注浆成型

注浆成型

注浆成型，亦称浇注成型定义及原理：是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆，然后注入多孔模具内（主要为石膏模），水分在被模具（石膏）吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层，脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注浆成型。其完成过程可分为三个阶段：1. 泥浆注入模具后，在石膏模毛细管力的作用下吸收泥浆中的水，靠近模壁的泥浆中的水分首先被吸收，泥浆中的颗粒开始靠近，形成最初的薄泥层。2. 水分进一步被吸收，其扩散动力为水分的压力差和浓度差，薄泥层逐渐变厚，泥层内部水分向外部扩散，当泥层厚度达到注件厚度时，就形成雏坯。3. 石膏模继续吸收水分，雏坯开始收缩，表面的水分开始蒸发，待雏坯干燥形成具有一定强度的生坯后，脱模即完成注浆成型。注浆成型的特点：优点：(1)适用性强，不需复杂的机械设备，只要简单的石膏模就可成型；(2)能制出任意复杂外形和大型薄壁注件；(3)成型技术容易掌握，生产成本低。(4)坯体结构均匀。缺点：(1)劳动强度大，操作工序多，生产效率低；(2)生产周期长，石膏模占用场地面积大；(3)注件含水量高，密度小，收缩大，烧成时容易变形。(4)模具损耗大。(5)不适合连续化、自动化、机械化生产。常规注浆成型方法：单面注浆：泥浆与模型的接触只有一面，称为单面注浆。双面注浆：泥浆与模型和模芯的工作面两面接触，双面吸水，称为双面注浆。

1.粉料浆料的性能.如安定性,流动性,触变性,含水量的多少,脱模性好坏,料浆含气泡情况.

2.注浆成型的方法的影响.如实心,空心,离心,压力,真空注浆等.

3.浆料设备的影响.

4.吸浆速度的影响.因素有模型的阻力,坯料的阻力.5

一、陶瓷注浆成型工艺要点

注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。

1、对石膏模型的要求

（1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。（2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。

（3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时间，甚至难于成型。

2、对泥浆性能的要求

为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。

（1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容易流动到模型的各部位。

（2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。

（3）触变性适宜，即粘度不宜过大。

（4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。

（5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求

3、对环境温度、湿度的要求

注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度，一方面坯体的外表面干燥速度过快，而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均，在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。成型操作的湿度一般控制在50-70%，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂，特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。

4、．注浆成型的坯体对季节的要求

注浆成型的坯体质量对季节的变化比较敏感，特别是春秋季节对坯体成型影响最大。因为春秋季节风比较大，空气又比较干燥，在这样的条件下，如果不采取合理的措施，坯体在成型阶段就造成大面积的风裂，严重影响坯体的收成率。主要原因是风不可能均匀地吹到坯体的各个部位，造成坯体各个部位干燥不均匀，局部收缩过快而产生开裂。

因此，春秋季节坯体成型要注意的问题是：

（1）成型车间不能开窗户，门上要挂门帘，避免外面的风直接吹到室内的坯体上，必要时可以用薄膜全部将坯体盖起来，这样在干燥过程中收缩均匀。

（2）春秋季节要经常在成型操作室内四周喷洒一些水，喷水的目的是增加室内的湿度。喷洒水量要求刚进入春秋季节时少喷洒，慢慢地增多，在接近夏季和冬季时慢慢减少，但要注意阴、雨天要少喷洒甚至不洒水。夏季风比较小，湿度较大，室内不要喷洒水可以开窗户。冬季一定要把窗户缝糊好，保证室内温度。

因此，在生产过程中根据季节的变化采取相应的保护措施以及控制好生产环境的温度和湿度，对提高产品质量和收成率是十分有益的。

二、陶瓷注浆成型缺陷分析

1、气孔与针眼

（1）泥浆的流动性差，粘度大，致使泥浆中的气泡不易排出。

（2）泥浆未经陈腐，或电解质种类及用量不当。

（3）搅拌泥浆太剧烈，或注浆速度太快，使泥浆中夹有气泡，或泥浆真空脱泡处理不严。（4）石膏模过湿、过干、过旧，或模型表面沾有灰尘。

2、泥缕

主要原因是泥浆的粘度大，流动性差，或因倾浆操作不当，或模型工作面沾有浆滴。还有一种情况，因进浆时集中于模型内某一局部，由于泥浆的冲击而形成这一局部颗粒取向排列不同，致使干燥收缩时隆起成筋状，即使经过车修或用刀削平，烧后仍有明显的泥缕。

3、开裂

（1）泥浆配方不当；

（2）陈腐不足、不均；

（3）操作不当、厚薄坯；

（4）脱模太早或太迟；

5）接坯的双部分干湿不一致。

4、变形

（1）泥浆水分太高，干燥收缩过大。

（2）泥浆混合不匀，干燥收缩不一。

（3）倾浆操作不当，坯体厚薄不匀。

（4）模型过湿，或脱模过早，出模操作不当，湿坯没有放平、放正。

陶瓷注浆成型技术

- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆陶瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。(一)注浆成型的方法l、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型壁粘附着具有一定厚度的坯体。然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型固定下来，见图 1 所示。这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼

盘、瓷板等。实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm 3 以上，以缩短吸浆时间。稠化度(1.5 -2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。强化注浆主要有以下几种: (1)压力注浆采用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加速吸浆速度。压力注浆最简单的就是提高盛浆桶的位置，利用泥浆本身的重力从模型底部进浆，也可利用压缩空气将泥浆注入模型。根据泥浆压力大小，压力注浆可分为微压注浆、中压注浆、高压注浆。微压注浆的注浆压力一般在0.05MPa 以下;中压注浆的压力在0.15-0.20MPa;大于0.20MPa 的可称为高压注浆，此时就必须采用高强度的树脂模具。(2)真空注浆用专门设备在石膏的外面抽真空，或把加固后的石膏模放在真空室中负压操作，这样却可加速坯体形成，提高坯体致密度和强度。(3)离心注浆离心注浆是使模型在旋转情况下注浆，泥浆受离心力的作用紧靠模型形成致密的坯体，泥浆中的气泡由于比较轻，在模型旋转时，多集中在中间，最后破裂排出，因此也可提高吸浆速度与制品的品质。但这种方法所用泥浆中的固体颗粒尺寸不能相差过大，否则粗颗粒会集中在坯体表面，细颗粒容易集中在模型部，造成坯体组织不均匀，干燥收缩易变形。(4)热浆注浆热浆注浆是在模型两端设置电极，当泥浆注满后，接上交流电，利用泥浆中的电解- 3 - 质的导电性加热泥浆，把泥浆升温至50℃左右，可降低泥浆粘度，加快吸浆速度。(二)注浆成型对石膏模及泥浆的性能要求注浆成型的关键

陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析

注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。 1、对石膏模型的要求 （1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。 （2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。 （3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时 间，甚至难于成型。 2、对泥浆性能的要求 为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。 （1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容 易流动到模型的各部位。 （2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。 （3）触变性适宜，即粘度不宜过大。 （4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。 （5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求 3、对环境温度、湿度的要求 注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度，一方面坯体的外表面干燥速度过快，而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均，在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。成型操作的湿度一般控制在50-70%，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂，特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。 4、．注浆成型的坯体对季节的要求 注浆成型的坯体质量对季节的变化比较敏感，特别是春秋季节对坯体成型影响最大。因为春秋季节风比较大，空气又比较干燥，在这样的条件下，如果不采取合理的措施，坯体在成型阶段就造成大面积的风裂，严重影响坯体的收成率。主要原因是风不可能均匀地吹到坯体的各个部位，造成坯体各个部位干燥不均匀， 局部收缩过快而产生开裂。 因此，春秋季节坯体成型要注意的问题是：

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陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析 一、陶瓷注浆成型工艺要点 注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。 1、对石膏模型的要求 （1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。 （2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。 （3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时间，甚至难于成型。 2、对泥浆性能的要求 为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。 （1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容易流动到模型的各部位。 （2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。

（3）触变性适宜，即粘度不宜过大。 （4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。 （5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求 3、对环境温度、湿度的要求 注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度，一方面坯体的外表面干燥速度过快，而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均，在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。成型操作的湿度一般控制在50-70%，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂，特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。 4．注浆成型的坯体对季节的要求 注浆成型的坯体质量对季节的变化比较敏感，特别是春秋季节对坯体成型影响最大。因为春秋季节风比较大，空气又比较干燥，在这样的条件下，如果不采取合理的措施，坯体在成型阶段就造成大面积的风裂，严重影响坯体的收成率。

第五章_挤出成型

第五章挤出成型 1、主要内容：概论、单螺杆挤出机的基本结构、挤出理论和几种制品的挤出工艺。 2、重点：挤出理论、粒料的制备 3、难点：挤出理论。 4、教学要求： （1）掌握挤出理论，单螺杆挤出机的结构。 （2）掌握几种制品的挤出工艺。 挤出成型又称挤出模塑，是塑料重要的成型方法之一，绝大多数热塑性塑料均可用此法成型。 这种成型方法的特点是具有很高的生产率且能生产连续的型材，如管、棒、板、薄膜、丝、电线、电缆以及各种型材，还可用来混合、塑化、造粒和着色等。 挤出成型过程分两个阶段进行。 第一阶段将物料加热塑化，使呈粘流状态并在加压下通过一定形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续体； 第二阶段将这种连续体用适当的方法冷却、定型为所需产品。 物料的塑化和加压过程一般都是在挤出机内进行。挤出机按其加压方式可分为螺杆式和柱塞式两种。前者的特点是，借助螺杆旋转时螺纹所产生的推动力将物料推向口模。这种挤出机中通过螺杆强烈的剪切作用，促进物料的塑化和均匀分散，同时使挤出过程连续进行，因此可以提高挤出制品的质量和产量，它适用于绝大多数热塑性塑料的挤出。柱塞式挤出机中，通过粒筒加热塑化的物料，由柱塞推向口模。这种挤出机能够产生较大的压力，一般来说，其操作是间歇进行，物料的塑化程度和均匀性不如螺杆式挤出机，因此应用范围受限制。它适用于聚四氟乙烯，超高相对分子质量聚乙烯等塑料的挤出。 本章以螺杆式挤出机的挤出工艺及有关辅助设备为重点加以介绍。 5.1 单螺杆挤出机的基本结构和辅机 一、单螺杆挤出机基本结构 单螺杆挤出机基本结构，主要由传动系统、加料系统、挤压系统、加热系统、冷却系统以及机头和口模等部分组成 1、传动系统 传动系统是挤出机的重要组成部分之一。它的作用是在给定的工艺条件(如机头压力、螺杆转数、挤出量、温度等)下使螺杆具有必要的扭矩和转数均匀地回转而完成挤出过程。传动系统由电动机、减速装置、变速器及轴承系统组成。 常用的挤出机电动机有交流整流子电动机和直流电动机。减速器一般为定轴轮系减速器、齿轮减速器和涡轮减速器。国产挤出机有采用摆线针轮减速器的。 三相整流子电动机和普通齿轮减速器和涡轮减速箱组成的传动系统，运转可靠、性能稳定，控制、维修方便。电动机得到合理的利用，启动性能也很好，其调速范围有1:3, 1:6；1:160但由于调速范围大于1:3后电动机体积显著增大，成本也相应提高，故国内大都采用1:3的整流子电动机。

特种陶瓷制备工艺..

