普通注塑工艺标准参数
常用塑料的注塑工艺参数
一、高密度聚乙烯（HDPE）
料筒温度喂料区30～50℃（50℃）
区1 160～250℃（200℃）
区2 200～300℃（210℃）
区3 220～300℃（230℃）
区4 220～300℃（240℃）
区5 220～300℃（240℃）
喷嘴220～300℃（240℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件
流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度220～280℃
料筒恒温220℃
模具温度20～60℃
注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；
一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)
保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％
背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均
注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品
螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低
计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的
残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以
回收率可达到100％回收
收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）
浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够
机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升
料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀
料筒温度喂料区30～50℃（50℃）
区1 160～250℃（200℃）
区2 200～300℃（220℃）
区3 220～300℃（240℃）
区4 220～300℃（240℃）
区5 220～300℃（240℃）
喷嘴220～300℃（240℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件
流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度220～280℃
料筒恒温220℃
模具温度20～70℃
注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；
一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)
保压压力避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力的30％～60％
背压5～20MPa（50～200bar）
注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品
螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以
计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的
残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速
预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以
回收率可达到100％回收
收缩率 1.2～2.5％；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）
浇口系统点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水
机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升
料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀
料筒温度喂料区30～50℃（50℃）
区1 160～250℃（200℃）
区2 200～300℃（210℃）
区3 220～300℃（230℃）
区4 220～300℃（230℃）
区5 220～300℃（230℃）
喷嘴220～300℃（230℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件
流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度220～280℃
料筒恒温220℃
模具温度15～50℃
注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）
保压压力注射压力的30％～60％；相对较短的保压时间
背压5～10MPa（50～100bar）；在背压太低的地方，熔料中易产生气泡（制品中有灰黑纹路）
注射速度普遍较快，多级注射以制品形状为依据；对薄壁的包装容器应该尽可能快，必要时使用蓄能器
螺杆转速高螺杆转速（最大线速度为1.3m/s）是允许的；但为取得好的效果，塑化过程应该缓慢同冷却时间一样
计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的
残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速
预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以
回收率可达到100％回收
收缩率0.3％～0.6％
浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；相对较小的横截面为足够
机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PS耐温升
料筒设备标准螺杆，直通喷嘴，止逆阀
四、聚氯乙烯－未增塑（PVC－U）
料筒温度喂料区30～50℃（50℃）
区1 140～160℃（150℃）
区2 165～180℃（170℃）
区3 180～210℃（190℃）
区4 180～210℃（200℃）
区5 180～210℃（200℃）
喷嘴180～210℃（200℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模
件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度210～220℃
料筒恒温120℃
模具温度30～60℃
注射压力80～160MPa（800～1600bar）
保压压力不可设置太高，注射压力的40～60％，以模件和浇口为依据
背压鉴于它的热敏感性，正确设置背压是很关键的；螺杆转动摩擦产生的热量（关闭热量输入控制）比从料筒加热圈产生的热量更好；背
压不超过30MPa（300bar）
注射速度不要设置太高并小心物料产生剪切效应；制品易产生变性或锐边的地方，应绝对需要多级注射速度
螺杆转速使用允许的最低设置，最大速度折合线速度为0.2m/s；如果必要，延迟塑化以确保在冷却时间长的情况下，计量操作在低螺杆转速时
能在冷却时间结束前完成；需要高扭矩并保持均匀
计量行程 1.0～3.5D
残料量应较小：1～5mm，取决于计量行程和螺杆直径；螺杆在安装料筒时确保最小配合
预烘干如果贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可
回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用
收缩率0.5％～0.7％
浇口系统直浇口，片式浇口或圆片式浇口较好，对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡
机器停工时段关闭加热，无背压塑化，允许熔料驻流2～3mm，然后像挤出机那样缓慢操作机器；重复操作直到料筒温度降到160℃，然后挤出
