油脂加工工艺学
第一章毛油的组成、性质及预处理
毛油是一种以中性油脂为主要成分，且混有非甘油三酸酯
组分阶段的混合物。
第二章水化脱胶
一、水化脱胶的概念、作用
水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的热水或稀碱、食盐水溶液、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入到一定温度的毛油中，使其中的胶溶性杂质凝聚沉降分离的一种脱胶方式。
在水化脱胶过程中，被分离出不溶的物质以磷脂为主，还有与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘油二酯、粘液质和微金属离子等。
二、水化脱胶的原理及影响因素
（一）水化脱胶的原理
在水化过程中能被凝聚沉降的物质以磷脂为主，磷脂中又以卵
磷脂为代表。这种磷脂属于“双亲媒性分子”，即在其分子结
构中，既有疏水的非极性基团，又有亲水的极性基团。当毛油
中含水量很少时，磷脂呈内盐式结构，此时极性很弱，溶于油
中，不到临界温度，不会凝聚沉降析出。水化时，在毛油当中
加入热水之后，磷脂的亲水基团则投入水相之中，水分子与成
盐的原子团结合，致使分子结构由内盐式转化为水化式。在水
化式结构中，磷脂分子中的亲水基团（游离态羟基），具有更强的吸水能力，随吸水量的增加，磷脂由最初极性基团倾入水中呈含水胶束，然后转变成有规则的定向排列。分子中疏水基团在油相尾尾相接，亲水基团伸向水相形成脂质双分子层（又称液晶形式）。在脂质分子层中，水分子进入磷脂双分子层间，并未破坏磷脂的分子结构，却引起磷脂的体积膨胀，发生水合作用。有时脂质体双分子层还能自发膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球型结构————“多层脂质体”。多层脂质体的每个片层都是脂质双分子层结构，片层之间和中心部分充满水相和油相（O/W），若经高频声波处理，可变成磷脂双分子层围成的球状的单层脂质体。
水化后的磷脂和其它胶体物质，极性基团周围吸引了许多水分子之后，在油脂之中的溶液解度减小。吸水量逐渐增大，膨胀之后，双分子层或多分子层的片状和球状胶体彼此影响，有的甚至开成胶束。小颗粒的胶体在极性力的作用下，相碰后形成絮凝状胶团。同时水化后的磷脂能吸附油中的其它胶质，而使其颗粒增大，比重增大，为沉降和离心分离创造条件。
在磷脂中除上述水化磷脂之外，还存在少量的“非水化磷脂”。“非水化磷脂”即?——磷脂以及钙镁磷脂盐，具有疏水性，用常规的水化方法较难除去，这种“非水化磷脂”必须转化成“水化磷脂”才能产生水合作用。生产实践中往往事先添加少量磷酸或棕檬酸到油中，使?——磷脂等在酸的作用下，分子
结构发生变化，而成为具有亲水性的“水化磷脂”，然后再通
过水化方法从油中脱除。
（二）影响水化脱胶的因素
1．加水量
水的作用：润湿磷脂分子，使其由内盐式转变成水化式；使磷脂发生水化作用，改变凝聚临界温度；使其他亲水胶质吸水改变
极化度；促使胶粒凝聚和絮凝。
加水量约为磷脂含量的3----3.5倍.
低温水化(20---300C)：W=（0.5—1）X
中温水化(60---650C)：W=（2—3）X
高温水化(85---950C)：W=（3—3.5）X
2.操作温度
毛油中胶体分散在外界条件影响下,开始凝聚时的温度,称之为胶体分散相的凝聚临界温度.
水化脱胶温度一般与临界温度相应,为了有利于絮凝,操作温度可稍高于临界温度.
3.混合强度与作用时间
4.电解质
电解质在脱胶过程中的主要作用有:一是中和胶体分散相质点的表面电荷,消除(或降低)质点的电位或水合度,促进胶质点凝聚;二是使钙,镁复盐式磷脂转变成亲水性磷脂;三是明矾水解出的氢氧化铝以及生成的脂肪酸铝,具有较强的吸附能力,除能包络胶体质点外,还有吸
附油中色素等杂质的作用;四是钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子,有利于精炼油气味，氧化稳定性的提高;五是促使胶粒絮凝紧密,降低絮团含油量,加速沉降速度,提高水化得率.
五.其它因素
进油流量,沉降分离温度也影响脱胶效果,操作中需要注意
间歇式水化脱胶工艺流程
软水或盐水液
过滤毛油. 预热水化静置沉降水化脱胶油
浓缩水化粗磷脂脱水水分
浓缩粗磷脂脱胶油
第三章脱酸
脱酸是脱除油脂中游离脂肪酸的工艺过程总称。
脱除油脂中游离脂肪酸的工艺过程称为脱酸。脱酸是整个精炼过程中最为关键的工序，因为脱酸效果的好坏，直接关系到成品油酸价的高低，也直接影响后序过程的工艺效果，同时这个阶段可能是导致中性油损失最高的工序。
第一节碱炼脱酸
一、碱炼的概念
碱炼法是用碱来中和油脂中的游离脂肪酸，所生成肥皂难溶于油脂而从油脂中分离出来的一种精炼方法。肥皂是一种具有很强吸附作用的物质，它能吸附相当数量的色素、蛋白质、磷脂、粘液及其它杂质，甚至是油脂中悬浮的固体杂质也可被絮状肥皂夹带，一起形成皂脚从油脂中分离出来。因而碱炼法脱酸过程在脱除油脂中游离脂肪酸的同时，也在不同程度地起了脱杂、脱胶和脱色的作用。
二、碱炼的原理及影响因素
（一）碱炼的基本原理
一般使用的碱为烧碱，也可使用一部分纯碱，碱液进入油脂后，发生中和反应。
要使中和达到良好的效果，减少中性油的皂化损失必须：
1．要加大碱与油的接触面积，缩短碱与油直接接触的时间，碱溶液浓度要适宜
2．加强搅拌，增强油碱的湍动程度，控制膜结构，避免生成厚的胶态离子膜，并使胶膜易于絮凝
3．是控制好碱液用量，减少中性油的皂化。
（二）影响碱炼的因素
1．碱和用碱量
（1）碱和种类。一般碱金属的氢氧化物，常用烧碱。氢氧化钠，氢氧化钾都是强碱，反应生成的皂脚与油脂很好地分离，
对磷脂、色素等有较强的吸附作用，但由于碱性强,也容易
使中性油皂化而造成中性油损失，而且碱液浓度越高，被
皂化的中性越多。由于钾皂较软，且氢氧化钾价格高，一
般较少使用。
纯碱碱性适宜，易与游离脂肪酸反应而很少皂化中性油，
有利于提高精炼油得率，但其脱色能力很差，所生成的二
氧化碳气体使皂脚松散而上浮于油面，造成分离困难，而
且造成溢锅，使用权设备的利用率降低。故常将其与氢氧
化钠配合使用。
（2）用碱量。中和油脂中游离脂肪酸,使用的碱称为理论碱量，可以计算求得。另外补充的碱称为超碱量。
①理论碱。
W理=W油*A V*M NaOH/M KOH*1/1000
=7.13*10-4*W油*A V
②超碱量。一般控制在0.5%以内。
③碱量的换算。
W=(W理+W超)/C
C------固体碱的纯度或液体碱的重量百分比浓度。
油脂厂常用波美度表表示碱液浓度。
（三）两次碱炼工艺
采用此法一般有两种情况：一是油料在生长过程中因气候变
化，油料的损坏或霉变，制取的毛油含游离脂肪酸很高，色
泽深、杂质多或毛油存放时间长而导致酸败变质的情况；二
是为了提高成品油的品质，而进行复炼。工艺流程示意图：
待碱炼油脂肪→管道过滤器→泵→加热器→混合器
↑
磷酸
→混合器→脱皂离心机→油→加热器→混合器→脱皂离心机↑↓↑↓
碱液皂脚碱液皂脚
→混合器→脱水离心机→油→真空干燥器→油冷却器↑↓
软水废水
→脱酸油
该工艺首先用进行磷酸处理以除去胶体杂质，加入量为油重的0.05%-----0.2%,温度为85---90o C
复炼改善碱炼油的洗涤性能，对改善油的质量和色泽、降低能量及提高成品油的风味有明显效果，但复炼会增加一部分精炼损耗。
第四章脱色
第一节吸附脱色
一、吸附脱色的概念与作用
（一）吸附脱色的概念
在一定条件下，利用对色素等杂质具有选择性吸附作用的吸附剂来吸附油脂中的色素，而达到脱色目的的脱色方法
（二）吸附脱色的作用
不仅能脱除油脂中的绝大部分色素，而且还能有效地脱除油脂中残留的胶体杂质、皂、微量金属等极性较大的杂质，避免这些杂质进入脱臭工序而造成油脂氧化和色素固定，为脱臭操作创造有利条件。
二、影响吸附脱色的因素
（一）吸附剂的种类和用量
1．吸附剂的种类
常用的有活性白土，活性碳等
2．吸附剂的用量
吸附剂用量大，有利于色素等杂质的脱除，而使脱色效果较好，但会增加中性油的损耗（残留在吸附剂滤饼中），同时也会增加分离所需的时间和造成脱色油酸价升高（据测定，1%的活性白土约使油的酸价升高0.01）.
(二)操作压力
为避免或减少油脂氧化, 色素固定等副作用的发生,吸附脱色
操作宜在负压下进行.吸附剂活性越高,油脂不饱和程度越高,脱色温度越高,则操作压力应越低.负压脱色还可以改善油脂的风味.
(三)操作温度
吸附作用是放热反应.一般而言:吸附剂活性低,则脱色温度应高些.一般控制液体油在70o C以下,固体油脂在熔点以上10---15o C 为宜.
(四)脱色时间
一般为15—20分钟，不超过30分钟。
(五)搅拌
(六)脱色工艺
(七)毛油的品质及前处理
第五章脱嗅、脱溶
第一节脱臭
一、脱臭的作用
不仅可以除去油脂中的臭味组分，提高油脂的烟点，改善油
脂的风味，而且还能脱除油脂中的一些有毒，有害物质，如：多环芳烃、残留农药等通过脱臭均可达到痕迹量以下。另外，脱臭的同时还可以破坏一些色素，进一步改善油脂的色泽。
所以脱臭是油脂精炼过程中的极其重要的一环，对提高油脂
质量，扩大油脂的用途，提高人民的生活水平有着重要的意
义。、
二、脱臭的原理
天然油脂中的臭味组分是一些低分子量的醛、酮、酸及其衍生物，与中性油相比有极强的挥发性，即相同温度下臭味组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压。就利用这种特性，在真空条件下采用水蒸汽蒸馏的方法来进行的。
工业脱臭温度一般控制在270o C，热媒进入设备的温度不宜超过285 o C。
温度过高会造成：1油脂会产生热聚合而降低营养价值或产生新的色素，使油脂质量降低；2.部分油脂水解或氧化分解,使蒸馏损耗增加,精炼率降低;3.天然抗氧剂被过度脱除,油脂氧化稳定性降低.
