齿轮轴加工工艺【全面解析】

齿轮轴加工工艺

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齿轮轴的加工工艺（以45号钢为例）：

一、毛坯下料

二、粗车

三、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度）

四、精车齿坯至尺寸

五、若轴上有键槽时，可先加工键槽等

六、滚齿

七、齿面中频淬火（小齿轮用高频淬火），淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定）

八、磨齿

九、成品的最终检验

细长轴的齿轮轴加工工艺（以45号钢为例）：

一、毛坯下料

二、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度）

三、带跟刀架、用皂化液充分冷却的前提下，粗车齿轮轴

四、去应力退火

五、精车齿坯至尺寸（带跟刀架、用皂化液充分冷却）

六、若轴上有键槽时，可先加工键槽等

七、滚齿

八、齿面高频淬火，淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定）

九、磨齿

十、成品的最终检验

注：细长轴搜索类零件的放置一定要垂吊放置（用铁丝系住，悬挂在挂架上），不得平放！

用于中小型轧钢机传动箱体中的齿轮轴，设计上一般为软齿面，即小齿轮轴硬度为280～320HB，大齿轮轴硬度为250～290HB，模数mn=8～25，技术要求一般为调质处理。这种零件在无感应加热淬火设备的工厂中加工时，其加工工艺路线为:锻毛坯→粗加工→调质→精加工→制齿→磨轴颈。按这样的工艺流程生产出来的模数mn≤10的齿轮轴，使用情况基本良好，但模数mn≥12时，使用寿命短。突出表现为轮齿不耐磨，使用半年以后，齿面已有

明显磨痕，当发生较大冲击时，还会出现断齿现象。针对这种情况，我们对原有工艺进行了分析，找出工艺路线中所存在的缺陷，并提出了新的制作工艺方法。

1原工艺路线存在的问题

原加工工艺路线中的粗加工，即粗车毛坯的外圆及轴向长度。调质后，经过精加工外圆及轴向尺寸，最后制齿。这样轮齿的硬度分布如图1所示，齿顶处的硬度最高，齿根处的硬度最低。轮齿的硬度分布显然与图2所示的实际受力要求的硬度分布不符。这种情况随着模数的增大越显突出，有时齿根接触部根本无硬化层，齿轮的耐磨性大大降低。由于齿根部的强度显著降低，这样就削弱了轮齿的弯曲强度，此时一旦发生冲击，便可能断齿。

2工艺改进探索

增加表面淬火工序针对存在的问题，首先提出的解决方案是采用火焰表面淬火，即在原工艺路线的最后增加火焰表面淬火工序。从理论上讲，采用火焰表面淬火能够改善轮齿的硬度，且能显著提高轮齿的弯曲疲劳强度，延长齿轮轴的使用寿命。但实际操作中却难以控制。主要表现在以下两个方面。

模数的大小影响淬火后的表面硬度。小模数的轮齿，由于齿槽小，如图3所示，随着A 面的淬火，已淬过火的B面发生了回火。这种情况常发生在mn≤16的轮齿淬火中。由于回火，轮齿表面硬度常常达不到要求，但比不经过表面淬火工序的轮齿质量要好。

淬火操作的可实施性差，且常发生局部过热及烧熔现象。由于齿轮轴的结构各不相同，甚至存在很大差异，生产中难以做到用机械自动法进行火焰表面淬火，大多数采用人工操作。造成同一齿轮上不同部位的轮齿，由于淬火的先后顺序及操作者的熟练程度不同，使淬火后的硬度也不同，且差距明显。更为严重的是常发生局部齿面过热、烧熔而生成硬度很高的凸点和凹坑，对齿轮运动精度、接触精度及工作平稳性均有严重影响。

基于以上两个难以解决的问题，于是我们把机加工与热处理结合起来，采用了下面的工艺方法。

粗制齿、后调质、精制齿工艺原调质工艺最大的缺点在于轮齿表面的硬度沿齿高分布不合理。如果使轮齿的表面硬度沿齿高方向分布均匀，则轮齿的强度及使用寿命就会有很大提高。从这个方面考虑，我们将工艺调整为:锻毛坯→粗车外圆及端面→粗制齿→热处理→精车外圆及端面→精制齿→磨轴颈。该工艺的重点在粗制齿，让工件的轮齿成形后再热处理，从而实现硬度沿齿面的均匀分布。该工艺经详细确定各工序工艺参数后，并多次试行，逐一解决了各工序的工艺难点，但需要注意以下几个方面的问题。