余料，清空料筒
料筒设备硬质PVC螺杆；有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置；螺杆头有螺槽或没有螺槽，直通喷嘴
五、增塑聚氯乙烯（P－PVC）
料筒温度喂料区 30～50℃（50℃）
区1 140～160℃（150℃）
区2 150～180℃（165℃）
区3 160～220℃（180℃）
区4 160～220℃（190℃）
区5 160～220℃（190℃）
喷嘴 160～220℃（200℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度 200～220℃
料筒恒温 120℃
模具温度 30～50℃
注射压力 80～120MPa（800～1200bar）
保压压力注射压力的30％～60％
背压 5～10MPa（50～100bar）
注射速度为了获得好的表面质量，注射不应该太快（如果必要，采用多级注射）螺杆转速设置中等螺杆转速，最大折合线速度为0.5m/s
计量行程 1.0～3.5D
残料量 2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干不需要；只有在贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可
回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用
收缩率 1％～2.5％
浇口系统对小的制品可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡
机器停工时段关闭加热，无背压塑化，操作几次挤出循环
料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
六、尼龙6（PA6）
料筒温度喂料区 60～90℃（70℃）
区1 230～240℃（240℃）
区2 230～240℃（240℃）
区3 240～250℃（250℃）
区4 240～250℃（250℃）
区5 240～250℃（250℃）
喷嘴 230～240℃（250℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均
熔料温度 240～250℃
料筒恒温 220℃
模具温度 60～100℃
注射压力 100～160MPa（1000～1600bar），如果是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达到180MPa（1800bar）
保压压力注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。降低保压压力可减少制品内应力
背压 2～8MPa（20～80bar），需要准确调节，因为背压太高会造成塑化不均
注射速度建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象
螺杆转速螺杆转速高，线速度为1m/s；然而，最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；要求较低的螺杆转矩
计量行程 0.5～3.5D
残料量 2～6mm取决于计量行程和螺杆直径
预烘干在80℃温度下烘干4h，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应该保存在防潮容器内和封闭的料斗内；水含量超过0.25％就会造成成型改变回收率可加入10％回料
收缩率 0.7％～2.0％；或者加了30％的玻璃纤维，收缩率为0.3％～0.8％；如果提供的温度超过60℃，制品应该为逐渐冷却；逐渐冷却可降低成型后收缩，即制品表现为更好的尺寸稳定性和小的内应力；建议采用蒸气法；尼龙制品可以通过熔焊液剂来检查应力
浇口系统点式，潜伏式，片式和直浇口都可以；建议使用盲孔和浇口窝来断冷料点；可使用热流道；由于熔料可加工温度范围窄，热流道应提供闭环温度控制机器停工时段无需用其它料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20min，此后热降解容易发生
料筒设备标准螺杆，特殊几何尺寸有较高塑化能力；止逆环，直通喷嘴；对加入了玻璃纤维的增强材料，则需要高耐磨的双金属料筒
七、尼龙66（PA66）
料筒温度喂料区 60～90℃（80℃）
区1 260～290℃（280℃）
区2 260～290℃（280℃）
区3 280～290℃（290℃）
区4 280～290℃（290℃）
区5 280～290℃（290℃）
喷嘴 280～290℃（290℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均
熔料温度 270～290℃
料筒恒温 240℃
模具温度 60～100℃
注射压力 100～160MPa（1000～1600bar），如果是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达到180MPa（1800bar）
保压压力注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。降低保压压力可减少制品内应力
背压 2～8MPa（20～80bar），需要准确调节，因为背压太高会造成塑化不均注射速度建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象
螺杆转速高螺杆转速，线速度为1m/s；然而最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程就可；要求的螺杆扭矩为低
计量行程（0.5～3.5）D
残料量 2～6mm取决于计量行程和螺杆直径
预烘干在80℃温度下烘干4h，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应该保存在防潮容器内和封闭的料斗内；水含量超过0.25％就会造成成型改变回收率可加入10％回料
收缩率 0.7％～2.0％，或者加了30％的玻璃纤维，为0.4％～0.7％；如果提供的温度超过60℃，制品应该为逐渐冷却；逐渐冷却可降低成型后收缩，即制品表现为更好地尺寸稳定性和小的内应力；建议采用蒸气法；尼龙制品可以通过熔液焊剂来检查应力
浇口系统点式，潜伏式，片式和直浇口都可以；建议采用盲孔和浇口窝来断冷料头；可使用热流道；由于熔料可加工温度范围窄，热流道应提供闭环温度控制机器停工时段无需用其它料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20min，此后热降解容易发生
料筒设备标准螺杆，特殊几何尺寸有较强塑化能力；止逆环，直通喷嘴；对加入了玻璃纤维的增强材料，则需要高耐磨的双金属料筒
八、聚对苯二甲酸丁二（醇）酯（PBT）
料筒温度喂料区 50～70℃（70℃）
区1 230～250℃（240℃）
区2 240～260℃（250℃）
区3 250～260℃（260℃）
区4 250～260℃（260℃）
区5 250～260℃（260℃）
喷嘴 250～260℃（260℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度 250～260℃，成型范围窄；低于240℃易凝结，270℃以上易产生热降解
料筒恒温 210℃
模具温度 60～80℃
注射压力 100～140MPa（1000～1400bar）
保压压力注射压力的50％～60％
背压 5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热
注射速度因为高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性是很重要的，否则裹入的空气易使流道末端产生焦化
螺杆转速最大螺杆转速折合线速度为0.5m/s
计量行程（0.5～3.5）D，因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过5min
残料量 2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干在120℃时烘干4h
回收率如果混有阻燃剂，允许不超过10％回料加入，前提是预烘干过和没有热降解；不含阻燃剂的材料可加入20％回料
收缩率很大程度取决于模具温度，模具温度越高，收缩程度越大；收缩率1. 4％～2.0％，或加入30％玻璃纤维使收缩率至0.4％～0.6％