第二节脱溶
浸出毛油经脱胶或脱酸处理后,还有少量的残留溶剂而达不到食用油质量准,需除掉这部分溶剂.
脱臭包含脱溶,但脱溶不可包含脱臭.
第六章脱脂脱蜡
第一节脱蜡
一、脱蜡的概念和作用
植物油中的蜡主要来自于油料的皮壳，其含蜡量随制油原料
中的皮壳含量的增加而增加。蜡存在于油脂中，主要影响油
脂在低温条件下的透明度，降低油脂的烟点，不利油脂的消
化吸收。但大多数油脂含蜡量极少而无须脱除，只有少数含
蜡量高的油脂等用作高级食用油时需要脱除。
通过脱蜡操作可提高油脂的烟点，增加油脂在低温时的透明
度，改善油脂的风味，提高油脂的消化吸收率，改善油脂的
使用性能，扩大油脂的用途，同时还可以获得利用价值较高
的植物蜡，做到物尽其用。
二，脱蜡原理
蜡是高级脂肪酸和高级脂肪醇所形成的酯，其熔点远高于
甘三酯的熔点。蜡在40o C以上时溶于油脂中，但随时着温
度的降低其在油脂中的溶解度降低，特别是在30o C以下时
蜡会形成结晶而从油脂中析出，在低温下维持一定的时间，
蜡晶体相互凝聚成较大的晶粒而悬浮于油脂中。脱蜡就是根
据上述特性，即根据蜡与油脂熔点的差异在油脂中的溶解度
随温度的降低而降低的特性，通过降温促使蜡质结晶析出而
形成悬浊液（俗称冬化），再通过某种机械分离将其与油脂
分离。
第七章成品油烟点达不到要求的工艺调整
一、成品油烟点达不到要求的工艺调整
烟点是指油脂在与空气接触的情况下受热时肉眼能看见样品的热分
解物或杂质连续挥发时的最低温度。纯净甘三醇（即中性油）本身是不挥发的，引起油脂起烟的原因是油脂中存在受热后本身易挥发的成份、易发生分解而生成易挥发物质的成份或能促使油脂产生热分解的成份。一般认为在油脂中本身易挥发的成份可能是游离脂肪酸、低碳链的醛、酮；易发生热分解而生成易挥发物质的成份是磷脂、粘液、糖类、甘一酯和甘二酯等；能促使油脂产生热分解的成份是铜、铁等微量金属促氧化剂。
1．造成油脂烟点达不到要求的原因
造成油脂烟点达不到要求的原因可能有以下几种：
（1）脱臭操作效果不好，没有将易挥发成份脱除干净，并使油脂发生水解或氧化；
（2）脱胶过程不彻底，油中有磷脂等胶质存在；
（3）脱酸效果不好，使待脱臭油脂游离脂肪酸含量偏高；
（4）脱色过滤不干净，使待脱臭中含有少量白土及其吸附物；
（5）设备中有铜、铁溶入油脂中。
2．工艺调整方法
相应的工艺调整方法为：
（1）加强脱臭操作，保证脱臭用直接蒸汽中不带氧气；
（2）在脱胶过程中用磷酸脱胶，以减少油中的磷脂含量；
（3）改进脱酸操作，降低碱炼后油脂的酸价；
（4）检查脱色过滤设备及操作，特别是安全过滤的设备状况和操作；
（5）采取措施防止铜、铁等微量金属溶入油脂中，并在脱臭前后加入柠檬酸等钝化金属活性的添加剂，以减少微量
金属的促氧化作用。
二、成品油色泽达不到要求的工艺调整
1．导致成品油色泽达不到要求的原因
导致成品油色泽达不到要求的原因可能有这样几方面：（1）脱色效果不理想，脱色工艺、设备及操作不当；
（2）脱色前脱胶效果不好，待脱色油含胶质多或碱炼后水洗未将皂去除完全而导致的；
（3）待脱色油在脱色前经过不适当的高温产生色素固定引起的；
（4）脱臭过程中产生的色素；
（5）在某些生产一般要求的油品时，由于对色泽要求本身就不高，在毛油质量还可以的情况下，只通过碱炼来降低
色泽时，碱炼操作不当导致的。
2．工艺调整方法
相应的工艺调整办法有：
（1）改进脱色工艺操作，提高脱色效果；
（2）加强脱胶或碱炼后的水洗操作，降低待脱色油中胶质或皂的含量；
（3）修改脱色前的油脂制取和加工工艺，避免油脂中的色素固定现象；
（4）调整脱臭操作温度、真空度、操作时间等参数，检查等脱臭油脂的各种杂质的含量；
（5）采取提高碱炼时的碱液浓度、增加超碱量、降低碱炼温度、调整升温速度等措施，增强皂脚吸附色素的能力。
第八章油脂精炼效果评价
油脂精炼主要技术经济指标
技术经济指标是表明设备、原材料、燃料、动力等利用程度以及反映生产技术水平和经济效益的各项指标的总称。油脂精炼的主要技术经济指标有：
1．精炼率
概念：精炼油与所耗用毛油的重量百分比。
精炼率（%）=精炼油重量/过滤毛油重量*100%
2．酸价炼耗比
概念：前后降低单位酸价的炼耗。
酸价炼耗比=1：每百份过滤毛油炼耗/（毛油酸价-精炼油酸价）
3．炼耗
概念：毛油与精炼油重量之差与过滤毛油重量之比，折合成百分率。
4．煤耗
概念：每精炼1000千克毛油所耗用标准煤的千克数。
5．电耗
概念：每精炼1000千克毛油所耗用电的度数。6．汽耗
概念：每精炼1000千克毛油所耗用蒸汽的千克数。7．水耗
概念：每精炼1000千克毛油所耗用水的千克数。
油脂加工工艺学习题及答案
一．分水箱的分水原理：（1）溶剂和水互不溶解(2)溶剂与水的相对密度不同 二．成品粕的评价指标（低温粕评价指标）：1.粕残溶要求合格：粕残溶700ppm，引爆试验合格；2.蒸脱中尽可能使粕熟化：脱毒、钝化或破坏抗营养物，降低毒性。3.成品粕物理性质好：成品粕的粒度、流动性、含蛋白的等级性好4.用作食品蛋白质尽量少变性：要求蛋白的水溶解性高（NSI值要小）。 三．尿酶含量有什么意义？答：太低，过度变性， 四．溶剂损耗的分类：（定义以及一般的量）溶剂损耗的来源：1.不可避免损耗：（1）尾气：10g/m3折合20g/T （2）毛油：50ppm折合50g/T（3）粕：700ppm折合700g/T（4）废水：0.0007～0.0015% 折合0.15g/T合计：0.785Kg/T，实际生产中应为1Kg/T 2.可避免损耗：（1）跑、冒、滴、漏；（2）检修损失；（3）贮藏损失：自然挥发的量。 五：脱胶原理，加磷酸作用，脱蜡原理。脱胶：（一）水化脱胶的基本原理：1.水化开始前：水分少，磷脂呈内盐结构，完全溶解在油中，不到临界温度，不会凝聚析出；2.在油中加热水后：磷脂分子结构转变为水化式，具有很强的吸水能力（1）单分子层：含水量少时，磷脂分子的极性基团朝向水相定向排列; （2）多分子层：随着水量增加，磷脂分子定向排列成烃链尾尾相接的双分子层，一个磷脂双分子层与另一个磷脂双分子层之间被一定数量的水分子隔开，成为片（层）状结晶体；（3）分子囊泡层：当水量增至很大时，磷脂分子就形成单分子层囊泡。（4）多层脂质体：最终膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球形结构?a?a?°多层脂质体?±它的每个片层都是磷脂双分子层结构，片层之间和中心水。（5）絮凝胶团：磷脂在形成多层脂质体过程中还吸附油中其他胶质，颗粒增大，再由小胶粒相互吸引絮凝成大的胶团。形成的胶粒越稳定含油量越低，越易与油脂分离。 毛油中的胶体杂质主要是磷脂，当油中水分很少时，其中的磷脂成内盐状态，极性很弱，溶于油脂，当油中加入适量的水后，磷脂吸水浸润，磷脂的成盐原子团便和水结合，磷脂分子结构由内盐式转变为水化式，带有较强的亲水集团，磷脂更易吸水水化。随着吸水量的增加，絮凝的临界温度提高，磷脂体积膨胀，比重增加，从而从油中析出，通过适当的分离手段，便能从油中分离出来。加磷酸促使非水化磷脂转变成水化磷脂。脱蜡机理：1.蜡质的化学组份：油脂中的蜡是高级一元羧酸与高级一元醇形成的酯。是带有弱亲水基的亲脂性化合物。温度高于40℃时，蜡的极性微弱，溶解于油脂中；2.蜡质有比较高的熔点：随着温度下降，蜡分子中的酯键极性增强，低于30℃时蜡形成结晶析出，形成较为稳定的胶体系统；3.蜡质的结晶稳定性：持续低温，蜡晶凝聚成的晶粒，形成悬浊液。（与分提一样，冷冻结晶分类） 六．碱炼脱酸及其优缺点：1.中和反应原理：（1）烧碱中和游离脂肪酸： RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O （2）钠皂为表面活性物质：吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。（3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。（4）少量中性油皂化：引起油脂精炼损耗增加。2.碱炼脱酸的特点（1）脱杂范围广：具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用。（2）适应性强：适宜于各种油脂的精炼。（3）精炼损耗大：中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损耗较高，耗碱，碱炼后水洗产生废水污染环境。耗用辅助剂，从副产品皂脚回收脂肪酸时，需要经过复杂的加工环节，特别用于高酸值毛油精炼时，油脂练耗大，经济效果欠佳。 七：物理脱酸的优缺点：蒸馏脱酸法：1.蒸馏脱酸机理：游离脂肪酸蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压，在高真空下水蒸汽蒸馏脱除，与脱臭同时进行。2.特点：（1）工艺流程简短；（2）节省辅助材料；产量高，经济效益好（3）避免中性油皂化和夹带损失；（4）避免废水的产生；没有废水污染。（5）精炼得率高：产品稳定性好；（6）直接获得精制粗脂肪酸；（7）但要求脱胶彻底。3.对原料油品质要求：经预处理达到：P≤5 ppm、Fe≤0.l ppm、Cu ≤0.01 ppm。简单说就是（1）得率高，产品为脂肪酸(2)但要求脱胶彻底。物理精炼的预处理包括脱胶和脱色。八：物理精炼化学精炼的优缺点：(和物理脱酸化学脱酸的优缺点一样) 九：压榨和浸出的优缺点以及对比：浸出方法的特点（一）出油率高，粕残油低，浸出粕残油1%以下浸出对低含油料尤为明显（二）粕的质量高: 1.便于直接使用作食品或添加剂2.便于提高饲料的营养和实用价值3.便于提高肥料的效率（三）加工成本低：并且浸出法生产随生产量的增加，加工成本趋向降低。（四）自动化程度高：1.劳动强度低 2.容易实现自动化生产（五）环境条件好 1.封闭生产，无泄露2.无粉尘 3.生产温度较低（六）油脂质量好1.浸出毛油颜色浅2.浸出毛油脂溶性物质少，溶剂的选择性好3.浸出毛油的悬浮杂质和胶体杂质少（七）生产具有一定危险性1.易燃烧易爆炸2.液体或气体对操作人员身体的损害。压榨后饼中残油：3%一5%。压榨法取油具有工艺简单、配套设备少、对油料品种适应性强、生产灵活、油品质量好、色泽浅、风味纯正等优点，但是压榨后饼残油高，压榨过程动力消耗大，榨条等零部件易磨损。 十．油料清理种类及优缺点：（1）筛选：利用油料与杂志在颗粒大小上的差别。借助含杂油料和筛面的相对运动，通过筛孔将大于或小于油料的杂志清除掉(2)风选：根据油籽与杂质在比重和气体动力学性质上的差别，利用风力分离油料中杂志的方法称为风选、可以用于去除油料中的轻杂质和灰尘，也可用于去除金属、石块等重杂，还
