半潜驳气囊方式出运大型沉箱施工工法(061123修改).
半潜驳气囊方式出运大型沉箱施工工法
一．概况
在大型深水重力式码头的建设中，大型沉箱的重量往往达到1000多吨乃至数千吨，如此大的重量，采用传统的起重船起吊加驳船运输方式进行施工存在许多困难与弊端，已逐渐不能满足施工要求。目前，进行大型沉箱出运施工主要由半潜驳（含工程浮坞，以下同）来完成，基本过程为：沉箱在预制场地预制好后，利用高压气囊将沉箱顶升后牵引，整体搬移到半潜驳上并支垫好，将半潜驳拖至安装水域合适水深位置下潜，在下潜过程中往沉箱隔舱中加压载水，保持沉箱本身浮游稳定，半潜驳下潜到一定深度后，沉箱利用本身浮力起浮，起浮后将其拖至安装点，往沉箱隔舱中注水下沉安装。
沉箱出运施工主要包括沉箱上半潜驳、半潜运载沉箱拖航、半潜驳下潜沉箱出坞三个主要施工过程。在大型沉箱出运施工中，投入的主要船机设备是半潜驳，这种工程施工用半潜驳是一种专为大型沉箱出运而设计建造的可下潜的工程驳船，甲板单位面积承载力比一般驳船大得多，可运载数千吨的砼沉箱航行于近海航区，其基本工作原理是：在涨潮时段合适潮位，半潜驳利用船艏的搭接结构与出运码头搭接，保持半潜驳甲板面与码头面处于同一水平面，船上配有牵引设备，沉箱利用高压气囊顶升脱离地面，气囊在沉箱底面与地面之间滚动大大减少了摩擦力，从而可利用船上牵引设备牵引沉箱上船，至指定位置后用枕木进行支垫，抽出气囊。半潜驳配有多台大排量压载泵，可根据需要进行了舱内压载水的调整，从而控制半潜驳的下潜或上浮，半潜驳上的监控设备可适时采集下潜或上浮的各
项数据，根据需要可方便的进行船舶浮态调整，通过控制压载水量与加压载水速度来控制半潜驳的下潜深度与速度，从而保证出运与下潜施工中沉箱顺利地上驳与出坞。
工程用半潜驳载重吨位一般在3000~5000吨不等，载重吨位在4000吨左右的半潜驳，以“四航华南”为例，主体尺度及相关参数为；
总长：58米；型宽：34米；型深：4.6米；
最大下潜深度：16米（甲板面至水面）；
从正常吃水下潜到最大深度时间：2小时；
压载泵排量：4×960m3/h
设计载重量：4200吨；
利用半潜驳气囊方式出运大型沉箱的施工工艺，已顺利完成多过大型深水重力式码头的建设，已完成的实例工程如下：
二．特点
利用半潜驳气囊方式出运大型沉箱有如下特点：
1. 无需大型起重设备就可以进行大型沉箱的搬运上驳及安装作业，大大节省
了船机费用；
2. 与轨道方式上驳比，半潜驳与码头的对接容易，对码头的要求不高，码头
的适应性强，从而使临时出运码头的建设容易，投入少；
3. 普适性强，沉箱的重量从几百吨到4000吨甚至更大，均可采用本工艺进
行沉箱的上驳及安装作业；
4. 由于沉箱无需进行起吊，配筋量可大大减少，节省了钢材，降低了沉箱的
制作成本，从而降低了码头的造价。
三．适用范围
本工法适用于港口重力式码头建设中重量超过现有浮吊设备起吊能力或不便于或不适于起吊的可自浮的大型沉箱的出运安装作业施工，也可用于大型封闭可自浮的涵管出运安装作业施工。
四．施工工艺
1.半潜驳进行大型沉箱出运沉箱上驳过程施工工艺流程如下：
2.半潜驳进行大型沉箱出运下潜作业沉箱出坞过程施工工艺流程如下：
半潜驳进行大型沉箱出运沉箱下潜过程施工工艺流程图
五．施工要点
1．作业条件的选择；
为保证沉箱出运工作安全顺利进行，必须在涨潮时段进行沉箱上驳作业，且必须满足相应的天气、水文、水域、出运码头要求等条件；
1.1天气海况条件：沉箱出运作业要求在6级以下风力，无局部强对流天气的非大雨天气进行，沉箱上驳作业水域波高不大于0.5米，且天气预报3天内不得有影响本地区的台风天气以及强劲季风天气；
1.2作业水域条件：沉箱上驳作业水域要求沿岸线方向以出运码头中线计左右边各不小于50米，垂直岸线方向长度不小150米，水深要求不小于半潜驳重载吃水+0.5米；下潜作业要求水域开阔，便于沉箱出坞作业，下潜区深度要求达到可使沉箱稳定起浮所需深度；
1.3出运码头条件：出运码头的布置要求水域开阔，便于半潜驳进出，码头前沿为便于与半潜驳搭接，需布置成阶梯状，码头前沿的承载力要求达到100t/m，出运通道两侧各需布置一个地环，可承受拉力需达到20t，供半潜驳移船系缆用；出运码头一般布置如下图：
出运码头及水域布置图
出运码头断面及搭接水位示意图
2．沉箱上驳相关数据的计算
2.1沉箱上驳作业水位的计算与选取
沉箱上驳作业水位的准确计算与选取是直接关系到沉箱是否具备上驳条件的首要工作，由于我国沿海及内河入海附近很长一部分河段均受潮汐影响，而沉箱出运码头一般均布置于上述地区，因此沉箱的上驳不光要克服潮差来的影响，还应合理地利用潮差服务于施工，通过计算选择合适的水位进行作业，从而保证沉箱上驳过程安全顺利进行。
水位计算及选择的原则是保证半潜驳重载时能够且有足够时间脱离搭接状态，并且保证从可进入搭接的水位到可脱离搭接的水位所经历的时间足够沉箱上驳过程的完成，计算方法如下：
基本数据：
H：码头面标高；（测量可得）
T：半潜驳重载吃水；（查船舶静水力曲线图可得）
t：半潜驳空载吃水；（查船舶静水力曲线图可得）
D：半潜驳型深；
进入搭接的水位应选择在半潜驳空载吃水与满载吃水之间的中间水位，
目的是保证既有充足的上驳时间，又使沉箱上驳过程中半潜驳有足够的压载水可排以抵消沉箱重量对半潜驳的负载。计算图示如：
沉箱上驳作业水位计算示意图
根据图示，搭接时，甲板面与码头面处于同一标高，则进入搭接水位与脱离搭接水位计算如下：
h 进 = H- [ D -（T+ t ）/2 ]
h 离 = H-（D - T ）+ 0.2m ；（0.2m 为富余量）
潮水涨至h 进时，半潜驳需进入搭接，尽快进行沉箱上驳作业；潮水在退至h 离之前半潜驳必需脱离搭接状态，否则将被搁在搭接码头上无法脱离而发生安全事故。潮水曲线图如下：
涨退潮水位-时间曲线2
10h 进
h 离
图中，t0到t1的时间不得少于3小时，t1到t2的时间不得少于1小时；进行潮水时间限定目的是保证沉箱上驳和半潜驳脱离搭接有足够的作业时间，沉箱上驳与半潜驳脱离搭接必需在t0到t2的时间内完成。
2.2牵引力的计算
以气囊方式顶升沉箱后进行牵引，摩擦系数一般按0.05来选取，则牵引力为：F = 0.05Q；（Q为沉箱重量）
3．沉箱上驳所需设备的选择及前期的准备
3.1地环的埋设。出运码头上必需埋设供半潜驳带移船缆的地环，埋设位置可参见出运码头布置图；地环与半潜驳移船缆一般使用卸扣连接，为方便操作，可选用重量轻、体积小合金卸扣，卸扣承载力一般25t即可，数量4只，其中2只备用；
3.2牵引设备。牵引绞车布置在半潜驳上，一般设置2台，每台拉力15t，绳速10m/min，使用D28~30mm的纤维芯钢丝绳，每台绞车钢丝绳长度为500米；每台牵引绞车通过滑轮组来牵引沉箱，滑轮组一般采用4组滑轮组成，穿7~8匹，理论总拉力可达到210t~240t；牵引索是连接牵引绞车动滑轮组与沉箱围捆钢索的连接索，两端分别用卸扣与动滑轮组和沉箱围捆索连接，方便拆装，牵引索长度一般取8~12m，牵引3200t以下沉箱取规格6*37D65mm纤维芯钢丝绳即可，数量4条，其中2条备用，连接卸扣使用85t合金卸扣，数量6只，其中2只备用。
3.3气囊的准备。气囊一般选用直径1m的高压气囊，最大承载压力为0.39MPa，长度根据沉箱宽度来确定，一船总长比沉箱宽度长1m左右即可。所需气囊数量可根据下面计算选取：
单个气囊承压面宽度：B =π（D-H）/2
