道岔，进站、出站、调车信号机，车站主干线、车站股道等三大部分之间按一定联锁关系构成系统，为列车创造行车进路或调车进路，它既要保证行车安全，又要保证行车效率。 2. 区间的列车运行控制系统 它是指列车在所有车站与车站之间运行的控制系统，其目的是保证它们的安全运行、提高行车效率和提供信息。 3. 驼峰编组站运行控制系统 从逻辑控制使用来区分，上述三方面系统是各自独立的，即它们的硬件系统和软件系统都独立，它们的研究开发、设计、生产、使用等可以彼此不相干。但是从信息流而言，这三者之间有着千丝万缕的联系，因为任何旅客列车运行，都要经过车站和区间，而货物列车则不仅有经车站、区间之外还有驼峰编组站。 从微观而言，人们经常把列车运行控制系统指的是区间列车运行控制系统，而且往往简称为列车运行控制系统，但实际上在车站范围的列车运行控制也属于此范畴。在TTS-R中，

工作面系统集中控制

工作面系统集中控制 配 置 方 案

第一部分概述 一．概述 二十一世纪是信息时代，随着社会信息化进程的快速发展，信息技术的应用已逐渐渗透到人类生存、活动的各个领域。在矿山生产领域，生产经营管理的高效性、实时性、安全性直接影响到企业的生产效益和成本控制。作为矿山的生产主力军――原煤运输系统也必须适应这一变化趋势的要求。也就是说整个原煤运输系统的建设、管理、调度应该向着信息化、智能化、可视化、集中加分布式控制化的方向发展――建立主运输系统的完善调度指挥中心势在必行。鉴于此，集控制、保护、监视、网上浏览于一体的远程生产指挥调度系统应运而生。目前许多现代化的矿井都已经建成了此类系统，并取得了丰硕的直接和间接效益。 安装一套先进和实用的原煤运输生产调度系统，使控制更完备，保护更可靠，操作更方便，了解更直观，维护更便捷，是我们的目的和要求。 对局和矿的主要领导，该系统能使之无论身在何处，都可以直观全面地从网络上了解现场实时信息，浏览历史数据，观看实时视频图像；对生产调度人员，该系统能使之进行方便地调度指挥，并对处理结果一目了然；对现场操作人员，能操作便捷，维护简单；对维修人员，能从系统了解到尽可能多的故障提示，从而提高故障排查速度。同时，再满足先进性、通用性、升级简单、性能价格比高等要求，那么这个系统就是一个现场所欢迎的系统。 1.1 控制方式浅析 工业现场过程控制发展到今天，新技术不断涌现，使现场使用者有目不暇接之感，也有些无所适从。在这里我们无法对现在的控制技术做一个全面的总结，但我们想就我们的理解，先粗浅地谈一谈控制技术发展的概况，希望能对用户有一定的帮助。 1.2 PLC、DCS、FCS 从上世纪七十年代到现在，PLC（可编程逻辑控制）、DCS（分布式控制系统）、

智能化(自动化)采煤工作面介绍(百度文库上传)

智能化(自动化)采煤工作面介绍 智能化采煤工作面自动化系统主要由液压支架电液控制系统、智能集成供液系统、综采自动化控制系统等组成，可提高煤矿综采自动化水平，改善煤矿开采安全条件，降低煤矿工人的劳动强度、提高生产效率。 一、液压支架电液控制系统 液压支架电液控制系统是对液压支架实施多功能、高效率、自动化控制的成套设备，能够有效提高液压支架的动作速度，减轻工人的劳动强度，确保生产安全。可接入煤矿信息化系统，实现井上下综采设备信息的实时共享和分析，为用户的科学生产管理和决策提供有力保障。 电液控换向阀：是电磁换向阀和液控换向阀的组合，具有200L/min、320L/min、500L/min等多种规格，通过电信号控制乳化液流向的电液转换装置。

控制器：由微处理器、存储器、型式多样的输入输出接口、通信接口等硬件和系统程序、应用程序等软件组成。通过存储并运行程序，指挥液压支架的所有动作，并监测支架的关键姿态和数据。 传感器：感知支架各种姿态和参数，变换成为电信号传递给控制器，以满足支架信息的处理、存储、显示和控制等要求。 二、智能集成供液系统 智能集成供液系统为煤矿用户提供一套完整的综采工作面支架液压系统供液方案，集泵站、电磁卸载、智能控制、变频控制、乳化液自动配比、多级过滤及系统运行状态记录与上传为一体，为综采工作面提供恒压、清洁、配比稳定的

高质量乳化液，是煤矿综采工作面高产、高效、节能环保、长时间稳定工作的值得信赖的后备保障系统。 自动配液站：能够实现乳化液的自动配比和工作面乳化液浓度的自动调节，具有动态调节，浓度配比及调整精确的优点。该系统通过对CONFLOW混合器吸油部分增加电控节流阀来实现配液浓度的调节，控制机构调节精确、具有电气保护系统和机械保护结构，使用最稳定的原装进口机械式的混合器与自动化控制系统相结合，且以最经济可靠的方式实现乳化液配比的自动调节与工作面乳化液系统的浓度调节。 乳化液泵：该产品工作压力40MPa，公称流量630L/min，采用电控、液控双卸荷冗余系统设计且可实现自动切换；三支撑、中分人字齿传动系统，优化曲轴受力状态和提高负载能力；高耐磨陶瓷柱塞及进口盘根密封，摩擦力小、寿命高；模块化设计，便于维修，具有稳定可靠、寿命持久、高效节能及维护方便等优点。