特种陶瓷材料的制备工艺 10材料1班 王俊红，学号：1000501134 摘 要：介绍粉末陶瓷原料的制备技术、特种陶瓷成形工艺、烧结方法。 目前，特种陶瓷中的粉末冶金陶瓷工艺已取得了很大进展，但仍有一些急需解决的问题。 当前阻碍陶瓷材料进一步发展的关键之一是成形技术尚未完全突破。 压力成形不能满足形状复杂性和密度均匀性的要求。 多种胶体原位成形工艺，固体无模成形工艺以及气相成形工艺有望促使陶瓷成形工艺获得关键性突破。 关键词：特种陶瓷；成形；烧结；陶瓷材料 前言：陶瓷分为普通陶瓷和特种陶瓷两大类， 特种陶瓷是以人工化合物为原料（如氧化物、氮化物、碳化物、硼化物及氟化物等）制成的陶瓷。 它主要用于高温环境、机械、电子、宇航、医学工程等方面，成为近代尖端科学技术的重要组成部分。 特种陶瓷作为一种重要的结构材料，具有高强度、高硬度、耐高温、耐腐蚀等优点，无论在传统工业领域，还是在新兴的高技术领域都有着广泛的应用。 因此研究特种陶瓷制备技术至关重要。 正文：特种陶瓷的生产步骤大致可以分为三步：第一步是陶瓷粉体的制备、第二步是成形，第三步是烧结。 特种陶瓷制备工艺流程图 一、 陶瓷粉体的制备 粉料的制备工艺(是机械研磨方法，还是化学方法)、粉料的性质(粒度大小、形态、尺寸分布、相结构)和成形工艺对烧结时微观结构的形成和发展有着巨大的影响，即粉末制备 坯料制备 成型 干燥 烧结 后处理 热压或热等静压烧结 成品

陶瓷的最终微观组织结构不仅与烧结工艺有关，而且还受粉料性质的影响。由于陶瓷的材料零件制造工艺一体化的特点，使得显微组织结构的优劣不单单影响材料本身的性能，而且还直接影响着制品的性能。陶瓷材料本身具有硬、脆、难变形等特点。因此，陶瓷材料的制备工艺显得更加重要。由于陶瓷材料是采用粉末烧结的方法制造的，而烧结过程主要是沿粉料表面或晶界的固相扩散物质的迁移过程。因此界面和表面的大小起着至关重要的作用。就是说，粉末的粒径是描述粉末品质的最重要的参数。因为粉末粒径越小，表面积越大，单位质量粉末的表面积(比表面积)越大，烧结时进行固相扩散物质迁移的界面就越多，即越容易致密化。制备现代陶瓷材料所用粉末都是亚微米(＜lμm)级超细粉末，且现在已发展到纳米级超细粉。粉末颗粒形状、尺寸分布及相结构对陶瓷的性能也有着显著使组分之间发生固相反应，得到所需的物相。同时，机械球磨混合无法使组分分的影响。粉末制备方法很多，但大体上可以归结为机械研磨法和化学法两个方面。 传统陶瓷粉料的合成方法是固相反应加机械粉碎(球磨)。其过程一般为：将所需要的组分或它们的先驱物用机械球磨方法（干磨、湿磨）进行粉碎并混合。然后在一定的温度下煅烧。由于达不到微观均匀，而且粉末的细度有限（通常很难小于 l μm 而达到亚微米级），因此人们普遍采用化学法得到各种粉末原料。根据起始组分的形态和反应的不同，化学法可分为以下三种类型： 1.固相法： 化合反应法：化合反应一般具有以下的反应结构式： A(s)+B(s)→C(s)+D(g) 两种或两种以上的固态粉末，经混合后在一定的热力学条件和气氛下反应而成为复合物粉末，有时也伴随一些气体逸出。 钛酸钡粉末的合成就是典型的固相化合反应。等摩尔比的钡盐BaCO3和二氧化钛混合物粉末在一定条件下发生如下反应： BaCO3+TiO2→BaTiO3+CO2↑ 该固相化学反应在空气中加热进行。生成用于PTC制作的钛酸钡盐，放出二氧化碳。但是，该固相化合反应的温度控制必须得当，否则得不到理想的、粉末状钛酸钡。 热分解反应法：

陶瓷注浆成型工技能考核指导书

空石膏模注浆放浆坯体 图1空心注浆 《无机非金属材料设备操作技能训练》指导书 一、概述 注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散 地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到 一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。 注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。凡是大型、形状复杂、不规则 或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、 卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。 (一)注浆成型的方法 l 、基本注浆方法 (1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。操作时泥 浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附 着 具有一定厚度的坯体。然后将多余泥浆倒 出，坯体形状在模型内固定下来，见图1 所示。这种方法适用于浇注小型薄壁的产 品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。 空心注浆所用泥浆密度较小，一般在— 1.8g/cm 3，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。 其它参数如下： 流动性一般为10—15秒 稠化度不宜过大（—） 细度一般比双面注浆的要细，万孔 筛筛余%--1%。 (2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯 的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。其操作过程如下图所示： 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品：如盅、鱼盘、瓷板等。

陶瓷注浆模具制作泥浆性能成型方法

陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法 一、石膏模具 1、石膏的特性: 石膏就是模型制作的主要原料,一般为白色粉状晶体,也有灰色与淡红黄色等结晶体,属于单斜晶系,其主要成分就是硫酸钙,按其中结晶水的多少又分为二水石膏与无水石膏,陶瓷工业制模生产应用一般为二水石膏,就就是利用二水石膏经过180摄氏度左右的低温煅烧失去部分结晶水后成为干粉状,又可吸收水而硬化的特点。除天然石膏外,还有人工合成石膏。一般石膏调水搅拌均匀的凝固时间为2-8分钟,发热反应为5-8分钟,冷却后即成结实坚固的物体。 理论上石膏与水搅拌时进行化学反应需要的水量为18、6%;在模型制作过程中,实际加水量比此数值大的多,其目的就是为了获得一定流动性的石膏浆以便浇注,同时能获得表面光滑的模型;多余的水分在干燥后留下很多毛细气孔,使石膏模型具有吸水性。 吸水率就是石膏模型一个重要的参数,它直接影响注浆时的成坯速度。陶瓷用石膏模的吸水率一般在38-48%之间。 石膏粉放置在干燥的地方,使用时不要溅到水,石膏袋子要干净,严防使用过的石膏残渣或其它杂物混入袋中。 2、石膏浆的调制: (1) 准备好盆与石膏粉;

