热处理系统说明

热处理工艺系统

本次热处理工程由保温、供油、燃烧、测量/记录、功率控制、柱腿移动等组成。

A：燃油系统

燃油系统采用德国EK9-1000L-R型枪式燃烧器，燃烧器与球罐下入孔相接，控制采用一套微机系统对热处理工程进行智能化控制，以满足工艺要求，燃料采用0号柴油通过油泵送油，经电磁阀控制进入喷枪再由喷嘴喷出，燃烧器的鼓风机由底部送风助燃，充分雾化后，电子点火器点着燃油进行燃烧，热处理过程中一旦出现熄火，电子安保监控系统将会在瞬间自动关闭燃烧器高压油泵，同时启动声光报警。有效预防了次生的化学性爆炸、回火等风险。全过程中风油最佳比例是由燃烧器伺服系统自动比调，节能环保又安全。

B：供油系统

根据热工计算，本次罐热处理最大耗油量为564L/h，单台热处理耗油量5.6吨，储油罐一次装油量应保证单台球罐热处理全周期所需油量的1.5倍的要求，故应备容量为8吨的储油罐/油罐车。

C：温度测量控制系统

温度测量监控系统由热电偶，补偿导线和一套PC-WK型集散控制系统对温度进行智能化测量和控制。

C-1测量点布置

按照GB12337-1998《钢制球形储罐》有关技术标准的要求，设测温点。

C-2热电偶安装

按图二要求将热电偶牢固地点焊在球壳外侧，试板单独设热电偶。补偿导线应妥善固定，以防烧毁。

各热电偶型号均为K型镍铬-镍硅，补偿导线采用K型双芯线。

C-3温度监测

温度监测配置两套系统，一套是G13-CA-N*B(重庆川仪自动化股份有限公司)长图自动平衡记录仪3台，每台共可记录24个测温点，另一套是微机集散型温度监控系统，3秒钟扫描一个测温点巡回检测各测温点的温度，并与设置的热处理工艺曲线进行比较对照。升温过程中，温度最低点进入控制点(400℃)以后，计算机便自动启动打印机，每半小时打印一张记录各点温度的实时报表，直至降温控制结束。

保温方法

球罐保温材料采用超细玻璃纤维毡，压缩成厚度为50mm的保温棉板，采用φ6.5钢精和定位固定块相结合，按序临时焊接在球皮上，安装保温棉块时要用12#铁丝在φ6.5钢精上交叉绕紧，为防止下半球安装的保温棉块下塌脱落，赤道下增加了两道托箍。球罐上的人孔，接管，均应加盖保温棉，从支柱与球罐连接焊缝的下端算起向下1m

长度范围内的支柱需保温。保温的效果具体由计算机每3秒钟巡检一个点，每2.25分钟左右巡查一遍的速度加以监控，能及时发现保温的缺陷发生温差信号告警，提示加以补救。

热处理加热炉电气控制系统设计

课程设计说明书（2013 /20１4学年第学期） 课程名称: 《可编程序控制器》课程设计 题目：热处理加热炉电气控制系统设计专业班级: 学生姓名: 学号: ?? 指导教师: 设计周数：二周 设计成绩： 2014 年6 月2７日

1、课程设计目的 通过对加热炉控制系统的设计,在了解其自动控制的基础上进一步熟悉可编程序控制器梯形图的设计及其开发软件的使用,并通过对PＩD控制部分的应用加深对PLＣ处理模拟量过程的了解及其使用方法。最后把书本知识和实践结合起来，加深对PLC的理解及梯形图编程的掌握。 ２、课程设计内容及要求 2.1 设计内容 (1)了解热处理加热炉的结构和工作过程。 （2)逐一明确各路检测信号到ＰLC的输入通道，包括传感器的原理、连接方法、信号种类、信号调理电路、引入ＰＬC的接线以及PLC中的编址。 (３）逐一明确从ＰＬC到个执行机构的输出通道,包括各执行机构的种类和工作机理，驱动电路的构成,ＰＬC输出信号的种类和地址。 (４)绘制出轧钢机电控系统的原理图，编制I/Ｏ地址分配表。 (5）编制PＬC的程序，结合实验室现有设备完成系统调试，在实验室手动仿真模型上演示控制过程。 (６)编写课程设计说明书。说明书要阐明各路输入输出信号的名称、作用、信号处理电路或驱动电路的设计，写明设计过程中的分析、计算、比较和选择,画出程序流程图，并附上源程序。 ２.２技术要求 (1)初始状态:电炉不通电，电机不通电,小车停在炉外SQ3位置(ＳＱ3亮，SQ４灭）,炉门 关闭（ＳQ2亮，SQ1灭）。 (2）按下启动按钮，电机M２正转，炉门打开(SQ２灭)。 （３)炉门完全打开(SQ１亮）后，电机M2停转，同时起动M1正转（SＱ3灭),运送工件的小车向炉膛内运动。 （4)小车到达炉膛内SQ4位置后(ＳQ4亮),电机M１停转，同时起动M2反转(SQ1灭）。（5）当炉门完全关闭后(SQ2)亮，电机M２停转。 (6）解热：给炉膛内的加热电炉丝通入最高电压，工件开始加热。 （7）保温：当工件温度达到设定温度（摄氏度)的95%时，转入保温阶段。保温阶段采用P ＩD控制，用PLC内置的PIＤ功能实现。 （8）保温12秒钟后，关闭电炉丝停止加热,同时起动电机M2正转,炉门打开（SＱ2灭)。