气囊承压面积：S = n×B×L = nπL（D-H）/2
由公式：Q = P S = P nπL（D-H）/2
得：n = 2Q / P nπL（D-H）取整+1即为所需顶升起沉箱的气囊数量；式中D：气囊直径；一般使用直径1m的高压气囊；
H：气囊顶升工作高度；一般为30~40cm；
L：气囊有效承压长度；一般为沉箱宽度；
n：气囊个数；
Q：沉箱重量；
P：气囊允许的安全工作压力；实际工作压力一般取不超过0.25MPa；
实际气囊数量的选取，必需在n+1的基础上最少还需4条周转气囊，周转气囊数量越多，沉箱上驳效率将越高。
3.4过渡钢板的准备。由半潜驳与码头搭接时，一般均有20~30cm左右的
接缝，为保证沉箱底气囊顺利通过，在接缝上需铺一块过渡钢板，钢板总长为20m，为方便操作，可由多块拼成，宽度1m，厚度16mm。
3.5枕木的准备。枕木规格为：L*B*D = 1.5m*0.2m*0.3m；数量根据沉箱尺寸来确定，以填满沉箱底气囊间间隙为准，并保有一定富余。枕木两端需制作拉环，可用D14~16mm的螺纹钢弯成“U”打入枕木15cm深，“U”型口需能使手掌穿过。
3.6枕木系固钢丝绳准备。D18mm钢丝绳100m，两条，两头插扣。
3.7供气系统的准备。供气系统采用集中供气，供气系统由2套6m3/min空压机组及各自配套的高压气管、气阀组成，加气时从供气阀用高压软管与气囊连接，打开软管上的气阀即可向气囊充气，软管长度必须覆盖到半潜驳上沉箱就位后最后一根气囊，并留有余量。
4．沉箱上驳的操作过程
4.1上驳前的准备工作
4.1.1沉箱上驳前必须先利用陆上卷扬机牵引至出运码头前沿3m左右的位置，并保证沉箱重心在出运通道中心线上，用枕木作临时支垫，气囊仍保留在沉箱底并放气至枕木受部分力。
4.1.2半潜驳抛锚定位，系好岸缆，并移船至码头前沿，船艏正对出运码头，并使船头尽量靠近码头前沿，便于开展上驳前的准备工作。
4.1.3检查上驳设备的状况，如牵引卷扬机是否工作正常、卸扣有无变形、滑轮组活动情况、空压机及备用空压机是否正常、气阀是否漏气、钢丝绳磨损情况、气囊是否破损漏气、船舶压排水系统工作是否正常等等。如有异常，需及时处理或更换，确保各设备及用具处于良好工作状态。
4.1.4半潜驳上气囊需滚过的通道必需清理干净，不得有突出物或其它杂物影响气囊的通过。
4.1.5在半潜驳上铺上气囊，气囊的摆放要均匀，每条气囊的间距控制在0.5~0.6m，先铺气囊的目的是节省沉箱上驳过程中搬运气囊上驳的时间，若周转气囊的数量足够多，则可将气囊一直铺到装载区沉箱就位处，可大大提高沉箱上驳的效率。
4.1.6将船上牵引滑轮组用牵引索与沉箱围捆索用卸扣连接。
4.1.7潮水上涨至至搭接水位时，移船进入搭接状态，并保持船舶纵向中心线与出运通道中心线对正，加压载水使半潜驳与码头进行搭接，半潜驳搭接结构底面与码头接触后，继续加部分压载水，保持半潜驳对码头有200~300t 的压力，以保持半潜驳的稳定，同时调整船舶浮态至正浮状态。
4.1.8由于半潜驳搭接结构与码头的对接不可能绝对平，而且一般均有20cm
左右的接缝，为保证气囊的顺利通过，应在接缝处铺上过渡钢板，尺寸一般为20m*1m*16mm ，且钢板边缘需打磨平整，以保证气囊通过时不被割伤。 过渡钢板沉箱上驳示意图
进入搭接水位溜尾绞车
沉 箱
半潜驳
牵引绞车
气囊
4.2上驳过程
沉箱上驳过程是沉箱出运过程的关键步骤，需充分掌握潮水的变化，选准作业时间，尽快完成，一般要求3个小时内完成整个上驳过程。
4.2.1在上驳前的各项准备工作完成后，就可以进行沉箱的上驳作业。沉箱上驳作业必需设一名总指挥，负责上驳过程的总体控制及协调。总指挥需熟悉沉箱上驳作业的各项操作，并熟悉半潜驳相关知识，沉箱上驳的指令由总指挥统一下达，指令的下达通过对讲机的形式进行，各相关人员都需配备对讲机并且大家均处于同一频道，作业前进行通话调试，确保作业过程中通讯畅通。
4.2.2上驳指令下达后，开始给沉箱底气囊充气，将沉箱顶升起，充气时各气囊充气要均匀，分多次将气压充至要求值，各气囊气压基本保持一致，顶升高度约为35cm ，抽出支垫枕木放置一边，不得阻碍出运通道。
4.2.3开动牵引绞车，同时松溜尾绞车，牵引沉箱缓慢前行。溜尾绞车的主要作用是控制沉箱运动速度，防止沉箱运动速度过快而发生危险，同时在紧急状况下，沉箱上驳作业无法进行下去时能将沉箱反拉上去，两台牵引绞车通过滑轮组后拉力需达到沉箱重量的5%左右。
4.2.4沉箱在移动过程中，需逐步往进入沉箱底的气囊充气，给后方移出沉箱底的气囊放气，同时要不断调整各气囊气压，使之基本保持一致。
4.2.5第一条气囊上驳后，半潜驳需马上开始排压载水，以尽量减少搭接结构对码头的压力。压载水首先从最前面的舱开始排，随着沉箱向中部的移动，依次向后排各舱压载水，同时保持船舶浮态正浮。
4.2.6沉箱的运动路线必须是沉箱的重心基本沿着半潜驳甲板纵向中心线前进，在移动的过程中，若发现偏移，则需及时纠偏，纠偏可通过两台牵引绞车和气囊的摆放来实现。为便于观察，一般在沉箱前进方向的侧面上用红色记号标出沉箱重心在左右方向上的位置，沉箱正常移动，红色记号应沿着甲板上标明的甲板纵向中心线移动，若向左偏，则可将气囊在摆放时适当向右偏，牵引时先开动左边牵引绞车，纠正后再同时开动左右两台绞车，若向右偏则反之，最后沉箱到位时，左右偏移量需控制在0.5米以内。
4.2.7随着沉箱向半潜驳上的移动，半潜驳搭接结构的受力在不断增加，至沉箱刚刚完全上驳时达到最大，为保证码头载荷不至超过设计承载力，同时保证搭接结构不至受力过大而破坏，在沉箱上驳的过程中，半潜驳需不断往外排压载水，并调整船舶浮态，使之始终保持正浮。若沉箱牵引速度过快，压载水排放速度跟不上，则需暂停牵引，等待压载水排到一定量后再继续牵引。压载水的排放量一般可按沉箱每移动一个气囊位上驳排水约为Q/n（Q为沉箱重量；n为实际顶升沉箱的气囊个数）吨计；压载水也不得排得过快，需
始终保持半潜驳处于搭接状态，且有200~300t对码头的压力，以保持半潜驳相对码头的稳定。
4.2.8半潜驳甲板上标有沉箱装载区，沉箱牵引到位后，需马上抓紧时间进行沉箱支垫工作，将枕木垫入沉箱底，塞满气囊间的空隙。沉箱支垫示意图如下：
气囊枕木1500mm*300mm*200mm
枕木1500mm*300mm*200mm
沉箱支垫示意图
4.2.9完成支垫后，将各气囊同时放气，使沉箱平稳地坐于枕木上，若个别气囊放气速度过快，可稍关一下放气阀，使各气囊放气速度基本一致。
4.2.10沉箱完全坐于枕木上后，解除溜尾索与牵引索，拆过渡钢板，继续排压载水，随着压载水的排放和潮水的上涨，半潜驳会起浮，这时需尽快移船使船舶脱离搭接。注意，在潮水退至可起浮水位之前，半潜驳必需离开搭接状态，否则半潜驳将被搁在搭接码头上而酿成事故。
4.2.11在半潜驳离开搭接状态后，进行抽气囊作业。将气囊从沉箱底抽出，抽气囊时注意不要直接拉气囊头的阀管，可用麻绳套住气囊体后直接拉麻绳，气囊抽出后可用半潜驳上的吊机一条一条吊上岸备下次使用。
4.2.12气囊抽出后进行解除沉箱围捆钢丝绳的工作，围捆钢丝解下后需整理好，用吊机吊上岸备下次使用。
4.2.13半潜驳最后需进行浮态的调整，通过控制各舱压载水量使半潜驳无横倾，为便于拖航，艏艉应有0.5m左右吃水差，拖航方向吃水少于另一端。
5．半潜驳的拖航
5.1拖轮的配备。