(2) 在盆中先加入适量的水,再慢慢把石膏粉沿盆边撒入水中,一定要按照顺序先加水再加石膏。 (3) 直到石膏粉冒出水面不再自然吸水沉陷,稍等片刻,就用搅拌棒搅拌,要快速有力、用力均匀。成糊状即可。 (4) 石膏在调制时的比例为:水:石膏=1:1、4-1、8左右。 (5) 注意挑除石膏浆里的硬块与杂质。 3、模型翻制操作: 常用的材料与工具有:钢锯条、锯条刀,直尺三角板、毛刷、海绵、脱模剂等。 a、清理工作台,把石膏母模清理干净,在石膏母模上均匀涂抹脱模剂,一定注意各个部位必须均匀涂上,不能遗漏。 b、按顺序合模夹紧,并安放好各种模具内配件。 c、调制石膏浆,缓缓注入围好的空腔内,并不断搅动或震动石膏浆,使气泡排出,直至注满母模。 d、静置一段时间,等石膏发热固化后,可开模,如不容易打开,可以用轻敲、气冲、水冲泡等方法打开。 e、每块模具做完,都要及时用钢锯条刮平修整,模具子口要吻合。 f、做好的模具要烘干后用,烘干时温度不得高于60摄氏度,以免模具粉化报废。 注意:整个制作模具的过程要求胆大心细,必须牢记涂抹脱模剂、开牙口、刮平。要求模具整体光滑,表面平整,内部

注浆成型

注浆成型 注浆成型，亦称浇注成型定义及原理：是基于多孔石膏模具能够吸收水分的物理特性，将陶瓷粉料配成具有流动性的泥浆，然后注入多孔模具内（主要为石膏模），水分在被模具（石膏）吸入后便形成了具有一定厚度的均匀泥层，脱水干燥过程中同时形成具有一定强度的坯体，此种方式被称为注浆成型。其完成过程可分为三个阶段：1. 泥浆注入模具后，在石膏模毛细管力的作用下吸收泥浆中的水，靠近模壁的泥浆中的水分首先被吸收，泥浆中的颗粒开始靠近，形成最初的薄泥层。2. 水分进一步被吸收，其扩散动力为水分的压力差和浓度差，薄泥层逐渐变厚，泥层内部水分向外部扩散，当泥层厚度达到注件厚度时，就形成雏坯。3. 石膏模继续吸收水分，雏坯开始收缩，表面的水分开始蒸发，待雏坯干燥形成具有一定强度的生坯后，脱模即完成注浆成型。注浆成型的特点：优点：(1)适用性强，不需复杂的机械设备，只要简单的石膏模就可成型；(2)能制出任意复杂外形和大型薄壁注件；(3)成型技术容易掌握，生产成本低。(4)坯体结构均匀。缺点：(1)劳动强度大，操作工序多，生产效率低；(2)生产周期长，石膏模占用场地面积大；(3)注件含水量高，密度小，收缩大，烧成时容易变形。(4)模具损耗大。(5)不适合连续化、自动化、机械化生产。常规注浆成型方法：单面注浆：泥浆与模型的接触只有一面，称为单面注浆。双面注浆：泥浆与模型和模芯的工作面两面接触，双面吸水，称为双面注浆。 1.粉料浆料的性能.如安定性,流动性,触变性,含水量的多少,脱模性好坏,料浆含气泡情况. 2.注浆成型的方法的影响.如实心,空心,离心,压力,真空注浆等. 3.浆料设备的影响. 4.吸浆速度的影响.因素有模型的阻力,坯料的阻力.5 一、陶瓷注浆成型工艺要点 注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。 1、对石膏模型的要求 （1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。（2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。 （3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时间，甚至难于成型。 2、对泥浆性能的要求 为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。 （1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容易流动到模型的各部位。 （2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。 （3）触变性适宜，即粘度不宜过大。 （4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。 （5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求

陶瓷注浆成型

1 模具的制造过程 2 模具的材质与分类 (1)传统浇注用的石膏模具 其制造过程：将标准的β型半水石膏粉，加水制成石膏浆，经搅拌、真空脱气等处理，注入母模内，石膏硬化后，脱模，再经适当修整，装配，在50—60℃下干燥5～7天即成。 (2)低压快排水浇注用的石膏模具 有带微孔管网和不带微孔管网两种。带微孔管网的石膏模具与前面不同的主要是：在浇注前要先在母模内的相应部位(距浇注工作面2公分处)，放入经过定型的管网，这些管网的接口，能与成形线上的真空和压缩空气管路相连接，以便浇注时排水、脱模和模具脱水。 制造微孔管网的材料有：微孔玻纤软管，管径φ=7.5mm；编织网格用的尼龙丝 φ=9.5um：网用的树脂浸渍液(系由树脂、催化剂、引发剂、滑石粉等配制而成)。将这些编网材料在另一个专门制作的辅助母模内编成管网并固化，脱模取出后，用于制作母模。 所用的石膏有β—石膏或α—石膏。后者比前者抗折强度要高1倍；表面显微硬度要高60％，抗拉强度则要高山约2倍。但标准稠度吸水率则低30％左右。故α—石膏更适宜制作强度高的石膏模型。 (3)适于卫生瓷高压注浆用的微孔树脂模具 这种微孔树脂模具分为带有管网的和不带管网的两种。为能满足卫生瓷高压注浆要求，共抗压强度—般不小于20兆帕，在10兆帕压力作用下应无明显变形，透水率在0.10～0.13 m3／m2s。这种模具的主要材料是树脂，其制造关键是高强度树脂材料的配方及其制备方法。 用于高压注浆的模具制造过程比较复杂，各公司公布的资料又很少，需要时可参阅“建筑卫生陶瓷工程师手册”第8章的有关内容。 (4)化学石膏模具 与前述低压快排水模具制造过程基本相同。共不同点主要是在模具材料中加入了能提高具强度的化学试剂。 制作要点：化学石膏浆注入模具后，在凝固过程中，从微孔管网入口吹入压缩空气，使工作模内形成气孔，石膏凝固后从母模里脱出工作模。修补表面的小缺陷，在非工作面涂刷防水层(20％虫漆乙醇溶液)。 适用范围：化学石膏模具使用的压力范围是0.4—0.6兆帕，可用于中压注浆。 3 注浆前的模型处理 对注浆用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保证有足够的吃浆速度，缩短注浆周期；(2)有足够的机械强度，包括抗折、抗拉、抗压强度，以保证制品不变形：(3)表面光滑、无油污和泥缕，易于脱模，坯体质量好，可减少修坯的工作量。(4)尺寸、形状符合要求；(5)使用寿命长。 模型的处理过程： (1)烘干 烘干的目的是排出模型中过多的水分，以利于注浆成形。注浆用的石膏模型，其水分含量最大不应超过19％，最小不低于4％。 正常浇注中的石膏模型，一般在每天成形使用后，及时清理干净口缝上的跑边泥后，就放在车间内自然烘干。保持车间内温度在28～35℃，相对湿度在50％～70％。