《油脂精炼与加工工艺学》复习思考题
《油脂精炼及加工工艺学》复习思考题 一、绪论 1. 当今世界四大油脂脱酸技术是什么？ 2. 原油中的杂质分为哪几类？ 3. 油脂精炼和加工的意义是什么？ 4. 油脂精炼的一般过程是怎样的？ 二、油脂脱胶 1. 原油中的胶溶性杂质对精炼各工序有何影响？ 2. 油脂脱胶的主要方法有哪些？ 3. 影响油脂脱胶的因素是什么？ 4. 水化脱胶各工艺中加水量应如何确定？ 5. 磷酸脱胶的目的是什么？磷酸在脱胶过程中有何作用？ 6. 精炼车间中如何检测脱胶油脂的质量？ 三、油脂脱酸 1. 油脂脱酸的目的和方法是什么？工业生产中常采用哪些方法？ 2. 试用化学动力学因素分析，间歇式碱炼为什么多采用低温浓碱法工艺？ 3. 影响碱炼的主要因素是什么？ 4. 碱炼时加碱量及碱液浓度应怎样确定？ 5. 什么是“威逊损失”？碱炼损耗由哪几部分组成？ 6. 什么是“酸价炼耗比”、“精炼指数”、“精炼效率”？ 7. 高速离心机达到平衡工作的关键是什么？ 8. 碟式离心机的油-皂分离效果可以用什么方法进行调节？ 9. 间歇式碱炼工艺方法和连续式碱炼工艺方法有哪几种？ 10.泽尼斯碱炼的特点是什么？影响泽尼斯碱炼的因素是什么？ 11.混合油碱炼的特点是什么？影响混合油碱炼的因素是什么？ 12.物理精炼的特点是什么？其局限性有哪些？ 四、油脂脱色 1. 油脂中含有哪几类色素？油脂脱色的方法主要有哪几种？ 2. 脱色工段除脱色外，还有哪些辅助作用？ 3. 理想吸附剂应具备什么样的条件？生产中常用的吸附剂有哪些？ 4. 影响吸附脱色效果的因素是什么？ 5. 吸附剂的初始脱色能力与持久脱色能力的选择应如何权衡？ 6. 吸附脱色工艺有哪几种？ 7. 工业生产中为什么均采用真空吸附脱色？ 8. 脱色油过滤分离时的初滤液应如何处理？ 五、油脂脱臭 1. 油脂脱臭的目的和作用是什么？ 2. 脱臭损耗包括哪几个方面？如何降低脱臭时中性油的损耗？ 3. 影响油脂脱臭效果的因素是什么？ 4. 脱臭中直接（汽提）蒸汽起何作用？对其质量有何要求？ 5. 脱臭中直接（汽提）蒸汽的用量大小应如何权衡？ 6. 脱臭工段加入柠檬酸的作用是什么？ 7. 脱臭工段常采用哪些间接加热热媒？ 8. 脱臭工段对真空度有何要求？应选用哪种真空设备？ 六、油脂脱蜡
油脂加工技术简述
简述油脂加工技术 陈侨侨 1 油脂概述 油脂是自然界中广泛存在的一类有机物，天然油脂的主要成分是混甘油三脂的混合物，即各种类型的脂肪酸分子与甘油分子构成的脂肪酸甘油酯。脂肪酸是甘油三脂的主要成分，占整个甘油三酯质量的95%左右。所以脂肪酸的种类、性质、结构及其在甘三酯中所处的位置，直接决定了各种油脂的组成，构成了自己独特的物理、化学性质。 油脂的功能有a、油脂的营养功能三大营养物质之一；b、为人体提供热量脂肪：9∽9.8KCal/g ；C、生理功能促进新陈代谢，提高免疫能力；d、 促进脂溶性物质的吸收脂溶性维生素：（V A ，V D ，V E 等）胡萝卜素类物、甾醇 类物质；e、非营养功能传热作用、起酥作用、乳化作用等。 1.1油脂成分 油脂类食品油脂是油和脂肪的统称。从化学成分上来讲油脂都是高级脂肪酸与甘油形成的酯。用弱极性的脂肪性溶剂（如乙醚、石油、醚、苯、氯仿等）从动植物组织中萃取出的不溶于水的物质。其中最重要的有油脂、类脂和蜡三类。油脂是脂肪族羧酸与甘油所形成的酯，在室温下呈液态的称为油，呈固态的称为脂肪。从植物种子中得到的大多为油，来自动物的大多为脂肪。油脂中的脂肪酸大多是正构含偶数碳原子的饱和的或不饱和的脂肪酸，常见的有肉豆蔻酸 （C14）、软脂酸（C16）、硬脂酸( C18 )等饱和酸和棕榈油酸（C16，单烯）、油酸（C18 ，单烯）、亚油酸（C18 ，二烯）、亚麻酸（C18，三烯）等不饱和酸。某些油脂中含有若干特殊的脂肪酸，如桐油中的桐油酸，菜油中的油菜酸，蓖麻油中的蓖麻酸，椰子油中的橘酸等。油脂根据其饱和程度可分为干性油、半干性油和非干性油。不饱和程度较高，在空气中能氧化固化的称为干性油，如桐油；在空气中不固化的则为非干性油，如花生油；处于二者之间的则为半干性油。 1.2 油脂来源 一般情况下，含油率高于10%的植物种子称为油料。 （1）动物油料（Animal oilseeds） A、陆地动物（猪、牛、羊等） B、海洋动物（鲸、鲨等） C、两栖生物（微生物）
粮油加工工艺学考题
粮油加工工艺学思考题 1、植物油料的种类有哪些 植物油料是指：油脂含量达10％以上，具有制油价值的植物种子和果肉；其分类方式为：(1)按照植物油料的植物学属性，分为：①草本油料：大豆、油菜子、棉子、花生、芝麻、 葵花子等；②木本油料：棕榈、椰子、油茶子等；③农产品加工副产品油料：米糠、玉米胚、小麦胚芽；④野生油料：野茶子、松子等； (2)按照植物油料的生长周期，可分为：①一年生植物油料：油菜籽、花生、芝麻、棉籽、 大豆等；②多年生植物油料：棕榈、椰子、油茶子、松子、核桃等； (3)根据植物油料的含油量高低，可分为：①高含油率油料：菜子、棉子、花生、芝麻等含 油率大于30 %的油料；②低含油率油料：大豆、米糠等含油率在20％左右的油料；2、植物油料的预处理方法及其原理 (1)预处理方法：清理除杂、剥壳、破碎、软化、轧坯、蒸炒、膨化等； (2)原理 ①清理除杂：根据油料与杂质在物理性质上的明显差异，可以选择稻谷、小麦加工中 常用筛选、风选、磁选等方法除去各种杂质。选择清理设备应视原料含杂质情况，力求设备简单，流程简短，除杂效率高； ②破碎：在机械外力下将油料粒度变小的工序； ③软化：调节油料的水分和温度，使油料可塑性增加的工序。也是直接浸出制油时调 节油料入浸水分的主要工序； ④轧坯：利用机械的挤压力，将颗粒状油料轧成片状料坯的过程； ⑤蒸炒：生坯经过湿润、加热、蒸坯、炒坯等处理，成为熟坯的过程； ⑥挤压膨化：油料生坯由喂料机送入挤压膨化机，在挤压膨化机内，料坯被螺旋轴向 前推进的同时受到强烈的挤压作用，使物料密度不断增大，并由于物料与螺旋轴和 机膛内壁的摩擦发热以及直接蒸汽的注入，使物料受到剪切、混合、高温、高压联 合作用，油料细胞组织被较彻底地破坏，蛋白质变性，酶类钝化，容重增大，游离 的油脂聚集在膨化料粒的内外表面。物料被挤出膨化机时，压力骤然降低，造成水 分在物料组织结构中迅速汽化，物料受到强烈的膨胀作用，形成内部多孔、组织疏 松的膨化料。物料从膨化机末端的模孔中挤出，并立即切割成颗粒物料； 3、植物油料的挤压膨化的效果 （1）使膨化物料浸出时，溶剂对料层的渗透性和排泄性都大为改善；（2）浸出溶剂比减小，浸出速率提高；（3）混合油浓度增大，湿粕含溶降低，浸出设备和湿粕脱溶设备的产量增加；（4）浸出毛油的品质提高，并能明显降低浸出生产的溶剂损耗以及蒸汽消耗； 4、机械压榨法制油的特点、机理及工艺 （1）特点：①工艺简单，配套设备少；②对油料品种适应性强，生产灵活；③油品质量好，色泽浅，风味纯正；④但压榨后的饼残油量高，出油效率较低；⑤动力消耗大，零件易损耗； （2）机理：压榨过程中，压力、黏度和油饼成型是压榨法制油的三要素。压力和黏度是决定榨料排油的主要动力和可能条件，油饼成型是决定榨料排油的必要条件；（3）工艺：在压榨制油过程中，榨料坯的粒子受到强大的压力作用。致使其中油脂的液体部分和非脂物质的胶凝部分分别发生两种不同的变化，即油脂从榨料空隙中被挤压出来和榨料粒子经弹性变形形成坚硬的油饼；具体来说： ①油脂从榨料中被分离出来的过程：Ⅰ原始物料在压榨的开始阶段：粒子发生变形并 在个别接触处结合，粒子间隙缩小，油脂开始被压出；Ⅱ压榨的主要阶段，粒子进
油脂加工工艺操作规程(作业指导书)
植物油加工厂 工 艺 操 作 规 程
1、目的 为了使各车间操作人员做好开车前的准备和对突发故障的紧急处理，以及更好地了解停、开车顺序和正常生产时的注意事项。 2、适用范围 生产车间 3、规定要求 3.1上岗前，所有人员必须由技术设备处进行培训，认真学习生产工艺及工艺参数，熟悉并掌握车间设备的性能、操作方法和操作步骤，进而掌握车间操作规程。 3.2该规程由技备处负责制定并完善，定期对车间操作进行检查，并填好检查记录。 3.3凡因违反操作规程而引起的质量事故，技备处负责做出纠正和处理。 3.4各车间操作规程附后。