浇口系统玻璃纤维增强型材料避免使用中心式直浇口和点式浇口；浇口的位置应保模腔均匀充满；浇口处有热流道，温度必须闭环控制
机器停工时段关闭加热系统，像操作挤出机一样操作机器直到没有塑料被挤出为止；在生产中断后再重新启动机器，挤出熔料直到没有气泡
料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
九、聚对苯二甲酸乙二（醇）酯（PET）
料筒温度喂料区 50～70℃（70℃）
区1 240～260℃（250℃）
区2 240～260℃（250℃）
区3 250～290℃（270℃）
区4 250～290℃（270℃）
区5 250～290℃（270℃）
喷嘴 250～290℃（270℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度 270～280℃
料筒恒温 220℃
模具温度 120～140℃
注射压力薄截面制品可达160MPa（1600bar）
保压压力大约注射压力的50％～70％以避免产生缩壁；按需选择保压时间；太长的保压时间易造成内应力，特别是对非晶体树脂，会使产品的抗冲击性降低背压 5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热
注射速度因为高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性是很重要的，否则裹入的空气易使流道末端产生焦化
螺杆转速最大螺杆转速折合线速度为0.5m/s
计量行程（0.5～3.5）D，因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过5min
残料量 2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干在120℃时烘干4h
回收率最多可加入20％回料，前提是回收料必须很好的预烘干并没有热降解；不允许产生拉伸，弯曲并且冲击强度与新料一样
收缩率变化很大，取决于树脂，截面厚度，模具温度和保压：收缩率1.2％～2.0％，或加了30％玻璃纤维增强型材料，使收缩率达0.4％～0.6％
浇口系统任何一种普通系统型浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制
机器停工时段关闭加热系统，像操作挤出机一样操作机器直到没有塑料被挤出为止；如果料口处换了其它热塑性材料，建议用PE或PP清洗
料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
十、聚碳酸酯（PC）
料筒温度喂料区 70～90℃（80℃）
区1 230～270℃（250℃）
区2 260～310℃（270℃）
区3 280～310℃（290℃）
区4 290～320℃（290℃）
区5 290～320℃（290℃）
喷嘴 300～320℃（290℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度 280～310℃
料筒恒温 220℃
模具温度 80～110℃
注射压力因为材料流动性差，需要很高的注射压力：130～180MPa（1300～1800bar）
保压压力注射压力的40％～60％；保压越低，制品应力越低
背压 10～15MPa（100～150bar）
注射速度取决于流长和截面厚度：薄壁制品需要快速注射；需要好的表面质量，则用多级慢速注射
螺杆转速最大线速度为0.6m/s；使塑化时间和冷却时间对应；螺杆需要大扭矩
计量行程（0.5～3.5）D
残料量 2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干在120℃温度下烘干3h；保持水份低于0.02％，会使得力学性能更优
回收率最多可加入20％回料；较高的回料比例会保持抗热性，但力学性能会降低
收缩率 0.6％～0.8％，若为玻璃增强类型，0.2％～0.4％
浇口系统浇口直径应该至少等于制品最大壁厚的60％～70％，但是浇口直径至少为1.2mm（浇口斜度为3～5°，或表面质量好的制品需要2°）；对壁厚均匀的较小制品可采用点式浇口
机器停工时段如生产中断，操作机器像挤出机那样直到没有塑料挤出并且温度降到200℃左右：清洗料筒，用高粘性PE，将螺杆从热料筒中抽出并用钢丝刷刷去残料
料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
十一、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）
料筒温度喂料区 40～60℃（50℃）
区1 160～180℃（180℃）
区2 180～230℃（210℃）
区3 210～260℃（240℃）
区4 210～260℃（240℃）
区5 210～260℃（240℃）
喷嘴 210～260℃（240℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
料筒恒温 220℃
模具温度 40～80℃
注射压力 100～150MPa（1000～1500bar）
保压压力保压时间相对较短，注射压力的30％～60％
熔料温度 220～250℃
背压 5～15MPa（50～150bar）；如果背压太低，熔料中裹入的空气会造成焦化（在制品内有灰黑纹路）
注射速度最好采用分级注射：从慢到快；需要注射速度以达到好的表面光泽，最小熔合缝以及熔合缝高强度；需要在前流道会合处开设通气隧道
螺杆转速最大螺杆转速折合线速度为0.6m/s，但最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可
计量行程（0.5～4）D
残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干 ABS在有些情况下可从原料袋内直接喂料无需预烘干，否则在80℃温度下烘干3h；潮湿的颗粒会造成制品有裂纹、擦痕或气泡
回收率可加30％的回料，前提是之前材料没有发生热降解
收缩率 0.4％～0.7％
浇口系统可使用点式浇口和热流道；最小壁厚不应小于0.7mm，因为ABS流动性较差
机器停工时段无需用其它料清洗
料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
十二、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）
料筒温度喂料区 50～70℃（70℃）
区1 230～250℃（250℃）
区2 250～260℃（260℃）
区3 250～270℃（265℃）
区4 250～270℃（265℃）
区5 250～270℃（265℃）
喷嘴 250～270℃（270℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度 260～270℃
料筒恒温 200℃
模具温度 70～90℃
注射压力 80～150MPa（800～1500bar）
保压压力注射压力的40％～50％以避免制品发生缩壁；为了使制品的内应力最小化，保压压力应该尽可能设置低
背压只要5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热
注射速度中等注射速度，将摩擦热降至最小；多级注射；对有些制品建议采用从慢到快
螺杆转速最大螺杆转速折合线速度为4.0m/s
计量行程（1.0～3.0）D，因为熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过6min，在热流道中的滞留时间也应尽可能小
残料量 2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干在80℃温度下烘干4h
回收率可加入20％的回料，只要料没有发生热降解并进行过适当的预烘干；如为强度要求不高的制品则更好
收缩率几乎各向同性，0.5％～0.7％；对玻璃纤维增强型，0.2％～0.4％
浇口系统任何一种普通形浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制机器停工时段关闭加热，像操作挤出机一样操作机器清洗料筒
料筒设备标准螺杆直径为50mm；对大直径螺杆，采用低压缩和短计量段几何尺寸；止逆环，直通喷嘴
十三、苯乙烯－丙烯睛共聚物（SAN）
料筒温度喂料区 30～50℃（50℃）
区1 160～180℃（180℃）