陶瓷注浆成型工艺方法

1．目的：保证精陶大件产品注浆成型顺利进行，提高成型半成品合格率。 2. 适用范围：适用于精陶产品如辊棒、方梁、立柱等产品的注浆成型作业。 3．作业要点 注浆作业前的准备 模型清理 注浆工在进行作业前，要仔细检查清理模型。对于新上的模型，首先检查核对型号，检查模型是否完好，工作面有无缺陷。核对检查合格的模型先用细砂纸(240#)将模型工作面轻轻打磨一遍，清除模型表面的脱模剂及其它杂物，并用约20%的稀浆水将模型工作面擦拭一遍。正常使用的模型，注浆作业前要将模型表面的余浆及石膏屑清理干净。模型跑浆时，对沾在模型内外及子母扣处的泥渣都要清理干净。对脱模时发现有不能脱模的情况，再次注浆前用石墨将模型对应坯体不脱模的地方薄薄抹一层，便于脱模。 模型及进浆管与添浆管的安装 清理过的模型放于支架上时，首先要保证支架每个支撑点在一条直线上，模型放置要稳定，不得有悬空的情况，以免引起模型断裂或变形。合模时要将模型子母扣对整齐，并用紧固件压紧。注意紧固件要分布均匀并锁紧，防止注浆时跑浆。进浆管与添浆管依次插紧，添浆管处用来盛浆的容器要高于模型悬挂，且管子要拉直，便于进浆、回浆及排气。 泥浆的准备 泥浆要使用配浆人员已化好的泥浆。泥浆使用前，要确保充分搅拌均匀，搅拌时间不得少于 30分钟，未充分搅拌的泥浆不得使用。在抽进注浆罐前要进行过筛，筛目要求为 100 目。过筛时要缓慢往筛内添浆，不得漫筛，防止料渣进入已过筛的浆料中。浆料的比重规定为，对不符合规定的泥浆不得使用。配浆要保证泥浆具有5天的陈腐期。 注浆操作 注浆作业时，要保证3人以上同时操作，一人控制进浆阀门，一人操作进浆管，一人在添浆管处观察。注浆前往注浆罐内充氮气，罐内压力达到— MPa时停止，并关闭阀门。注浆时要注意控制上浆速度，缓慢均匀进浆，不得猛开阀门。出现跑浆漏浆的情况要立即处理。 根据确定的不同产品的注浆时间，在吸浆过程中要经常观察添浆管中的浆面的位置，及时添加泥浆，防止缺浆造成坯体厚度不够及局部厚薄不均。添浆时要注意不得踩在模型上，避免造成模型振动，引起坯体坍塌。 在吸浆到注浆时间的60%左右时，翻转模型。翻转模型必须由3人以上人员同时操作，翻转模型时要保证轻、慢、稳，禁止动作过猛，引起模型振动，导致坯体振动坍塌。

陶瓷成型基础模拟题

《陶瓷成型基础》模拟题 一.填空题 1.将陶瓷坯料制成具有一定形状和规格的坯体的工作过程。陶瓷器成型方法有：可塑成型、注浆成型和干压成型等成型方法。 2.石膏模型的弱点是使用寿命短，耐热性差，塑料模型未能大量使用是因为模型使用温度也比较低，素陶模型目前还无法用于生产是由于尺寸的一致性差，甚至发生变形，而整体又较重。 3.旋压成型分阴模成型和阳模成型两种。阴模成型的石膏模内凹，模内放坯料，模型内壁决定坯体外形，型刀决定坯体内部形状。多用于杯、碗等器形较大、内孔较深、口径小的产品的成型。 4.滚压成型机种类很多，按结构可分为固定式、转盘式、往复式、椭圆链式滚压成型机和万能滚压成型机；按传动机构分机械式和液压式。 5.注浆前的扣模、擦模操作要注意模型对口面必须清扫干净注意保护好模型的棱角防止磨损。 6.强化注浆方法有压力注浆、真空注浆、离心注浆和成组注浆、热浆注浆。 7.注浆成型的基本注浆方法分为单面注浆、双面注浆。 8.根据坯料的性能和含水量不同，成形方法可以分为三大类：可塑法成形、注浆法成形、压制成形。 9.日用陶瓷可塑成型方法主要有：旋压成型、滚压成型、拉坯成型、塑压成型等。 10.可塑性的定义含适量水分的泥团，在一定外力作用下产生形变而不开裂，除去外力后仍保持其形变的性能。 11.注浆方法主要有基本注浆方法、强化注浆方法、其它注浆成形方法。 12.烧成制度包括温度制度、气氛制度和压力制度。压力制度是保证温度制度及气氛制度实现的条件。 13.模型的材料石膏模型、多孔树脂模型、无机填料模型。 14.粘接将分别成形好的陶瓷部件粘成完整坯件的操作。有湿接和干接操作方式。 15.必须使釉处于压应力状态才能提高它的机械强度，可以使釉的膨胀系数略小于坯体来实现。 16.普通注浆成型方法空心注浆法即单面注浆；实心注浆即双面注浆。 二.名词解释 石膏模 用石膏为原料加工制成，供成形坯体使用的工作模具。 烧成 将坯体焙烧成陶瓷制品的工艺过程。 雕镶 手工雕削、镶嵌、粘接坯料而制成坯体的方法。 印坯 将坯料放在模型中用手工挤压，使其延展而按模型内表面轮廓成型的方法。 拉坯 将坯料段放在转动的辘轳车上，用手工拉制出坯体的方法（图1 ）。拉坯是一种古老的制坯方法。中国在大汶口文化晚期出现拉坯工艺，至龙山文化时期已渐盛行。此工艺纯系手工操作，不用模型，劳动强度大，要求操作工有熟练的技术。适用于生产批量较小、器形简单的陶瓷器。目前拉坯成型虽不作为主要手段，但在特殊情况时仍在使用。 实心注浆