会议集中控制系统设计

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/142836661.html, 会议集中控制系统设计 作者：景赟 来源：《数字技术与应用》2015年第08期 摘要：通过会议集中控制系统，将不同会议室、不同品牌会议终端、不同控制协议的摄像机、以及会议室内的其它设备实现统一控制，通过配置数字音频矩阵和视频矩阵，在计算机上就可完成视音频信号同步传输，不同会议室之间自由交互，足不出户便可完成会议控制工作。会议集中控制系统不仅解决了多个会场实时监听和控制的难题，也大幅减轻了会议控制人员的工作量。 关键词：集中控制音频视频会议 中图分类号：TU855 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2015）08-0000-00 为了实现不同会议室、不同会议终端之间的视音频信号自由交互、不同品牌视频终端和会议摄像机、多会议室设备集中控制、不同会议室的视频画面和音频集中监看、监听等功能，通过会议集中控制系统进行统一管理。本次会议集中控制系统设计包括：视频会议室5个，视频集中控制室1个，视频会议终端品牌2种。 1总体目标 视频系统：各个会议室建设高分辨率（不低于1920*1280）的大屏显示系统及摄像系统，各会议室可同时参与远程视频会议，显示内容平滑切换。 集中控制系统：每个会议室都集中到中央控制室集中控制，包括视频信号的切换、音频集中控制、摄像系统集中控制；将2个不同品牌的视频终端软件的通过PC机进行衔接，实现终端设备的视音频信号相互传递；各视频会议室达到高清视频会议标准；实现各视频会议室之间的视音频信号交互，信号同步通讯；实现由集控室统一控制各会议室会议操作工作，可自由切换各会议室的视频传输信号，音频传输信号；实现会议室房间的音频在本会场扩音效果的同步；视音频信号、网络信号的互联互通以及集中控制；各视频会议室都可以召开主会场高清视频会议，也可作为分会场参加召开的视频会议；集控室可以对各视频会议室的视音频信号进行监看、监听。 2实现方案 2.1视频系统 在中央控制室配置一台32X32的YPbPr的矩阵，各个会议室都配备一台8X16的YPbPr的矩阵，以控制室为核心，采用树型结构，接收各会议室视频信号，并且能把任意信号发送到指定会议室。各个会议室会场内前后各有一个摄像机，通过各会议室8X16的YPbPr的矩阵把视

基于通信的列车控制系统

基于通信的列车控制系统（CBTC 【引导案例】 目前，在新建地铁信号系统的方案选择上，采用CBT无线AP （无线接入点）接入方式的线路已越来越多。采用AP接入，具有成本较低、通信带宽高、可部分使用商用设备、安装调试方案灵活和施工时间短等优点。现在我国在建或改造的地铁线路中，采用无线AP接入的有北京地铁4号线、10号线和深圳地铁2号线等。欧洲ETC计划，为了实现欧洲铁路互联互通，车载设备采用ETC总线， 可以灵活地支持与各种传统设备及ETC齐载设备的通信；传输设备有欧洲应答器和欧洲环路，即数据传输速率为565kb/s的磁应答器和采用漏泄电缆的环路；欧洲无线也在进行工程实施。ERTM系统是为了适应欧洲铁路互联互通的目的，它集联锁、列控和运行管理于一体。西班牙的马德里—巴塞罗拿线采用该系统，列控系统符合欧洲铁路统一标准ETC二级标准，速度监控方式采用一次连续速度曲线控制模式（又称目标距离一次制动模式曲线方式），列车占用靠UM2000 轨道电路，列车定位靠欧洲应答器，车与地双向传输靠无线数传。 在城市轨道交通中，基于通信的列车控制系统CBTC（Communication Based Train Contrl）是一种采用先进的通信、计算机、控制技术相结合的列车控制系统。相对于固定闭塞而言又把它称为移动闭塞。移动闭塞是目前线路能力利用效率更高的列车闭塞方式。与固定闭塞方式相比，移动闭塞相当于将区间分成了无数个细小的、连续的闭塞分区，它使得列车间的安全信息传递得更为频繁、及时和详细。因为移动闭塞系统能够比固定闭塞更优地确定列车的位置和传输列车信息，所以移动闭塞系统可以根据列车的动态运行确定更小的列车间隔。同样，取消固定闭塞所需的轨道设备也可以减少维修费用，并且利用列车和路边设备的传输信息通道也可以传输与列车实时运行有关的操纵信息，以提高管理能力和诊断故障设备。因此，采用移动闭塞系统能够更好地满足铁路的需要。 典型的基于通信的列车控制系统（CBTC的结构框图如图5-1所示。由图可