5.1.1拖轮配备的原则。半潜驳一般是非自航的，自身不带动力，需靠拖轮的拖带来实现运输。半潜驳的拖航是沉箱出运在海上的运输过程，配备合适的拖轮将有利于运输过程安全顺利地实现，拖轮配备的原则是拖轮的拖力能使船组在正常情况下能达到预定航速，并且拖轮能满足相关海事规范、法规的要求，安全性、可靠性要高，最好是双机双桨拖轮。
5.1.2拖轮拖力的选取。拖轮的配备一般根据船组所需达到的航速条件来计算船组在该航速下的阻力，从而确定拖轮在该航速下所需达到的拖力，再根据拖力来确定所需拖轮的主机功率。一般要求船组静水航速能达到3~5节，太快则会使所需拖轮功率过高造成功率浪费，太慢则会使所需拖轮拖力不足难以处理紧急情况。拖力可根据下式计算选取：
半潜驳在航速V下总阻力为：
R T = 0.7（R f + R B ）+Ra KN
R T：半潜驳拖航总阻力，KN
R f：摩擦阻力，KN；R f=1.67A1V1.83×10-3；
R B：剩余阻力，KN；R B=0.147δA2V1.74+.15V；
Ra：风阻力，KN；Ra=0.5ρV w2∑CsAi×10-3；
沉箱出运安装技术交底
施工技术交底通知单
乘高潮起浮→半潜驳拖航至沉坞坑→半潜驳下潜→检查阀门→开启阀门灌水至达到稳 定吃水→半潜驳继续下潜→沉箱浮起→沉箱拖运至安放(存放)地点就位→沉箱内注水 下降至距离基床顶面30-50cm →测量沉箱前沿线及倒坡→逐渐注水沉放并调整→1~2个 潮水后验收→沉箱内回填→沉箱沉降位移观测 三、各主要工序施工方法 1、准备工作 ⑴沉箱出运前，进行以下工作：①沉箱内阀门焊接；②第 1 节和第 2 节 阀门杆安装；③沉箱内串水孔疏通；④伸缩腿盒封堵；⑤透水孔封堵。要求 如下：①阀门焊接要求满焊不漏水，焊接不偏位，方便阀门杆安装；②阀门 杆要安装、固定牢固，确保阀门杆转动时不跳槽；③沉箱内串水孔要求按照 技术交底要求疏通，不该预留或预留错误的要更改并封堵密实；④伸缩腿预 留坑要两面封堵，确保在 2m 水头差下不渗水。⑤外墙透水孔要用木塞子或 止水钢板封堵，确保在 5m 水头差下不漏水。⑥要求加固模板用钢筋头等尖 锐物必须清理干净，用砂浆将表面抹平。⑦护舷后浇带封堵模板安装。 ⑵预制作业队伍施工完成后，由海上安装班组对阀门及阀门杆焊接、串 水孔等进行检查，如果出现问题，项目部将要求预制队伍负责返工。沉箱阀 门焊接前需进行二次检查，确保各部位螺栓、垫片不易脱落，阀门开关比如， 如有问题及时更换或采取加固措施。阀门杆固定点必须牢固焊接在沉箱内壁 上，上下垂直，固定杆开口需保证灵活转动阀门杆且不宜过大避免阀门杆晃 动剧烈。 ⑶沉箱验收完成并将所有准备工作完成后，沉箱由上坞队伍进行沉箱上 坞施工，沉箱上坞后，水上施工队伍将通行廊道通过克令吊将沉箱与浮船坞 扶梯连接并用绳索固定牢固。 ⑴沉坞坑选择。沉坞坑位置在码头基床里程 0+1020m 左右，往西 50m ， 宽度 70m 。根据现场施工条件限制，沉坞坑将在后期进行更换。 2、半潜驳起浮离岸 ⑴ 半潜驳采用奔腾诚基工 7 号，船长 54m ，宽 33.6m ，型深 4.5m ，空载 吃水 2.84m ，参考载重量 3500 吨。半潜驳过水面积=54*33.6=1814m 。 ⑵ 坐底梁顶标高+0.2m ，半潜驳和台座接触部分标高+4.7m ，A 型沉箱重 量 2021 吨，沉箱上船后，因沉箱自重半潜驳增加吃水 2021/1814=1.11m 。半 2 施 工 程 序 及 操 作 要 点
沉箱预制典型施工方案
厦门港后石港区3#泊位工程B标段沉箱预制 典型施工方案 根据要求，漳州后石3#泊位工程（B标段）第一件沉箱按典型施工的要求进行施工，为此，预制厂编制了详细的沉箱预制典型施工方案，作为本次施工的作业指导书，以下为本次典型施工的方案： 1、沉箱概况：厦门港后石港区3号通用泊位工程位于漳州市，水工结构按照20万吨级散货船型设计，码头主体采用连片方形沉箱重力式结构，本标段（B 标）共计有沉箱15件，其中包括13件标准型沉箱，2件异形沉箱，最大重量达到4365吨，也是迄今为止分公司预制的最大吨位体量沉箱。预制地点为厦门翔安刘五店三航预制厂新址。 2、施工日期：2014年06月29日； 3、施工项目人员： 项目施工技术员：蔡伟、陈江威 专职质检员：陈江威 实验室技术部（资料）：饶辉祥 实验室检测部（现场）：李建阳 4 模板工程 根据沉箱结构型式及模板制作要求，确定如下分层高度： 4.1 底层模板 底层模板系统由外模板、框架式内模板、浇注平台、底模部分组成：底层沉箱外模为桁架式钢模板，为底包墙工艺型式，其上部予设锲型圆台螺母，作
为上层外模承重及紧固之用；底膜直接坐落在砼地坪上。底层内模为了便于安拆，四片内模通过内框架组成一个整体，一次即可吊装一个孔腔的四片模板，内模安置在预先埋设的砼支撑墩上，底层勿需托架，内模板上部予设单边锲型予留孔，作为上层内模托架定位支撑之用。砼浇注过程中，其侧压力由内框架支承，相互作用，互相抵消，有利于模板整体受力，且具有安拆方便、效率高、不损坏墙体的施工优点。 4.2上层标准段模板 上层模板系统由四榀外模板、内模板、浇注平台、操作平台组成。外模板为桁架式钢模板，设有上、下操作平台和栏杆，其中底脚通过拉条与予埋在下层的圆台螺母紧固，底部与下层砼面接触，同时起止浆和控制垂直度作用，外模上部予设锲型圆台螺母，作为上层外模承重、紧固及架设脚手架之用；内模板由模板面、倒角模板、吊装架组成，通过吊装架形成一整体结构，整体装拆，内模板由予设在下层的锲型予留洞通过托杆支撑承重，内模板面上部相应予设上一层予留洞，内模板底脚通过设置在吊装架底平台的活动式顶撑固定；内、外模之间上口通过拉条对拉紧锁固定。 4.3模板安拆 4.3.1底层模板：底层模板安拆流程为：纤维板铺底钢筋绑扎支撑墩安放外模安装内模安装调整砼浇注拆内模拆外模。 4.3.2上层模板：上层模板安拆遵循先内模后外模的原则，模板安拆流程为：内模支立隔墙钢筋穿绑、调整外模支立调整砼浇注拆内模拆外模。 内模支立时：利用吊装架将芯模连接成一整体，门机或塔吊吊运就位，通过吊装架底部的支腿支撑在予留的推拉盒孔洞上，模板底部由活动式顶撑固定
沉箱出运方案
4.3.2.6沉箱出坑拖运、储存及安装方法 本工程共有沉箱29个，砼强度达到设计要求后，采用气囊场内平移，浮吊整体吊浮运沉箱的施工工艺。将沉箱用气囊通过横移、纵移到的下水滑道岸边，利用500t起重船吊拖沉箱。考虑预制场面积较小和方便沉箱出运，预制沉箱分三批进行，根据沉箱安装进度，预制构件下水后浮运到沉箱储存场储存或预制件下水后直接吊运安装。 1、施工工艺 沉箱的出运采用气囊搬运技术。构件陆上出运时，需要进行两次转向，平移时先从底模处移到平行于码头前沿线的出运通道上，再移到垂直于码头前沿线的出运通道上，最后再移到纵向滑道前沿由500吨起重船趁高潮吊浮运沉箱。 2、沉箱陆上出运工艺流程 3、沉箱陆上出运施工方法