陶瓷材料的成型方法(一)

陶瓷材料的成型方法（一） 陶瓷材料已经成为我们生活中一个智能更要的工具了，在现代陶瓷材料的生产中，常用的成型方法有挤制成型、干压成型、热压铸成型、注浆成型、轧膜成型、等静压成型、热压成型和流延成型等。 1．挤制成型 挤制成型主要用于制造片形、棒形和管形制品，如电阻的基体蜂窝陶瓷载体的陶瓷棒、陶瓷管等陶瓷制品。该成型方法生产效率高，产量大、操作简便，使用的挤压机分卧式和立式两种。配料中新土含量较大时，成型的坯料一般不加黏合剂，配料经过真空练泥、闲料后即可用于挤制成型。坯料中一般含水量为16％一25％。配料中含茹土少或不含教土时，将均匀混合了熟合剂的粉料经真空练泥和闲料后，再用于挤制成型。挤制成型的氧化铝瓷球常用的教合剂有糊精、桐油、甲基纤维素(MC)、羧印基纤维素、泽丙基甲基纤维素(HPMC)和亚硫酸纸浆废液等。 挤制资管时应注意防止坯体变形，管的外径越大，壁越薄，机械强度越差，越容易变形。 2．干压成型 干压成型是最常用的成型方法之一，适用于成型简单的瓷件，如圆片形等，对模具质量的要求较高。该方法少产效率高，

易于自动化，制品烧成收缩率小，不易变形。干压成型方法所用坯料的含水量一般控制在4％一8％左右。干压常用熟合剂主要有聚乙烯醇(PVA)水溶液、石蜡、亚硫酸纸浆废液等。通常配料中黏合剂的加入量为：聚乙烯醇水溶液3％一8％、石蜡8％左右、亚硫酸纸浆废液10％左右。 干压成型是利用模具在泊压机上进行的。干压成型的加压方式有单面加压和双面加压两种。直接受压一端的压力大，坯体密度大；远离加压一端的压力小，密度小。金属填料的双面加压时坯体两端直接受压，两端密度大，中间密度小。造粒料并加润滑剂时，双面加压的尔意图，坯体密度非常均匀。成型压力的大小直接影响资体的密度和收缩率。如某BaTiO3系资料，外加5％聚乙烯醇水溶液造粒，在相同烧成条件下，成型压力为0.5MPa时，收缩系数为1.15—1.16；成型乐力为0.6MPa时，收缩系数为1.13—1.14；成型压力为0.7MPa时，收缩系数为1.11-1.12；成型压力为0.8MPa时，收缩系数为1.03。 原文链接：https://www.wendangku.net/doc/278454197.html,/new/View_73.html版权所有，转载请以链接形式注明作 者及原始出处。 本站关键词：防腐施工、陶瓷防腐、化工填料、蜂窝陶瓷、

陶瓷注浆成型工艺方法

产品注浆成型作业指导 1．目的：保证精陶大件产品注浆成型顺利进行，提高成型半成品合格率。 2. 适用范围：适用于精陶产品如辊棒、方梁、立柱等产品的注浆成型作业。 3．作业要点 3.1注浆作业前的准备 3.1.1模型清理 注浆工在进行作业前，要仔细检查清理模型。对于新上的模型，首先检查核对型号，检 查模型是否完好，工作面有无缺陷。核对检查合格的模型先用细砂纸(240#)将模型工作面轻轻打磨一遍，清除模型表面的脱模剂及其它杂物，并用约20%的稀浆水将模型工作面擦拭一遍。正常使用的模型，注浆作业前要将模型表面的余浆及石膏屑清理干净。模型跑浆时，对沾在模型内外及子母扣处的泥渣都要清理干净。对脱模时发现有不能脱模的情况，再次注浆前用石墨将模型对应坯体不脱模的地方薄薄抹一层，便于脱模。 3.1.2模型及进浆管与添浆管的安装 清理过的模型放于支架上时，首先要保证支架每个支撑点在一条直线上，模型放置要稳定，不得有悬空的情况，以免引起模型断裂或变形。合模时要将模型子母扣对整齐，并用紧固件压紧。注意紧固件要分布均匀并锁紧，防止注浆时跑浆。进浆管与添浆管依次插紧，添浆管处用来盛浆的容器要高于模型悬挂，且管子要拉直，便于进浆、回浆及排气。 3.1.3泥浆的准备 泥浆要使用配浆人员已化好的泥浆。泥浆使用前，要确保充分搅拌均匀，搅拌时间不得少于30分钟，未充分搅拌的泥浆不得使用。在抽进注浆罐前要进行过筛，筛目要求为100 目。过筛时要缓慢往筛内添浆，不得漫筛，防止料渣进入已过筛的浆料中。浆料的比重规定为 2.0-2.2，对不符合规定的泥浆不得使用。配浆要保证泥浆具有5天的陈腐期。 3.2注浆操作 3.2.1注浆作业时，要保证3人以上同时操作，一人控制进浆阀门，一人操作进浆管，一人在 添浆管处观察。注浆前往注浆罐内充氮气，罐内压力达到 0.1—0.2 MPa时停止，并关闭阀门。注浆时要注意控制上浆速度，缓慢均匀进浆，不得猛开阀门。出现跑浆漏浆的情况要立即处理。 3.2.2根据确定的不同产品的注浆时间，在吸浆过程中要经常观察添浆管中的浆面的位置，及 时添加泥浆，防止缺浆造成坯体厚度不够及局部厚薄不均。添浆时要注意不得踩在模型上，避免造成模型振动，引起坯体坍塌。