KTC122矿用工作面通信控制装置说明书

使用产品前请阅读使用说明书使用说明书KTC122矿用工作面通信控制装置 执行标准：GB3836-2000 MT/T824-1999 （4.3.3.6、4.3.5.6、4.3.6中过压保护、4.3.7除外） Q/SDKYL-01.A-2010 版片号：01 出版日期：2011-3-15

警告 不得随意变更部件配置，需要改变时，应通过安全关联检验后方可进行！ 严禁改变装置组成设备的本安电路和与本安电路有关的元、器件的电气参数、规格和型号！ 维修时应注意防止“失爆”（保护隔爆面；注意紧固件和注意引入装置里的橡胶密封圈）以及产品在用于各种用途时的注意事项等。 须对隔爆面参数加以保护，要求隔爆面上不能有油漆、不能有碰坏或砸伤，隔爆面应做防锈处理，同时应保证其间隙值在规定X围内，特别应注意平面间隙，在紧固螺钉时应旋紧所有螺钉。 进出线装置橡胶密封圈的孔径与电缆外径要配合并且密封，多余的进出线口必须用堵板封住!

KTC122矿用工作面通信控制装置 1、概述 1.1 适用X围 KTC122矿用工作面通控制信装置（以下简称装置）适用于煤矿井下，有甲烷和煤尘爆炸性气体的环境下。可实现对工作面的保护，控制、沿线通话、故障检测、显示及报警等功能。 1.2 使用环境和条件 a) 环境温度：-10℃～＋40℃； b) 相对湿度：不大于95%（＋25℃）； c) 大气压力：80kPa～106kPa； d) 无显著振动和冲击的场合； e) 可在含有甲烷和煤尘爆炸环境的矿井中使用，不得在有破坏绝缘的腐蚀气体的场合中使用； f) 环境噪声：不大于90dB。 1.3 型号及其含义 KT C 122 登记序号 通信及控制综合 产品类型代号：矿用通信系统或设备 1.4 防爆型式和标志： 本装置中，电源设备为隔爆兼本质安全型，防爆标志为“Exd[ib]Ⅰ”；其余均为本质安全型设备，防爆标志为“ExibⅠ”。 2、结构特征及工作原理 2.2.1 结构特征 a）KTC121.1矿用本安型控制台为本质安全型，箱体采用钢板焊接结构，里面左面装有多功能组件（含I/O模块、耦合模块、纯输入模块、检测模块、键盘控制模块）；右面是输入输出接线排。前门为快开门结构，上面装有液晶、键盘及其控制板、通讯部件、急停按钮等。 b) KT121.2矿用隔爆兼本安型电源箱，外壳采用钢板焊接结构，为隔爆兼本质安全型。 c) KTC121.3矿用本安型急停闭锁扩音、KTC121.4矿用本安型拉线急停扩音、KTC121.5矿用本安型扩音、KTC121.7矿用本安型通信终端、KTC121.8矿用本安型耦合器和KTC121.9矿用本安型通信控制分站，都为本质安全型，外壳采用钢板焊接结构，两侧装有快速连接型插座，以便于装置互相联接。 MHYBV32型七芯带屏蔽双护套拉力专用电缆为上述设备联接之用。它的接插件采用镀金处理，接插件外壳为精铸不锈钢，插头、插座采用“U”型销连接。 2.2.2 工作面通信控制装置连接图 图1装置连接框图

工作面及顺槽皮带机控制、通讯及保护一体化系统技术规格书

工作面及顺槽皮带机控制、通讯及保护一体化系统 技术规格书 主要功能要求：工作面通信、控制采要求实现综采工作面设备和顺槽胶带机的保护、控制、沿线通话、故障检测、汉字显示及语言报警等功能。 （1）控制及报警功能 操作人员可在控制台自动、集中控制综采工作面设备及胶带机的启动和停车。 ●计算机集中控制 可实现远程监测、起停设备功能，并预留接口。 ●人工就地控制 在就地方式下，操作人员分别在各设备附近完成起、停。 ●检修方式控制 井下设备检修阶段，可打破皮带连锁关系，随时、任意起、停任何一台设备。 ●点动方式控制 皮带检修、调试过程中经常要点动电机，此工作方式可实现单个电机的点动。 ●具有同煤流方向互相闭锁功能，实现顺煤流停，逆煤流开，有效地杜绝胶带机的带载启动。 ●通过按下沿线的急停按钮可实现紧急停机,并显示急停位置。 ●设备起、停前的语音报警：对起、停过程均有语音报警。 ●控制信息发出后，出现不确定故障不能正确执行时，系统自动注销，不会引起误动作。 ●各种控制方式间有可靠闭锁。 （2）显示功能 ●10.4吋彩色液晶屏以图形、动画及汉字显示 ●被控设备开机率统计及显示 ●被控设备运行状态图形、动画显示 ●被控设备运行状态汉字提示 ●沿线闭锁位置显示 ●沿线电缆断路检测及断路位置显示 （3）保护功能 ●系统带有速度、温度、煤仓煤位等的连续量检测。通过对系统自带的速度传感器信号的检测，可以进行打滑、过速、欠速和断带保护。在参数菜单设定好每一个连续量的报警值和停机值后，一旦达到报警值，将自动报警，超过停机值，将自动停机（可以设定为只报警，不停机）。 ●系统配有堆煤、跑偏、烟雾、环境温度等开关量传感器。可对堆煤、跑偏、烟雾、环境温度等进行检测和保护。并实现报警停机（可以设定为只报警，不停机）。 （4）语音通讯功能