热处理变形。影响热处理变形的因素有轮齿的螺旋角、齿向宽度及材质。对于螺旋角较大、齿向宽度较大的齿轮轴，粗制齿时轮齿受到较大的偏挤压力作用，齿形内部存在着较大的内应力，并有着朝减小螺旋角方向变形的趋势。正因为有内应力和变形趋势的存在，在热处理过程中会发生齿向翘曲变形，导致热处理后轮齿螺旋角变小。这种情况常发生在螺旋角b≥25°及齿向宽度B≥350mm以上的齿轮轴中。制作中遇到这类齿轮轴时，应注意粗制齿余量要偏大，否则会发生精制齿后留有黑皮的情况。在注意上述情况的同时，还要根据材料的不同，结合螺旋角的大小，调整淬火温度。通常材质为45钢的齿轮轴，其淬火温度应比正常同材质的工件低10～15℃。合金材质的

齿轮轴其淬火温度应比正常同材质的同类工件低10℃左右，为避免淬裂，冷却要在油中进行。

车床断续硬车削。粗制齿热处理后的齿轮轴，其齿顶的精加工是断续的，精加工层的硬度常在290～320HB之间。要在普通车床上完成该工序(我厂在CW61100×8000车床上完成)，首先必须认真检修机床，保证主轴的回转精度好，进刀机构的刚性和精度好。其次选择既硬而结实又具有韧性的刀具。

粗加工余量的大小。粗车外圆及端面和粗制齿所留余量的大小，对热处理及其后的精加工有极大影响。如余量留大，精车外圆难度就大，精制齿费工多，且难以保证齿面的硬度分布合理：余量留小后，热处理变形控制难，可能无法实现精制齿。对此，总体上可按模数越大，螺旋角越大，齿面宽度越大，余量便留大的原则来控制余量。经我厂所加工的模数mn≥12、螺旋角b=24°～31°、齿面宽B=300～960mm的齿轮轴，粗加工最小余量为2mm，最大余量为4mm。

3结论

模数mn≥12的齿轮轴，采用粗制齿后调质、精制齿工艺后，轮齿的表面硬度在280HB 以上，完全能够满足技术要求，并经使用证明其耐磨性及寿命均较以前大大提高。

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齿轮轴的加工工艺步骤

齿轮轴的加工工艺步骤 一、引言 在机械制造领域中，齿轮轴是一种重要的零部件，它通常用于传动系统中的齿轮装置。在齿轮轴的加工过程中，需要进行多个步骤，包括铣削、车削、磨削等工艺。本文将对齿轮轴的加工工艺步骤进行详细的探讨。 二、铣削加工 铣削是齿轮轴加工的第一步，主要用于将齿轮轴的表面进行平整和平行处理。具体的步骤如下： 1. 准备工作 •确定齿轮轴的加工尺寸和精度要求 •选择适当的铣刀和切削参数 •检查铣床的刀具和夹具是否安装正确 2. 夹紧齿轮轴 •将齿轮轴夹紧在铣床的工作台上 •确保齿轮轴夹紧稳固，不会出现松动的情况 3. 调整刀具位置 •将铣刀移动到离工件表面一定距离的位置 •通过刀具的上下调整，确定适当的铣削深度 4. 开始铣削 •打开铣床的电源，启动铣床 •调整进给速度和切削速度，开始进行铣削 •按照预定的路径沿着齿轮轴的轴向进行铣削