热处理实习小结范文

热处理实习小结范文 热处理实习小结怎么写？以下是的相关范文，欢迎阅读。 昨天参观了工具加工的车削、磨、铣的精加工车间，今天我们开始了，热处理的学习。到底在精加工和刃磨角度之前或者在冷拔、冲压之前，工具经过了怎样的热处理呢?今天工具厂的老厂长，为我们做了详细的介绍。 热处理是指将钢在固态下加热、保温和冷却，以改变钢的组织结构，从而获得所需要性能的一种工艺。世界工业发展表明，制造技术的先进性是产品竞争能力的保证，而热处理技术的先进程度，则是保证机械产品质量的关键性因素。老师提到了美国历经数年形成并制订的“美国热处理2020年技术发展路线图”，这是目前国际上最先进的热处理技术发展路线，资料显示，美国对于热处理技术设想目标是能源消耗减少80%，工艺周期缩短50%，生产成本降低75%，热处理实现零畸变和最低的质量分散度，加热炉使用提高到原先的10倍(增加9倍)，加热炉价格降低50%，实现生产零污染。而我国的热处理相对于制造业发达的美国仍然存在20年的差距。 在上工具厂，主要的产品有：齿轮刀具、螺纹刀具、拉销刀具、孔加工刀具、硬质合金刀具、铣刀、铰刀类刀具、量具类刀具、非标准特殊刀具。而每一种产品在加工过程中都要依据其材料及工艺要求的不同接受不同方式的热处理。根据加热、冷却的方式及钢组织性能的变化特点不同，热处理可以分为以下几种：1、普通热处理：退火、

正火、淬火和回火;2、表面热处理：表面淬火、化学热处理;3、其他热处理：真空热处理、变形热处理、控制气氛热处理、激光热处理等。 随后，师傅为我们介绍了上海工具厂的热处理设备。在上海工具厂，有四台真空炉。热处理真空炉是具有高压(压力0.6-1.0MPa)气冷功能的真空热处理设备，适用于高速钢、高合金工模具钢、不锈钢等精密零件的真空气淬、退火、钎焊以及磁性材料的烧结及快速冷却等。在机床厂这四台真空炉中，有三台是91年从波兰引进的、美国技术制造的高压气淬真空炉，它由5bar的氮气进行冷却;有效零件炉塞尺寸为600×600×900mm、可承受最大重量为500kg;加热方式为高频辐射加热;真空度达到50~100pa(大气压为1×1000000pa。而另外一台真空炉是IPSEN的12bar高温气淬真空炉，这台设备属于国际领先技术，由着名的德国IPSEN公司生产。其特点有：1、低温对流循环加热，温度范围是150~850℃;循环加热对于型号大的模具便能达到均匀处理的效果。2、分级等温冷却，可以减少工件的变形和开裂;3、冷却风机可以在真空状态下启动，以达到快书冷却的目的。(普通的风机要在冲气0.4bar以后才能启动);4、功率因数高，普通炉在升温时功率因数0.85、保温时0.5而IPSEN在升温时功率因数也是0.85而保温的功率因数可以达到0.83;5、IPSEN的水冷风机可以超载250%，正常装机容量为115kw在最大超载状态下可以达到287.5kw。IPSEN公司是国际上知名的工业炉制造公司，总部设在德国Kleve，在欧洲、美洲、亚洲多个国家设有制造厂，在我国上海也设有制造厂，在北京设有办事处。IPSEN的主要产品有密封箱式多用炉、推杆式连

热处理系统说明

热处理工艺系统 本次热处理工程由保温、供油、燃烧、测量/记录、功率控制、柱腿移动等组成。 A：燃油系统 燃油系统采用德国EK9-1000L-R型枪式燃烧器，燃烧器与球罐下入孔相接，控制采用一套微机系统对热处理工程进行智能化控制，以满足工艺要求，燃料采用0号柴油通过油泵送油，经电磁阀控制进入喷枪再由喷嘴喷出，燃烧器的鼓风机由底部送风助燃，充分雾化后，电子点火器点着燃油进行燃烧，热处理过程中一旦出现熄火，电子安保监控系统将会在瞬间自动关闭燃烧器高压油泵，同时启动声光报警。有效预防了次生的化学性爆炸、回火等风险。全过程中风油最佳比例是由燃烧器伺服系统自动比调，节能环保又安全。 B：供油系统 根据热工计算，本次罐热处理最大耗油量为564L/h，单台热处理耗油量5.6吨，储油罐一次装油量应保证单台球罐热处理全周期所需油量的1.5倍的要求，故应备容量为8吨的储油罐/油罐车。 C：温度测量控制系统 温度测量监控系统由热电偶，补偿导线和一套PC-WK型集散控制系统对温度进行智能化测量和控制。

C-1测量点布置 按照GB12337-1998《钢制球形储罐》有关技术标准的要求，设测温点。 C-2热电偶安装 按图二要求将热电偶牢固地点焊在球壳外侧，试板单独设热电偶。补偿导线应妥善固定，以防烧毁。 各热电偶型号均为K型镍铬-镍硅，补偿导线采用K型双芯线。 C-3温度监测 温度监测配置两套系统，一套是G13-CA-N*B(重庆川仪自动化股份有限公司)长图自动平衡记录仪3台，每台共可记录24个测温点，另一套是微机集散型温度监控系统，3秒钟扫描一个测温点巡回检测各测温点的温度，并与设置的热处理工艺曲线进行比较对照。升温过程中，温度最低点进入控制点(400℃)以后，计算机便自动启动打印机，每半小时打印一张记录各点温度的实时报表，直至降温控制结束。 保温方法 球罐保温材料采用超细玻璃纤维毡，压缩成厚度为50mm的保温棉板，采用φ6.5钢精和定位固定块相结合，按序临时焊接在球皮上，安装保温棉块时要用12#铁丝在φ6.5钢精上交叉绕紧，为防止下半球安装的保温棉块下塌脱落，赤道下增加了两道托箍。球罐上的人孔，接管，均应加盖保温棉，从支柱与球罐连接焊缝的下端算起向下1m