综采自动控制系统简介

我国首个煤矿综采无人工作面自动化系统研制成功（图） 文字说明 山西科达自控工程技术有限公司成立于2000年11月，是一家提供煤矿自动化系统整体解决方案、煤矿大型关键设备自动化控制装置及物业式自动化专业服务的高新技术企业主要服务行业有：煤矿自动化和城市公共设施自动化（市政自动化）。 煤矿自动化方面，科达自控一贯以煤矿安全为己任，致力于打造“三无”煤矿为我公司奋斗的目标，“三无”煤矿即煤矿生产无人值守、矿井无线全覆盖、无重大人员伤亡事故。我们认为要彻底改变我国煤矿安全事故频发的状况，除了在政策上加强煤炭资源整合的力度，为煤矿生产创造一个良好的政策环境以外，在煤矿生产方面，实施以无人值守和全矿井无线全覆盖网络系统为核心的技术改造，才能从根本上实现煤矿无人员伤亡重大事故。煤炭作为我国主要能源，它的规模化、集约化生产决定了其对大型设备的依赖较强，其中煤矿生产中的关键设备的自动化水平很大程度上决定了矿山生产的总体效率和安全水平。本公司生产的煤矿井下无人值守提升机自动控制系统、无人值

守大型皮带输送机控制系统、无人值守矿井主扇智能节能控制系统及无人值守矿井水情预警系统等产品都是公司独立研制成功并推向市场，在国内具有领先的技术水平，上述产品已成功应用于“西山煤电”、“晋城煤业”、“潞安环能”、“大同煤业”、“中煤平朔煤业”等大型煤炭企业，并取得良好效果。随着节能减排和数字矿山概念的不断推进，这些产品必将成为市场上的主流产品。本公司除提供上述采掘、运输、提升、排水等煤矿关键设备的单机控制系统之外，还提供全矿井综合自动化平台。 我国大中型煤矿在煤矿生产的大部分关键环节实现了自动化的改造，但是在设备最多，难度最大的采煤环节还是一个空白，采煤环节必须在现场进行人工操作。由我公司研发并负责技术总承包的国内首个煤矿综采无人工作面已在晋煤集团古书院矿运行。该系统负责对200多台设备的进行集中控制，代表了采煤控制的世界先进水平。无人工作面的主要特点如下： 1、在顺槽控制中心，实现工作面的控制υ 2、采煤机自动记忆切割υ 3、液压支架自动定位，推移υ 4、三机自动联动υ 5、皮带系统及泵站的自动控制υ 6、视频监视自动跟踪υ 相关资料：煤矿综采工作面由机械化向自动化的飞跃-----综采无人工作面整体构想与实现 山西科达自控董事长付国军 煤矿是国民经济必不可少的基础性行业，然而它在民众的心目中却是一个管理混乱、技术落后、事故频发的代名词。与国外发达国家的煤矿相比，百万吨死亡率要高出很多。一些重大的恶性事故在国际上极大的破坏了国家形象，也影响了我党的执政能力。提高煤矿的安全水平，减少人员伤亡一直是国家政府，尤其是煤炭大省领导不断努力的大事。我认为一方面要求行业相关领导提高认识水平，加大

工业控制的应用现状和发展趋势

现代工业控制总线的发展趋势 前言 随着计算机、通信、自动控制、微电子等技术的发展，大量智能控制芯片和智能传感器的不断出现，以及在传感器、通信和计算机领域所取得的巨大成就使人们对系统综合性能尤其是安全性能提出了越来越高的要求：希望能对系统设备的工作状况进行实时监测和控制，并在此基础上实现设备的智能维护。对企业自动化设备而言，对其工作状况进行远程监测和控制，不仅可方便设备管理者随时了解设备工作状态，设备出现异常时主动报警，便于及时维修，还可拓宽设备服务范围，提高工作性能，延长使用寿命。这一目标的实现对控制网络在开放性、互连性、分散性等方面提出了更高要求。 一分散控制系统(DCS) 当前工业控制计算机的应用范围仍以大系统、分散对象、连续生产过程(如冶金、石化、电力)为主，采用分布式系统结构的分散控制系统仍在发展。由于开放结构和集成技术的发展，进一步扩展了大型分散控制系统的应用。 1. 应用现状 DCS自1975年问世以来，大约有3次比较大的变革，70年代操作站的硬件、操作系统、监视软件都是专用的，由各DCS厂家自己开发并没有动态流程图，通信网络基本上是轮询方式；80年代通信网络较多使用令牌方式；90年代操作站出现了通用系统，90年代末通信网络有的部分遵循TCP/IP协议，有的开始采用以太网。20多年来，DCS已广泛应用于各工业领域并趋于成熟，成为工业控制系统的主流。 虽以现场总线为基础的FCS发展很快，最终将取代传统DCS，但其发展仍面临一些问题，如统一标准、仪表智能化等。而传统控制系统的维护和改造还需DCS，因此FCS完全取代传统DCS尚有较长过程。现DCS的新产品的特点为：系统开放、管控一体化及带有先进控制软件，DCS生产厂家也从事FCS的研发、生产和推广应用。