三、车削加工 车削是齿轮轴加工的第二步，主要用于将齿轮轴的外径和内孔进行加工。具体的步骤如下： 1. 准备工作 •确定齿轮轴的轴向和径向尺寸 •选择适当的车刀和车削参数 •检查车床的刀具和夹具是否安装正确 2. 夹紧齿轮轴 •将齿轮轴夹紧在车床的工作台上 •使用合适的夹具保证齿轮轴的夹紧稳固 3. 调整刀具位置 •将车刀移动到离工件表面一定距离的位置 •调整刀具的高度和偏置，确保刀具与齿轮轴的表面接触 4. 开始车削 •打开车床的电源，启动车床 •调整进给速度和切削速度，开始进行车削 •沿着齿轮轴的轴向和径向进行车削，实现所需的外径和内孔尺寸 四、磨削加工 磨削是齿轮轴加工的最后一步，主要用于提高齿轮轴的表面质量和精度。具体的步骤如下： 1. 准备工作 •确定齿轮轴的磨削要求和精度要求 •选择适当的砂轮和砂轮参数 •检查磨床的砂轮和夹具是否安装正确

齿轮轴加工工艺【全面解析】

齿轮轴加工工艺 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 齿轮轴的加工工艺（以45号钢为例）： 一、毛坯下料 二、粗车 三、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度） 四、精车齿坯至尺寸 五、若轴上有键槽时，可先加工键槽等 六、滚齿 七、齿面中频淬火（小齿轮用高频淬火），淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定） 八、磨齿 九、成品的最终检验 细长轴的齿轮轴加工工艺（以45号钢为例）： 一、毛坯下料 二、调质处理（提高齿轮轴的韧性和轴的刚度） 三、带跟刀架、用皂化液充分冷却的前提下，粗车齿轮轴 四、去应力退火 五、精车齿坯至尺寸（带跟刀架、用皂化液充分冷却） 六、若轴上有键槽时，可先加工键槽等 七、滚齿 八、齿面高频淬火，淬火硬度HRC48-58（具体硬度值需要依据工况、载荷等因素而定） 九、磨齿 十、成品的最终检验 注：细长轴搜索类零件的放置一定要垂吊放置（用铁丝系住，悬挂在挂架上），不得平放！ 用于中小型轧钢机传动箱体中的齿轮轴，设计上一般为软齿面，即小齿轮轴硬度为280～320HB，大齿轮轴硬度为250～290HB，模数mn=8～25，技术要求一般为调质处理。这种零件在无感应加热淬火设备的工厂中加工时，其加工工艺路线为:锻毛坯→粗加工→调质→精加工→制齿→磨轴颈。按这样的工艺流程生产出来的模数mn≤10的齿轮轴，使用情况基本良好，但模数mn≥12时，使用寿命短。突出表现为轮齿不耐磨，使用半年以后，齿面已有

齿轮加工工艺过程和分析

齿轮的生产过程 一．齿轮的主要加工面 1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。 2．齿轮的材料和毛坯 常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。 齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。 二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1．齿轮精度和齿侧间隙 GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。其中，1～2级为超精密等级；3—5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2．齿轮基准表面的精度 齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6～8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22μm之间(分度圆直径不大于400mm的中小齿轮)。 3．表面粗糙度 齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。6～8级精度的齿轮，齿面表面粗糙度Ra值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2μm，齿顶圆柱面为3．2μm。 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1．定位基准 齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则，尽可能与装配基准、测量基准一致，

传动齿轮轴的加工工艺

传动齿轮轴的加工工艺 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

摘要 齿轮轴零件的主要作用是支撑回转零件、实现回转运动并传递转矩和动力。齿轮轴具备传动效率高、结构紧凑和使用寿命长等一系列优点，是通用机械特别是工程机械传动中的重要零件之一。齿轮轴加工材料、热处理方式、机械加工工艺过程的优化，将对提高齿轮轴的加工质量及寿命有着重要借鉴意义。本设计首先分析了齿轮轴零件的作用和加工工艺性，然后进行工艺规程设计。齿轮轴零件的机械综合性能要求较高，一般选择锻件作为毛坯。合理安排工艺路线，划分加工阶段对保证零件加工质量至关重要。 关键词：齿轮轴；工艺分析；工艺规程设计；

目录 齿轮轴加工工艺设计 (4)