清理车间操作规程 1、目的 为了使车间操作人员做好开车前的准备工作和对突发故障的紧急处理工作，了解开车、停车顺序，以及正常生产时的注意事项，特制定以下操作规程。 2、适用范围 适用于清理车间 3、开车前准备 3.1检查设备是否维修保养到位，是否能满足生产要求。 3.2调试各设备是否运转正常。 3.3检查下料口是否调整到最佳位置。 3.4检查刮板输送机、螺旋输送机、溜管是否有漏洞。 3.5振动筛、比重去石机是否清理，筛面有无破损。 3.6磁选器是否清除铁杂。 3.7风机风管是否有泄漏现象。 4、开机 4.1为使车间开机时清洁，减少灰尘飞扬，应先启动风机、脉冲除尘器，使除尘系统最先进入工作状态。 4.2待除尘系统正常后，开振动筛。 4.3开振动筛上绞龙（若只开南线时，可不开）。 4.4根据情况开启1#提升机和1#进料绞龙或外部提升机。（若用小立筒仓豆子或进料经流化床时，开启前者；若用前仓豆子且不经流化床时，开启后者。）
4.5开进料平刮板，若豆子过湿（一般16%左右）则考虑把流化系统运作起来。 4.6开前立筒仓后提升机、立筒仓下南北绞龙。 4.7确信无误后，根据需要选择打开立筒仓下料闸门，并调整到需要位置，同时启动立筒仓下东西绞龙。 4.8待清理车间暂储罐到达一定的料位后，①开西提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、东提升机（南线）；②开3#提升机、破碎机下绞龙、破碎机、比重去石机、去石机上绞龙、2#提升机（北线）。（注：a、此时，进预处理车间平刮板必须已开启；b、开破碎机时，必须严格按破碎机启动操作规程：启动时，先把起动柄向左转动，同时观察电机运转情况，短时间内作出判断，确信无误后则迅速把手柄向右旋转到位。） 4.9待确信设备已全部起动正常后，打开暂储罐出料闸门，并调节到所需流量。 4.10待破碎机上储料箱到达所需料位后，启动拨料电机进入正常进料运转状态。 4.11在进料破碎的同时注意观察破碎机破碎效果，及时调整辊间松紧情况。（注：对大豆破碎，要求控制在2~4瓣，检验时要求通过20目筛后粉末不超过5%，破碎效果好除要保证流量均匀，辊间距调节合适、齿辊完好外，还应正确掌握油料水分含量，一般大豆可掌握在10—15%。当出现破碎效果不好，自己不能解决时，要及时汇报） 5、正常生产 5.1进料量必须保持均匀，按要求调到所需流量后，一般情况下不要随
油脂加工工艺学
第一章毛油的组成、性质及预处理 毛油是一种以中性油脂为主要成分，且混有非甘油三酸酯 组分阶段的混合物。 第二章水化脱胶 一、水化脱胶的概念、作用 水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的热水或稀碱、食盐水溶液、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入到一定温度的毛油中，使其中的胶溶性杂质凝聚沉降分离的一种脱胶方式。 在水化脱胶过程中，被分离出不溶的物质以磷脂为主，还有与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘油二酯、粘液质和微金属离子等。 二、水化脱胶的原理及影响因素 （一）水化脱胶的原理 在水化过程中能被凝聚沉降的物质以磷脂为主，磷脂中又以卵 磷脂为代表。这种磷脂属于“双亲媒性分子”，即在其分子结 构中，既有疏水的非极性基团，又有亲水的极性基团。当毛油 中含水量很少时，磷脂呈内盐式结构，此时极性很弱，溶于油 中，不到临界温度，不会凝聚沉降析出。水化时，在毛油当中 加入热水之后，磷脂的亲水基团则投入水相之中，水分子与成 盐的原子团结合，致使分子结构由内盐式转化为水化式。在水
化式结构中，磷脂分子中的亲水基团（游离态羟基），具有更强的吸水能力，随吸水量的增加，磷脂由最初极性基团倾入水中呈含水胶束，然后转变成有规则的定向排列。分子中疏水基团在油相尾尾相接，亲水基团伸向水相形成脂质双分子层（又称液晶形式）。在脂质分子层中，水分子进入磷脂双分子层间，并未破坏磷脂的分子结构，却引起磷脂的体积膨胀，发生水合作用。有时脂质体双分子层还能自发膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球型结构————“多层脂质体”。多层脂质体的每个片层都是脂质双分子层结构，片层之间和中心部分充满水相和油相（O/W），若经高频声波处理，可变成磷脂双分子层围成的球状的单层脂质体。 水化后的磷脂和其它胶体物质，极性基团周围吸引了许多水分子之后，在油脂之中的溶液解度减小。吸水量逐渐增大，膨胀之后，双分子层或多分子层的片状和球状胶体彼此影响，有的甚至开成胶束。小颗粒的胶体在极性力的作用下，相碰后形成絮凝状胶团。同时水化后的磷脂能吸附油中的其它胶质，而使其颗粒增大，比重增大，为沉降和离心分离创造条件。 在磷脂中除上述水化磷脂之外，还存在少量的“非水化磷脂”。“非水化磷脂”即?——磷脂以及钙镁磷脂盐，具有疏水性，用常规的水化方法较难除去，这种“非水化磷脂”必须转化成“水化磷脂”才能产生水合作用。生产实践中往往事先添加少量磷酸或棕檬酸到油中，使?——磷脂等在酸的作用下，分子
油脂加工工艺考试题(整理)
（1） 一、选择题（每题1分，共20分） 2、我国油脂业用大豆国家标准（GB8611-88）以（a.纯粮率b.粗脂肪含量c.粗蛋白含量）进行质量等级分级。 3、大豆、花生、油菜籽都属于（a.无胚乳双子叶种子b.有胚乳双子叶种子c.有胚乳单子叶种子）。 4、油籽在不良条件下储藏后，其静止角(a.增大 b.减小 c.不变)。 5、油料入立筒仓时形成的轻型杂质区位于（a.立筒仓内壁 b.立筒仓中心c.立筒仓顶部）。 6、油料筛选除杂的原理是利用油籽与杂质的（a.颗粒大小差别 b.比重差别c.机械强度差别）。 7、比重去石机的关键工作条件是（a.控制适当的风速 b.选择合适的筛孔直径 c.配置合理的筛面尺寸）。 8、为提高大豆脱皮效果，破碎豆的皮仁分离最好采用（a.先风选后筛选 b.先筛选后风选 c.a和b效果一样）。 9、利用剪切作用对油籽剥壳的设备是（a.圆盘剥壳机 b.刀板剥壳机 c.锤击式剥壳机）。 10、轧胚机正常工作的条件是轧辊对油料的啮入角要(a.大于 b.小于 c.等于)轧辊对油料的摩擦角。 11、为降低米糠油酸价，米糠膨化最好选择（a.干法膨化 b.湿法膨化 c.两者效果一样）。 12、小磨香油和可可脂生产中常采用的蒸炒方法是(a.湿润蒸炒 b.高水分蒸炒c.干蒸炒)。 13、油料冷榨取油的目的是（a. 提高出油率 b. 减少蛋白质变性 c.简化榨油工艺）。 14、当榨机结构一定时，榨料在榨膛中的压榨时间主要取决于（a.螺旋轴转速 b.榨条间缝隙c.出饼圈缝隙）。 15、油脂在溶剂中的溶解度主要取决于(a.溶剂的极性 b.溶解温度 c.溶剂的纯度)。 16、在混合油蒸发过程中，混合油沸点随蒸发压力的增加而（a.降低 b.升高 c.不变）。 17、湿粕层式蒸脱机中料封效果最好的料门机构是（a.喇叭口料门机构b.锥形封闭阀料门机构 c.本层控制本层料门机构）。 18、脱除油脂中再生色素效果比较好的吸附剂是（a.硅藻土 b.活性白土 c.活性炭）。 19、油脂水化脱胶时添加稀NaOH水溶液的主要目的是（a.中和油脂中的游离脂肪酸酸 b.促使胶粒絮凝 c.减少水化脱胶加水量）。 20、油脂冷冻脱蜡时，蜡晶的形成随油脂降温速度的加快呈现出（a.晶粒大而少 b.晶粒多而小c.无法形成结晶）。 二、填空题(每题2分，共40分) 1.油种籽中的脂肪是由糖类分解成的脂肪酸与甘油在脂肪酶的作用下酯化而形成。
油料与油脂力加工技术
油料与油脂力加工技术 发布时间：2001-5-18 16:54:00 我国主要植物油料有草本油料和木本油料两种。草本油料有：大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻、葵花籽等；木本油料则有：油茶籽、椰子、核桃、油橄榄、油桐等。 （一）油料的预处理油料的预处理包括油料的清理、脱绒、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。 1．油料清理： （1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。 ①无机杂质泥土、沙石、灰尘及金属等； ②有机杂质茎叶、绳索、皮壳及其他种子等； ③含油杂质不成熟粒、异种油料，规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。 （2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。（1.清理后油料含杂限量（％）：冷榨大豆＜0.05、热榨大豆＜0.1、葵花仁（含壳）＜10、芝麻＜0.1、花生仁＜0.1、油菜籽＜0.5、米糠＜0.05； 2.清理下脚料含油料限量：①大豆下脚的下脚料中油料含量≤0.5%，检查筛规格：筛网4.72目/厘米，金属丝直径0.55毫米。圆孔筛直径1.70毫米。②葵花壳（含仁）中油料含量≤1.0，检查筛规格：金属丝直径0.55毫米，圆孔筛直径1.70毫米。③芝麻下脚中油料含量≤1.5，检查筛规格：筛网11.81目/厘米，金属丝直径0.28毫米，圆孔筛直径0.70毫米。④棉籽下脚中油料含量≤0.5，检查筛规格：筛网5.51目/厘米，金属丝直径0.50毫米，圆孔筛直径1.40毫米。⑤油菜籽下脚中油料含量≤1.5，检查筛规格：筛网11.81目/厘米，金属丝直径0.28毫米，圆孔筛直径0.70毫米。 ①筛选筛选是利用油料与杂质之间粒度（宽度、厚度、长度）的差别，借助筛孔分离杂质的方法。常用的筛选设备有固定筛、振动筛和旋转筛等。它们的主要工作部分是筛面，要根据油料和杂质颗粒形状及大小合理地选用筛孔。 ②风选风选是利用油料与杂质之间悬浮速度的差别，借助风力除杂的方法。风选的主要目的是清除轻杂质和灰尘，同时还能除去部分石子和土块等较重的杂质，此法常用于棉籽和葵花籽等油料的清理。风力分选器可分为吹式和吸式两种。 ③磁选磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。油厂常用的磁选装置有两种：永磁滚筒和永磁筒。 ④水选水选是利用水与油料直接接触，以洗去附着在油料表面的泥灰，并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同时将油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去，而并肩泥则可在水的浸