热处理电炉集散控制系统-热处理温度控制系统

热处理电炉集散控制系统 概述 本公司开发的热处理集散控制系统，采用了多项新技术、新产品、新观念，具有较高的测控指标和自动化水平，既适用于新建项目的电炉设备配套，也适用于传统热处理车间的技术改造。 特点 主要功能及及特点 主要功能 1.适用于控制各种工业电炉（如井式炉、箱式炉、台车炉、罩式炉、真空炉等）自动实现所要求 的控温工艺。 2.可同时控制1—32个温度点（根据电炉结构的复杂程度，控制1—32台电炉），支持同一电炉的 多回路(多温区)同步调节，即分段同步控温，大幅度降低操作的复杂程度，提高控制效果。 3.RS—485工业现场总线结构，上、下位机分级控制。 4.关键硬件经过严格选型，上位机采用工业控制计算机；下位机采用可编程序且具有通讯功能的 智能PID调节器（智能仪表）或测温模块。 5. 主回路调节采用可控硅或固态继电器模块无触点控制，控制精度高、运行可靠、无噪声。 6.系统的控制软件系为热处理车间“量身定做”的专业测控软件，充分考虑了各种热处理电炉运 行、工件热处理各道工序的需求和特点，充分考虑了热处理行业的特点和各种个性化需求；具有很强的针对性。 7.工艺曲线图形化设置、管理与操作是本系统软件设计的一大特色。操作人员通过上位机对电炉 的管理（包括工艺曲线的设置、下传、启停等操作）变得十分简单。目前的各种组态软件均难以实现本软件的此项功能指标。 8.自动记录过程控制曲线。除温度曲线外，可选择工艺设定曲线和控温调节记录曲线。对各电炉、 各台智能仪表的工艺控制均有独立的记录曲线，记录文件可长期保存在硬盘中作为历史记录供随时调阅、打印。 9.除了通过调节加热功率按曲线规定控制升温、保温和降温，还可以使用单独的调节回路，按降 温曲线实现“通风冷却”（如通过调节变频器、电动调节阀等调节冷风流量）的控制。

基于PLC热处理炉炉温控制系统设计

毕业设计(论文)指导手册 院别控制工程学院 专业名称测控技术与仪器 班级学号 学生姓名 指导教师 2011年7月22日——2012年6月15日

毕业设计（论文）任务书 毕业设计（论文）题目：基于PLC热处理炉炉温控制系统设计 基本内容： 采用西门子PLC作为控制器，扩展温度模块，A/D、D/A模块，通信模块等。按照热处理温度控制要求，自动控制升温、保温和降温的时间和温度。三只热电偶实时检测炉内温度，经过温度模块送入PLC主机，计算平均温度。根据设定温度及升温、降温和保温时间要求，采用PID算法，输出控制信号，控制大功率固态继电器，实现升温、保温和降温的自动控制。 控制装置方案设计，各个功能模块选型设计，控制算法的研究利用组态王软件实 现炉温的在线监测，画面生成。 学生接受毕业设计（论文）题目日期：2011年7月22日 指导教师签字：2011年7月22日 工作计划 毕业设计（论文）选题： 2011年7月18日——2011年7月22日 调研与资料收集： 2011年7月25日——2011年8月19日 理论设计： 2011年8月22日——2011年9月9日 设计与研究，撰写毕业设计（论文）初稿： 2011年9月13日——2011年10月21日 设计与研究，完善毕业设计（论文）： 2011年12月5日——2011年12月23日 毕业设计（论文）修订与完善： 2012年5月14日——2012年6月15日 毕业设计（论文）评阅： 2012年6月16日——2012年6月19日 毕业设计（论文）答辩： 2012年6月20日——2012年6月24日 学生签字： 指导教师签字：2011年7月22日

热处理实习报告2篇_工作报告

热处理实习报告2篇 昨天参观了工具加工的车削、磨、铣的精加工车间，今天我们开始了，热处理的学习。到底在精加工和刃磨角度之前或者在冷拔、冲压之前，工具经过了怎样的热处理呢?今天工具厂的老厂长，为我们做了详细的介绍。 热处理是指将钢在固态下加热、保温和冷却，以改变钢的组织结构，从而获得所需要性能的一种工艺。世界工业发展表明，制造技术的先进性是产品竞争能力的保证，而热处理技术的先进程度，则是保证机械产品质量的关键性因素。老师提到了美国历经数年形成并制订的“美国热处理2020年技术发展路线图”，这是目前国际上最先进的热处理技术发展路线，资料显示，美国对于热处理技术设想目标是能源消耗减少80%，工艺周期缩短50%，生产成本降低75%，热处理实现零畸变和最低的质量分散度，加热炉使用提高到原先的10倍(增加9倍)，加热炉价格降低50%，实现生产零污染。而我国的热处理相对于制造业发达的美国仍然存在20年的差距。 在上工具厂，主要的产品有：齿轮刀具、螺纹刀具、拉销刀具、孔加工刀具、硬质合金刀具、铣刀、铰刀类刀具、量具类刀具、非标准特殊刀具。而每一种产品在加工过程中都要依据其材料及工艺要求的不同接受不同方式的热处理。根据加热、冷却的方式及钢组织性能的变化特点不同，热处理可以分为以下几种：1、普通热处理：退火、1 / 10

正火、淬火和回火;2、表面热处理：表面淬火、化学热处理;3、其他热处理：真空热处理、变形热处理、控制气氛热处理、激光热处理等。 随后，师傅为我们介绍了上海工具厂的热处理设备。在上海工具厂，有四台真空炉。热处理真空炉是具有高压(压力0.6-1.0mpa)气冷功能的真空热处理设备，适用于高速钢、高合金工模具钢、不锈钢等精密零件的真空气淬、退火、钎焊以及磁性材料的烧结及快速冷却等。在机床厂这四台真空炉中，有三台是91年从波兰引进的、美国技术制造的高压气淬真空炉，它由5bar的氮气进行冷却;有效零件炉塞尺寸为600600900mm、可承受最大重量为500kg;加热方式为高频辐射加热;真空度达到50~100pa(大气压为11000000pa。而另外一台真空炉是ipsen的12bar高温气淬真空炉，这台设备属于国际领先技术，由着名的德国ipsen公司生产。其特点有：1、低温对流循环加热，温度范围是150~850℃;循环加热对于型号大的模具便能达到均匀处理的效果。2、分级等温冷却，可以减少工件的变形和开裂;3、冷却风机可以在真空状态下启动，以达到快书冷却的目的。(普通的风机要在冲气0.4bar以后才能启动);4、功率因数高，普通炉在升温时功率因数0.85、保温时0.5而ipsen在升温时功率因数也是0.85而保温的功率因数可以达到0.83;5、ipsen的水冷风机可以超载250%，正常装机容量为115kw在最大超载状态下可以达到287.5kw。ipsen 公司是国际上知名的工业炉制造公司，总部设在德国kleve，在欧洲、美洲、亚洲多个国家设有制造厂，在我国上海也设有制造厂，在北京2 / 10