智能集中控制系统

智能集中控制系统功能 √ 提供无线液晶触摸显示屏控制被控设备功能 √ 提供音视频矩阵信号任意切换等功能 √ 提供控制VGA矩阵信号任意切换等功能 √ 提供控制RGB矩阵信号任意切换等功能 √ 提供实现实物展台控制等功能 √ 提供控制投影机/等离子屏的打开、关闭、切换视频信号、VGA信号，RGB信号的等功能 √ 提供控制DVD的播放、停止、前进、后退、暂停、前曲、后曲、声道切换、字幕切换、菜单选择等功能 √ 提供控制LD/CD/MD/DAT的播放、停止、前进、后退、暂停、前曲、后曲等功能 √ 提供控制录像机的播放、停止、前进、后退、暂停、频道及录像等功能选择 √ 提供控制卡座的播放、停止、前进、后退、暂停、频道选择及录像等功能 √ 提供实现会议系统和摄像系统的联动控制等功能 √ 提供控制摄像机左右移/上下移/变焦/聚焦/预设/调用预设等功能 √ 提供控制电视/监视器开关及选台等功能 √ 提供控制电动幕的上升、暂停、下降等功能 √ 提供控制投影机吊架的上升、暂停、下降等功能 √ 提供控制电灯吊架的上升、暂停、下降等功能 √ 提供控制窗帘的打开、暂停、关闭等功能 √ 提供控制舞台灯光的明暗调节，调用预设模式等功能 √ 提供控制灯光的打开或关闭等功能 √ 提供控制其它第三方照明灯光系统，实现开关控制、调光控制并能预设场景模式等功能 √ 提供控制机柜设备所需电源供应，并能成之按要求顺序开关，以保护设备等功能 √ 提供其它能实现一键多能或保护设备的程序等功能 √ 提供设备网上下载固件升级硬件等功能 √ 因为本系统具有极强的开发能力软件架构，控制功能强大，因此所能实现功能不能罗列周全…… 界面简介 为了让您更直观地了解本系统触摸屏人性化和简单易懂的界面，现在我们假设您的触摸屏的几个页面。至于方案的最后实施，我们将根据您的实际情况和具体需要做更多的沟通，直至它能真正满足您的需要。我们假设您的触摸屏的初始页面如图1所示：

13组 铸造机控制系统设计

电气工程学院课程设计说明书电气控制与PLC 设计题目：铸造机控制系统设计 班级： 学号： 姓名： 指导教师： 教师职称：

电气工程学院《课程设计》任务书课程名称：电气控制与PLC 基层教学单位：指导教师： 学号学生姓名（专业）班级设计题目铸造机控制系统设计(70起评） 设计技术参数1.设计内容见附页（33） 2.使用组态王实现上位控制 3.公共实践（四层电梯） 4.公共实践（邮件分拣）（选作） 5.查阅资料（变频器） 设计要求 采用PLC进行设计。画出系统图，采用梯形图编程，并给出相应的组态控制工程（附主画面）。结合公共实践部分，完成设计说明书。 参考资料“电气控制”类图书及论文资料“可编程控制器”类图书及论文资料 周次20周应 完成内容分析设计要求、查资料、确定方案，设计梯形图、设计上位组态撰写课程设计说明书，答辩 指导教师签字基层教学单位主任签字 说明：1、此表一式三份，系、学生各一份，报送院教务科一份。 2、学生那份任务书要求装订到课程设计报告前面。 电气工程学院教务科

摘要 本课题介绍的是铸造机的PLC电控系统，电气采用日本三菱FX2N型课编程序控制器（PLC）进行控制设计，其目的是提高系统运行的可靠性和自动化程度，减轻操作工人的劳动强度和电气维修工人的工作量及维护时间，以提高产品的质量和劳动生产率。 近年来，随着可编程控制器（PLC)应用技术的发展，其在工业生产中的应用也越来广泛；根据工业现场的需要和PLC自身的特点，可编程控制器在工业生产中也被广泛采用，使工业控制变得更为灵活、方便，也使得生产效率大大提高。 在工程生产领域，我们也运用到了PLC，例如，在压铸机上我们运用它帮助我们完成了多个人的工作，实现了压铸机的智能化控制，从而降低了生产成本，提高了劳动效率。在工业上应用PLC是我们以后发展的必然方向，它将成为代替原始机械控制的有效控制装置。在工业生产中采用可编程控制器PLC，可利用其硬件和软件上采取的一系列抗干扰措施，使它可以直接安装于工业现场而稳定可靠地工作。 本小组进行了分工合作，分工情况如下：邢永跃，朱恩多和王延强负责主程序的编写，材料整理和说明书的编写；卢小召和张天亮负责学习并使用组态王完成操作过程的复现；我负责硬件的制作和调试。