气囊的承载力核算 尺寸选取：Φ600圆形断面，长L≥9.5m。 气压选择：制造气压：P1≥6kg/cm2(0.6Mpa)。 工作气压：P2≥3kg/cm2(0.3Mpa)。 承载能力：80cm×920cm×4个×3kg/cm2=883200kg=883.2T＞457T(安全)。 牵引系统 牵引系统采用两台15T慢速卷扬机，各经过一个动滑轮，拉力为30T。气囊起步的牵引力F=N*f=457T×0.05=22.5T，拉力满足要求。牵引速度宜控制在3m/min。牵引力的转向利用地锚加滑轮完成。 千斤顶及工作坑设置 选择1.0m宽，0.8+0.9m长，共4个工作坑。单个沉箱重457T，考虑脱模时底板的吸附力，按500T左右计算，安全系数K=1.6，故采用4个200T千斤顶来顶升。每个工作坑底部为钢筋混凝土板。厚500mm。 橡胶气囊出运 用4 个200T千斤顶将已预制好的构件顶升高出地模300mm左右时，用Φ10麻绳将4个未充气的橡胶囊袋拉入构件底部。 用小型空压机向气囊中充气，4个气囊中充气压力基本相等且控制在3kg/cm2以内。当构件上升高出千斤顶且气压调至相同时，则可移开千斤顶。 用2台15T低速卷扬机缓缓将构件拉动，在构件移到纵向坡道上时，用2台卷扬机向后拉住沉箱构件，以免移动速度太快。在卷扬机边拉边将后方离开的气囊搬到构件前方。使构件底部始终不小于4条气囊，备用2条，需要时使用。
沉箱预制施工工艺
预制沉箱施工工艺 前言：预制沉箱是沉箱重力式码头施工的关键环节，是工程的重点和难点。它无论从结构受力、保证码头的整体性及使用年限和发挥码头的使用功能等各个方面都是极为重要的，也是业主最为关心和意见最为集中的地方。工程质量的好坏对企业信誉关系极大，在很大程度上反映出施工企业的管理水平、技术水平和员工素质，直接关系到企业的开拓经营和生存发展。因此沉箱预制必须制定切实可行的施工工艺，并不断完善和优化，确保施工质量。 一、工程概况： 深圳盐田西港区1#泊位及工作船码头工程位于深圳市盐田港西港区东北侧，地处大鹏湾内，比邻南中国海，地理位置优越，交通便利。码头主体为沉箱重力式结构，码头总长为372.586m。本工程预制沉箱共计37个，其中#1泊位24个，分A1、A2、A3三种规格，工作船码头13个，分B1、B2两种规格。沉箱规格及数量见下表： 二、沉箱预制顺序： 分二次进行预制，第一次预制22个A1型和1个A2型沉箱，第二次预制1个A3型和12个B1型、1个B2型沉箱。A2型沉箱在A1型预制完3个后开始预制，当A1型预制完后，开始改1套A型模板为B型模板，开始预制B1
型沉箱，留下1套A型模板继续预制A3型沉箱，最后1个B2型沉箱根据已安沉箱的延长规律，确定预制尺寸，进行预制，确保码头的总体长度。 三、施工工艺： （一）、施工准备 1、预制场地布设： 预制场设在与规划中的4#泊位平行的回填陆域前沿岸线上，岸线长度约330m。施工前先对场地邻海侧边缘回填了部分开山石，将场地海侧岸线拉直，挖机进行理坡，坡度大于1：1.2，使预制场地岸坡前沿水下约20m范围标高低于-3m，以保证起重船等施工船舶的吃水深度，为了增加岸坡的承载力，防止产生岸坡滑动，并对边坡15m范围内进行强夯、碾压处理。沉箱预制场地的整体布设充分考虑了模板的倒运、支立、钢筋绑扎、砼浇筑等之间的相互干扰问题，将A型沉箱沿岸线单排布设24个底胎，B型沉箱沿岸线双排布设13个底胎。A、B型沉箱交叉布置，底胎之间的间隔距离为2.5m。底胎布置见沉箱预制场布置图。 2、底胎模的制作： 先在整平后的场地上浇注5cm厚的细石砼垫层，然后在垫层上由测量放置每个沉箱底胎位置，模工支模板，浇注20cm厚的砼胎模，胎模四周铺设钢筋以增强胎模整体强度。胎模四边镶橡胶三角条，进行砼止浆。 要求胎模的外型尺寸、对角线及表面平整度、光滑度一定要符合规范规定的要求，并逐个进行严格的验收检查。 （二）、主要施工程序及要点 内、外模板制作： 根据本工程沉箱结构的特点，结合以往的施工经验，拟制作A型外模板3套，A型内模板2套；A型沉箱预制完22个后，开始改制1套B型外模板、1.5套B型内模（底层内模2套）。外模板一次到顶整体制作，内模：A型沉箱分4层制作，B型沉箱分2层制作。 a.A型外模板制作： 外模板采用定型钢模板，一次安装到顶。模板表面为σ=5mm厚钢板，背面加焊400*400mm的∠50*5角钢肋，角钢肋后间隔750mm焊水平［10槽钢楞，竖向间隔800mm设∠75*50*5角钢制成的桁架，桁架外用［10
沉箱围堰施工工法
灵昆大桥沉箱围堰施工工法 目录 1、前言 2、工法特点 3、适用范围 4、工艺原理 5、施工工艺流程 6、操作要点 7、材料与设备 8、质量控制 9、安全措施 10、环保措施 11、资源节约 12、效益分析 13、应用实例
沉箱围堰施工工法 1、前言 2007年，浙江省交通勘察设计有限公司检测到温州灵昆大桥桩基础存在冲刷、漏筋、缩径等问题。 主管单位温州龙湾区交通局根据岛内正在建设的深水港的要求，提出将桥梁进行提高荷载标准等级加固处理，即将原桥的通行能力提升为一级公路，满足集装箱卡车的通行，下部桩基的加固由中建七局交通公司组织施工。 在对现场进行了查看、分析，结合设计图纸要求，我们提出采用沉箱围堰的施工方法对该桥的存在缺陷的桩基进行加固处理。 2、工法特点 沉箱围堰的施工方法是新型的施工工艺，与传统的钢板桩围堰、土围堰、小围堰相比具有不可代替的优点。另外，因在海水中作业，土围堰无法实现。这里就不再赘述，现将另外三种围堰施工方法进行对比，具体比较见下表。 三种方案的比较
通过以上比较，我们发现沉箱围堰不仅可以一次彻底解决所有桩基存在的问题，而且所用材料成本相对低，需要的施工工期最短，且安全有保障，我们选择了使用沉箱围堰作为施工处理措施。 3、沉箱围堰施工方法适用范围 沉箱围堰施工方法主要适用于深水基础施工，处理深度10m以内，开挖深度 1.5m，实行深水处干处作业，沉箱围堰还可以作为钻机等设备的工作平台在水面平移进行水上作业。 地质情况可以为粘土、砂土等III类土以下情况，便于下插板插入土中。 4、工艺原理 本施工方法是钢结构结合基坑处理的方法设计施工，沉箱是采用钢结构，自重138吨，几个箱体空腹时的浮力达到360吨，沉箱浮起后，利用动力拖船（80T）在平潮时将沉箱拖到指定地点注水下沉。落潮过程中，自重不变沉箱浮力减小，自重加大的情况下，沉箱下插板插入滩涂中，沉箱坐正后，再在箱体内侧打设一周高压旋喷桩，起箱底止水帷幕作用，最后压密两浆（水玻璃、水泥）封底，实行箱体内的闭水，从而达到围堰内干施工作业。 由于箱体有下插板，能够自己稳定，一旦下沉后，箱体能够稳定座在滩涂面上，且整个箱体地面落在最低滩涂面，故不需要进行整体稳定性验算，箱体之间全部用高强螺栓连接，不需要进行单个箱体踢脚稳定性验算，根据施工主要治理的问题是坑底隆起和渗流、箱体浮力、高压旋喷桩厚度的验算。
沉箱施工方案
中运河大桥15#深水桥墩基础施工方案 第一章沉箱施工方案 一、工程概况 徐州310国道中运河大桥改建工程，横跨中运河，河床常年流水，每年的10月至次年的6月为枯水季节，流速平缓，主河槽水深7m～10m左右。主墩承台为矩形结构，15#主墩承台尺寸为1240×770cm,高度300 cm。承台顶标高16.83米,地面标高为24米，常水位标高20.50米。由于该墩的桩基施工采用了围堰筑岛，根据地质情况以及现场的地理条件,我部对上半部开挖到标高18米，距承台底标高13米还有5米之深，而且地质情况为透水性较好的流砂，通过方案比选采用基坑大开挖配合下沉箱法施工最为适宜。即：利用挖掘机，将原来筑岛围堰面挖至标高为18米处，并在基坑一定位置打上钢桩，整平并夯实基底，放出沉箱位置线，实施沉箱下沉方案。另由于受地理位置限制，我部根据工程的实际情况对沉箱的形式作进一步的革新，采用分节预制钢筋砼沉箱，并预埋螺栓与上部双壁拼装式钢沉箱结合的施工方案，这样减少了对大型重型起重设备的依赖，同时又减少了围堰高度，我们认为较为经济合理。 二、围堰施工方案 根据施工段中运河水域水流特点，决定对15#墩承台施工采用砼沉箱与双壁钢沉箱结合施工。这种结构具有很好的整体性和刚性，而且自重比较大，下沉时不怕翻砂，施工十分安全可靠等优点。（附方案图）