金属材料与热处理技术专业毕业实习报告范文

金属材料与热处理技术专业 毕 业 实 习 报 姓名：杜宗飞 学号：2011090118 专业：金属材料与热处理技术 班级：金属材料与热处理技术01班指导教师：赵建明 实习时间：XXXX-X-X—XXXX-X-X 20XX年1月9日

目录 目录 (2) 前言 (3) 一、实习目的及任务 (3) 1.1实习目的 (3) 1.2实习任务要求 (4) 二、实习单位及岗位简介 (4) 2.1实习单位简介 (4) 2.2实习岗位简介（概况） (5) 三、实习内容（过程） (5) 3.1举行计算科学与技术专业岗位上岗培训。 (5) 3.2适应金属材料与热处理技术专业岗位工作。 (5) 3.3学习岗位所需的知识。 (6) 四、实习心得体会 (6) 4.1人生角色的转变 (6) 4.2虚心请教，不断学习。 (7) 4.3摆着心态，快乐工作 (7) 五、实习总结 (8) 5.1打好基础是关键 (8) 5.2实习中积累经验 (8) 5.3专业知识掌握的不够全面。 (8) 5.4专业实践阅历远不够丰富。 (8) 本文共计5000字，是一篇各专业通用的毕业实习报告范文，属于作者原创，绝非简单复制粘贴。欢迎同学们下载，助你毕业一臂之力。

前言 随着社会的快速发展，用人单位对大学生的要求越来越高，对于即将毕业的金属材料与热处理技术专业在校生而言，为了能更好的适应严峻的就业形势，毕业后能够尽快的融入到社会，同时能够为自己步入社会打下坚实的基础，毕业实习是必不可少的阶段。毕业实习能够使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在金属材料与热处理技术专业课堂上根本就学不到的知识，受益匪浅，也打开了视野，增长了见识，使我认识到将所学的知识具体应用到工作中去，为以后进一步走向社会打下坚实的基础，只有在实习期间尽快调整好自己的学习方式，适应社会，才能被这个社会所接纳，进而生存发展。 刚进入实习单位的时候我有些担心，在大学学习金属材料与热处理技术专业知识与实习岗位所需的知识有些脱节，但在经历了几天的适应过程之后，我慢慢调整观念，正确认识了实习单位和个人的岗位以及发展方向。我相信只要我们立足于现实，改变和调整看问题的角度，锐意进取，在成才的道路上不断攀登，有朝一日，那些成才的机遇就会纷至沓来，促使我们成为金属材料与热处理技术专业公认的人才。我坚信“实践是检验真理的唯一标准”，只有把从书本上学到的金属材料与热处理技术专业理论知识应用于实践中，才能真正掌握这门知识。因此，我作为一名金属材料与热处理技术专业的学生，有幸参加了为期近三个月的毕业实习。 一、实习目的及任务 经过了大学四年金属材料与热处理技术专业的理论进修，使我们金属材料与热处理技术专业的基础知识有了根本掌握。我们即将离开大学校园，作为大学毕业生，心中想得更多的是如何去做好自己专业发展、如何更好的去完成以后工作中每一个任务。本次实习的目的及任务要求： 1.1实习目的 ①为了将自己所学金属材料与热处理技术专业知识运用在社会实践中，在实践中巩固自己的理论知识，将学习的理论知识运用于实践当中，反过来检验书本上理论的正确性，锻炼自己的动手能力，培养实际工作能力和分析能力，以达到学以致用的目的。通过金属材料与热处理技术的专业实习，深化已经学过的理论知识，提高综合运用所学过的知识，并且培养

热处理实习报告范文

热处理实习报告范文 昨天参观了工具加工的车削、磨、铣的精加工车间，今天我们开始了，热处理的学习。到底在精加工和刃磨角度之前或者在冷拔、冲压之前，工具经过了怎样的热处理呢?今天工具厂的老厂长，为我们做了详细的介绍。 热处理是指将钢在固态下加热、保温和冷却，以改变钢的组织结构，从而获得所需要性能的一种工艺。世界工业发展表明，制造技术的先进性是产品竞争能力的保证，而热处理技术的先进程度，则是保证机械产品质量的关键性因素。老师提到了美国历经数年形成并制订的“美国热处理2020年技术发展路线图”，这是目前国际上最先进的热处理技术发展路线，资料显示，美国对于热处理技术设想目标是能源消耗减少80%，工艺周期缩短50%，生产成本降低75%，热处理实现零畸变和最低的质量分散度，加热炉使用提高到原先的10倍(增加9倍)，加热炉价格降低50%，实现生产零污染。而我国的热处理相对于制造业发达的美国仍然存在20年的差距。 在上工具厂，主要的产品有：齿轮刀具、螺纹刀具、拉销刀具、孔加工刀具、硬质合金刀具、铣刀、铰刀类刀具、量具类刀具、非标准特殊刀具。而每一种产品在加工过程中都要依据其材料及工艺要求的不同接受不同方式的热处理。根据加热、冷却的方式及钢组织性能的变化特点不同，热处理可以分为以下几种：1、普通热处理：退火、正火、淬火和回火;2、表面热处理：表面淬火、化学热处理;3、其他热处理：真空热处理、变形热处理、控制气氛热处理、激光热处理等。 随后，师傅为我们介绍了上海工具厂的热处理设备。在上海工具厂，有四台真空炉。热处理真空炉是具有高压(压力0.6-1.0MPa)气冷功能的真空热处理设备，适用于高速钢、高合金工模具钢、不锈钢等精密零件的真空气淬、退火、钎焊以及磁性材料的烧结及快速冷却等。在机床厂这四台真空炉中，有三台是91年从波兰引进的、美国技术制造的高压气淬真空炉，它由5bar的氮气进行冷却;有效零件炉塞尺寸为600×600×900mm、可承受最大重量为500kg;加热方式为高频辐射加热;真空度达到50~100pa(大气压为1×1000000pa。而另外一台真空炉是IPSEN的12bar高温气淬真空炉，这台设备属于国际领先技术，由着名的德国IPSEN公司生产。其特点有：1、低温对流循环加热，温度范围是150~850℃;循环加热对于型号大的模具便能达到均匀处理的效果。2、分级等温冷却，可以减少工件的变形和开裂;3、冷却风机可以在真空状态下启动，以达到快书冷却的目的。(普通的风机要在冲气0.4bar以后才能启动);4、功率因数高，普通炉在升温时功率因数0.85、保温时0.5而IPSEN在升温时功率因数也是0.85而保温的功率因数可以达到0.83;5、IPSEN的水冷风机可以超载250%，正常装机容量为115kw在最大超载状态下可以达到287.5kw。IPSEN公司是国际上知名的工业炉制造公司，总部设在德国Kleve，在欧洲、美洲、亚洲多个国家设有制造厂，在我国上海也设有制造厂，在北京设有办事处。IPSEN的主要产品有密封箱式多用炉、推杆式连续渗碳炉、高压气淬炉、真空渗碳装置、真空钎焊炉、各类传感器及控制装置等，其中Supercab超级渗碳技术、AvaC低压渗碳技术、Carb-o-Prof碳势控制系统、HydroNit氢探头等项技术在我国热处理行业具有较高的知名度。除了真空炉以外，机床厂还有盐熔炉。盐熔炉是传统的模具热处理设备，它污染严重，热效率在30~35%，而且排除的废渣都是有毒物质。所以，盐熔炉的发展在各国都处于被禁状态，不过在制造业仍然保佑一定比例的盐熔加工厂，因为部分工件的加工必须用盐熔炉进行热处理，没有设备可以取代。盐熔炉整套设备包括四个炉子，前