绪论 本文研究的目的和意义 本设计是在我们学完了大学的全部基础课程、技术课程以及全部专业课之后进行的。此次的设计是对大学期间所学各课程及相关绘图软件的一次深入的综合性复习，也是使我们综合运用所学过的基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。我们在完成毕业设计的同时，也培养了我们正确使用技术资料、国家标准、有关手册、图册等工具书，进行设计计算、数据处理、编写技术文件等方面的工作能力，也为我们以后的工作打下了坚实的基础。本次设计的目的在于： （1）培养综合分析和解决本专业的一般工程问题的独立能力，拓宽和深化所学知识。 （2）培养树立正确的设计思想、设计思维，掌握工程设计的一般程序、规范和方法的能力。 （3）培养正确地使用技术知识、国家标准、有关手册、图册等工具书，进行设计计算、数据处理、编写技术文件等方面的工作能力。 （4）培养自己进行调查研究、面向实际、面向生产，向工人和工程技术人员学习的基本工作态度、工作作风和工作方法。 （5）熟悉齿轮轴零件加工工艺过程的方法步骤，为以后从事相关的技术性工作打下坚实的基础。 （6）通过对齿轮轴零件的机械制造工艺设计，使我们在机械制造工艺规程设计，工艺方案论证，机械加工余量计算，工艺尺寸的确定，编写技术文件及查阅技术文献等各个方面得到一次综合性训练。初步具备设计一个中等复杂程度零件工艺规程的能力。

变速器加工工艺知识-壳体、轴、齿轮

大学生实习手册 《变速器加工工艺知识-齿轮、轴、壳体》 杭州依维柯汽车变速器有限公司

现状描述： 目前，我公司生产的汽车变速器主要是采用手动换挡型式，匹配发动机排量为0.8-1.8L，搭载于经济型轿车上。随着近今年的发展，逐步往自动换档型发展。变速器主要涉及核心零件轴及齿轮、壳体的生产、总成装配、试验检测等过程在公司内进行。 第一部分：齿轮、轴类零件 1.齿轮工艺流程简介： 齿轮一般有两种结构：

根据不同结构要求.齿轮零件加工主要工艺流程采用的是锻造制坯→正火→精车加工→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→（焊接）→热处理→磨加工→对啮修整。热后齿部一般不再加工，除了主减从齿或顾客要求磨齿的零件。 2.轴类工艺流程简介： 输入轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿→钻孔→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。 输出轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。

3.具体工艺流程简介： 详细介绍如下： (1)锻造制坯：热模锻是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。以前较广泛采用的是热锻和冷挤压的毛坯，近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大量推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小而且生产效率高。比如我公司生产的H331.6A及H319.5A的轴类毛坯就是采用楔横轧，现在已逐步实现了批量生产。 (2)正火：这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效地减少热处理变形。公司所用齿轮钢的材料通常为 20CrMnTi（H）及20MnCr5，一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响机加工和最终热处理；使得热变形大而无规律，零件质量无法控制，对刀具的磨损也较大，尤其对搓齿这种受力大的工序更是明显。为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用这种等温正火有效地改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。 (3)精车加工：为了满足高精度齿轮加工的定位要求.齿坯的精车加工全部采用数控车床.齿轮先进行内孔和定位端面的加工，然后另一端面及外径加工同步完成。既保证了内孔与定位端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数控车床加

齿轮轴的机械加工工艺规程设计

齿轮轴的机械加工工艺规程设计 一、设计方案 1.加工方法选择：齿轮轴的加工可以采用车削、铣削、磨削等多种方法。根据齿轮轴 的材质、加工量、加工难度和成本等因素进行综合选择。 2.切削刃具选择：齿轮轴采用头尾杆式加工，初粗磨、精磨采用相应的车刀、铣刀和 磨料磨具。 3.工艺方案设计：根据齿轮轴加工的需要，设计出完整的工艺流程和必要的加工治具，确定加工路线和操作方法，保证加工的质量和效率。 二、工艺操作 1.准备工作：选用符合要求的加工设备，清理加工平台和工具，检查加工刀具和夹具 的状况。 2.粗加工：车削加工和铣削加工顺序应根据具体要求进行调整。采用小进给、较大切 削深度进行粗加工。保证尺寸精度和表面质量。 3.精加工：根据加工要求，选择合适的切削条件和加工方式，采用多道次、小进给进 行精加工操作，以保证加工精度和表面质量。 4.磨削：在完成精加工后，进行磨削操作。采用磨料磨具进行外圆和内孔的磨削，保 证加工精度和表面光洁度。 三、工艺参数 1.精度保证：齿轮轴加工过程中要注意加工的精度，车削和铣削一般精度等级不低于 IT8，磨削精度等级不低于IT6。 2.表面光洁度：齿轮轴加工表面要求光洁，表面粗糙度应满足加工要求，一般粗糙度Ra不高于1.6μm。 3.切削条件：根据齿轮轴的材质、硬度和加工要求，选择合适的切削速度、进给速度 和切削深度。 4.加工液：选择合适的加工液，提高加工效率和工件质量。如冷却液等，有助于降低 加工热量和保持加工表面光洁度。 四、加工设备