三、组合沉箱施工方法 1、组合沉箱构造简介 根据组合沉箱的使用功能，可以将整套沉箱分为刃脚、钢筋砼沉箱、组合钢沉箱、吊装系统等几部分。 (1)沉箱钢刃脚 沉箱钢刃脚为楔形框架结构，高度为0.８～1.5米，上口宽度为0.9米，比上部的砼沉箱外周分别宽１０cm，在下沉过程中可以为上部沉箱的下沉减少一定的摩擦力。充分采用现有的钢模板，面板向外焊成沉箱钢刃脚形式，内部连接采用10#槽钢并在刃脚内部预先焊接与上部砼沉箱连接的结构钢筋，内部浇筑C25砼。 （2）钢筋砼沉箱 通过受力计算和承台设计尺寸以及考虑沉箱下沉过程中的位置偏差，钢筋砼沉箱平面尺寸比承台四面实际尺寸各大30cm，厚度为80cm。分节预制高度则根据实际施工时的具体情况决定，最后以不超过承台顶设计标高为准。第一节沉箱的钢筋要与下部刃脚的预埋钢筋通过焊接连接，最后一层砼浇筑时需根据上层双壁钢沉箱的螺孔位置预埋两排螺栓。（设计施工图和配筋图见附件） (３)双壁组合钢沉箱 沉箱采用双壁结构，采用现有的钢模板由10＃槽钢和6mm钢板焊制而成。根据现场起重能力将内模竖向分为上、下二节，二层高度均为2m，每层模板按2m长分块，内模的竖向加劲肋为12＃槽钢，间距100cm，横向加劲肋为两个背向的12#槽钢，间距80cm。内模面板
半潜驳气囊方式出运大型沉箱施工工法(061123修改).
半潜驳气囊方式出运大型沉箱施工工法 一．概况 在大型深水重力式码头的建设中，大型沉箱的重量往往达到1000多吨乃至数千吨，如此大的重量，采用传统的起重船起吊加驳船运输方式进行施工存在许多困难与弊端，已逐渐不能满足施工要求。目前，进行大型沉箱出运施工主要由半潜驳（含工程浮坞，以下同）来完成，基本过程为：沉箱在预制场地预制好后，利用高压气囊将沉箱顶升后牵引，整体搬移到半潜驳上并支垫好，将半潜驳拖至安装水域合适水深位置下潜，在下潜过程中往沉箱隔舱中加压载水，保持沉箱本身浮游稳定，半潜驳下潜到一定深度后，沉箱利用本身浮力起浮，起浮后将其拖至安装点，往沉箱隔舱中注水下沉安装。 沉箱出运施工主要包括沉箱上半潜驳、半潜运载沉箱拖航、半潜驳下潜沉箱出坞三个主要施工过程。在大型沉箱出运施工中，投入的主要船机设备是半潜驳，这种工程施工用半潜驳是一种专为大型沉箱出运而设计建造的可下潜的工程驳船，甲板单位面积承载力比一般驳船大得多，可运载数千吨的砼沉箱航行于近海航区，其基本工作原理是：在涨潮时段合适潮位，半潜驳利用船艏的搭接结构与出运码头搭接，保持半潜驳甲板面与码头面处于同一水平面，船上配有牵引设备，沉箱利用高压气囊顶升脱离地面，气囊在沉箱底面与地面之间滚动大大减少了摩擦力，从而可利用船上牵引设备牵引沉箱上船，至指定位置后用枕木进行支垫，抽出气囊。半潜驳配有多台大排量压载泵，可根据需要进行了舱内压载水的调整，从而控制半潜驳的下潜或上浮，半潜驳上的监控设备可适时采集下潜或上浮的各
项数据，根据需要可方便的进行船舶浮态调整，通过控制压载水量与加压载水速度来控制半潜驳的下潜深度与速度，从而保证出运与下潜施工中沉箱顺利地上驳与出坞。 工程用半潜驳载重吨位一般在3000~5000吨不等，载重吨位在4000吨左右的半潜驳，以“四航华南”为例，主体尺度及相关参数为； 总长：58米；型宽：34米；型深：4.6米； 最大下潜深度：16米（甲板面至水面）； 从正常吃水下潜到最大深度时间：2小时； 压载泵排量：4×960m3/h 设计载重量：4200吨； 利用半潜驳气囊方式出运大型沉箱的施工工艺，已顺利完成多过大型深水重力式码头的建设，已完成的实例工程如下：
浅谈捆绑式沉箱吊装工艺
浅谈捆绑式沉箱吊装工艺 [摘要] 因施工单位的浮船坞没有按计划到施工现场，工期比较紧张，施工单位采用现有的船机1200吨的起重船采用捆绑式吊装方法，此方法为国内第一次采用，实践证明该方法也是可行的。[关键词] 沉箱沉箱吊装吊装流程 一、工程概况 威海港国际客运中心搬迁工程（码头工程部分）位于威海港新港区杨家湾底，规划新港区ⅱ突堤码头西侧。 本工程是重力式沉箱码头结构，包括建设5个客运滚装泊位，其中3万gt客滚泊位3个（1#泊位～3#泊位）、3万gt客运泊位1个（5#泊位）、2万gt客运泊位1个（4#泊位）。水工建筑物等级为ⅱ级。 本工程水工建筑物主要尺度：水工建筑物包括西南突堤两侧的 1#、2#泊位、东南顺岸的3#泊位、东北侧顺岸的4#、5#泊位。突堤总长度为240m，突堤两侧为2个3万gt客滚泊位，其中突堤西侧为1#泊位，突堤东侧为2#泊位；东南顺岸3#泊位长度为307.75m；港池东北侧顺岸泊位由南向北依次布置一个2万gt和一个3万gt 滚装泊位，其中南端为4#泊位，北端为5#泊位，总长为471m。1#泊位～5#泊位前沿水深均为-9.00m，码头面高程为+4.00m。突堤码头根部1#泊位西侧和5#泊位西北方向各预留一个沉箱和两个沉箱，预留长度分别为14.53m和26.50m。5#泊位码头端部按1：1.5放坡，
采用200～300kg块石护面。 本工程共包括123个沉箱。 二、本次沉箱出运情况 威海港国际客运中心搬迁（工程码头工程部分）共有沉箱123个，本次预制沉箱主要数据详见下表 本次45个沉箱原计划采用浮船坞下水工艺，因施工单位浮船坞在外地施工，暂时不能来到威海，考虑到工期的因素，最后施工单位考虑用1200t起重船吊装本批沉箱下水。因本批沉箱未预留吊孔（关键是吊孔上部未配置吊筋），故不能采用第一批沉箱吊装工艺。最后确定用钢丝绳整体兜住沉箱底部的吊装工艺。 1200t起重船长86m、船宽30.5m、型深5.6m、满载吃水4m，主要起重参数见下表 三、沉箱吊装工艺 本工程沉箱预制场设在客运码头1#泊位向南150m处。沉箱预制场出运码头前沿150m范围内水深-5.0m,完全满足1200t起重船最大吃水要求。该预制场沿码头前沿线方向可利用长度100m，垂直于码头前沿方向可用长度140m，沉箱在预制场的平面布置如下：垂直码头前沿方向布置5排45个沉箱。垂直码头前沿的沉箱采用气囊平移至码头前沿，起重船吊装下水。 垂直码头前沿布置的沉箱采用气囊平移工艺。为气囊平移施工工艺考虑，采用h型钢组成的框架作为预制台座，为防止钢筋陷入砂
沉箱安装施工方案
沉箱安装施工方案 一、工程概况 本工程需安装沉箱14 件，单件沉箱重量约为1170t。沉箱预制工作安排在本单位东江口预制场，预制沉箱经验收合格后，使用半潜驳水运至现场，现场设置下潜坑，半潜驳于现场定位下潜，沉箱浮态出半潜驳。根据现场水位条件，使用吊机船配合卷杨机拖带沉箱至安装位置，灌水使沉箱下沉就位安装。 二、施工顺序及工艺流程 2.1安装顺序 沉箱的安装顺序为：整体工程安排为从西向东方向进行沉箱安装，由CX1（13 件）→CX2（1件）。 2.2工艺流程
"南沙号"船组进入施工现场 水位条件满足，"南沙号"船组通过临时航道 测量引航及定位 半潜驳"南沙号"定位于下潜坑 吊机船定位准备牵引、平台设备吊装 半潜驳"南沙号"注水下潜安装人员、辅助船机到位 沉箱存放于养生池 沉箱抽水起浮并靠吊 机船 沉箱出坞 三、施工方法 根据工程需 要， 沉箱安装将采用本单位“南沙号”半潜驳。“南沙号”半潜驳（浮船坞）主尺寸L×B×D 48×33.5 × 3 .4 载重量4100t 坞内宽 坞墙高空载平均吃满载吃水 28m 13m 0.72m 3.255m 甲板有效面积 最大注水下沉 最大抽水上浮 吊机 1344m2 3.5h 3.5h 10t ×35m 2 吊机船定位牵引沉箱靠于船