热处理炉温度监控系统

太原理工大学现代科技学院组态软件技术及应用课程设计 设计名称理炉温度监控系统组态 专业班级 学号 姓名 指导教师

第1章概述 1、1课程设计目的 组态综合练习是一项综合性的专业实践课程，目的是让学生将所学的基础理论和专业知识运用到具体的工程实践中，以培养学生综合运用知识的能力、实际动手能力和工程实践能力，为此后的毕业设计打下良好的基础。 1、2课程设计任务 本课程设计要求在修完《监控系统程序设计技术》课程后，运用工业监控系统组态软件（MCGS ），结合一个热处理炉温度监控系统，完成该控制系统的上位机监控系统组态设计。 1、3课程设计要求 1．基本要求 （1）监控系统总体设计： 了解系统设计要求，进行需求分析，确定组态软件输入输出点、内部变量等，构思监控系统的组态框架。 （2）实时数据库组态： 根据所确定的输入输出点和内部变量点，建立监控系统实时数据库。 （3）虚拟对象组态设计： 采用脚本语言或其他软件工具建立虚拟对象模型，能够仿真实际的物理对象，具有输入输出特性。 （4）窗口界面组态： 根据系统需求和实际生产过程中的对象工艺流程，设计监控系统的图形操作界面，并同实时数据库IO 点链接。 （5）运行策略组态： 采用脚本语言建立监控系统的运行策略，控制所建立的软件系统的运行流程。 （6）控制策略组态设计： 选择和设计适当的控制算法并组态，实现对被控系统的控制要求。 （7）历史和趋势记录报表设计：

建立历史数据库，实现监控系统的历史数据记录和趋势显示。 （8）实时和历史报警记录报表设计： 确定和建立参数的报警限值和报警数据存储特性，实现监控系统的实时报警显示和历史报警数据查询。 （9）主控窗口组态： 通过系统菜单能对系统各个功能进行调度管理。 （10）安全策略组态： 建立监控系统的安全操作机制，对用户设定不同的操作权限，保证监控系统的安全性。（11）进行监控系统的调试、运行和改进。 （12）编写课程设计报告。 2．具体要求 （1）数据变量 所选课题系统应具有一定数量的开关量I/O 信号（至少6 个）和模拟量I/O 信号（至少4 个）。 （2）监控系统画面 所设计的监控系统画面应包括下列内容，并具有动态显示和操作功能。 ①系统封面； ②反映系统工艺的流程画面； ③反映实时数据变化的趋势图画面； ④反映实时数据变化的报表画面； ⑤可查询历史数据的历史数据曲线画面； ⑥可查询历史数据的历史数据报表画面； ⑦反映数据实时报警状态的报警画面（或某画面上的局部画面）； ⑧查询数据历史报警状态的报警画面； ⑨能对系统参数进行设置的参数设置画面。 （3）运行控制策略： 通过策略脚本编写，能够实现系统的模拟运行。 （4）安全策略： 所设计的监控系统应具有登录后方可操作的安全策略功能。

热处理检验报告

热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 侧端盖H2508退火20100500 2160空冷热处理结论: 2BE1253侧端盖产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号

部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 泵体Q235B4退火20100720 3720空冷热处理结论: 2BE1253泵体产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方式热处理工艺要求冷却方式 起始温度 ℃升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃

主轴(调质)45#4淬火60080870 5870油冷 回火35060 640 8 350 空冷 热处理结论: 2BE1253主轴产品(零件),热处理符合工艺要求,同意验收。 检验员: 日期: 审核: 日期: 质检专用章热处理检验报告 产品名称2BE1253产品编号 部件名称材质件数热处理方 式 热处理工艺要求冷却方式起始温度 ℃ 升温速度 ℃/h 保温温度 ℃ 保温时间 h 出炉温度 ℃ 轴套304(0Cr18Ni9)8退火20100350 4300空冷分配器304(0Cr18Ni9)8 退火20 100 350 4 300 空冷

热处理加热炉电气控制系统设计

课程设计说明书（2013 /2014 学年第学期） 课程名称：《可编程序控制器》课程设计 题目：热处理加热炉电气控制系统设计 专业班级： 学生姓名： 学号： 指导教师： 设计周数：二周 设计成绩： 2014 年6 月27 日