(完整版)粮油加工学习题库
一、名词解释 农产品: 种植业所收获的产品统称为农产品，包括粮、棉、油、果、菜、糖、烟、茶、菌、花、药、杂、种类繁多。 粮油加工学：以化学、机械工程和生物工程学为基础，研究粮油精深加工和转化的基本原理、工艺和产品质量的科学即为粮油加工学。 碾减率：糙米在碾白过程中，因皮层及胚的脱落，其体积重量均有减少，而减少的百分数称为碾减率，又称脱糠率。米粒精度越高，其碾减率越大。一般重量减少约 5-12% 稻谷初加工：将原粮稻谷按清理、砻谷、碾米的常规方法，制成符合一定质量标准的食用大米 (普通大米 )的加工过程称为稻谷初加工。留胚米：、稻谷精加工、免淘洗米、擦离碾白、面团流变学特性、饼干、质量热容、变性淀粉、砻谷、稻谷深加工、植物油料、粉路、焙烤食品、面团稳定时间、营养强化米、面团形成时间、麦路、面团衰减度、糕点、麦胶蛋白、碾削碾白、碾米、沉降值、淀粉糊化、粮油原料、葡萄糖值( DE ) 、淀粉老化、一次发酵法、逆流扩散法、蛋糕、淀粉糖、爆腰率、化学碾米、面粉营养强化、变性淀粉、组织蛋白、面筋质、锋角、钝角、淀粉糖、谷糙分离、润麦、自发粉、淀粉糖、稻谷爆腰率、油料、焙烤食品 1、蒸煮米的质量决定于、、、及。 2、面粉中的蛋白质吸水后能形成，根据溶解性的不同 可分为、、麦球蛋白、麦清蛋白和酸溶蛋白等五种。 3、小麦搭配的目的：① ；②。 4、米制品可分为三种：一是以，如米粉、米线、年糕等；二是以，如白酒、黄酒、米酒等；三是以，如米果、雪米饼等。 5、面包的配方原则：根据生产面包的与、 等特点，充分考虑各种原辅料对面包的影响，在选用基本原料的基础上，确定添加哪些辅助原料。 6、小麦按播种季节分，可分为两种；按皮色分，可分为两种；按胚乳结构呈角质或粉质多少来分，可分为 7、面包与饼干、蛋糕的主要区别在于面包的基本风味和膨松组织结构，是主要靠发酵工序完成的，它有以下特点: ①、②、③、④。
油脂加工工艺考试题
油脂加工工艺考试题
油脂加工工艺试题 （1） 一、选择题（每题1分，共20分） 1、2004年中国油料加工量约（a.4000万 吨 b.6000万吨 c. 8000万吨）。 2、我国油脂业用大豆国家标准（GB8611-88）以（a.纯粮率 b.粗脂肪含量 c.粗蛋白含量）进行质量等级分级。 3、大豆、花生、油菜籽都属于（a.无胚乳双子叶种子 b.有胚乳双子叶种子 c.有胚乳单子叶 种子）。 4、油籽在不良条件下储藏后，其静止角(a.增大 b.减小 c.不变)。 5、油料入立筒仓时形成的轻型杂质区位于（a.立筒仓内壁 b.立筒仓中心 c.立筒仓顶部）。 6、油料筛选除杂的原理是利用油籽与杂质的（a.颗粒大小差别 b.比重差别 c.机械强度差别）。 7、比重去石机的关键工作条件是（a.控制适当的风速 b.选择合适的筛孔直径 c.配置合理的筛面尺寸）。
8、为提高大豆脱皮效果，破碎豆的皮仁分离最好采用（a.先风选后筛选 b.先筛选后风选 c.a 和b效果一样）。 9、利用剪切作用对油籽剥壳的设备是（a.圆盘剥壳机 b.刀板剥壳机 c.锤击式剥壳机）。10、轧胚机正常工作的条件是轧辊对油料的啮入角要(a.大于 b.小于 c.等于)轧辊对油料 的摩擦角。 11、为降低米糠油酸价，米糠膨化最好选择（a.干法膨化 b.湿法膨化 c.两者效果一样）。12、小磨香油和可可脂生产中常采用的蒸炒方法是(a.湿润蒸炒 b.高水分蒸炒 c.干蒸炒)。 13、油料冷榨取油的目的是（a. 提高出油率 b. 减少蛋白质变性 c.简化榨油工艺）。 14、当榨机结构一定时，榨料在榨膛中的压榨时间主要取决于（a.螺旋轴转速 b.榨条间缝隙 c.出饼圈缝隙）。 15、油脂在溶剂中的溶解度主要取决于(a.溶剂的极性 b.溶解温度 c.溶剂的纯度)。
我国油脂加工技术现状和发展趋势
我国油脂加工技术现状和发展趋势 发表时间：2019-06-25T17:20:20.367Z 来源：《基层建设》2019年第7期作者：吴志国[导读] 摘要：本文主要探讨了我国油脂加工技术存在的主要问题及发展趋势，以及油料预处理榨油技术现状、油脂浸出技术现状、油脂精炼技术现状。 防城港枫叶粮油工业有限公司 538001摘要：本文主要探讨了我国油脂加工技术存在的主要问题及发展趋势，以及油料预处理榨油技术现状、油脂浸出技术现状、油脂精炼技术现状。 关键词：油脂加工；技术；现状；发展趋势 一、我国油脂加工技术发展趋势 1、能源消耗水平将大幅度降低 在未来科技发展中，降低能源消耗的技术将得到较大的快速发展，并将应用在油脂加工业中，特别是油料预处理车间的节电工艺和设备，如低电耗破碎机、低电耗调质器、低电耗油料输送设备。油脂精炼车间的蒸汽消耗较高，主要是脱臭过程中真空泵的蒸汽消耗较高。随着能源价格的上涨和企业节能意识的逐步加强，低消耗的真空设备开发将得到快速发展。 2、大型设备的加工能力和性能将较大提高 我国有些油料预处理和榨油的大型设备与国际发达水平尚有差距。我国大规模的浸出成套设备的大型设备的加工能力和性能将较大提高我国有些油料预处理和榨油的大型设备与国际发达水平尚有差距。我国大规模的浸出成套设备的。 3、环境保护、清洁生产条件将得到进一步提高 我国一些小规模油脂加工企业预处理车间的除尘设施简单或没有除尘设施，车间卫生条件很差，严重危害工人的身心健康，污染车间内外环境；车间部分设备噪音较大，如风机没有减震设施，噪音严重超过国家标准，危害操作工人和周围人群的健康；有些企业预处理车间部分设备没有完全密封，有些设备由于管理不善，长期使物料外露，容易使油料和虫害、灰尘接触，影响产品的卫生。随着我国油脂生产企业规模的扩大和国家对环境保护的要求，企业在车间环境保护方面的投资将逐步加大，我国油脂企业预处理车间的环境卫生条件将得到较大的提高。 4、溶剂替代技术的发展 20 世纪 70 年代初至 80 年代末，美国、欧盟推出混合溶剂浸出工艺新技术代替压榨工艺，该技术的应用比压榨生产方法提高了出油率，浸出毛油的质量也大幅度提高。20 世纪 70 年代后期巴西、美国开始研制用于浸出制油的大豆挤压膨化预处理技术，最显著的优点是节能、降低溶剂消耗，比生坯直接浸出的产量有较大程度的提高，且豆粕蛋白质变性小，氨基酸损失少。 5、新技术的开发应用 随着我国创新体系的加快建立，膜分离混合油技术、膜分离尾气技术、酶法制油等油脂制取和精炼工艺技术在我国得到较快的发展。大豆加工工艺高新技术化、生产工程化正在发展。新型提取和分离技术、酶技术、发酵技术、挤压技术、包装技术应用于大豆加工业。如超临界 CO2 萃取油脂技术，不仅解决化学萃取后溶剂去除不全，给环境带来污染的问题，而且在工艺过程中避免了易燃、易爆溶剂的使用，操作安全，具有低温浸出的优点，同时最大的优势在于选择性萃取的油脂纯度高，无需精炼即可达到食用级要求，粕的蛋白质变性低、风味好。待其生产连续化和成本问题解决后，必将广泛代替现有技术。将膜技术用于混合油中溶剂的回收，大大降低能量消耗，提高油品质量。根据磷脂与甘三酯存在的形式及相对分子质量大小的不同，采用膜法脱胶，既减少环境污染及能量的消耗，又保证了油品及磷脂的质量。 二、油料预处理、榨油技术现状 我国油料预处理、榨油技术已经基本完善，如我国成套的油料预处理、榨油设备技术水平已经和国际接轨，成套设备的工艺性能、消耗指标、设备寿命等已经很完善，特别是中小规模成套设备我国有一定的优势，如花生、油菜籽、棉籽、葵花籽等油料的预处理和榨油设备已经达到国际先进水平。 油料预处理工艺新技术主要是大豆、油菜籽脱皮技术，棉籽剥壳、浓香花生油制取技术；关键装备的发展主要是大型预榨机、轧坯机、破碎机、清理筛、调质器、软化设备等的发展。 大豆脱皮技术飞速发展基于20 世纪80 年代起我国大力开发大豆蛋白，由于我国肉制品工业的飞速发展，推动了大豆蛋白产业的较快发展。由于蛋白质含量、产品卫生指标等需求，对大豆脱皮技术需求越来越迫切。始于“六五”期间，国家投入人力和财力开发大豆脱皮技术。通过几十年的发展，我国的大豆脱皮方法多种多样，主要有热脱皮、温脱皮、冷脱皮3 种。冷脱皮工艺路线长，设备投资大，能源消耗高，但是大豆蛋白不发生变性，因此豆粕可以得到很好的开发利用；热脱皮设备投资少，工艺简单，能源消耗低，蛋白质变性程度高，豆粕主要用作饲料。 三、油脂浸出技术现状 我国的油脂浸出技术日趋完善，我国已经掌握了油脂浸出的主要关键技术，如各种形式的浸出器、蒸脱机、蒸发系统、尾气回收系统、溶剂回收系统、粕处理系统等。有些中小型油脂浸出设备完全可以满足世界各国对浸出设备的要求，并且有较大的价格优势，大型浸出设备的性价比在国际上也有较大优势。我国油脂浸出工业技术主要是负压蒸发技术的开发，蒸脱过程中大豆尿素酶的控制，自动控制技术，膨化浸出技术，以及生产规模的急剧增加使得大型装备得到迅速发展。 负压蒸发技术由于节能、大规模设备投资低、浸出毛油色泽好等特点，在国家“七五”攻关项目和消化吸收项目中得到国家的大力支持，经过科技工作者的不断改进，该技术在我国取得极大成功，20 世纪80 年代中期以来，负压蒸发技术在我国制油工业中得到广泛应用。我国制油工业采用的负压蒸发技术从设备上分主要有两种形式：一种是通过蒸汽喷射泵产生真空，一种是通过水环真空泵产生真空。从工艺上分有一蒸、二蒸和汽提全部采用负压，也有一蒸和汽提采用负压、二蒸采用常压的蒸发工艺。从节能角度出发，水环真空泵的总体能耗低于蒸汽喷射泵的总体能耗，但由于油脂加工企业的规模扩大，水环真空泵不适宜大规模生产线，采用蒸汽喷射泵形成负压的蒸发工艺得以大范围内推广应用。我国油脂行业已经掌握了负压蒸发技术，负压蒸发也在我国制油工业中得到广泛采用，使制油工业节能取得满意的效果。