区2 180～230℃（210℃）
区3 210～260℃（240℃）
区4 220～260℃（240℃）
区5 220～260℃（240℃）
喷嘴 220～260℃（240℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度 220～250℃
料筒温度 200℃
模具温度 40～80℃
注射压力 100～150MPa（1000～1500bar）
保压压力保压时间相对较短，注射压力的30％～60％
背压 5～15MPa（50～150bar），如果背压太低，熔料中裹入的空气会造成焦化（在制品内有灰黑纹路）
注射速度采用快速注射以获得好的表面光泽和颜色，最小熔合缝和最大熔合缝强度
螺杆转速最大螺杆转速折合线速度为0.6m/s，但最好将螺杆转速设置低一点，只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；需要中等螺杆转速
计量行程 0.5～4.0D
残料量 2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干在80℃温度下烘干4h；贮藏不当会增加吸水性；这会导致在成型过程中制品表面会开裂、擦痕或气泡
回收率可加入30％的回料，前提是之前材料没有发生热降解；对高质量的制品，应该只用正宗的原料
收缩率 0.4％～0.7％
浇口系统通常，可以采用任何浇口系统和热流道
机器停工时段无需用其它料清洗
料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
十四、有机玻璃（PMMA）
料筒温度喂料区 60～80℃（70℃）
区1 150～200℃（190℃）
区2 180～220℃（210℃）
区3 200～250℃（230℃）
区4 200～250℃（230℃）
区5 200～250℃（230℃）
喷嘴 200～250℃（230℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度 220～250℃
料筒恒温 170℃
模具温度 40～80℃
注射压力由于流动性较差需要高的注射压力
保压压力 100～170MPa（1000～1700bar）；对厚截面制品，要求保压压力高和保压时间长，如镜片（注射压力的40％～60％，2～3min）
背压需要相对高的背压：10～30MPa（100～300bar）；背压不足易造成制品内出现空隙或灰黑斑纹
注射速度取决于截面厚度和流长：厚截面制品需要极低的注射速度以达到合适的前流效果；多级注射：从慢到快的速度建议采用在浇口附近为获得好的表面质量
螺杆转速尽可能慢进行塑化冷却以适应冷却时间：最大线速度为0.6m/s；要求螺杆扭矩高
计量行程 0.5～3.5D
残料量 2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干绝对需要在80℃的温度下烘干4h，因为吸水率高达1％
回收率允许，只要材料已经被适当烘干和加入颜料；加入回料生产出的制品不再有好的光学质量
收缩率 0.3％～0.7％
浇口系统由于树脂流动性差，需要大尺寸浇口；对镜片来说，浇口应该比镜片外轮廓截面厚度小0.5mm；浇口直径应该至少与制品截面厚度一样大；为在浇口附近获得好的表面质量，应避免在浇口和制品之间产生锐边；为获得有效的长距离压力传送，浇口（横截面）应该短而圆或方形；不要采用宽或/薄的浇口横截面
机器停工时段无需清洗
料筒设备标准螺杆，对光学零件需要特殊几何尺寸；止逆环，直通喷嘴
十五、聚甲醛
料筒温度喂料区 40～50℃（50℃）
区1 160～180℃（180℃）
区2 180～205℃（190℃）
区3 185～205℃〔200℃〕
区4 195～215℃（205℃）
区5 195～215℃（205℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件
流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度 205～215℃
料筒恒温 170℃
模具温度 40～120℃
注射压力 100－150MPa（1000～1500bar）；对截面厚度为3～4mm的厚壁制品件，注射压力约为100MPa（1000bar），对薄壁制品件可升至150MPa（1 500bar）
保压压力取决于制品壁厚和模具温度；保压越长，零件收缩越小；保压应为80～100MPa（800～1000bar），模内压力可获得60～70MPa（600～700bar）；需要精密成型的地方，保持注射压力和保压为相同水平是很有利的（没有压力降）。相同的循环时间条件下，延长保压时间，成型重量不在增加，这意味着保压时间使之为最优；通常保压时间为总循环时间的30％；成型重量仅为标准重量的95％，因为收缩率为2.3％：成型重量达到100％时，收缩率为1.85％；均衡的和低的收缩率使制品尺寸保持稳定
背压 5～10MPa（50～100bar）
注射速度中等注射速度；如果注射速度太慢，模具或熔料温度太低，制品表面往往会出现细孔
螺杆转速螺杆转速折合线速度为0.7m/s：将螺杆转速设置为只要能在冷却时间结束前完成塑化过程即可；螺杆扭矩要求为中等
计量行程（0.5～3.5）D
残料量 2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干不需要；如果材料受潮，在100℃温度下烘干约4h
回收率一般成型可用100％的回料，精密成型最多可加20％的回料
收缩率约为2％（1.8％～3.0％）；24h后收缩停止
浇口系统壁厚平均的小制品可用点式浇口；浇口的横截面应为制品最厚截面5 0％～60％；逆着模腔内一些障碍（中子、隔层）注射为好；用热流道模具成型也是一种工艺法
机器停工时段生产结束前5～10min关闭加热系统，设背压为零，像挤出机清空料筒；当更换其它树脂时，如PA或PC，用PE清洗料筒
料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
十六、醋酸纤维（CA）
料筒温度喂料区 30～40℃（40℃）
区1 140～160℃（150℃）
区2 160～185℃（170℃）
区3 170～200℃（180℃）
区4 170～200℃（180℃）
区5 170～200℃（180℃）
喷嘴 170～200℃（180℃）
括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1
熔料温度 200～210℃；熔料颜色改变表明熔料温度太高；如果熔料温度太低，表面光泽度和透明性会受影响
料筒恒温 160℃
模具温度 40～80℃
注射压力 80～120MPa（800～1200bar）
保压压力注射压力的40％～100％；压力不应太高避免产生内应力；厚壁制品允许保压时间较长
背压 5～10MPa（50～100bar）
注射速度对薄壁制品用快速注射；对厚壁制品用慢速
螺杆转速中等螺杆转速，折合线速度为0.6m/s
计量行程（1.0～3.5）D
残料量 3～8mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干在70℃温度下烘干3h
回收率可以加入20％的回料，前提是没有发生热降解并且进行了预烘干
收缩率 0.4％～0.7％（0.4％在料流方向，0.6％～0.7％在料流横截面方向）浇口系统点式/潜伏式浇口；使用加装了弹簧的辅助中子时避免发生射流，否则浇口附近易产生表面缺陷
机器停工时段关闭加热系统，无背压塑化几次并且像操作挤出机那样清空料筒料筒设备标准螺杆，有些情况下需要特殊几何尺寸，止逆环，直通喷嘴
十七、聚苯醚（PPO）
料筒温度喂料区 40～60℃（50℃）
区1 240～280℃（250℃）
区2 280～300℃（280℃）
区3 280～300℃（280℃）
区4 280～300℃（280℃）
区5 280～300℃（280℃）
喷嘴 280～300℃（280℃）
熔料温度 270～290℃
料筒恒温 200℃
模具温度 80～120℃
注射压力 100～140MPa（1000～1400bar）
保压压力注射压力的40％～60％
背压 3～10MPa（30～100bar）
注射速度有长流道的制品需要快速注射；但在此情况下，确保模具有足够的通气性
螺杆转速中等螺杆转速，折合线速度为0.6m/s
计量行程中等螺杆转速，折合线速度为0.6m/s
计量行程（0.5～3.5）D
残料量 3～6mm，取决于计量行程和螺杆直径
预烘干在110℃温度下烘干2h