1、课程设计目的 通过对加热炉控制系统的设计，在了解其自动控制的基础上进一步熟悉可编程序控制器梯形图的设计及其开发软件的使用，并通过对PID控制部分的应用加深对PLC处理模拟量过程的了解及其使用方法。最后把书本知识和实践结合起来，加深对PLC的理解及梯形图编程的掌握。 2、课程设计内容及要求 2.1 设计内容 （1）了解热处理加热炉的结构和工作过程。 （2）逐一明确各路检测信号到PLC的输入通道，包括传感器的原理、连接方法、信号种类、信号调理电路、引入PLC的接线以及PLC中的编址。 （3）逐一明确从PLC到个执行机构的输出通道，包括各执行机构的种类和工作机理，驱动电路的构成，PLC输出信号的种类和地址。 （4）绘制出轧钢机电控系统的原理图，编制I/O地址分配表。 （5）编制PLC的程序，结合实验室现有设备完成系统调试，在实验室手动仿真模型上演示控制过程。 （6）编写课程设计说明书。说明书要阐明各路输入输出信号的名称、作用、信号处理电路或驱动电路的设计，写明设计过程中的分析、计算、比较和选择，画出程序流程图，并附上源程序。 2.2 技术要求 （1）初始状态：电炉不通电，电机不通电，小车停在炉外SQ3位置（SQ3亮，SQ4灭），炉门关闭（SQ2亮，SQ1灭）。 （2）按下启动按钮，电机M2正转，炉门打开（SQ2灭）。 （3）炉门完全打开（SQ1亮）后，电机M2停转，同时起动M1正转（SQ3灭），运送工件的小车向炉膛内运动。 （4）小车到达炉膛内SQ4位置后（SQ4亮），电机M1停转，同时起动M2反转（SQ1灭）。（5）当炉门完全关闭后（SQ2）亮，电机M2停转。 （6）解热：给炉膛内的加热电炉丝通入最高电压，工件开始加热。 （7）保温：当工件温度达到设定温度（摄氏度）的95%时，转入保温阶段。保温阶段采用PID控制，用PLC内置的PID功能实现。 （8）保温12秒钟后，关闭电炉丝停止加热，同时起动电机M2正转，炉门打开（SQ2灭）。

热处理加热炉电气控制系统设计

.. . … 课程设计说明书（2013 /2014 学年第学期） 课程名称：《可编程序控制器》课程设计 题目：热处理加热炉电气控制系统设计 专业班级： 学生： 学号： 指导教师： 设计周数：二周 设计成绩： 2014 年6 月27 日

1、课程设计目的 通过对加热炉控制系统的设计，在了解其自动控制的基础上进一步熟悉可编程序控制器梯形图的设计及其开发软件的使用，并通过对PID控制部分的应用加深对PLC处理模拟量过程的了解及其使用方法。最后把书本知识和实践结合起来，加深对PLC的理解及梯形图编程的掌握。 2、课程设计容及要求 2.1 设计容 （1）了解热处理加热炉的结构和工作过程。 （2）逐一明确各路检测信号到PLC的输入通道，包括传感器的原理、连接方法、信号种类、信号调理电路、引入PLC的接线以及PLC中的编址。 （3）逐一明确从PLC到个执行机构的输出通道，包括各执行机构的种类和工作机理，驱动电路的构成，PLC输出信号的种类和地址。 （4）绘制出轧钢机电控系统的原理图，编制I/O地址分配表。 （5）编制PLC的程序，结合实验室现有设备完成系统调试，在实验室手动仿真模型上演示控制过程。 （6）编写课程设计说明书。说明书要阐明各路输入输出信号的名称、作用、信号处理电路或驱动电路的设计，写明设计过程中的分析、计算、比较和选择，画出程序流程图，并附上源程序。 2.2 技术要求 （1）初始状态：电炉不通电，电机不通电，小车停在炉外SQ3位置（SQ3亮，SQ4灭），炉门关闭（SQ2亮，SQ1灭）。 （2）按下启动按钮，电机M2正转，炉门打开（SQ2灭）。 （3）炉门完全打开（SQ1亮）后，电机M2停转，同时起动M1正转（SQ3灭），运送工件的小车向炉膛运动。 （4）小车到达炉膛SQ4位置后（SQ4亮），电机M1停转，同时起动M2反转（SQ1灭）。（5）当炉门完全关闭后（SQ2）亮，电机M2停转。 （6）解热：给炉膛的加热电炉丝通入最高电压，工件开始加热。 （7）保温：当工件温度达到设定温度（摄氏度）的95%时，转入保温阶段。保温阶段采用PID控制，用PLC置的PID功能实现。 （8）保温12秒钟后，关闭电炉丝停止加热，同时起动电机M2正转，炉门打开（SQ2灭）。

温度控制系统

目录 第一章设计背景及设计意义 (2) 第二章系统方案设计 (3) 第三章硬件 (5) 3.1 温度检测和变送器 (5) 3.2 温度控制电路 (6) 3.3 A/D转换电路 (7) 3.4 报警电路 (8) 3.5 看门狗电路 (8) 3.6 显示电路 (10) 3.7 电源电路 (12) 第四章软件设计 (14) 4.1软件实现方法 (14) 4.2总体程序流程图 (15) 4.3程序清单 (19) 第五章设计感想 (29) 第六章参考文献 (30) 第七章附录 (31) 7.1硬件清单 (31) 7.2硬件布线图 (31)

第一章设计背景及研究意义 机械制造行业中，用于金属热处理的加热炉，需要消耗大量的电能，而且温度控制是纯滞后的一阶惯性环节。现有企业多采用常规仪表加接触器的断续控制，随着科技进步和生产的发展，这类设备对温度的控制要求越来越高，除控温精度外，对温度上升速度及下降速度也提出了可控要求，显而易见常规控制难于满足这些工艺要求。随着微电子技术及电力电子技术的发展，采用功能强、体积小、价格低的智能化温度控制装置控制加热炉已成为现实。 自动控制系统在各个领域尤其是工业领域中有着及其广泛的应用，温度控制是控制系统中最为常见的控制类型之一。随着单片机技术的飞速发展，通过单片机对被控对象进行控制日益成为今后自动控制领域的一个重要发展方向。在现代化的工业生产中，电流、电压、温度、压力、流量、流速和开关量都是常用的主要被控参数。例如：在冶金工业、化工生产、电力工程、造纸行业、机械制造和食品加工等诸多领域中，人们都需要对各类加热炉、热处理炉、反应炉和锅炉中的温度进行检测和控制。对工件的处理温度要求严格控制，计算机温度控制系统使温度控制指标得到了大幅度提高。采用MCS-51单片机来对温度进行控制，不仅具有控制方便、组态简单和灵活性大等优点，而且可以大幅度提高被控温度的技术指标，从而能够大大提高产品的质量和数量。因此，单片机对温度的控制问题是一个工业生产中经常会遇到的问题。 ，