陶瓷注浆成型工艺

陶瓷注浆成型工艺 注浆成型工艺是陶瓷制作中一个重要手段，其工艺流程是首先按照设计图纸用石膏块 制作一件未来所需瓷器形状相同的造型，如瓶、罐、壶等圆形器物使用车削方法制成，四 方六方等非圆形器物用雕塑方法完成，这个过程称之为“制种” 种制好后，再用水将石膏粉调成糊状将“种”全部包裹，并预留石膏凝固后取出“种”的开合缝，待石膏硬结后，取出“种”，石膏就成为模具，石膏模具彻底干燥后用橡胶带 捆好，在模具的顶部开一孔，由此孔向模具内注入特别配制的泥浆，这种泥浆加入了化学 制剂，使得泥沙在一定的时间内保持悬浮状态，干燥的石膏模具接触到泥浆后立刻会吸收 水份，悬浮的泥沙会均匀的吸附在模具内壁上，随着时间长短不同，吸附的泥沙厚度也不同，需要薄胎时间就短一些，需要胎厚一些时间就长一些，待达到需要的厚度以后，将泥 浆从模具中倒出，再等吸附在模具内壁上的泥沙稍干燥后，即可打开模具取出制好的泥坯；瓷器的成型工序完成。 其工艺原理是利用石膏模具的吸水性能，将悬浮在水中的泥沙吸附在内壁上，达到一 定厚度的泥沙吸附后，再将剩余的泥浆倒出，既形成中空的器皿泥坯，其优点是工艺简单、方便的制作各种非圆形不能使用辘轳车旋转制作的泥坯如方形，菱形，等以及壶嘴、瓶耳等，使用注浆工艺成型使得镶器类、小器类瓷器成本大大下降，质量大幅度提高。 但是由于其工艺特点，又有些影响产品质量的问题无法解决，一是合缝线残留，由于 两块或更多块模具的相接处的缝隙影响泥沙的吸附，造成接缝处泥坯密度与其他处不同， 高温烧成时其收缩率不同，烧成的瓷器胎体上会留下隆起或下凹的线状痕迹，俗称“合缝线”，明显时用肉眼可以看到器皿相对两侧的合缝线，不明显时用手抚摸可以感觉到，合 缝线影响瓷器外观质量，为了解决这一问题圆形器皿一般采用上下开模，将合缝线留在器 皿的腹部，经过车削后，在车削痕的掩盖下，基本找不到合缝线，如果器皿上下两头凸出，则采用三开、四开模减少合缝线，棱角造型器皿尽量把合缝线留在棱角处；其二由于依靠 吸附所以壁厚基本相同如果底部有足，在足部位的内底有一圈下凹沟，其形成原因是足部 占用了吸附的泥沙，而下凹无法用泥补平，因为补上去的泥和原来坯上的泥密度不同高温 烧成时会出现收缩不均的问题，一般解决办法是尽量采用无足造型。

陶瓷注浆成型技术

- 1 - 空石膏模注浆放浆坯体图1 空心注浆瓷注浆成型技术一、概述注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模，使泥浆分散地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。凡是大型、形状复杂、不规则或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常瓷、工业美术瓷、卫生洁具瓷及现代瓷等领域得到广泛应用。(一)注浆成型的方法l、基本注浆方法(1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型壁粘附着具有一定厚度的坯体。然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型固定下来，见图1 所示。这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65-1.8g/cm 3 ，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。其它参数如下: 流动性一般为10-15 秒稠化度不宜过大(1.1-1.4) 细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。(2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。其操作过程如下图所示: - 2 - 该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品:如盅、鱼盘、瓷板

等。实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm 3 以上，以缩短吸浆时间。稠化度(1.5 -2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。2、强化注浆法为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。强化注浆主要有以下几种: (1)压力注浆采用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加速吸浆速度。压力注浆最简单的就是提高盛浆桶的位置，利用泥浆本身的重力从模型底部进浆，也可利用压缩空气将泥浆注入模型。根据泥浆压力大小，压力注浆可分为微压注浆、中压注浆、高压注浆。微压注浆的注浆压力一般在0.05MPa 以下;中压注浆的压力在0.15-0.20MPa;大于0.20MPa 的可称为高压注浆，此时就必须采用高强度的树脂模具。(2)真空注浆用专门设备在石膏的外面抽真空，或把加固后的石膏模放在真空室中负压操作，这样却可加速坯体形成，提高坯体致密度和强度。(3)离心注浆离心注浆是使模型在旋转情况下注浆，泥浆受离心力的作用紧靠模型形成致密的坯体，泥浆中的气泡由于比较轻，在模型旋转时，多集中在中间，最后破裂排出，因此也可提高吸浆速度与制品的品质。但这种方法所用泥浆中的固体颗粒尺寸不能相差过大，否则粗颗粒会集中在坯体表面，细颗粒容易集中在模型部，造成坯体组织不均匀，干燥收缩易变形。(4)热浆注浆热浆注浆是在模型两端设置电极，当泥浆注满后，接上交流电，利用泥浆中的电解- 3 - 质的导电性加热泥浆，把泥浆升温至50℃左右，可降低泥浆粘度，加快吸浆速度。(二)注浆成型对石膏模及泥浆的性能要求注浆成型的关键要有高质量的模