回收率材料可再生加工，只要回料没有发生热降解
收缩率 0.8％～1.5％
浇口系统对小制品使用点式或潜伏式浇口，否则采用直浇口或圆片式浇口；可采用热流道
机器停工时段关闭加热系统；低螺杆背压状态下，操作几次计量循环，像操作挤出机一样清空料筒
料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴
注塑工艺参数【详细】
在塑料原料、注塑机和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和控制是保证制件质量的关键。需要对注塑计量装置、锁模力、注射压力、注塑周期（注塑时间、保压时间、冷却时间、开合模时间）、料桶温度、模具温度等参数进行设置。下面对注塑温度、注塑压力、注塑时间和成型周期参数进行介绍。 1．注塑温度 注塑温度包括料桶温度、喷嘴温度和模具温度等。前两个温度主要是影响塑料的塑化和流动，而后一个温度主要是影响塑料的注塑和冷却。 料桶温度 料桶温度的选择应保证塑料塑化良好，料桶温度的设定应该考虑塑料原料的特点、注塑机的类型、制品壁厚及形状等客观条件。 喷嘴温度 喷嘴温度一般略低于料桶的最高温度，要考虑到熔料温度可以从注塑瞬间发生的摩擦过程中得到提高。喷嘴温度如果被调得太低，可能会造成冷料堵塞喷嘴孔道，或在成型下一个制品时将冷料带入使制品带有“冷料斑”。 最佳的喷嘴温度和料桶温度，要与其他工艺条件综合来分析，考虑其影响因素，才能确定。 模具温度 模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大，是最为关键的参数之一。模具温度主要由塑料有无结晶性、制品的尺寸与结构、性能要求以及其他工艺条件（熔料温度、注塑速度及注塑压力、模塑周期等）来综合决定。2．注塑压力 注塑模塑过程中的压力包括塑化压力（常称背压）、注塑压力和保压压力，它们直接影响塑料的塑化和制品的质量。塑化压力（背压）
塑化压力是指采用螺杆式注塑机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力，这种压力的大小可以通过液压系统中的溢流阀来进行调整。 注塑压力 所有注塑机的注塑压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力为准的。注塑压力在注塑成型中所起的主要作用是克服塑料从料桶流向型腔的流动阻力、给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实，有利于填充型腔。注塑压力的选择应该考虑制品的结构和模具的结构、塑料品种、注塑机类型等因素。 保压压力 从模腔填满塑料后，继续施加于模腔塑料上的注塑压力，直到浇口完全冷却密封的一段时间内，都要维持一个相当高的压力，这就是保压压力。保压压力的作用是补充靠近浇口位置的料量，并在浇口冷凝封闭以前制止模腔中尚未完全硬化的塑料在残余压力作用下向浇口料源方向倒流，以防止制件形成不必要的收缩。 3．注塑时间 注塑时间是决定注塑过程生产率及产品质量的一项主要因素，它与制品厚度、质量和注塑机喷嘴的速度有直接关系，它与充模速率成反比。 在整个成型周期中，以注塑时间和冷却时间最为重要，因为它们对制品质量均有决定性的影响。 4．成型周期 成型周期是完成一次注塑成型工艺工程所需的总时间，包括注塑时间（充模时间和保压时间）、模内冷却时间及其他时间（开模、脱模、涂脱模剂、安装嵌件和闭模等的时间）。成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。
普通注塑工艺标准参数
常用塑料的注塑工艺参数 一、高密度聚乙烯（HDPE） 料筒温度喂料区30～50℃（50℃） 区1 160～250℃（200℃） 区2 200～300℃（210℃） 区3 220～300℃（230℃） 区4 220～300℃（240℃） 区5 220～300℃（240℃） 喷嘴220～300℃（240℃） 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件 流长与壁厚之比为50：1到100：1 熔料温度220～280℃ 料筒恒温220℃ 模具温度20～60℃ 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100％回收 收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩） 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀
注塑成型工艺参数
注塑成型工艺参数 第一节注塑工艺参数 在制品和模具确定之后，注塑工艺参数的选择和调整对制品质量将产生直接影响。注 塑工艺具体是指温度、压力、速度、时间等有关参数，实际成型中应综合考虑，在能保证 制品质量（如外观、尺寸精度、机械强度等）和成型作业效率（如成型周期）的基础上来 决定。尽管不同的注塑机调节方式各有所异，但是对工艺参数的设定和调整项目基本是相 同的。注塑工艺参数与注塑机的设计参数一、注塑参数 1.口服量：口服量就是指注塑机螺杆（或柱塞）在口服时，向模具内所口服的物料熔 体量（g）。因此，口服量就是由聚合物的物理性能及螺杆中料筒中的大力推进容积去确 认的。 由此可见，选择注射量时，一方面必须充分地满足制品及其浇注系统的总用料量，另 一方面必须小于注塑机的理论注射容积。如果选取用注射量过小则会因注射量不足而使制 品产生各种缺陷，但过大又造成能源的浪费。所以注塑料机不可用来加工小于注射量10% 或超过注射量70%的制品，据统计世界上制品生产厂家大约有1/3的能源浪费在不合理地 机型选择上。 2.计量行程（预塑行程）：每次口服程序中止后，螺杆就是处于料筒的最前边线，当 预塑程序抵达时，螺杆已经开始转动，物料被输送到螺杆头部，螺杆在物料的反压力促进 作用下前进，直到遇到限位控制器年才。这个过程表示计量过程或预塑过程，螺杆前进的 距离表示计量容积，也正是口服容积，其计量行程也正是口服行程。因此制品所需的口服 量就是用计量行程工来调整的。 由此可知，注射量的大小与计量行程的精度有关，如果计量行程调节 太小可以导致口服量严重不足，如果计量行程调整太小，使料筒前部每次口服后的余 料太多，并使熔体温度失衡或过热分解,计量行程的重复精度的多寡可以影响口服量的波动.料温沿计量行程的原产就是不光滑的,减少计量行程可以激化料温的不能光滑性.螺杆 输出功率、预塑背压和料筒的温度都将对熔体温度和温差存有明显地影响. 在注射前处于螺杆头部计量室外中的熔体温度最高，虽然也有温差，但在这时较小， 在注射后，螺杆槽中熔体的温度最低,停留一段时间之后熔体温度上升.这种温差可以采用 调整螺杆转速轴向背压或使用新型螺杆等办法使其得到改善。 3.余料量：螺杆口服完了之后，并不期望把螺杆头部的熔料全部口服过来，还期望存 留一些，构成一个余料量。这样，一方面可以避免螺杆头部和喷气碰触出现机械损坏事故，另一方面，可以通过此余料垫来掌控口服量的重复精度达至平衡压铸制品质量的目的。如 果余料垫过大，超过没缓冲器目的，如果过大会并使余料积累过多。近代口服塑机就是通
常用塑料的注塑工艺参数
常用塑料的注塑工艺参数 注塑成型是目前塑料加工领域最为常见、也最为广泛的加工方式之一。而塑料产品质量好坏与注塑工艺的优劣分不开。因此，正确掌握塑料注塑成型的工艺参数非常重要。本文将以常用的塑料种类为切入点，详细介绍其注塑工艺参数。 一、聚丙烯（PP）的注塑工艺参数： 聚丙烯（PP）是一种热塑性树脂，具有良好的耐酸碱性和耐热性，是一种广泛应用于日常生活和工业中的塑料。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：200-250℃ 2.模具温度：30-60℃ 3.注塑压力：60-100MPa 4.射出速度：高于30mm/s 5.冷却时间：15-30s 二、聚苯乙烯（PS）的注塑工艺参数： 聚苯乙烯（PS）是一种透明的、热塑性的合成树脂，具有优良的透明性和抗冲击性能。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：180-230℃ 2.模具温度：20-60℃