最大下沉吃 15.4m 发电机 125KwA 2 压载水泵 900m 3 /h ×1 m 2台 5 辅水泵 75m 3 /h × 15m 2台 3.1 沉箱浮游稳定计算结果 本计算根据设计图纸及规范要求进行，砼按 2.45t/m 3 ，海水按 1.021t/m 3 计算，出运 前再详细测量沉箱实际尺寸以校核本计算结果。 沉箱重量： 1170t 沉箱重心高度： 4.18m 压载海水重量： 1983t 沉箱内压载水深度：（前仓 ）0.88m 后仓） 1.65 m 沉箱安装工艺主要分为三个阶段：沉箱出半潜驳、沉箱拖带、沉箱
预制沉箱方案
目 录 一、预制工程概况 .................................................................................... 1 二、预制工艺流程 .................................................................................... 1 2.1 沉箱预制采用分层浇筑施工工艺 ..............................................1 2.2 预制场地布置及进度安排 ..........................................................2 2.3 模板工程 ......................................................................................3 2.4 钢筋工程 ......................................................................................7 2.5 砼工程 ..........................................................................................8 2. 6 沉箱出坑 ...................................................................................10 2.7 质量保证措施 ............................................................................14 三、安全管理 ..........................................................................................15 3.1 安全管理计划 ............................................................................15 3.2 安全技术交底 ............................................................................16 3.3 落实制度 ....................................................................................16 3.4 五牌一图标准化 ........................................................................16 3.5 工程施工安全技术交底措施 ....................................................16 3.6 防台.............................................................................................16 3.7 本分项的安全重点保证事项 ....................................................17 3.8 施工用电、照明、通风系统 ....................................................17
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重力式码头沉箱安装施工技术的问题和措施
重力式码头沉箱安装施工技术的问题和措施 发表时间：2016-12-16T10:21:29.803Z 来源：《基层建设》2016年28期10月上作者：路晓明 [导读] 摘要；随着我国城市化进程的不断加快重力式码头沉箱所起到的作用越来越明显深入的对其进行研究不仅能有效的满足我国当前水运市场船舶大型化的需求同时还能很好的增强港口的市场竞争力进而促进我国城市化进程的快速发展。 中国港湾工程有限责任公司 100027 摘要；随着我国城市化进程的不断加快重力式码头沉箱所起到的作用越来越明显深入的对其进行研究不仅能有效的满足我国当前水运市场船舶大型化的需求同时还能很好的增强港口的市场竞争力进而促进我国城市化进程的快速发展。就目前而言重力式码头的建设正朝着大型化、深水化的趋势发展使得原有的重力式码头已无法满足我国高速发展的市场经济斯以做好每个工程项目的施工设计方案、完善施工人员的施工工艺进而保障码头和相关配套设备的工程的质量具有十分重要的意义。本文通过分析重力式码头沉箱安装施工的关键技术及施工问题提出了相应的处理措施,以促进我国各港口路的工作效率。 关键词：重力式码头；沉箱安装；施工技术；安装问题；预防措施 重力式结构在我国的码头有广泛分布，频繁使用让其在我国目前的终端研究和分析具有非常重要的价值。它是预制沉箱码头的重要组成部分，整体质量和码头的质量对工程质量的密切关系也是一个重要的参考。目前，我国船舶工业取得了巨大的成就，现以实际工程为例对重力式码头沉降施工技术进行探讨，以阐述重力式码头沉箱安装施工技术研究的主要问题、主要内容。 1.工程概况 供拖轮、引航船、交通艇、海事巡逻船等专用的某工作船码头结构采用重力式沉箱结构。下部基础采用基槽开挖和抛石基床，上部结构为预制矩形沉箱、卸荷板和现浇胸墙、面层，结构断面。 码头范围内岩面标高为－26m～－18.00m。岩面呈北高南低、东西两段高中间低的走势。在岩面较低区域，土层以－12.00m左右标高为界；上层为淤泥质黏土，下层为粉质黏土混砂砾，含水量小于26%，可作为抛石基床的持力层。由于码头范围内岩面起伏较大，根据地质的不同，基槽开挖需分别进行炸礁和挖泥。基槽开挖标高为－7.50m～－12.00m；炸礁边坡坡度为1∶0.5，挖泥边坡坡度陆侧为1∶1.5，海侧坡度为1∶5。为了确保码头质量，在施工过程中主要对基床开挖、沉箱预制、基床抛石及整平、沉箱安装、抛石棱体抛填和上部结构施工质量进行了严格控制。 2.