滑轮热处理评定报告

西安力航电力石化设备有限公司 叶 轮 热 八、、 处理报告 报告编号：QA1007002 编制日期：2011年3月20日

叶轮热处理工艺评定报告 :评定要求 叶轮材料按照我公司标准WJ-QI-QA-003《材料规范》规定执行： 化学成分： 316L C:0.32 ?0.40 ; Si:0.17 ?0.37;Mn:0.5 ?0.8;P < 0.035;S < 0.035;Ni < 0.25;Cr < 0.25;Cu < 0.25。 机械性能： 316L （T b>490Mpa （T s（（T 0.2）>255Mpa S 5> 18% 40% 硬度： 316L HB 149 ?187 热处理类型： 正火+回火 热处理设备： 校准合格的设备名称规格型号编号校准报告井式电阻炉JB-1800 91-031 201000090439 自动平衡记录仪 XWG-101【K（0 ?1100） 0】8J11230 201000090437-1 数子温度指示调节仪XMG-101【K （0?1300）0] 0510 201000090438-1 二：热处理曲线 5G0D C±25 回火

四：评定记录 机械性能 316L 其它试验： 超声波检测：合格 硬度： 316L：195HB 197HB 198HB 热处理工姓名：将达亮试验执行人：邹成贵 试验编号：1007001 试验日期：2011-3-14 五：评定结论 试验根据热处理标准进行试件的准备和试验，对热处理工艺文件：《叶轮热处理工艺》WJ- QI-QA-012的内容进行评审，并经过实际验证。认为其满足现场使用要求。

热处理个人技术工作总结

热处理个人技术工作总结 篇一：热处理个人技术工作总结范文 篇一：XX年热处理年终总结报告 回顾零玖、展望壹零 ---- XX年热处理年终总结尊敬的公司领导： 光阴似箭，日月如梭09年已在公司不断发展的步伐中，悄然而终。回顾在过去的一年里在公司和车间主管政策方针的正确领导下所开展和部署的各项工作任务，随着新年钟声的响起，已悄然落下了帷幕，在这之中有骄人的业绩，也有工作的不足。壹零年的工作中还需继续努力；作为热处理的负责人，面对日趋激烈的行业竞争，我深感重担压肩，任重而道远。我本人在09年工作的过程中不够细节化，有时工作安排不是很合理，工作较多的情况下;主次不是很分明。上下工序之间欠缺沟通，特别是与主管沟通上，有时没能及时的了解主管的工作意图，常常是出了事以后才发现问题的严重性。把握全局能力尚欠缺，处理问题突发事件有时不够冷静，工作中遇到麻烦，不能很好的调整心态，容易感情用事。 壹零年我相信我会在领导、全体同志和所有员工的关怀、帮助、支持下，紧紧围绕中心工作，充分发挥岗位职能，不断改进工作方法，提高工作效率，以“服从领导、团结员工、认真学习、扎实工作”为准则，始终坚持高标准、严要求，

较好地完成各项工作任务． 09年热处理共出现大小工伤3次，李成钊班2次、陈定堂班1次。其主要原因是员工的安全意识不强，领班、班长对员工的安全培训工作不到位，没有让员工意识到安全的重要性。为了不让“血”的教训再次重演；壹零年必须增强员工安全意识，必须要做到强化严要求、细管理。必须要以严明的纪律，不折不扣地执行，才能保证班组管理的正常进行，为此在日常作业中坚持做到嘴碎一点，安全教育不离口；心细一点，安全预想，尽量周到；腿勤一点，对员工操作过程中加强检查。同时要求员工严格遵守岗位安全操作规程，严格遵守操作制度，把事故消灭于萌芽状态。在日常管理中，发现问题要及时指出及时处理，并针对问题进行分析讨论强化安全意识，避免出现不应“因恶小而为之，善小而不为的现象”，把安全生产工作放在首位来抓，加大定期安全培训力度。加强安全教育，强力推行各种安全制度，加强各种安全检查，消除各种安全隐患，确保安全生产，以安全生产管理方针为指导思想，从各班长着手以班长带动员工的形式抓好安全教育，以往各道工序出现的典型事故为治理重点抓好安全生产，做好安全检查，重点治理、消除各类安全隐患，以确保安全生产。 科学技术日新月异，世界经济飞速发展，已由数量型的经济增长向质量型经济增长过渡，“质量”成了行业竞争的

热处理行业规范条件-中华人民共和国工业和信息化部

附件： 热处理行业规范条件 一、总则 （一）为规范热处理生产经营秩序和投资行为，在保证产品质量和安全生产的基础上，改进企业组织方式，合理配置资源，加快淘汰落后产能和抑制低水平重复建设，推进节能减排清洁生产，引导热处理行业向精密、优质、清洁，集约化、专业化、规模化、现代化方向发展，根据国家有关法律法规和产业政策，制定热处理行业规范条件。 二、建设条件和企业布局 （二）投资新建或改扩建的热处理加工、热处理设备制造和热处理工艺材料生产企业（厂、点）要符合国家产业政策和产业规划，符合地区工业发展规划、产业发展导向和区域功能。新建或改扩建的热处理加工企业生产能力应具有不少于1000万元/年产值的生产能力。 （三）热处理的生产场所禁止设立在自然保护区、重点生态功能区、风景名胜区、饮用水水源保护区等重点保护区域以及居民区、商业区、旅游区、蔬菜、粮食等农作物种植区。