粮油食品加工工艺学复习题
《粮油食品加工工艺学》 序言 1、名词解释 ⑴粮油食品:指以原粮、油料等基本原料进行加工处理制成的成品。 ⑵粮油食品加工工艺学:是一门运用化学、物理学、生物学、微生物学、食品营养学、食品卫生学和食品工程原理等方面知识，研究食品资源利用和生产中的各种问题，探索解决这些问题的途径和方法，实现生产合理化、科学化，为消费者提供营养丰富、品质优良、食用方便、卫生安全的食品的一门科学。 2、粮油食品加工的重要意义是什么 答：粮食和油料是主要的农产品，在我国的饮食结构中，粮油加工食品居于主导地位。 粮油工业是我国食品工业的重要组成部分，特别是在我国主要农产品产量不断提高、供应充足的情况下，粮油加工与转化对促进农业发展，提高农产品的附加值，振兴农村经济，繁荣市场和提高人民生活水平具有重要意义。 3、粮油食品的质量要求有那些 答：（1）、保持应有的感官品质。如色泽、香气、味感和形态。 （2）、合理的营养和易消化性。 （3）、卫生性和安全性。 （4）、方便性。 （5）、耐贮藏性。 第一章原料及辅助材料 1、名词解释 ⑴面筋蛋白：麦胶蛋白和麦谷蛋白遇水能相互粘聚在一起形成面筋。 ⑵湿面筋：将面粉加水调制成面团后,用水冲洗，洗去可溶性物质，最后剩下的
软胶状物质就是湿面筋。 ⑶延伸性：是指面筋被拉长而不断裂的能力; ⑷弹性：指面筋被压缩或拉伸后恢复原来状态的能力。 ⑸韧性：指面筋在拉伸时所表现的抵抗力。 ⑹淀粉的糊化：淀粉在有充足水分的情况下受热，当温度上升到某一温度范围以上之后，淀粉大量吸水膨胀，晶体结构解体，淀粉分子逸散，粘度急剧增加，这个过程称为淀粉的糊化。 ⑺淀粉的回生：淀粉溶液或淀粉糊，当在低温静置或温度逐渐降低的条件下，淀粉链重新凝聚，排列紧密，这种现象称为淀粉的回生作用。 ⑻氢化油：在加热含不饱和脂肪酸多的植物油时，通入氢气，在金属催化剂（镍系、铜－铬系等）的作用下，使不饱和脂肪酸分子中的双键与氢原子结合成为不饱和程度较低的脂肪酸，其结果是油脂的熔点升高，油脂出现“硬化”，称为氢化油。 ⑼人造奶油：精制食用油（氢化油）加入部分动物油、水、调味料等，经乳化、急冷捏合等工序调配加工而成的可塑性的油脂品，用以代替从牛奶取得的天然奶油。 ⑽起酥油：是指经精炼的动植物油脂、氢化油或上述油脂的混合物，经急冷、捏合而成的固态油脂，或不经急冷、捏合而成的固态或流动态的油脂产品。通常含有氢化植物油。 ⑾油脂的可塑性：是指固态油脂（人造奶油、起酥油、猪油等）在外力作用下可以改变自身形状，撤去外力后能保持一定形状的性质。 ⑿油脂充气性：是指油脂在空气中高速搅打时，空气被裹入油脂中，在油脂内形成大量小气泡的性质。 ⒀油脂的乳化（分散）性：是指油脂在与含水的原料混合时的分散亲和性质。⒁焦糖化作用：糖类在没有含氨基化合物存在的情况下，加热到熔点以上的温度时，分子与分子之间相互结合成多分子的聚合物，并焦化成黑褐色的色素物质-焦糖。 ⒂美拉德反应：是指氨基化合物的自由氨基与羰基化合物的羰基之间发生的发应，其最终产物是黄黑色素的褐色物质，故称美拉德反应。
油脂加工基础知识
油脂加工基础知识 1.油脂加工常用的输送设备有哪些？ （1）螺旋输送机俗称绞龙，输送量一般为20～40m3/小时，最大可达100m3/小时，常用作50米方位以内水平输送或10米范围内垂直输送，结构由驱动装置，机壳，盖板，主轴，螺旋叶片，两端轴承，中间悬挂，轴承座组成。叶片分为左旋和右旋两种，代号LS，其中S-水平，C-垂直式，T-夹套式，Y移动式，G-高速式。主要优点：结构简单，成本低，易维修，密封效果好，可分点进料和分点卸料。主要缺点：易磨损，对超载敏感，易堵塞。适宜输送粉状，颗粒装和小块颗粒物料，不易输送长纤维状，大块状，易粘结成块物料。 （2）斗式提升机：是常用的垂直输送设备，输送高度可达60米，输送量可达5～100吨/小时，结构由驱动装置，机壳，头轮，后轮，张紧装置，牵引装置，奋斗组成，一般分为带式和链条式两种，代号为DT，主要优点：结构简单，提升机高度和输送量大，占地面积小，主要缺点：过载反应较灵敏，易堵塞。 （3）刮板输送机：是油厂广泛的输送设备，其结果组要由头部传动装置，尾部张紧装置和中间输送料槽及刮板链条组成，一般分为三种机型：MS型（水平型），MC型（垂直型），
MZ型（Z型）。其中MS型输送长度可达80米，做大输送量1200m3/小时，MC型提升高度可达30米，最大输送量可达500m3/小时，MZ型最大提升高度20米，水平输送长度一般不超过30米。主要优点：输送品种多。密封性好对物料损伤小，运行可靠。缺点：输送距离、高度有限，磨损大，功率消耗大，不易输送粘性大，悬浮性大的物料。 （4）带式输送机：其结果主要由输送带，滚筒，支承装置，驱动装置，张紧装置组成，分为固定式和移动式两大类。其优点是输送能力大，输送距离长，效率高，适应广，结构简单，便于制造。缺点：磨损大，输送成本高。 2.什么是饱和蒸汽？ 在一定的压力下继续加热开始沸腾的水，继续汽化，这时汽和水的温度保持不变。当容器中最后一滴水完全变成成蒸汽时，温度任然是饱和温度，这时的蒸汽叫做饱和蒸汽。 3.什么是湿蒸汽？ 在容器中加热的水还没有完全变成饱和蒸汽前，饱和水和饱和蒸汽共存，通常把这混有饱和水的蒸汽叫湿蒸汽。4.什么叫过热蒸汽？ 继续对饱和蒸汽进行加热，蒸汽的温度又开始上升，超过其饱和温度，这种蒸汽叫做过热蒸汽。 5.油脂加工厂常用的泵有哪几种？ 常用的泵有：齿轮泵，离心泵，机械真空泵，水喷射泵，
油脂制取工艺流程(一)
油脂制取工艺流程（一） 摘要：大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。 大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。 第一节油脂制取工艺流程的选择 油脂生产工艺流程的选择与油料品种、产品质量、副产品质量、生产规模、技术条件、环境保护等要求都有关。虽然工业应用的油脂制取和精炼工艺仅有几种，然而生产过程中各工序的配合和工艺条件却千变万化。为此，有必要了解和掌握各种油料加工技术的共性和特性，选择合适的工艺流程，提高油脂生产效果。 一、根据不同油料品种确定合理的工艺流程及操作条件 植物油料种类繁多，不同油料的化学成分、含量、物理性状有差别。因此，油脂生产工艺的选择首先要考虑油料品种。 1、根据不同油料的共性将其分类，这样就有可能选择几种典型方法来实现生产要求。例如，对绝大多数油料都可以采用压榨法取油；对高含油料采用预榨浸出；对低含油料采用直接浸出；对带壳油料采用剥壳后的取油；对高酸价毛油采用物理精炼等等。 2、为保留某些油料所含油脂的特殊风味，选择合理的油脂生产工艺。不少油脂或油料蛋白具有消费者喜爱的独特风味，为保持其产品不失去原有的风味和优良的品质，应选择合理的油脂生产工艺和条件品。例如，芝麻油、浓香花生油、可可脂等油脂的生产，大多不能采用溶剂浸出取油，而需要采取高温炒籽和压榨法取油，采用低温油脂精炼、避免高温水蒸气蒸馏等。而橄榄油的最佳取油方法是鲜果冷榨法。 3、某些油料中含有抗营养因子或影响产品质量的特殊成分，在选择油脂生产工艺和操作条件时，必须考虑去除这些成分以改善其产品质量。例如，大豆中所含胰蛋白酶抑制素、尿素酶、凝血素等抗营养因子，在油脂生产过程中必须采用必要的湿热处理将其钝化，其饼粕才能饲用。棉籽中所含棉酚、菜籽中所含芥子甙、芝麻皮中所含草酸钙螯合物、葵花籽中所含的绿原酸和咖啡酸、花生感染黄曲霉毒素等。在加工这些油料时，要选择合理的油脂生产工艺和操作条件，力求在油脂生产过程中将其脱除或利于后序的脱毒处理。 4、避免油料中油脂或其他成分发生化学变化而使其品质劣变。某些油料如橄榄、油棕果、米糠等因脂肪酶含量较高而在油脂生产过程中容易酸败变质，故必须采用合理的工艺条件在加工之前或加工过程中对脂肪酶进行钝化，以提高产品得率和品质。又如桐油在高温、紫外光及硫、碘等元素的作用下易产生异构化，因此对桐籽的加工因选择低温、低水分、避免敏感元素等生产条件。
油脂深加工及制品思考题 答案