3.注塑压力：50-100MPa 4.射出速度：高于30mm/s 5.冷却时间：20-30s 三、聚碳酸酯（PC）的注塑工艺参数： 聚碳酸酯（PC）是一种优良的工程塑料，具有很高的耐热性、抗冲击性和透明性等优点，广泛用于制造电子产品、汽车零部件、音响系统等。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：260-330℃ 2.模具温度：80-110℃ 3.注塑压力：80-140MPa 4.射出速度：高于50mm/s 5.冷却时间：40-60s 四、尼龙（PA）的注塑工艺参数： 尼龙（PA）是一种聚酰胺类塑料，具有高的强度和耐磨性，被广泛用于制造化学纤维、汽车零部件和运动器材等领域。其注塑工艺参数如下： 1.注塑温度：240-290℃ 2.模具温度：80-110℃ 3.注塑压力：50-120MPa 4.射出速度：高于40mm/s
常用塑料的注塑工艺参数介绍
常用塑料的注塑工艺参数介绍 注塑是塑料制品加工中最重要的加工方式之一，其以塑料颗粒等为原料，通过注塑机将塑料材料熔化，注入模具中进行成型，是塑料制品加工中的核心工艺之一。因此，注塑工艺参数的设定对塑料制品的质量和产量具有重要影响。本文将介绍常用塑料的注塑工艺参数，以及如何根据不同的塑料材料设置合理的注塑参数。 一、常见的塑料材料 常见的塑料材料包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA）和聚丙烯酸酯（PMMA）等。它们的物理性质和化学性质各不相同，因此需要根据不同的材料进行设置注塑工艺参数。 二、注塑工艺参数的设定 1.注射压力 注射压力是指注射机将熔化的塑料推入模具中的压力值。压力值不同，注塑制品的物理性质和外观也不同。一般来说，注塑压力与注射机的大小有关，注塑机越大，其注射压力越大，可以制作更大的塑料制品。但是，注塑压力也不是越大越好，过大的注射压力会导致部分产品出现缺陷，如翘曲、气泡等问题。 2.融料温度
塑料的熔融温度不同，根据不同的塑料材料，设置不同的融料温度可以保证制品良好的外观和物理性能。一般来说，融料温度分为料缸温度和射嘴温度两部分。料缸温度是指注塑机塑化室中的温度，更高的温度可以使塑料熔融得更彻底，但过高的温度会使塑料变性和劣化。射嘴温度是指将熔化的融料注入模具前，预先保持在较高的温度，以确保能流入模具中。 3.冷却时间 注塑制品的冷却时间是指将熔融的塑料注入模具后保持的时间，使其冷却成形。冷却时间可以影响塑料制品的物理性能。通常情况下，在工艺参数的设计中，要考虑合理的注塑时间，如过短的冷却时间会在模具中保留熔化的塑料，而过长的时间则会降低生产效率。 4.射胶量 射胶量是指注塑机在每个工作循环中注入模具中的塑料量。射胶量的设定也要根据处理的材料而定。对于较软的塑料材料，更小的射胶量在注塑制品中显得更有弹性，而对于刚性塑料来说，较大的射胶量可提供更强的坚硬度。 三、总结 注塑工艺参数是制作优质的塑料制品不可或缺的一步。根据不同的塑料材料，合理的设置注塑工艺参数可以帮助塑料制品达到最佳的质量和产量。本文对常用塑料的注塑工艺参数进行了详细的介绍，希望对塑料制品加工人员有所帮助。
常用塑料注塑标准工艺参数表
常用塑料注塑工艺参数表：
常用塑料注塑工艺参数（2） -06-16 20:02:13| 分类：个人日记| 标签：|字号大中小订阅 聚甲醛加工参数聚甲醛旳成型收缩率聚甲醛旳后收缩九、PC注塑工艺特性与工艺参数旳设定1、汇集态特性属于无定型塑料，Tg为149～150℃；Tf为215～225℃；成型温度为250～310℃； 2、热稳定性较好，并随分子量旳增大而提高。但PC高温下遇水易降解，成型时规定水分含量在0.02%如下。高温下水分对PC特别有害。在成型前，PC树脂必须进行充足干燥（并且应当充足注意避免干燥过旳物料再吸湿）。干燥效果旳迅速检查法，是在注塑机上采用“对空注射”。 3、熔体粘度高，流动性较差，其流动特性接近于
牛顿流体，熔体粘度受剪切速率影响较小，而对温度旳变化十分敏感，在合适旳成型加工温度范畴内调节加工温度，能有效地控制PC旳粘度。4、由于粘度高，注射压力较高，一般控制在80～120MPa。对于薄壁长流程、形状复杂、浇口尺寸较小旳制品，为使熔体顺利、及时充模，注射压力要合适提高至120～150MPa。保压压力为80～100MPa。 5、成型时，冷却固化快，为延迟物料冷凝，需控制模温为80～120℃。 6、PC分子主链中有大量苯环，分子链旳刚性大，注塑中易产生较大旳内应力，使制品开裂或影响制品旳尺寸稳定性；（在100℃以上作长时间热解决，它旳刚硬性增长，内应力减少）。PC旳典型干燥曲线台湾奇美典型牌号加工参数：十、PA及玻纤增强PA注塑工艺特性与工艺参数设定 1、常用品种及其熔点：q 品种：尼龙-66；尼龙-610；尼龙-1010；尼龙-1212；尼龙-46尼龙-6；尼龙-7；尼龙-9；尼龙-11；尼龙-12；尼龙-66/6、尼龙-66/610；尼龙-6∕66∕1010；尼龙-66/6/610q 熔点：尼龙n系列：尼龙－6 215～220℃；尼龙－12为178℃；尼龙m,n系列：尼龙－46 295 ℃；尼龙－66 255～265℃；尼龙－610 215～223℃；尼龙－1010 200℃；共缩聚尼龙：由于分子链旳规整性较差，结晶性和熔点一般较低，如尼龙－6∕66∕1010旳熔点仅为155～175℃，但其有较好旳透明性和弹性。2、熔点高，熔化范畴窄（约10℃）。考虑到PA 熔点高、热稳定性较差，故加工温度不适宜太高，一般高于熔点30℃左右即可。3、吸湿性大，且酰胺基易于高温水解，引起分子量严重减少；（须严格干燥至含水量低于0.05％，特别是回料使用时更应严格干燥，必要时可添加“增粘剂”。）4、熔体粘度低，表观粘度对温度敏感，由于熔体旳冷却速率快，要避免塑料堵塞喷孔、流道、浇口等。为制止熔体逆流，螺杆头应装有止逆环；此外，为避免喷嘴处熔体旳“流涎”现象，应选用自锁式喷嘴。5、注射PA时不需高旳注射压力，一般选用范畴为70～100MPa，一般不超过120MPa。注射速率宜略快些，这样可避免因冷却速率快而导致波纹及充模局限性等问题。 6、模具温度一般控制在40～90℃。模具温度对制品旳性能影响较大。 7、酰胺基在高温下对氧敏感，容易发生氧化变色（必要时可添加尼龙专用旳热稳定剂）； 8、高结晶性，成型收缩率大，易产生结晶应力，并且明显随制品旳厚度增大而增长； 9、成型后制品旳缓慢吸湿易引起尺寸精度旳较大变化。这点也被运用来进行调湿解决，一般可在沸水或醋酸钾水溶液（醋酸钾与水旳比例为1.25∶1，沸点为121℃）中进行。 10、熔体着色所合用旳有机颜料品种较少（酰胺基具有还原性，加之成型温度高）。尼龙吸水率尼龙及玻纤增强尼龙成型温度PA46安全加工温度－时间组合图玻璃纤维增强尼龙（GF－PA）工艺特性1、GF-PA中由于含大量玻纤，注塑中存在四大问题：（1）流动性差。（2）收缩率小，且各向异性明显。（3）制品
注塑工艺参数基础.最全.最详细
注塑工艺参数基础.最全.最详细 注塑工艺参数基础．最全．最详细注塑工艺参数基础(最全(最详细 一、注塑过程可以简单的表示如下: 上一周期完了——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——开始下一周期 在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂，缩孔等。 二、注塑过程的主要参数 1、注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC、PPS等，而柔性分子链如:PA、PP、PE等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。 2、注塑速度是熔体在炮筒内(亦为螺杆的推进速度)的速度(MM/S)注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。 3、注塑压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA、PP等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
注塑成型工艺设定的7个参数标准
注塑成型工艺设定的7个参数标准 1. 射出速度： a.射出速度较慢，塑料在模腔内进行，会有较多的热损 失，流动粘度增加，使用压力损失增大； b.较高的射速往往可以得到较高精度，较不变形的成型 品，只有通过肉厚薄小，变化激烈，转角等区域，容易发生外观不良，同时容易发生排气不良，批锋，及保压切换不正确等问题。 2. 保压的切换： a.太早切换，成品尺寸容易不足，甚至发生短射，及表面 凹陷，反之则形成过度压缩，小则尺寸过大，飞边，白化，变形，大则使用模具受到损坏； b.保压的切换，通常有以射出行程（位置），时间等控制 方法。 3. 保压大小设定：