煤矿井下综采工作面机电设备集中控制系统的研究

煤矿井下综采工作面机电设备集中控制系统研究 (贵州文家坝矿业有限公司) 摘要： 本文首先叙述了综采工作面集中控制系统的基本情况，结合煤矿综采工作面机电设备集中控制系统的结构，分析了煤矿综采工作面机电设备集中控制系统的功能。 关键词：煤矿；综采工作面；机电设备；集中控制系统 1、引言 我国属于煤炭资源储量大国，随着我国经济形势的转变，能源需求强度和增长速度下降，煤炭需求量也随之放缓，但是煤炭仍是我国的主导能源，煤炭需求量依然会呈现增长的趋势，但是大部分综采设备智能化程度低，目前还依靠人工手动进行控制，严重制约煤炭产量的提升和煤矿企业的安全生产，基于此情况，要开发综采工作面集中控制系统，实现综采工作面机电设备的联动和设备之间的协同能力，促进煤炭工业走向少人或无人的自动化控制方向。 2、综采工作面集中控制系统概述 综采工作面集中控制系统的基础是系统的监测，关键是通讯，核心是控制，只有对煤矿井下综采工作面进行实时监测，才可以在此基础上进行其他功能的扩展，要实现综采工作面集中控制系统的实时监测，必须要建立煤矿井下综采工作面集中控制系统平台到综采机电设备之间稳定的通讯网络，最后才可以对监测到的数据进行分析和处理，达到各机电设备之间的协同，综采工作面集中控制系统的设计需要满足实时性、稳定性、可视化、数据可存储、系统可扩展和通用性以及安全性的特点。

3、煤矿综采工作面机电设备集中控制系统的结构 综采工作面机电设备集中控制系统是将处理技术、人工智能技术和通讯技术融为一体，实时采集综采工作面机电设备的工况运行参数，并上传到控制机内进行数据的处理和分析，最后得出控制命令，下发到各机电设备机载控制中。 整个综采工作面构成一个分散控制系统，通过构建各设备协同运转的控制平台，将各设备之间有效的衔接起来，使工作面达到自动化的目的，该控制平台采集所有综采设备的运行工况信息，然后进行信息的融合分析从而协调不同设备按照一定的生产工艺流程进行有序的动作，综采工作面机电设备集中控制系统采用3层网络结构，从上到下依次为综采设备层、综采设备机载控制系统层和顺槽计算机控制系统。为了使上下系统之间的通讯得到保证，采用TCP/IP通讯方式，这种方式PLC和工控机都支持，中间加入交换机对各设备之间的控制器进行网络分配，综采工作面机电设备集中控制系统结构如下图所示。

11第十一章 信息及自动化ok

第十一章信息及自动化 第一节矿井自动化监测控制系统 一、矿井安全监测监控系统 本矿三水平按高瓦斯设计，已组和庚组煤层属易自燃煤层，煤的发火期为4~8个月，煤尘有爆炸危险。 根据现行《煤矿安全规程》、《煤炭工业矿井设计规范》、《矿井防灭火规范》、《矿井通风安全监测装置使用管理规定》、《煤矿安全监控系统及检测仪器使用管理规范》AQ1029-2007标准结合矿井的建设规模，本矿井原有安全监测监控系统为KJ4型，目前运行良好，设计考虑在原有系统上进行扩充，新增部分接入原有系统，但原有系统软件应升级为KJ4N。 系统采用标准数据库存储数据，以文字、图形、报表、语音等多种形式显示数据方式。数据存储分为实时数据和趋势数据。实时数据能精确反映甲烷、风速、负压、一氧化碳等模拟量的实时测量值。趋势数据反映模拟量统计值，如报警及解除报警时间及状态，断电/复电时间和状态，断电/复电逻辑关系不符报警时间及状态，设备/开停时间及状态。系统具备三种控制功能。监控分站可实现本地控制、异地程序断电/复电控制及中心站紧急手动断电/复电控制。中心站与分站、分站与传感器之间具有良好的隔离性能，系统具有较强的抗干扰能力。地面中心站设在办公楼内，在地面主变电所、井下变电所、采煤工作面、掘进工作面等处设有分站。在采煤工作面、掘进工作面设有瓦斯断电仪，实现掘进工作面的瓦斯风电闭锁。 依照矿井的灾害种类及灾害程度，本系统对瓦斯、一氧化碳、温度、风速、风门、主要设备的开停等参数进行监测监控。 二、进风井提升信号及操车系统控制