陶瓷的生产工艺流程

陶瓷的生产工艺流程 一、陶瓷原料的分类 （1）粘土类 粘土类原料是陶瓷的主要原料之一。粘土之所以作为陶瓷的主要原料，是由于其具有可塑性和烧结性。陶瓷工业中主要的粘土类矿物有高岭石类、蒙脱石类和伊利石（水云母）类等，但我厂的主要粘土类原料为高岭土，如：高塘高岭土、云南高岭土、福建龙岩高岭土、清远高岭土、从化高岭土等。 （2）石英类 石英的主要成分为二氧化硅（SiO2），在陶瓷生产中，作为瘠性原料加入到陶瓷坯料中时，在烧成前可调节坯料的可塑性，在烧成时石英的加热膨胀可部分抵消部分坯体的收缩。当添加到釉料中时，提高釉料的机械强度，硬度，耐磨性，耐化学侵蚀性。我厂的石英类原料主要有：釉宝石英、佛冈石英砂等。 （3）长石类 长石是陶瓷原料中最常用的熔剂性原料，在陶瓷生产中用作坯料、釉料熔剂等基本成分。在高温下熔融，形成粘稠的玻璃体，是坯料中碱金属氧化物的主要来源，能降低陶瓷坯体组分的熔化温度，利于成瓷和降低烧成温度。在釉料中做熔剂，形成玻璃相。我厂的主要长石类原料有南江钾长石、佛冈钾长石、雁峰钾长石、从化钠长石、印度钾长石等。 二、坯料、釉料制备 （1）配料 配料是指根据配方要求，将各种原料称出所需重量，混合装入球磨机料筒中。我厂坯料的配料主要分白晶泥、高晶泥、高铝泥三种，而釉料的配料可分为透明

釉和有色釉。 （2）球磨 球磨是指在装好原料的球磨机料筒中，加入水进行球磨。球磨的原理是靠筒中的球石撞击和磨擦，将泥料颗料进行磨细，以达到我们所需的细度。通常，坯料使用中铝球石进行辅助球磨；釉料使用高铝球石进行辅助球磨。在球磨过程中，一般是先放部分配料进行球磨一段时间后，再加剩余的配料一起球磨，总的球磨时间按料的不同从十几小时到三十多个小时不等。如：白晶泥一般磨13个小时左右，高晶泥一般磨15-17小时，高铝泥一般磨14个小时左右，釉料一般磨33-38小时，但为了使球磨后浆料的细度要达到制造工艺的要求，球磨的总时间会有所波动。 （3）过筛、除铁 球磨后的料浆经过检测达到细度要求后，用筛除去粗颗粒和尾沙，通常情况下，我厂所用的筛布规格为：坯料一般在160-180目之间；釉料一般在200-250目之间。过筛后，再用湿式磁选机除去铁杂质，这是工序就叫除铁。如不除铁，烧成的产品上会产生黑点，这就是通常所说的斑点或者杂质。过筛、除铁通常都做两次。 （5）压滤 将过筛、除铁后的泥浆通过柱塞泵抽到压滤机中，用压滤机挤压出多余水分。（6）练泥（粗练） 经过压滤的所得的泥饼，组织是不均匀的，而且含有很多空气。组织不均匀的泥饼如果直接用于生产，就会造成坯体在此后的干燥、烧成时的收缩不均匀而产生变形和裂纹。经过粗练后，泥段的真空度一般要求达到0.095-0.1之间。粗练后的泥团还有另一个好处就是将泥饼做成一定规格的泥段，便于运输和存放。

陶瓷注浆成型技术

空石膏模 注浆 放浆 坯体 图1空心注浆 陶瓷注浆成型技术 一、概述 注浆成型是利用石膏模的吸水性，将具有流动性的泥浆注入石膏模内，使泥浆分散 地粘附在模型上，形成和模型相同形状的坯泥层，并随时间的延长而逐渐增厚，当达到 一定厚度时，经干燥收缩而与模壁脱离，然后脱模取出，坯体制成。 注浆成型是一种适应性大，生产效率高的成型方法。凡是大型、形状复杂、不规则 或薄胎等制品，均可采用注浆成型法来生产，因此注浆成型在日常陶瓷、工业美术瓷、 卫生洁具瓷及现代陶瓷等领域得到广泛应用。 (一)注浆成型的方法 l 、基本注浆方法 (1)空心注浆(单面注浆) 该方法用的石膏模没有型芯。操作时 泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁 粘附着具有一定厚度的坯体。然后将多余 泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来， 见图1所示。这种方法适用于浇注小型薄 壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、 壶等。空心注浆所用泥浆密度较小，一般 在1.65—1.8g/cm 3，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。 其它参数如下： 流动性一般为10—15秒 稠化度不宜过大（1.1—1.4） 细度一般比双面注浆的要细，万孔 筛筛余0.5%--1%。 (2)实心注浆(双面注浆) 实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯 的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。其操作过程如下图所示：

该方法可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品：如盅、鱼盘、瓷板等。 实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm3以上，以缩短吸浆时间。稠化度(1.5—2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。 2、强化注浆法 为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。强化注浆主要有以下几种： (1)压力注浆 采用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加速吸浆速度。压力注浆最简单的就是提高盛浆桶的位置，利用泥浆本身的重力从模型底部进浆，也可利用压缩空气将泥浆注入模型内。根据泥浆压力大小，压力注浆可分为微压注浆、中压注浆、高压注浆。微压注浆的注浆压力一般在0.05MPa以下；中压注浆的压力在0.15—0.20MPa；大于0.20MPa的可称为高压注浆，此时就必须采用高强度的树脂模具。 (2)真空注浆 用专门设备在石膏的外面抽真空，或把加固后的石膏模放在真空室中负压操作，这样却可加速坯体形成，提高坯体致密度和强度。 (3)离心注浆 离心注浆是使模型在旋转情况下注浆，泥浆受离心力的作用紧靠模型形成致密的坯体，泥浆中的气泡由于比较轻，在模型旋转时，多集中在中间，最后破裂排出，因此也可提高吸浆速度与制品的品质。但这种方法所用泥浆中的固体颗粒尺寸不能相差过大，否则粗颗粒会集中在坯体表面，细颗粒容易集中在模型内部，造成坯体组织不均匀，干燥收缩易变形。 (4)热浆注浆 热浆注浆是在模型两端设置电极，当泥浆注满后，接上交流电，利用泥浆中的电解