a.保压压力太高，会发生过度填充，反这使已经进入模腔 的塑料逆流； b.正确而恰当的保压设定，应当使螺杆在通过保压切换点 后能继续推进到目标点的较低压力为原则； c.在保持阶段，模腔内压因塑料的冷却而逐步下降，所以 保压应适当的跟着调降，否则容易形成高应力残留。 4. 保压时间的设定： a.保压时间应维持在浇口冷凝为止，太久没有意义，但时 间太短则容易逆流，使近浇口部分位置容易凹陷和尺寸不足； b.保持时间适当与否，通常应以重量的稳定性来判断； c.浇口小，模温低，保压时间应较短设定，若情况相反则 加长时间设定。 5. 冷却时间的设定： a.塑料在模腔内冷却，大多数是开始于保压切换结束开 模，理论的冷却时间=保压时间+后冷却时间；
b.需要的理论时间应以产品能被顺利顶出（不变形）为原 则，其长短因成形品厚度，材质，及模具冷却速度不同而不同； c.浇口厚度及模温会影响保压时间（机台设定的冷却时 间，也就是后冷却时间）浇口大及模温高则适当的加长保压时间，反之则应适当减少保压时间。 6. 模温的设定： 模温如果设定太低，熔胶在模腔内流动，温度降的较快，使材料流动阻力增大，所以压力损失加大，增加内应力，增高了模腔内压。 7. 高模温设定： 增加成型品结晶度及较均匀的结构，减少内应力残留，变形及提高强度，减少充填时材料的流动阻力，降低压力损失，使产品外观光泽良好，但容易发生毛边，增加近浇口部位而减少远浇口部位的凹陷，使结合线变小，增加了冷却时间。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段,这4个阶段直接决定着制品的成型质量,而且这4个阶段是一个完整的连续过程. 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95％为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约. 高速填充。如图1—2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄.因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段,由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风.λ 低速填充。如图1-3所示,热传导控制低速填充时，剪切率较低,局部粘度较高,流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢,使热传导效应较为明显,热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象,固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异(在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同)，造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下,高分子链活动性较佳,可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差. 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力,压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中,注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松,密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔,此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模.涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时,应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。 3．冷却阶段 在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性,脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70％~80%,因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本;冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 根据实验,由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具.塑料制品在模具中由于冷却水管的作用,热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管,再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外界后
常用塑料注塑工艺参数
常用塑料注塑工艺参数 注塑工艺是现代工业中十分重要的一种制造工艺，它广泛应用于汽车、电器、机械等行业中。注塑工艺本质上是将熔化的塑料材料通过模具注射进模具中，经过冷却、固化等工艺步骤最终制造出所需要的产品或零件。在注塑工艺中，工艺参数的设置十分重要，而常用的塑料注塑工艺参数就是指在注塑工艺中常用的参数，本文将为大家介绍常用塑料注塑工艺参数及其影响。 1.注射压力 注射压力是指将熔化的塑料材料注入到模具中所需的压力。注射压力的大小决定了塑料在模具中填充的程度。在注射工艺中，根据塑料材料的性质和模具的尺寸来确定所需的注射压力，以保证注塑成型的品质。 2.保压时间 保压时间是指在注塑过程中，在材料充满模腔之后，需要保持注射压力的时间。保压时间的长短直接影响到产品的质量，如果保压时间短，则产品会出现短流、翘曲等问题，保压时间长则容易出现气泡和变形等问题。 3.冷却时间 冷却时间是指模具中的材料保持压力后到达充分固化的时间。冷却时间的长短取决于材料和模具的尺寸，如果冷却时间
过短，会导致产品内部存在缺陷，而冷却时间过长则会导致生产效率低下。 4.注射速率 注射速率是指塑料熔体充满模腔的速度。注射速率过快会导致气泡和毛边等问题，而过慢则会导致材料的热损失。 5.融料温度 融料温度是指塑料熔体的温度，这个参数对注塑工艺的成功至关重要。融料温度高会使塑料熔化过度，从而导致气泡或变形等问题，而过低则会导致材料填充不充分，出现未填充的空洞。 6.模具温度 模具温度直接影响到塑料材料的固化速度和成品的性质。模具温度过高会导致产品变形、塑料烧焦等问题，而模具温度过低会导致冷却时间长，生产效率低下。 7.熔体压力 熔体压力是指加热器与注射器之间的压力。熔体压力过高会导致塑料熔化过度，出现气泡或变形等问题，而过低则会导致材料填充不充分，出现未填充的空洞。 在注塑工艺中，以上这些常用的工艺参数是十分重要的，如何调整这些参数以达到理想的塑件品质及项目目标，这是一项具有挑战性的工作。对于注塑工艺人员来说，他们需要具备充分的经验、技能和知识，才能够在注塑过程中科学调整这些参数以达到最佳效果。
常用塑料注塑工艺参数详述
浅述冷/热模注塑成型技术 2010-2-25 来源：网络文摘 第三节常用塑料注塑工艺参数 一、热塑性塑料注塑特性 1、塑料材料的聚集态 （1）结晶型塑料 （2）无定型塑料 2、热稳定性 （1）热敏性塑料 （2）非热敏性塑料 3、表观粘度的温度敏感性 （1 ）表观粘度对温度敏感的塑料 （2）表观粘度对温度不敏感的塑料 4 、吸湿性与高温水解敏感性 二、PS塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定 1、P S为无定型塑料，熔融温度范围较宽，热稳定性较好； 2、热变形温度为70〜100 C,粘流温度为150〜204 C, 300 C以上出现分解； 3、P S熔体的粘度对温度的敏感性和对剪切速率的敏感性都适中，流动性好，易成型； 4、PS树脂的吸水率很低，一般为0.01〜0.03% ，成型前可不干燥，［必要时，可在70 〜80C的循环热风中干燥2〜3h］。 5、注塑时的料筒温度控制在180〜215C范围内，喷嘴温度比料筒最高温度低10〜20C。6注射压力一般控制在60〜150MPa大浇口、形状简单及厚壁制品，注射压力可选低些，约60〜80MPa。 7、易形成内应力并引起开裂，残余应力问题较为突出。为减小内应力，加工时往往需要 较高的料温、模温，以使熔体缓慢冷却，取向的分子得到松弛。也可选择流动性高的品级，或添加流动性助剂； 8、典型牌号加工参数（奇美公司PG－33） 透明塑料的应力检验 PG －33 加工参数 三、HIPS 塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定