1.油脂深加工及制品的主要内容和任务是什麽？ 营养和功能性的理论、配方和工艺过程。 2.什麽是分提? 把油脂分成固、液两部分，这就是油脂的分提。 3.油脂分提基于的是什麽理论？ 1.由于组成甘三酯的脂肪酸碳链长度、不饱和程度、双键的构型和位置及各脂肪酸在甘三酯中的分布不同，使各种甘三酯组分在物理和化学性质上存在差别。 2.油脂由各种熔点不同的甘三酯组成，不同组成油脂的熔点范围有差异。 3.在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯的熔点差异及溶解度的不同。 4.影响分提的因素有哪些？ （一）组成油脂的脂肪酸对分提的影响 a.固体脂肪指数较高,分提较容易 b.脂肪酸组成较整齐的油品，如棕榈油、椰子油、棉籽油及米糠油等的分提较容易。组成其脂肪酸的碳链长短不齐，冷冻获得的脂晶呈胶性晶束，从而无法进行分提。如花生油。 天然油脂中的类脂组分对油脂的品质和结晶分提也有影响： A、胶质：会增大各种甘三酯间的互溶度和油脂的粘度，而起结晶抑制剂的作用。在低温下有可能形成胶性共聚体，从而降低了脂晶的过滤性，因此，油脂在脱脂前必须进行脱胶和吸附处理。 B、游离脂肪酸： a.由于游离脂肪酸在液体油中的溶解度较大，且易与饱和的甘三酯形成共熔体，使得部分饱和甘三酯随其进入液体油中，从而阻碍了结晶化，降低了固态脂的得率。 b.当游离脂肪酸含量达7%时，即影响油脂的结晶和可塑性。 c.适量的游离脂肪酸能起到晶种的作用，可降低结晶的温度，使分提范围变窄，有利于分提，不过这是指固体脂肪酸而言。 C、甘油二酸酯： a.能减小油脂的固体脂肪指数，能与甘三酯形成共熔混合物，而且有拖延α-脂晶形成，延缓α脂晶向β′或β型转化的作用，从而阻碍脂晶的成长。 b.含量超过6.5%，阻晶作用即会加强。 c.甘二酯在甘三酯中的溶解度大，脱除较困难。 D、甘油一酸酯：甘油一酸酯具有乳化性，在固脂结晶过程中起阻碍作用，含量超过2%时即阻碍晶核形成。 E、过氧化物：过氧化物不仅会降低油脂的固体脂肪指数，而且会增大油脂的粘度，对结晶和分离均有不良影响。 （二）晶种与不均匀晶核： 1.晶种:是指在冷却结晶过程中首先形成的晶核，诱导固脂在其周围析出成长的物质。 2.添加与固态脂中脂肪酸结构相近的固体脂肪酸； 3.或对油脂不进行脱酸预处理，以含有的游离脂肪酸充作晶种，以利脂晶成长。 4.不均匀晶核是指油脂在精制、输送过程中，由于油温度低于固态脂凝固点而析出的晶体。 5.它的晶型各异，晶粒大小不一，不利于脂晶的均匀成长和成熟，影响油脂的分提。 6.分提过程中油脂在进入冷冻阶段前，必须将这部分不均匀晶核破坏。通常将油脂熔融升温至固脂熔点以上，破晶20～30min，然后再转入正常冷冻分提阶段。 （三）结晶温度和冷却速率： 1.结晶的温度往往远低于固脂的凝固点（由于甘三酯分子中的三个酰基碳链都较长，结晶时会有较严重的过冷、过饱和现象）。 2.油脂结晶的顺序依次是：高熔点的三饱和酸酯、二饱和、单饱和及其他易熔组分，最后达到相平衡。 3. 冷却速率高-过冷度太大，形成很多晶核，体系粘度增加，分子移动困难妨碍结晶成长。 4.逐渐冷却，形成的晶核少时，就能在短时内形成包含液体少稳定型结晶。 5.不同分提工艺，不同的结晶温度，具有相应的分提效果 6.脂晶的晶型影响分离效果，适宜过滤分离的脂晶必须具有良好的稳定性和过滤性。 7.油脂最稳定晶型的获得是由冷却速度和结晶温度决定的。 8.冷却速率取决于冷却介质与油脂的温差和传热面积。 9.冷却速率还与工艺有关。 (四)结晶时间： 1.需要足够的时间。 2.固态脂的结晶时间与体系粘度、多晶性、稳定晶型的性质、冷却速率以及结晶塔结构设计等都有直接影响。 （五）搅拌速度： 1.能加快结晶热的传递速度，保持油温和各成分的均匀状态，加快结晶分提速度。2.搅拌力度不够，会产生局部晶核，若搅拌太剧烈，会使结晶被撕碎，致使过滤发生困难,适当的搅拌速度，一般为10 r/min左右。 （六）辅助剂： 1.溶剂在分提中的作用是稀释。 2.分提中用的溶剂分极性和非极性两类。 3.表面活性剂。 4.助晶剂。 5.抑制油脂结晶剂。 （七）输送及分离方式： 1. 输送中应尽量避免受紊流剪切。 2.过滤压强不宜太大。 3. 加助滤剂。 5.什麽是常规分提法？ 常规分提法是油脂在冷却结晶（冬化）及晶、液分离过程中，不附加其他措施的一种分提工艺有时也称干法分提。分为间歇式、半连续式和连续式。 6.画出半连续式法分提工艺流程方框图，并说明各工序的技术要求及工艺参数。 毛油→换热器→结晶塔→过滤机→液体油收集 固体脂 操作要点 a.经前处理的棕榈油加热到70℃，使固脂完全熔化后，送入计量罐。 b.计量罐上有液位控制装置，两液位点之间的容量恰与结晶塔容量相当。 c.当计量罐油位达到控制液位高度，用泵P4打入板式换热器不断循环约2h。 d.使油温从70℃逐渐冷却到40℃，并在40℃维持4h。 e.计量罐内的预冷却油脂进入结晶塔①a、①b或①c中（每6h逐次供给各塔）。 f.使油温和冷却介质（水）温度差控制在5～8℃，冷却时间约6h，油温从40℃降到20℃，整个过程边搅拌边冷却。 g.油温在20℃时滞留6h，在此阶段晶体逐渐成长。 h.真空转鼓吸滤机进行固液分离，每个结晶塔内的油脂均用6h完成过滤。 i.结晶间歇进行，过滤连续进行。刚开始过滤时，过滤的液体油中含有固脂，须再重新过滤。滤网上残留的固脂用红外线辐射进行加热熔化。 j.结晶塔内的油脂过滤完毕后，塔内温度较低，这时不能将40℃的棕榈油直接送入该塔，在排空料液之后，应将温度t2的冷却介质通入塔的夹层，待塔内温度接近t2后再进新料 7.画出正己烷法分提工艺流程方框图，说明各工序技术要求及工艺参数。已烷对油脂的溶解度大，与其它溶剂相比，结晶析出温度低，结晶生成速度慢。 8.什麽是液—液萃取法? 液-液萃取法的原理是基于油脂中不同甘三酯组分，对某一溶剂具有选择性溶解的物理特性，经萃取将分子量低、不饱和程度高的组分与其它组分分离，然后进行溶剂蒸脱，从而达到分提目的的一种工艺。 9.分提设备有哪些?并说明它们的结构与原理。 分提设备按其功能分为结晶设备、养晶设备、固、液相分离设备和硅藻土处理设备。 （一）结晶器 结晶器的设计决定了控制油脂结晶过程的条件。尤其是油脂产生结晶的速率很大程度上由设备的技术特性、结晶器的换热方式所决定。 结晶塔（罐）是给脂晶提供适宜结晶条件的设备。 （二）养晶罐 养晶罐是为脂晶成长提供条件的设备。间歇式养晶罐与结晶罐通用 （三）分离设备1、真空过滤机 两种使用最普遍的真空过滤机是转鼓过滤机和带式过滤机。这两种设备都 是连续式的。 2、高压膜式压滤机 .装砌过滤机后，滤浆被压入滤室，大部分游离的油从滤浆中分离，在接 下来的是膜板间对浓缩的晶体进行机械挤压，目的是将包裹在固体物内的 部分油挤压出来。然后，过滤机被打开，滤饼靠重力卸出 10.什麽是油脂氢化? 在食用油脂工业中，氢化是一种将氢加到由天然植物、陆地动物和海洋动 物生产的甘三酯烯键（双键）上的化学反应 11.影响氢化反应速率及选择性的因素有哪些？ 一、温度的影响 1.反应速率将随温度升高而加快。 2.氢化反应是放热反应。 3.温度对优先的和反式的异构体的选择性有明显的影响。 4.温度对氢化过程中的异构化也有影响。 二、压力的影响 1.氢气在植物油中的溶解度，随压力和温度的升高而增加 2.升高氢化压力，可以加快氢化反应速率。 3.氢化压力对异构化的影响 是有限的，在较高压力下异构化增长的速率较小。 4.压力对选择性比SR的影响，在较高压力下SR的增长速率，比在较低压 力下的增长速率为小。 氢化压力：间歇是0.1-0.5Mpa,连续式0.5-1.0Mpa 三、搅拌的影响 1.油脂氢化是在液体不饱和油、固体催化剂和气体（H2）共处在一起时发 生的非均相反应。 2.氢化过程包括以下几个阶段：a.氢在液相中的溶解；b.已溶解的氢在液 相范围内的质量传递；c.已溶解的氢从催化剂周围液体的边界层向催化剂 表面扩散；d.氢从催化剂粒子外表面向催化剂微孔表面扩散；e甘油三酯 向催化剂粒子外表面和内表面扩散；f.反应物分子在催化剂上的化学吸 附；g.在催化剂表面上的化学反应；h.液体边界层内反应产品在催化剂上 的吸附；i.在液相范围内反应产品的质量传递。 油脂多相氢化不仅发生化学反应，而且还含有传质物理过程。 3. 搅拌作用 a.反应物搅拌混合。 b.为了控制温度，搅拌必须使传热均匀。 c.搅拌还将保持固体催化剂在整个反应物中悬浮，以使反应均匀。 4.搅拌的形式 a.是机械搅拌 b.气流搅拌：一定压力的氢气以特定的形式连续不断的鼓入液体不饱和油 和固体催化剂的混合物中，从而起到搅拌作用。 5.搅拌对氢化速率的影响比较小。 6.搅拌对反应的选择性比SR有很大的影响。如图2-7所示，搅拌速度越 高，SR越低。 7.随着搅拌的增强异构化也减少。 四、催化剂（浓度）的影响 1.油脂氢化只有在催化剂存在的条件下才能实现。 2.催化剂能引发和加速油脂氢化反应速度。 3.增加催化剂浓度将使氢化速率相应增加 图2-8为催化剂浓度对豆油氢化速率的影响。 4.不同类型的催化剂对氢化的选择性的影响。Cu＞Co或Pd＞Ni或Rh＞Pt 12.油脂氢化的主要设备有哪些？ 1．有机械搅拌的反应器（氢化反应釜） 2．环路文丘里反应器 3．悬浮催化剂加氢反应塔4．固定床连续催化加氢反应塔 6.画出间歇式氢气外循环的加氢氢化工艺设备流程方框图，并说明各工序 的技术要求及工艺参数。： 催化剂+原料油脂、预混合、（氢气）加氢氢化、冷却、过滤（滤渣）、氢 化油工艺过程及操作要点： 氢气的供给量是其理论消耗量的2～4倍。 a.从氢气储存罐中来的新鲜氢气进入混合器，在混合器内与从净化系统排 出的循环氢气混合，再用压缩机经稳压罐送入列管式冷却器，低温冷载体 在冷却器与制冷装置之间循环，氢气通过冷却器被冷却到3～5℃，其水蒸 汽含量可从25～40g/m3降至3g/m3左右； b.已被冷凝的水从冷却器流入接受器中，经捕油器定期溢流出来； c.已干燥的氢气经预热（100～120℃）后进入反应器的鼓泡器，在通过物 料层时部分发生反应； d.未反应（约50%～75%）的氢气（温度150～170℃）从反应器进入离心 液滴分离器，分出夹带的油脂，分离后的气体进入空心塔，在空塔内已膨 胀的气体降低流速并被冷却，同时进一步分出夹带的油脂; e.