1.车床和铣床：齿轮轴的加工可以采用车床和铣床两种设备。车床主要用于齿轮轴的轴身加工，铣床主要用于齿轮轴的端面加工。 2.磨床：齿轮轴磨削可以采用内圆磨床、外圆磨床和中心磨床。内圆磨床主要用于齿轮轴的内孔磨削，外圆磨床主要用于齿轮轴的外圆磨削，中心磨床主要用于齿轮轴的中心孔磨削。五、工装设计 1.夹具设计：齿轮轴加工中，为了保证工件的安全固定，需要设计制作专门的夹具。夹具的选择与设计应根据加工要求和工件的形状进行综合考虑。 2.中心设计：齿轮轴在加工过程中需要用到中心定位。设计中心的材质应符合要求，精度高且稳定性好。选用符合要求的中心可以提高加工精度和效率。 六、质量控制 1.过程控制：在加工过程中，需要对每道工序进行严格控制，及时发现问题并纠正，保证成品质量。 2.检验控制：在齿轮轴加工结束后，进行必要的尺寸和表面光洁度的检验。确保工件的尺寸和表面光洁度符合标准。 3.纪律控制：工艺操作、加工参数、检验测试等要求不同，相关人员应该严格遵守标准规定。违反规定将会产生质量问题。 七、加工流程 1.处理原材料：首先要检查材料的质量，通过加工前的处理，保证表面干净整洁，以便后续的加工。 2.车床加工：车床加工常用于齿轮轴的轴身加工，一般由识图机进行加工路径规划和计算。 3.铣床加工：铣床加工常用于齿轮轴的端面加工，采用切削方式，加工效果优良。 4.磨削加工：磨削加工采用研磨方法，主要进行齿轮轴的外圆、内孔和中心孔磨削。 八、总结 齿轮轴的机械加工工艺规程设计需要按照材料特性、加工要求、加工精度等各方面的因素进行综合考虑，合理选择加工方法和切削条件，保证加工精度和表面质量，在加工过程中进行严格控制和检验，防止出现质量问题。需要采用先进的设备和工艺，提高加工效率和质量。在今后的生产中要进一步提高加工精度和效率，努力推动我国机械加工工艺水平的提高。九、常见问题及处理方法

齿轮加工工艺流程

齿轮加工工艺流程 1.锻造制坯 热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大范围推广。这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小，而且生产效率高。 2.正火 这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效减少热处理变形。所用齿轮钢的材料通常为20CrMnTi,一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响金属切削加工和最终热处理，使得热变形大而无规律，零件质量无法控制。为此，采用等温正火工艺。实践证明，采用等温正火有效改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。 3.车削加工 为了满足高精度齿轮加工的定位要求，齿坯的加工全部采用数控车床，使用机械夹紧不重磨车刀，实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成，既保证了内孔与端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。另外，数

控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。 4.滚、插齿 加工齿部所用设备仍大量采用普通滚齿机和插齿机，虽然调整维护方便，但生产效率较低，若完成较大产能需要多机同时生产。随着涂层技术的发展，滚刀、插刀刃磨后的再次涂镀非常方便地进行，经过涂镀的刀具能够明显地提高使用寿命，一般能提高90%以上，有效地减少了换刀次数和刃磨时间，效益显着。 5.剃齿径向剃齿技术以其效率高，设计齿形、齿向的修形要求易于实现等优势被广泛应用于大批量汽车齿轮生产中。 6.热处理 汽车齿轮要求渗碳淬火，以保证其良好的力学性能。对于热后不再进行磨齿加工的产品，稳定可靠的热处理设备是必不可少的。 7.磨削加工 主要是对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，以提高尺寸精度和减小形位公差。