1、HIPS 为苯乙烯单体与聚丁二烯橡胶的接枝共聚共混物，故其基本加工特性与PS 相似， 但由于不饱和橡胶的存在，高温稳定性不及PS,而对内应力的敏感性比PS 小得多。2、橡胶胶粒影响熔体的流动性，与PS相比熔体流动性稍差，因此，加工时的注射压力 要比PS高。 3、H IPS中可以掺入PS使用。随着PS掺入量的增加，熔体流动性变好，制品的刚性、表 面光洁度提高，但脆性也加大。 4、典型HIPS——奇美公司的P0LYRE3X，女口PH- 88 （高冲击级）的主要加工参数 四、ABS塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定 1、其结构中有极性基团，所以易吸湿。加工前通常要进行干燥，以消除制品上因 水份而产生的银纹及气泡等缺陷。干燥条件为：在80〜90 C的循环热风干燥器中干燥2〜4h o 2、熔体粘度适中，熔体的粘度对成型温度和注射压力都比较敏感。提高料筒温度和注射 压力，熔体粘度都能明显下降，流动性增加，有利充模。 3、一般成型成型加工温度在190〜230 °C。高温热稳定性不及聚苯乙烯，熔体温度一般 不要超过250 Co 4、注射压力的选取与制品的壁厚、设备的类型及树脂的品级等有关。对薄壁长流程、小 浇口的制品或耐热级、阻燃级树脂，要选取较高的注射压力，为100〜140MPa ；对厚壁、大浇口的制品，注射压力可低些，为70〜100MPa o 5、在生产中，除充模有困难时采用较高的注射速率外，一般情况下宜采用中、低的注射速率。 6、典型牌号LG化学公司，A BS121H,ABSTR-558,ABS HF380加工参数 HT —121 加工参数 HF —380 加工参数 TR —558 加工参数 五、聚丙烯（PP ）塑料注塑工艺特性与工艺参数的设定 1、PP为非极性的结晶塑料，吸水率很低，约为0.03〜0.04%，注塑时一般不需进行干燥（必要时, 可在80〜100 C下干燥1〜2h即可）； 2、PP的熔点为165〜170 C,最大结晶速率温度为120〜130 C;成型温度范围较宽，为205〜 315 C。料筒温度控制在210〜280 C,喷嘴温度可比料筒最高温度低10〜30 C。当制品壁厚大 或树脂的MFR 高时，料筒温度可降低至200 〜230 Co 3、PP高温加工中虽不存在水解问题，但过高的温度或过长的受热时间，会引起分子链断裂而使分 子量明显降低，性能变劣。 4 、由于其结晶性，成型收缩率比较大。对注射成型制品，在箱孔、加强筋、附近及壁厚较大的部位，容易产 生缩孔、凹痕。 5 、成型过程中模内冷却不充分引起的结晶不足，易造成后结晶，引起后收缩变形。 6 、冷却不均匀易造成结晶差异及不均匀的收缩，并且不均匀的密度变化（体积变化）和不均匀的温度
各种塑料注塑工艺参数设置
各种塑料注塑工艺分析 高密度聚乙烯( HDPE) 料筒温度喂料区30〜50C( 50C) 区 1 160 〜250°C( 200°C) 区 2 200 〜300C( 210C) 区 3 220 〜300C( 230C) 区 4 220 〜300C( 240C) 区 5 220 〜300C( 240C) 喷嘴220 〜300C( 240C) 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁 厚之比为50：1 到100：1 熔料温度220 〜280C 料筒恒温220C 模具温度20 〜60C 注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80〜140MPa( 800〜1400bar )； 一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar) 保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％〜60％背压 5 〜20MP(a 50〜200bar )；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均 注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品 螺杆转速高螺杆转速(线速度为1.3m/s )是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 计量行程0.5〜4D (最小值〜最大值)；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的 残料量2〜8mrp取决于计量行程和螺杆直径 预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80C的温度下烘干1h就可以 回收率可达到100％回收 收缩率1.2〜2.5 %;容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩(成型后收缩) 浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够 机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升 料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切 变段几何外形特殊(L: D= 25: 1),直通喷嘴，止逆阀 二、聚丙烯( PP) 料筒温度喂料区30〜50C( 50C) 区1160〜250C( 200C) 区2200〜300C( 220C) 区3220〜300C( 240C) 区4220〜240C) 区5220〜 C(240C) 喷嘴220〜300C( 240C) 括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1 到100：1 熔料温度220〜280C
常用几种塑料注塑基础工艺参数的确定
多个常见塑料注塑工艺参数确定 一、聚乙烯（PE） 聚乙烯含有脂肪烃长链, 是结晶型高聚物。在分子结构内部, 有结晶部分（含晶相56—95%）, 有没有定形部分（即非结晶）。 低压聚乙烯, 密度高, 晶相含量为74—95%, 硬度高, 韧性大, 抗张强度高, 耐冲击强度及断裂强度低。 高压聚乙烯, 密度低, 晶相含量仅为56—65%, 所以耐冲击强度及断裂强度高。 聚乙烯链规整柔顺, 轻易结晶, 只有在熔融状态下它才是无定形状态。其熔体一经冷却即出现结晶, 冷却速度快, 结晶度低。这在成型加工制品时值得注意, 因为不一样模具温度（如模具温度低, 则冷却速度快）会带来聚乙烯制品不一样结晶度, 最终影响到制品收缩率。结晶快, 收缩率小。相反, 模具温度高, 因结晶时间长而使收缩率增大。高压聚乙烯收缩率为1.5—5%, 低压聚乙烯为2.5—6.0%。 收缩率大是聚乙烯制品显著特点。刚成型加工制品, 即使结晶程度不一定很高, 但伴随时间推延（关键在72小时内）结晶度会不停增高, 直至达成一个平衡状态。 在塑料模具设计时, 通常对收缩量预留了赔偿尺寸, 但因为制件形状、大小、厚度不一, 定型后各个方向收缩程度都不尽相同, 收缩可能造成制件变形和翘曲。 所以要控制好生产条件。如选择高注射压力、能够降低收缩率, 加上合适调正加料量、成型温度、模具温度等, 就能够使收缩率降低和使收缩程度固定化。 通常说来, 注射压力为68.6～137.2Mpa。成型温度范围: 低压聚乙烯为150～310℃, 高压聚乙烯为120～280℃, 温度超出300℃时, 收缩率会增大。模具温度也应相对恒定: 低压聚乙烯为50～80℃, 高压聚乙烯为40～60℃。 聚乙烯松驰时间短。只要选择操作条件合适, 其制品残留应力是较小。假如在成形时造成一些缺点, 将全造成制件断裂, 即所谓环境应力开裂。将制件放在热水（80℃）浸泡, 能够使制件内压力得到一定松弛。 另外, 在原料存放或成形加工时应避免与脂肪烃、芳香烃、矿物油、酯类等化学药品接触, 这些物品会造成制聚乙烯制品压力开裂。 聚乙烯在空气中有被氧化倾向, 温度升高氧化越趋严重, 所以, 在加工时务必注意使熔融聚乙烯尽可能少地与空气接触, 以免发生聚乙烯大分子降解。 聚乙烯注塑成型工艺条件 二、聚丙烯（PP） 温度和剪切对聚丙烯流动特征很敏感。提升熔体温度和增大剪切速率都能够降低熔融粘度。