氢气往下连续地通过用水喷淋的洗涤塔进行洗涤净化，并被冷却到30～ 40℃，洗涤后的气体再经液滴捕集器捕集后进入混合器与补充的新鲜氢气 混合后进行连续不断地循环，直至一批油脂氢化完毕。 在氢气净化系统中每吨氢化油水的消耗为0.7～1m3。 13.什麽是酸解? 油脂或其它酯在酸性催化剂如硫酸的参与下与脂肪酸作用，酯中酰基与脂 肪酸酰基互换，生成新酯的反应，称为酸解。 14.什麽是醇解? 中性油或脂肪酸一元醇酯在催化剂的作用下与一种醇作用，交换酰基或者 说交换烷氧基，生成新酯的反应叫醇解。醇解也是可逆反应，酸或碱均可 催化醇解反应。 15.随机酯交换定义? 随机酯交换定义：在酸、碱或金属催化剂的作用下，同种油脂或不同种油 脂的甘三酯分子之间或分子内的酰基再分配，最终达到在甘三酯混合物内 部脂肪酸的随机分布，而总脂肪酸组成未发生变化。这一过程可称作为随 机酯交换。 16. 影响酯-酯交换反应的因素有哪些？ 与原料油脂的品质、催化剂种类及其使用量、反应温度等密切相关。 （1）原料油脂的品质 基本要求：水分不大于0.01%；游离脂肪酸含量不大于0.01%；过氧化值 不大于0.05%I2。 （2）催化剂 化学酯交换常用的催化剂是碱金属、碱金属的氢氧化物、碱金属烷氧化物 a.甲醇钠和乙醇钠。 优点：价格低、操作容易、引发反应温度低（50～70oC）、用量少（底物 重0.2～0.4%）、反应结束时催化剂通过水洗容易去除等。 缺点是：它们能与水、碳酸气、氧、无机酸、有机酸、过氧化物及其它物 质强烈地相互作用。它们能够吸附水蒸汽，在水中易溶解并分解为醇和碱。 制备甲醇钠或乙醇钠的过程中会产生氢气、释放热量，容易发生爆炸。另 外，在酯交换反应过程中它们容易与中性油反应生成皂及相应的单酯而造 成中性油的损失。 b.钠-钾合金。 钠-钾合金在0oC时也呈液态，容易分散于油脂中，适合在较低温度下进 行酯交换反应，如定向酯交换反应。其使用温度为25 ～270oC，使用量为 0.1～1%。 c.氢氧化钠和氢氧化钾等碱金属氢氧化物。 由于它们本身难溶于油脂，需要与甘油共用。由于与甘油合用，提高了催 化效果，但反应中伴有少量的甘一酯、甘二酯产生。如果以水溶液的形式 添加，要使反应进行，添加催化剂后，必须迅速脱除水分，将催化剂充分 地分散于油脂中。该方法催化的酯交换反应需在较高温度下（140～160oC） 进行。 17.画出油脂典型的油脂酯交换工艺流程方框图，并说明各工序的技术要 求及工艺参数。 未精炼油脂+精炼油脂→混合罐→加热器→盘式混合器→分离器→换热器 →加热器→真空干燥器 分离器←刮刀式混合器←加热器←连续反应釜←喷射混合器←冷却器 加热器→刮刀式混合器→分离器→盘式混合器→连续干燥器 各工序的技术要求及工艺参数： a.未精炼的已熔化的油脂在磅秤上称重并用泵送入已装有搅拌器和蛇管 加热器的设备内，高熔点的油脂进入其中之一的设备，液体油脂进入另一 台设备内，从设备3及4内用泵将经加热器（此处混合物加热到90～95oC） 油脂汇集进入盘式混合器； b、油脂在混合器里与碱混合并碱炼，皂脚在分离器内分离，油脂经换热 器换热后，再进入管式加热器进一步加热到130～145oC。 c、加热的油脂在连续真空干燥器内进行干燥，真空干燥器内残压用三级 蒸汽喷射泵维持它不大于4Kpa（30mmHg）。 d、干燥的油脂用泵经换热器和冷却器后，油脂冷却到80～90oC进入酯交 换反应器（喷射混合器） e、反应催化剂与油脂的悬浮体（甲醇钠粉末与油脂的混合物）用齿轮定 量泵经混合器16混合后也送入酯交换反应器。 f、起反应的混合物进入连续反应器中，在此停留0.5～1.0h，温度维持在 80～90oC，然后将产物用泵连续地送入到加热器，使油脂的温度提高到 90～95oC，接着油脂在刮刀式混合器内用热水处理后进入分离器，将油脂 中的肥皂及碱水溶液除去。 g、含有不大于0.05%肥皂的油脂从分离器经加热器进入刮刀式混合器，油 脂在混合器内分离出油脂中的洗涤水，油脂溢流入油脂捕集器内，其洗涤 水再用作第一次洗涤用。 H、通过分离器分离后的油脂中含有约0.01%肥皂，在盘式混合器中用浓度 5%的柠檬酸溶液分解，然后油脂在连续干燥器内干燥至残余水分不大于 0.2%，干燥之后的产品用泵送入贮槽，并送去脱臭。 18.画出连续式的定向酯交换工艺设备流程方框图，并说明各工序的技术 要求及工艺参数。 干燥猪脂→混合罐→反应器→冷冻罐→结晶罐→冷冻罐→结晶罐→高速混 合器→离心机 操作要点 a.将精炼的新鲜猪脂干燥至含水量低于0.01％并冷却至40～42oC，将猪 脂输入混合器与定量加入的钠/钾合金混合。 b.猪脂和催化剂的混合物通过一蛇管式随机酯交换反应器（停留时间 15min），随机化混合物用泵输送通过急冷机（Votator），停留时间为0.5min （氨冷却），冷却至20～22oC。晶体通过收集器，搅拌平均时间为2.5min。 c.由于结晶的放热效应，混合物温度上升至27～28oC。 d.再经过另一个氨冷却的急冷机冷却至21oC。 e由此开始混合物通过一系列带有缓慢的搅拌装置的结晶器，停留时间为 1.5h。 f.物料离开结晶器时的温度为30 ～32oC，并用CO2和水在高速混合器中 进行处理以除去催化剂，产生的肥皂通过离心分离除去，然后把猪脂进一 步水洗以除尽肥皂，将经水洗的猪脂加以干燥，它在33oC下最终的固体 含量指数（SCI）约为14。 G、反应终点的三饱和甘油酯的比例可以根据不同的产品要求在最低为5％ 和最高（组成中的饱和脂肪酸全部转变为三饱和甘油酯）之间选择。 19.影响酶促酯交换反应的因素有哪些？ 包括酶的选择、酶的活性、酶的固定化；原料的性质；反应体系的温度； 体系含水量；反应时间；底物比等等。 （一）脂肪酶 根据实验（或生产）要求选择高活性、耐高温、价格低的脂肪酶。固定 化脂肪酶的活性越高，越有利于酯交换反应的进行。 （二）原料的性质 1.磷脂等胶杂、皂、过氧化物、水分等都会影响反应的速度和程度，有的 物质甚至会引起脂肪酶的部分失活或完全失活。 2.低水分、低酸价、低过氧化值、低皂及低胶杂的原料油脂是酶促酯交换 反应发生的必要条件。 （三）反应条件 1.品种不同的脂肪酶其最佳使用温度、反应时间、副反应（主要指水解及 酰基位移）发生情况等均不同。 2.在应用脂肪酶催化酯交换反应过程中要筛选出最佳的反应条件，制备出 目标的产品。 20.中国专业标准定义。 人造奶油系指精制食用油添加水及其他辅料，经乳化、急冷、捏合成具有 天然奶油特色的可塑性制品。 21. 人造奶油的种类有哪些？ （一）．家庭用人造奶油： 1．硬型餐用人造奶油。2．软型人造奶油。3．高亚油酸型人造奶油。4．低 热量型人造奶油。 5．流动性人造奶油。6．烹调用人造奶油。 （二）．食品工业用人造奶油： 1．通用型人造奶油：2．专用人造奶油：（1）面包用人造奶油。（2）起 层用人造奶油。 （3）油酥点心用人造奶油。 3．逆相人造奶油：4．双重乳化型人造奶油：是一种O／W／O乳化物。5．调 合人造奶油： 4. 人造奶油的品质指标有哪些？ （一）．延展性 1.延展性是人造奶油属性中最为令人关注的品质之一，对延展性重视的程 度仅次于对产品风味的重视。 2.在实用的温度下，固体脂肪指数(SFI)为10～20的产品具有最佳的延展 性。 3.用来评价脂肪物质硬度的标准方法是采用锥形针入度计法。 4.针入度值--是用标准锥体被松开之后5s内压入产品表面内的距离单位 数来表示的，一个距离单位为0．1mm。针入度值换算成硬度指数或屈服值, 当屈服值达30～60kPa时，产品具有最佳的延展性。 （二）．油的离析 （三）．口熔性与稠度 （四）．结晶性 人造奶油脂晶的形状是β’-型，基料油脂应选择能形成β’-晶型的油品。 当主体基料油脂为β晶型油品时，配方中必须掺有一定比例的β’-型硬 脂。也可按0.5%～5%的比例添加甘二酯或失水山梨醇二硬脂酸酯等抑晶 剂，延缓β-结晶化。 （五）.涂抹性 家庭用人造奶油的涂抹性是消费者高度关注的性能。在通常使用温度下， 产品的SFI值在10～22之间消费者较为满意。涂抹性要求高的制品，则 要求在4.4～10℃范围内固脂有合适的分布。 （六）．口感与外观 高质量的餐桌人造奶油在口腔内应有一种清凉感。水相的风味和盐(咸)味 应立即被味蕾感觉到。 （七）．风味 （八）．营养性 22.影响人造奶油品质的因素有哪些？ （一）．基料油脂的选择与组成。 1.基料油脂的品质必须达到或超过高级烹调油标准。 2.家庭用人造奶油基料油脂要求富含亚油酸，然而某些富含亚油酸的植 物油脂往往不具有稳定的β’-晶型。 3.基料固脂的晶格性质是影响人造奶油结构稳定性的主要因素之一。 4.基料油中的固、液相比例是构成塑性的基础条件。 5.家庭用人造奶油是直接食用的油脂制品。稠度范围需适应常温下的保 形性、体温下的口熔性以及低温下的涂抹性。 （二）．辅料的选用。 1.蛋白质(乳制品)除了增加风味外，奶的固体物还能螯合金属离子，提 高制品的氧化稳定性。 2.乳化剂是制品稳定的重要因素，是行业用制品乳化功能特性的保证。 3.风味香料剂的正确选择和合理使用，使制品产生天然奶油芳香风味。 4.添加抗氧剂、金属络合剂和防腐剂可延缓或抑制酸败或腐败的产生。 5.色素的合理选用与配方影响制品的外观。 6.盐、谷氨酸钠、维生素等辅料的合理配方都会影响制品的风味。 （三）．加工工艺。 1.不同的加工工艺可获得不同的脂晶粒度与数量，从而影响制品的塑性 和结构稳定性。 2.加工工艺影响脂晶和辅料的分散度。分散度差时，制品的塑性结构、 口感、风味都会受到影响。 23.画出低脂人造奶油加工工艺流程方框图，并叙述其操作要点及工艺参 数。、