在进风井中设有操车集中控制系统和提升信号装置。副井井底、井口操车系统分别采用PLC控制系统。 控制系统设有自动、手动、上下人员三种工作方式的控制，在自控方式下，整个操车过程按工艺要求依次动作，被控设备之间设有严密的闭锁；在手动方式下，操作人员通过按钮可控制各设备动作；在上下人员方式下，只有摇台和安全门可参与动作，其它设备均被封锁不能动作。 进风井井底、井口操车及副井提升信号系统控制台合二为一。 在进风井井底、井口、提升机房设有提升信号装置，信号均采用转发方式，井底信号由井口转发至提升机房，信号与通信合为一体，系统具有提人、提物、检修等信号，各信号之间相互闭锁。系统结构简单，数字准确，通话清晰。 三、采区提升信号和跑车防护装置控制系统 采区轨道上山1段、采区轨道上山2段、采区轨道下山提升中，分别配备了暗斜井提升信号装置。信号装置可实现采区提升机硐室与各车场之间的信号联系。 在三水平采区提升中设有跑车防护装置控制系统。系统由脱扣机构、传感器、主控箱、限位器、挡车栏、语音报警器等设备组成。三水平采区提升不提人，平时正常情况下，挡车栏处与常闭状态。当提升机起动正常运行时，矿车到达测速区域后，挡车栏自动抬起，矿车过后，挡车栏自动落下。当矿车超速、跑车、溜车时，测速传感器发出挡车信号，控制系统便对有关设备进行自动闭锁，对跑车进行可靠的阻拦。避免事故的发生。 四、采区带式输送机集控 采区上山带式输送机、采区顺槽带式输送机，均配备了ZBK-II型矿井胶带输送机控制装置，实现对井下带式输送机的起停控制及紧急闭锁、二级跑偏、胶带打滑、纵向撕裂、温度、烟雾、电机故障等信号的显示、分析和报警功能。

化工自动化及控制系统智能化的有效分析

化工自动化及控制系统智能化的有效分析 近阶段，我国在大型化工装置上、控制仪表与DCS控制系统均得到了广泛的应用与发展。但化工生产在材料方面大部分属于高温、容易腐蚀且易燃的物品，当产生化学反应后非常容易造成生产事故，所以，投入的自动化仪表和控制系统技术，有效将此问题解决了。采用检测仪表的方式，直接实施工艺物料操作，这样也能通过了许多复杂的逻辑运算，到最后，能灵活掌控传输设备上的变化与开停，能使得工艺装置当中的工艺物料达到最佳预期目标。 1 测控技术智能化发展方向 有效对数字化策略以及智能数据等方面的技术进行分析，能从中很好的判断控制功能。在自动化领域与控制方面，准确测量时首要的基础，传感器技术已慢慢向自动化仪表发展趋进。在处理DSP数字与微处理器方面，也在逐渐变得成熟，这样的处理方式，促进了化工检验仪表当中的传感技术，更为突出的便是集成型智能传感器慢慢转向了智能化发展方向。 智能传感器拥有精度高且平稳性好，并且具有较高的控制器特点，在实际生产过程中，数字化处理技术与传统传感器实施传输时，可选用精度较高的转换方式，同时运用抗干扰、数据分析等有效模式，来达到调整零点量程的目的，在以往进行生产时，使用的传感器无法有效测量产品质量指标等各个方面，然而，当前运用智能传感器能直观了解到测量与产品指标间存在的函数关系参量。根据专家建议，实施数字模型计算，便可推出产品的质量。在当前，使用的传感器都是智能化传感器，主要有E+H智能pH分析探头与智能称重模块，随着社会的发展，运用智能化传感器将会成为一种发展趋势。 執行器是通过接受控制器来达到控制信息目的，值得注意的是，需控制变量维持在所求数值范围之内，这将变为自动控制系统中不可缺少的一部分。在当前，化工在生产过程中，运用最多的执行器有控

交通信号集中控制系统技术方案

城市交通信号集中控制系统 技术方案

目录 1、系统设计依据 (2) 2、系统的组成 (3) 3、功能与特点： (6) 4、系统指标 (7) 4.1 中心计算机配置指标: (7) 4.2、通讯系统 (8) 4．3 、交通信号机的技术指标： (9) 4.4、环行线圈车辆检测器的技术指标： (9) 5、组成设备介绍 (10) 5.1、UTC1000集中协调式交通信号控制机 (10) 5．2、环形线圈车辆检测器： (12) 5．3、GIS地理信息系统（可选）： (14) 5．4、通讯计算机系统 (14) 5．5、中心软件 (15) 5．5．3、操作台软件基本功能说明: (18) 附件1、信号机基础件： (44) 附件2、信号机外型图： (45) 附件3、信号机实际效果图： (1)

城市交通集中协调式控制系统（UTCS, Urban Traffic Control System）是现代城市智能交通系统（ITS ）的重要组成之一，主要用于城市道路交通的控制与智能化管理。 交通信号控制系统主要功能是自动协调和控制区域内交通信号灯的配时方案，均衡路网内交通流运行，使停车次数、延误时间及环境污染等减至最小，充分发挥道路系统的交通效益。必要时，可通过指挥中心人工干预，直接控制路口信号机执行指定相位，强制疏导交通。 通过安装在道路上的车辆检测器，智能信号控制系统可以优化交通信号灯网络的交通方案，使其适应交通流变化条件，从而使在控路网中运行的车辆的延误和停车次数达到最小，交通信号控制系统全面实施以后，在控制区域内应达到：行车延误减少15％以上、行车速度提高10%以上，停车次数减少15%以上。 1、系统设计依据 依据国家和行业相关标准、相关研究成果等资料进行本设计，具体如下： 《全面推进公安交通管理信息系统建设和应用工作的意见》 《道路交通信号机标准》（GA47-2002） 《道路交通信号控制系统术语》（GA/T509---2004） 《公安交通指挥系统工程设计规范》（GA/T515---2004） 《城市道路交通信号控制方式适用规范》（GA/T527-2005） 《交通信号控制机与上位机间的数据通信协》 （GB20999-2007-T）《倒记时显示器》（GAT508-2004） 《计算机信息系统安全保护等级划分准则》（GB17859） 《民用闭路监视电视系统工程技术规范》（GB50198）