（四）所有热处理专业化加工厂点的设立要坚决淘汰落后产能，要以加快“发展先进工艺，限制陈旧工艺，淘汰落后工艺”为导向。推动企业转型升级，确保安全生产，强化节能减排，促进开发低碳技术项目，发展高技术附加值的热处理企业。 三、工艺装备及工艺材料 （五）热处理加工企业或厂点应采用先进技术装备，加热设备的有效加热、保温及炉温均匀性应满足工艺要求，少无氧化的热处理加热设备比例达50％或以上。不得使用国家明令禁止和淘汰的热处理工艺和设备（参见《产业结构调整指导目录》、《工业和信息化部高耗能落后机电设备（产品）淘汰目录》、《部分工业行业淘汰落后生产工艺装备和产品指导目录》）。新（扩）建热处理加工项目不得采用《产业结构调整指导目录》中限制类工艺和装备，现有生产线不得采用《产业结构调整指导目录》中淘汰类工艺和装备。 （六）热处理加热设备应符合相应的电炉能耗分级标准，炉体表面温升、空炉升温时间和空炉损耗功率比应符合GB/T15318《热处理电炉节能监测》要求。电阻炉加热效率不得低于70％，燃料炉综合热效率不得低于60％。

45#钢热处理工艺检验报告

热处理工艺检验报告 本周对近期生产的45#钢进行了热处理工艺，其中包括正火、退火以及部分的调质处理工艺，以下是对所做各种热处理工艺与钢筋性能的总结： 3月12日热处理工艺 正火处理： （1）850℃保温30min，室内空冷 调质处理： （2）840℃淬火+600℃高温回火1h，空冷 3月13日热处理工艺 （1）840℃淬火+400℃中温回火1h，空冷 3月14日热处理工艺 退火处理： （1）720℃退火（球化退火） （2）830℃退火（完全退火） 3月15日热处理工艺 正火处理： （1）880℃保温40min，室外空冷 3月16日热处理工艺 正火处理： （1）840℃保温40min，室外空冷（2组） 其中组1为2号炉随炉加热的三个试样，组2为5号炉到温加热的三个试样。 （2）840℃保温40min，室内空冷 （3）840℃保温40min，风冷 3月17日热处理工艺 （1）840℃淬火+200℃低温回火1h，空冷 正火处理： （2）840℃保温40min，室外空冷 （3）840℃保温50min，室外空冷 （4）840℃保温1h，室外空冷 3月18日热处理工艺 调质处理：淬火+高温回火，840℃保温30min 淬火时用的是淬火剂，回火1h，出炉空冷 力学性能见下表： 3.12日热处理工艺 Rel(Map) Rm(Map) A(%) Z(%) 正火处理410 660 26.5 51 405 660 28 53.5 调质处理 675 775 22.5 62 665 770 27.5 62 3.13日热处理工艺 Rel(Map) Rm(Map) A(%) Z(%) 淬火+中温回火1160 1250 11.5 45 1170 1250 10.5 52.5

热处理报告

热处理实习报告 时间：2017年9月4日 上周，我被安排到了热处理车间实习，了解了热处理车间的设备和热处理工艺流程，车间的主要设备有均质炉、退火炉、淬火炉和时效炉。热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。公司铝合金生产过程中的热处理主要有铸锭的均匀化退火（均质）、退火、淬火和时效。 1.均匀化退火 均匀化退火（即均质）是将铸锭或铸件加热到合金的固相线温度以下的某一较高温度，长时间保温，然后缓慢冷却下来。均匀化退火是使合金中的元素发生固态扩散，来减轻化学成分的不均匀性，减轻晶内偏析或枝晶偏析。 2.退火 退火是软化处理，经过退火后的材料强度有所降低，塑性大大增加。退火制度分为坯料退火、中间退火和成品退火。 （1）坯料退火是压力加工过程中第一次冷变形前的退火，目的是为了使坯料得到平衡组织和具有最大的塑性变形能力。冷加工是指在再结晶温度下进行塑性变形的加工工艺，公司对铝合金进行的冷加工主要是冷轧和拉拔。 （2）中间退火是指冷变形间的退火，其目的是为了消除加工硬化，以利于冷加工的继续进行。一般来说，经过坯料退火后的材料，在承受45％—85％的冷变形后，如不进行个间退火而继续进行冷加工时，将会发生困难。 （3）成品退火是根据产品技术条件的要求，给予材料以一定的组织和力学性能的最终热处理。成品退火可分为高温退火（也称完全退火，指在高于非平衡结晶曲线温度而低于平衡结晶曲线温度进行的退火）和低温退火（也称不完全退火，指在低于非平衡结晶曲线温度进行的退火）两种。高温迟火主要州来生产软制品，也称完全退火；低温退火用来生产不同状态的半碳制品，也称部分退火。 3.淬火 淬火也称固溶处理，是强化处理，将合金加热至第二相能全部或最大限度地溶入固溶体地温度，保温一定时间，然后以快于第二相自固溶体中析出地速度冷却，目的是获得在室温下地过饱和固溶体或亚稳定的过渡组织。 铝合金的固溶处理分为常规固溶、强化固溶和分级固溶。常规固溶是将温度加热到低熔点共晶体熔化温度以下；强化固溶是将温度加热到低熔点共晶体熔化温度以上平衡固相线温度以下，与一般固溶相比，在不提高合金元素总含量的前提下，提高了固溶体的过饱和度，同时减少了粗大未溶结晶相，对于提高时效析出程度和改善抗断裂性能具有积极意义。这种处理工艺已经在7175合余利7B04合金生产中采用。高强铝合金倾向于晶间断裂，高温时效或慢速淬火，会在晶界形成较大的沉淀相，进一步削弱晶界的强度，降低材料的断裂韧性。研究表明，常规条件下7075铝合金的均匀化和固溶处理是不彻底的。在常规固溶处理的基础上，逐步升温，甚至是超过多相共晶温度475℃（即强化固溶），合金的断裂强度和屈服强度分别提高了10%和16%，而伸长率基本保持不变。 4.时效 固溶处理后获得的过饱和固溶体处于不平衡状态，因而有发生分解和析出第二相的自发趋势，通过时效处理可使合金得到显著强化。