重力式码头沉箱的施工要点 （1）基槽与基床的施工要点 重力式码头主要是利用自身重力来维持整个码头的稳定性能,经过对大量码头进行研究之后我们得出码头必须建造在称重能力大的地基之上并对其注入的击数需要在以上,以保障码头地基的绝对安全。如果码头表层的地基承重能力无法满足预定的要求我们还需要利用更换地基或者复合地基的方式对其进行加固。具体施工过程主要是依据不同的下卧硬层埋置深度和均匀程度,采用不同的施工工艺针对性的清除地基表层软土层,并进行换填粗砂、开山石、块石等作业对其进行再次加固。此外我们还可以采用夯实整平与抛石基床相结合的方式提高整个工程的基面可靠性能,进而保障整个工程项目的质量安全。 （2）沉箱的施工要点 在对沉箱进行预制时我们需要根据施工场地自身的条件,利用专业的预制场对其进行针对性的预制。例如对沉箱进行浇筑时,我们除了可以采用一次立模连续浇筑工艺之外还可以选用分段爬模、翻模预制等施工工艺我们只有根据具体的施工环境采取不同的施工工艺,才能在减少资源消耗的同时增强沉箱的后期质量此外,我们在选择沉箱的堆放场地时需要保持整个堆放地基的平整性最大限度的确保沉箱的质量安全。对沉箱进行浮运时我们还要综合分析施工场地的气候、潮汐、航道深度等因素并将沉箱进行严格的加封仓盖,以确保整个运输过程在绝对安全的环境下进行。在对沉箱进行填仓时,身为施工人员的我们还需要做到增加沉箱的重量减少其产生的位移角度。 （3）沉箱岸壁的施工要点 很多沉箱岸壁都存在一定的安装缝和沉降缝,所以对其进行施工时我们需要做到在墙后利用整体倒滤层以及在沉箱的缝隙之间安置倒滤层等方式从而减少路面产生开口、龟裂的现象。 3. 重力式码头沉箱安装的施工技术 （1）布置沉箱盲板 通过四角隔舱盲板来控制前后高差，设置完高差后，还要将注水速度控制在一个稳定的范围内，这样沉箱才能平稳地下沉。 （2）存放沉箱 沉箱存放区域和安装位置距离有500m最为合适，距离太远则需要时间拖运，过近则对其工序的施工造成影响。如果已经有泊位投入使用，要注意不能影响船舶靠泊操作。在拟储存前，需要进行水深测量，储存区域的高程达到较高水位时，只要能满足沉箱浮游稳定吃水这个条件就可以了。在存放点到放置点这片水域水深要达到一定的深度，确保沉箱拖运时不会出现差错。建议对存放区域进行夯实整平，保证沉箱底面平整且防止沉箱底部带有淤泥。以上两种沉箱浮游稳定吃水在8m范围内，沉箱储存场地抛填高程在-7m左右，水位较高时水不会淹没沉箱，避免起浮沉箱作业进度赶不上。 （3）基床整平结果的分析 顺岸式码头多留有斜坡，由于沉箱高度差的存在，必须严格把控基床平整的质量。根据实际高度预留0.5%斜坡。实际操作时，基床的实际高程与设计值会存在误差，要认真分析基床平整的检测结果，将此作为安装控制基础上的前后高差的重要依据。 （4）沉箱起浮 在外在环境允许的情况下，方可起浮沉箱。要提前计算最大抽水量，便于选择潜水泵和发电机。潜水电泵在仓内布置应合理。抽水过程中，经常检查水位和水位差，发现水位相差过大，要及时进行调整，避免起升后浮起事故的发生。 4.重力式码头沉箱安装施工中的常见问题分析 近年来，随着我国水运市场的快速发展，使得我国重力式沉箱码头建设施工呈现出大型化、深水化的发展趋势，与此同时，人们对重力式沉箱码头的施工要求也越来越高，使其必须在短期内完工，这就迫使重力式沉箱码头施工面临着工期紧、任务重的现状，从而导致重
坐底半潜驳出运沉箱工法
坐底式半潜驳出运沉箱工法 1.前言 我国南方地区没有大型沉箱溜放滑道设施，历史上所采用的沉箱多在1000吨以内，采用起重船装驳船运输和安装工艺。而北方地区沉箱溜放滑道设施对预制场的选址要求较高，为适应近年来码头深水泊位及沉箱大型化发展趋势，摆脱大型沉箱下水出运对大型起重船和深水出运航道的依赖，有利于对沉箱成品质量的保护。中交第一航务工程局有限公司自2002年10月开发了坐底式半潜驳出运沉箱的工艺装备，并成功应用于广州港南沙港区、广西钦州燃煤电厂七万吨级卸煤专用码头等工程的沉箱出运，完善了坐底式半潜驳出运沉箱施工规程，目前，我局共拥有7艘坐底式半潜驳，其中3000t举力3艘、4000t举力2艘、5000t举力1艘、5600t举力1艘，广泛应用于除原建的滑道预制场周边地区以外的重力式码头工程的沉箱出运施工中，该工法被证明是一项行之有效的施工工法，代表了目前沉箱出运施工的先进水平。 本工法的关键技术获2005年度中交集团科学技术进步奖二等奖，坐底式半潜驳成果通过了天津市科委组织的科技成果鉴定，整体水平达到国际先进，并获得了国家实用新型专利（专利号：200420028484.2）。 2.工法特点 与传统滑道溜放、直接拖带的沉箱下水、出运工艺相比，本工法具有适应性强、对水深条件要求低、对环境影响小、安全可靠、节省投资等特点。 2.0.1半潜驳吃水一般只有沉箱吃水深度的1/4，对水深条件的要求大大降低，能够适应于更广大的地区。 2.0.2半潜驳坐底所需水下基础可做临时基础，不但基础长度只有滑道长度的1/3～1/4，减小了对水域环境的改变，且完工后可挖除以恢复原来的地形地貌，消除对环境的影响。 2.0.3采用本工法较沉箱水上直拖，大大提高了施工的安全性。 2.0.4沉箱纵移上船施工过程安全平稳，减少了长航拖运时沉箱预埋拖环（或下围缆）、封仓等工序，拖航时航速快（较沉箱水上直拖提高60%），大大提高施工效率。 3.适用范围
沉箱预制场建设方案
福讯化工码头工程临时预制场建设方案福讯化工码头工程项目部 2011年3月25日
福讯化工码头工程临时预制场建设方案 一、概述 拟建临时预制场位于泉州泉港区福讯化工码头施工现场，计划利用待建码头后方回填区建设临时预制场。规划预制场占地面积为11000m2，具体规划尺寸见预制场总平面布置图。沉箱在预制台座内预制，气囊纵横移、滑道下水工艺，预制场具备出运500t沉箱的能力，为福讯化工码头预制500t级沉箱共33个。 二、建设原则 本预制场为一次性投入、一次性使用、一次摊销。因此，要在保证安全使用的前提下尽量节约成本，即主要考虑建设的经济合理性。 三、自然条件 1、设计水位 采用筑港零点为基准面，低于黄海基准面 3.179m，低于罗星塔零点1m。 设计高水位 6.45m（高潮累积频率10%） 设计低水位-0.02m（低潮位累积频率90%） 极端高水位7.70m（五十年一遇） 极端低水位-0.86m（五十年一遇） 2、设计波浪 重现期为50年一遇，设计高水位6.45m的波要素。 主波向ENE，H1%=2.99m，H4%=2.52m，T=5.67s 主波向SE，H1%=2.69m，H4%=2.27m，T=5.45s 7、地质条件 四、总平面布置
预制场包括生活办公区、沉箱预制区、砼供应中心、钢筋加工区等。 预制场平面布置图 预制场台座断面图 1、办公区位于该基地的南侧，建筑面积为1000m2，计划搭建活动
板房十间，作为现场办公。劳务工人宿舍计划搭建单层活动板房，位于钢筋加工场后方。 2、沉箱预制区 沉箱预制区包括台座区和塔吊轨道，台座区长×宽：100×25m，一次可布置500t沉箱16个（长*宽=8.07*8.7m）。回填砂整平后，上部回填500mm山皮土，分层回填、碾压平整。再铺设200mm碎石垫层，浇注100mmC10素砼垫层，浇注C20砼地坪200mm，其上再浇注C30砼300mm作为沉箱底胎膜。沉箱利用移动气囊纵移滑道下水、拖轮拖运安装工艺。出运滑道坡度为1：15（出运平台坡度为1:20），高差为10.5米。基础抛填海砂，上部回填100cm块石及300mm碎石砂、20mm高能橡胶带。塔吊轨道设在台座南侧，长90m，轨道间距5米（计划安装10t塔吊1台）。 3砼供应中心 砼供应中心位于基地东北角，占地约1500m2，设750拌和系统一套，100t料仓2个，设小石、大石及砂堆场，现浇C20砼地坪。 4钢筋加工区 钢筋加工区位于塔吊南侧，砼供应中心和沉箱预制区之间，占地面积600m2，顶标高+7.5m，地面现浇C20砼地坪。 五、预制场建设经济指标 预制场建设内部预算汇总表