轴类齿轮加工工艺流程

轴类齿轮加工工艺流程 一、零件组装： 1.首先准备好加工所需工具，测量工件，并将齿轮和轴组装好。 2.确定的加工精度，根据不同的齿轮尺寸，确定锥面锺轴的比例关系，确定机床参数。 3.根据轴的形状，确定工艺结构，选择合适的拖动机构装置，把安装好轴与齿轮夹紧 在机床上。 4.检查机床准备是否良好，等待加工。 二、定位： 1.采用拖动杆来实现轴与齿轮装置的精确定位，并确定定位点的精度，从而保证工件 的加工精度。 2.根据齿轮形状特征，判断齿轮轴的安装位置，进行齿轮尺寸调整。 3.在齿轮形状和尺寸确定完成后，进行轴的定位，返回机床零点定位，并固定机床夹 具定位点，确保齿轮加工的跳动和定位的精度。 三、加工： 1.经过定位，开始加工，根据设定的零件尺寸，逐步加工齿轮，完成加工过程中变形 的检测，以确保加工的精度要求。 2.在每一次加工完成后，确保机床齿轮加工精度，根据加工条件搭配去检测工件形状 和尺寸，确保齿轮加工精度。 3.经检测确认加工精度，并完成齿轮的抛光处理以达到视觉表面要求。 四、整理： 1.完成加工后，将已经加工好的齿轮及轴从机床上取出，进行整理。 2.清洗加工后的齿轮和轴，量测加工尺寸，检查变形状况，并进行抛光处理。 3.安装好夹具，并将齿轮及轴放置到夹具中，粗加工好，安放在机床上。 4.复查机床零位定位，校验零件尺寸精度，经过静态加载夹紧，准备进行齿轮加工。 五、检验： 1.完成好齿轮加工后，经过联轴器等部件的调校，确保机床能得到最优的运行状态。

2.进行齿轮及轴的外观检验，查验加工过程中机床的跳动是否有所变化，检查是否有变形现象发生。 3.进行尺寸测量，检查齿轮的精度是否满足设计要求，确保横轴类齿轮加工的精度。 4.将检验完成的齿轮及轴组装在一起，进行最终性能测试，确保最终产品质量良好。 六、清理： 1.经过整理、检验和测试，确保加工精度和质量要求，产品加工完毕，此时清理工序即开始。 2.根据机床状态灵活处理，分别拆卸机床上的齿轮及轴，将机床一部分件构件清理干净，设备恢复到最初始的状态。 3.夹具清理，将夹具件拆卸干净，然后使用清洗产品，将夹具内外精洗干净，最后涂上涂料，使其可以在未来保持加工和保养长久耐用。 4.完成机床清理及配件维护，机床测试恢复机床齿轮加工精度，确保机床可靠性、长期使用寿命。 以上就是横轴类齿轮加工工艺流程的全部内容，它包括了零件组装、定位、加工、整理、检验、清理等步骤。这些步骤都是必不可少的，其中任何一步都不能缺少，都要精益求精，确保横轴类齿轮加工的精度和质量。

圆柱齿轮加工工艺过程

圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。 一、普通精度齿轮加工工艺分析 （一）工艺过程分析 图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表1。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。

双联齿轮加工工艺过程

加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。 （二）定位基准的确定

齿轮轴主要作用及加工技术要求

齿轮轴主要作用及加工技术要求 以齿轮轴主要作用及加工技术要求为题目，本文将从齿轮轴的作用和加工技术两个方面进行阐述。 一、齿轮轴的主要作用 齿轮轴是齿轮传动系统中的重要组成部分，其主要作用如下： 1. 传递动力：齿轮轴通过与齿轮的啮合传递动力，实现机械设备的正向或反向转动。在传动过程中，齿轮轴承受着相当大的扭矩和轴向载荷。 2. 支撑齿轮：齿轮轴作为齿轮的支撑轴，能够保持齿轮的位置和相对运动关系，确保齿轮传动的准确性和可靠性。 3. 传递运动：齿轮轴通过齿轮的相对运动，实现不同轴的速度和转矩传递，满足机械设备复杂的运动要求。 4. 承受载荷：齿轮轴承受着来自齿轮传动系统的扭矩和轴向载荷，需要具备足够的强度和刚度，以保证传动的可靠性和稳定性。 二、齿轮轴的加工技术要求 齿轮轴的加工技术直接影响着齿轮传动系统的质量和性能，其主要技术要求如下： 1. 材料选择：齿轮轴通常选用高强度合金钢或工具钢等材料，以满