综采工作面集中控制系统

综采工作面综合自动化系统技术规格书 一、控制设备： 1、主控系统 2、顺槽皮带子系统 3、乳化液泵站子系统 4、喷雾泵站子系统 5、VOITH软启动设备子系统 6、工作面三机（转载机、破碎机、刮板运输机）子系统 7、视频监控子系统 二、通讯连接 综采工作面综合自动化系统包括： ●三机通讯控制子系统 ●顺槽胶带机通讯控制子系统 ●泵站控制系统 ●工作面供电系统 ●采煤机控制系统（采煤机系统和支架电液控系统进行通讯，采煤机的数据信息 由支架电液控系统传给主控制器） ●液压支架自动控制系统 各子系统网络连接结构如图 综采工作面集成系统图 三、各系统通讯功能 1、由中央控制器对各个子系统进行信息检测、控制、显示、报警、上传等功能。 2、采煤机控制系统与液压支架控制系统之间进行通讯。 采煤机控制系统和液压支架控制系统两个子系统的全部数据经液压支架控制系统通过光缆汇报给地面监控系统，实现地面采煤机和液压支架联动控制的远程操作。 3、液压支架控制系统同中央控制器之间的通讯。 液压控制系统与中央控制器之间通过协议连接，支架控制系统将采煤机位置及支架控制系统的主要技术数据传给中央控制器，通过中央控制器上传地面。 4、供电系统和中央控制器之间的通讯

监控设备为：采煤机开关、运输机开关、破碎机开关、转载机开关、喷雾泵开关、乳化泵开关、皮带机CST。 5、泵站和中央控制器之间的通讯。 泵站子系统控制器带有监控接口与中央控制器进行连接直接通讯。 四、工作面主要设备规格型号、数量见下表： 1、综采工作面供电系统。 （1）监控设备 负荷开关：采煤机开关、运输机开关、破碎机开关、转载机开关、喷雾泵开关、乳化泵开关。 变压器： 3150KVA/10KV/3.6KV 2台、1600KVA/10KV/1.2KV 1台。 （2）综合自动系统能调用各个组合开关的运行参数、整定参数、故障参数；并能对供电系统实现远距离控制，具有与工作面设备综合自动化系统的其他子系统的联网功能。 2、采煤机控制系统

软件定义PLC——工业互联网时代控制系统的技术变革

软件定义PLC——工业互联网时代控制系统的技术变革“ 随着云计算，机器学习和大数据等IT技术和工业控制领域OT技术的不断融合，工业互联网和智能制造已经成为未来工业生产的大势所趋。工业互联网和智能制造赋予了未来制造更大的灵活性，小批量、多品种和可定制这些生产方式也逐渐成为了可能，这也要求现代生产制造的核心技术——工业自动化控制系统更加灵活有扩展性。 ” 为此，一种基于软件定义的PLC控制系统开始受到业界的关注和重视，甚至被誉为“工业互联网时代的新一代控制系统”。那么，这是什么样的一种控制系统呢？为何更加适合工业互联网的要求呢？目前的最新进展是什么呢？ 近日，CONTROL ENGINEERING China采访了国内软件定义控制领导厂商东土科技的常务副总经理刘生富先生，就软件定义的PLC 控制系统做了一个深入的了解。 ▎刘生富，东土科技常务副总经理

工业互联网亟需更加灵活的控制系统 市场竞争的加剧和技术的进步使得现在产品更新换代频繁，产品的生命周期越来越短。制造业的生产模式随之发生巨大变化，工业互联网和智能制造成为解决从大规模“刚性制造”转向小批量“柔性制造”的必然选择。 工业互联网使得生产数据可以进行规模化集中存储，实现以前不可能实现的大数据，并利用云平台前所未有的计算能力对大数据进行分析，挖掘和优化生产效率。智能制造使得现场设备、机器和工厂变得“更智能”，能够通过工业网络采集到各类现场数据。但是在刘生富看来，现在无论是工业互联网还是智能制造，均未对工业控制系统的“大脑”PLC/DCS做出任何更进一步的技术变革，控制的核心PLC不能够灵活扩展，无疑将大大减弱工业控制系统灵活性和可扩展性，从而不能满足工业互联网条件下需要短时间内重新配置生产资源的需求。 同时，随着智能化需求的日益增长，以传统PLC/DCS为代表的第三代控制系统已经不能满足工业智能化的需求。一方面，现在的控制系统不仅要处理传统的温度、压力、流量和液位等四大传感信号，而且还要能够处理视觉、语音等以前没有的信号，要支持