沉箱降水方案
沉箱降水施工方案 文件编号：Q／TBC·G0302·0520—2010 建设单位：沈阳万科永达房地产开发有限公司 工程名称：万科城六期施工总承包工程 施工单位：沈阳天北建筑安装工程公司第十二分公司项目经理： 技术负责： 编制人： 编制单位：沈阳天北十二分万科城项目部 编制日期： 2010年5月20日 沈阳天北第十二分公司万科城项目部
会签栏 单位：沈阳天北建筑安装工程公司第十二分公司
沈阳万科城六期2＃、4＃楼基础阀板集水坑基底设计深度为，底面尺寸为×，当基槽挖土至设计时，已经达到地下水稳定水位，由于基坑涌水量不大，因此采用沉箱方法进行处理。 1.施工准备 技术准备 （1）降水方案编制 在降水工程施工前，应根据基坑开挖深度、基坑周围环境、地下管线分布、工程地质勘察报告和基坑壁、边坡支护设计等进行降水方案设计，并经审核和批准。 （2）技术交底 降水施工作业前，应进行技术、质量和安全交底，交底要有记录，并有交底人和接受交底人签字。 材料准备 主要有6mm厚铁板，50×50角铁等。 主要机具 交流电焊机2台，Ф100潜污泵6台及水龙带等 作业条件
（1）建筑物的控制轴线、灰线尺寸和标高控制点已经复测。（2）地下障碍物已清除。 （3）基坑周围受影响的建筑物和构筑物的位移监测已准备就绪。（4）水源电源已准备。 （5）所采用的设备已维修和保养，确保能下场使用。 2.施工工艺 沉箱制作 沉箱采用6mm厚铁板焊制，内侧设50角铁加固，底面设置2个Ф100蝶阀，具体尺寸见下图： 下沉施工方法 下沉前将基坑轴线及尺寸线确定准确，然后利用塔吊将沉箱放置在预定位置，同时使蝶阀处于开启状态。 钢筋绑扎 1）在支好后即可进行钢筋绑扎，每节竖筋可一次绑到顶部，在顶部用几道环向钢筋固定，水平筋可分段绑扎。竖筋与上一节井壁连接处伸出的插筋采用焊接或搭接连接，接头错开，在35d 并不小于500mm 区域内或倍的搭接长度区域内，接头面积的百分
沉箱出运安装施工方案
中交第一航务工程局第二工程有限公司典型施工方案 工程名称：山东液化天然气LNG项目 码头及陆域形成工程 典型施工项目：沉箱出运及安装 典型施工范围：工作船码头沉箱 计划施工时间：2012.12.30 审批：编制： 2012年12月25日
一、典型施工的目的 1、检查施工工艺，以便更好地保证工程质量和总体施工进度要求。 2、检查施工方法的经济、合理性。 3、检查施工力量的配臵（包括劳动力、施工机械设备、技术管理人员和施工人员等）是否合理。 二、主要施工工艺和技术组织措施 1、工程概述 山东液化天然气（LNG）项目码头及陆域形成工程工作船码头采用重力式沉箱 A1型沉箱1个，重793t,A2型沉箱1个，重965t， B型沉箱2个，重1594t，C型沉箱7个，重1305t， D型沉箱1个，重1985t。利用6000t“半潜7” （长72.6m，宽35m，高24.5m）出运，每次出 运两个。沉箱安装采用陈低潮人工控制压水安 装。 2、沉箱浮游稳定计算：
下面以C型沉箱为例计算沉箱的浮游稳定性： C型沉箱平面图 注:以沉箱底板中心为计算原点。
三、主要工序施工方法 1、施工工艺流程： 施工前准备
2、施工方法 2.1、沉箱出运 沉箱出坞前，工作人员提前2小时到达半潜驳，每个沉箱配备5名起重工，半潜驳甲板安排2名起重工负责收放晃绳。出坞前应做好如下准备：沉箱一角吊鼻带晃绳(φ20钢丝绳)通至半潜驳的绞罐上；插好加水阀门杆；测水绳8根；另外准备好靠驳轮胎6个。 在出坞之前，半潜驳注水下潜，当沉箱下潜至吃水4.0m时（阀门孔在沉箱底向上4.0m位臵），此时阀门孔刚进水，半潜驳停止下潜，打开阀门，检查阀门是否能够开关自如，如阀门不能关闭或有漏水现象，应立即停止放水，半潜驳排水起浮，对阀门进行修理。如阀门完好，则继续向沉箱内放水，起重工使用测绳监测舱内压水面高度。舱内压水应严格控制，误差为50mm。 在差30cm达到压水高度时，关闭一半阀门控制压水速度，对压水高度进行微调，各压水区达到要求压水高度后，关闭阀门，并检查各阀门是否漏水，如有漏水现象，半潜驳应排水起浮直至露出阀门孔，对阀门进行修理或对其进行封堵；如阀门工作正常则半潜驳继续注水下沉。注水过程中，将靠驳轮胎挂于靠近坞墙的两侧，每侧两个，前后各1个，另外2个靠驳轮胎放在半潜驳上，出坞时视情况备用，避免沉箱出坞磕碰坞墙。当后两舱压水达到要求的高度后，停止压水，半潜驳继续注水下潜。当沉箱下潜至吃水6.8m，此时沉箱处于浮游稳定状态，半潜驳继续下潜50cm的富余水深，停止下潜。此时工作人员应做好出坞准备，沉箱上人员密切观察沉箱动态，并通知小艇就位做好顶推准备，此时,缓慢放松船艉晃绳，拖轮从两侧分别拖动沉箱出坞。 沉箱出坞示意图 半潜驳 半潜驳 沉箱1沉箱2 拖轮拖轮
沉箱施工方案
日照港石臼港区南区焦炭码头工程 D型沉箱预制 施 工 方 案 编制日期：2011年03月01日
一、编制依据 1．日照港石臼港区南区焦炭码头工程直立式护岸D型沉箱模板图（2010年10月）2．水运工程质量检验标准（JST 257—2008） 3．水运工程混凝土施工规范（JTJ 268-96） 4、水运工程混凝土质量控制标准（JTJ 269-96） 二、工程概况 本次施工为日照港石臼港区南区焦炭码头工程沉箱预制部分，共有32个D型沉箱。沉箱尺寸，长×宽×高：21.25m×14.675m×18.3m。沉箱前墙有趾，宽度为1m，后墙顶部有墙外加强角，沉箱具体尺寸见附图。沉箱混凝土用量为996.16m3，顶面以下3.4m 混凝土强度等级为C35F250,方量为165.71m3；其余为C30，方量为830.45m3。钢筋用量为120.91t，总重为2440.59t。 三、施工总平面布置： 沉箱预制在日照港石臼港区干船坞沉箱预制场进行预制，沉箱平面布置和顺序见附图。 四、工期及质量目标 工期计划：2011年03月05日开工，2011年11月02日竣工，工期共为243天。 本工程质量目标：按照《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）评定达到“合格”标准，满足施工图的技术要求。 六、施工总部署 本工程沉箱预制共32个。沉箱预制地点在日照港石臼港区干船坞沉箱预制场施工。 本工程共加工4套模板，一套底模（高度为3m），二套标准层模板（高度为4m），一套顶层底模（高度为3.3m）。 1、施工组织安排 （1）沉箱预制采用水平分层的施工方法，沉箱分5层预制，底层高度均为3m；标准层为4m，顶层为3.3m。 （2）沉箱预制采用1套底模，2套标准层模板,1套顶层进行施工。外模采用整体式大片钢模板，采用5mm钢板作面板；芯模采用5mm厚钢板作板面，均以型钢作为模板骨架。外模大片吊装，内模采用吊装架整体支立、抽芯。 （3）钢筋施工采用在钢筋制作场地加工钢筋,底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预