足齿轮传动系统对强度和刚度的要求。 2. 精确度要求：齿轮轴的加工精度对齿轮传动的准确性和可靠性至关重要。齿轮轴的加工精度一般包括圆度、圆柱度、直线度、垂直度等。 3. 表面质量：齿轮轴的表面质量对齿轮的啮合和运动效果有着重要影响。通常要求齿轮轴的表面光洁度高、无划伤、无气孔、无裂纹等缺陷。 4. 热处理：齿轮轴通常需要进行热处理，以提高其强度和硬度，增加其使用寿命。常用的热处理方法有淬火、回火等。 5. 加工工艺：齿轮轴的加工工艺包括车削、铣削、磨削等多种方法。其中，精密车削是常用的加工方法，可以获得较高的加工精度和表面质量。 6. 孔加工：齿轮轴上的孔加工通常包括端面孔、沟槽孔等。孔的精度和位置对齿轮的定位和安装起着重要作用。 7. 表面处理：为了提高齿轮轴的耐磨性和抗腐蚀性，通常需要进行表面处理，如镀铬、渗碳等。 8. 检测和测量：齿轮轴在加工过程中需要进行各种检测和测量，以确保其加工精度和质量要求。常用的检测和测量方法包括三坐标测量、硬度测量、表面粗糙度测量等。

轴类零件加工工艺过程【详解】

轴类零件加工工艺过程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。 1．零件图样分析 图A-1 传动轴

图A-1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作性能与条件，该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予得到确保。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 2．确定毛坯 该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。 本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 3．确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为： 粗车→半精车→磨削。 4．定位基准 合理地选择定位基准，对于零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保零件的技术要求。

齿轮加工工艺过程和分析报告

齿轮的生产过程 一．齿轮的主要加工面 1.齿轮的主要加工外表有齿面和齿轮基准外表，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以与用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。 2．齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有15钢、45钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA等。齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件与生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 1．齿轮精度和齿侧间隙 GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮与齿轮副规定了12个精度等级。其中，1～2级为超精细等级；3—5级为高精度等级；6～8级为中等精度等级；9～12级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为7级。按照齿轮各项误差的特性与它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表13—4)。根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级。齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)，侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时，用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。 2．齿轮基准外表的精度齿轮基准外表的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为6～8级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在11-22μm之间(分度圆直径不大于400mm的中小齿轮)。 3．外表粗糙度齿轮齿面与齿坯基准面的外表粗糙度，对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。6～8级精度的齿轮，齿面外表粗糙度Ra值一般为0．8—3．2μm，基准孔为0．8—1．6 μm，基准轴颈为0．4—1．6μm，基准端面为1．6～3．2μm，齿顶圆柱面为3．2μm。三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 1．定位基准齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原如此，尽可能与装配基准、测量基准一致，同时在齿轮加工的整个过程中(如滚、剃、珩齿等)应选用同一定位基准，以保持基准统一。带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈，常使用专用心轴，以齿坯内孔和端面作定位基准。这种方法定位精度高，生产率也高，适用于成批生产。单件小批生产时，如此常用外圆和端面作定位基准，以省去心轴，但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，这种方法生产率较低。 2．齿坯加工齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面 (1)齿坯孔加工的主要方案如下： 1)钻孔一扩孔一铰孔一插键槽 2)钻孔一扩孔一拉键槽一磨孔 3)车孔或镗孔一拉或插键槽—磨孔 (2)齿坯外圆和端面主要采用车削。大批、大量生产时，常采用高生产率机床加工齿坯，如多

工程机械齿轮轴加工工艺分析与优化

工程机械齿轮轴加工工艺分析与优化 在工程机械当中，齿轮轴的主要作用是对回转零件起到支撑作用，从而使回转运动能够得以实现，并传递相应的转矩和动力，其主要具有传动效率高、结构紧凑以及使用寿命长等相关优点，在通用机械尤其是工程机械传动当中，是十分重要的一种零件。现如今随着我国拉动内需的启动，基础建设也将得到良好的发展，而工程机械需求和产量也都会不断的提高。因此我们应对齿轮轴材料的选用、热处理方式以及机械加工等进行有效的优化，从而提高齿轮轴的加工质量和加工效率，延长齿轮轴的使用寿命。 1 齿轮轴加工工艺分析及优化 1.1 零件结构分析 齿轮轴对精度具有较高的要求，需要在齿轮轴加工时注意相关问题。具体包括齿轮轴的材料基准热处理、以及齿型加工等方面要进行正确的选择和分析，从而确保能够提高齿轮轴的加工质量。以输入齿轮轴为例，其外圆表面尺寸的公差多数都可以控制在±0.01mm以内，而表面的粗糙度，则主要为Ra3.2～0.8μm，位置精度一般为尺寸精度数值的三分之一到五分之一，齿轮的精度等级则为7-5级。加工前需要了解齿轴的各项技术要求和结构工艺性，按照图纸要求的定位基准合理安排加工顺序。 1.2 材料的选用 以减速机为例，常用的齿轮轴主要采用的材料具体包括合金钢中的42CrMo、20CrMnMo、20Cr2Ni4、17CrNiMo6等。根据齿轮轴的不同用途和设计强度的不同，对其材料的选用以及热处理的工艺要求也会存在着一定的差异。20CrMnMo、20Cr2Ni4、17CrNiMo6等材料一般会采用调质后用磨前滚刀滚齿后采用渗碳淬火工艺然后磨齿成成品，最终齿部硬度可以达到50-62HRC。 1.3 毛坯的选择

减速机齿轮轴的加工与工艺

减速机齿轮轴的工艺与加工 目录 前言 (1) 一减速机的基本知识 (2) 1.1减速机概述 (2) 1.2减速机的作用及工作原理 (2) 1.3 减速机的分类和种类 (3) 二减速机齿轮轴的材料与热处理 (4) 2.1轴类零件的材料 (4) 2.2轴类零件的热处理 (8) 三齿轮轴的加工工艺分析 (11) 3.1数控车削加工 (11) 3.2轴类零件的加工内容 (13) 3.3齿轮轴的工艺分析与加工 (14) 四总结 (25) 参考文献 (26) 致谢 (27)

前言 随着国家对机械制造业的重视，重大装备国产化进程的加快以及城市化进程的加快，减速机行业仍保持着快速发展的态势，减速机作为现代化建设中必不可少的传动设备，被应用于各个行业之中，减速机的发展极大的影响着机械行业的发展，而齿轮轴在整个减速机当中起着极其重要的作用，从减速机齿轮轴从无到有的整个过程的每一个细小的环节都对齿轮轴的寿命、作用等起着很大的作用。 在这我做此毕业项目来介绍整个减速机齿轮轴的加工制造过程，通过查阅大量关于齿轮轴的材料、热处理、详细加工等资料，再经过我自己在神工集团实习期间，亲自对齿轮轴的实际加工的了解，做出的此毕业项目与往届学长做的关于轴的设计更具有特色。 本毕业项目是我根据大学三年在学校学到的理论知识加上我在神工实习的实践经验的结果，其特点是更具有实用性。在我查阅资料的时候大多数都是介绍轴的机械加工，或者是数控加工，而我根据我自己实际操作程序步骤，采用了机械加工与数控加工相结合的方法加工此轴，详细的介绍了整个轴从无到有的过程，详细的介绍了这种齿轮轴的各种材料，以及各种材料制造出的轴对整个减速机的不同的影响，从而获得最佳材料。还有毛坯料的选择，为什么选择锻坯而不是铸造等其他的毛坯料。热处理的选择也是对轴的性能起重要作用的。整个齿轮轴的加工重要的就是车削加工与滚齿加工，在这我详细介绍了机械车削，数控车削，还有滚齿的加工等。 希望通过此次项目对机械行业更深入了解，积累更多的经验。