材料成型装备及自动化授课计划

2016/2017学年第一学期

授课计划

课程名称材料成型装备及自动化适用专业材料成型及控制工程适用班级 B130301/02 学期授课时数(周学时×周数)40（4×10）编制日期 2016-08-26 编制教师石磊

系、教研室、中心主任院长、部主任

教学秘书批准日期

洛阳理工学院

材料成型设备-知识点

成形（Forming），即毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状、尺寸和性能的制品。 成型（Moulding），它是指液态或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力（或自身重力）作用下，通过流动填充模型（或模具）的型腔来获得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。 成形设备是为各类成形工艺服务的，通过它为模具和被加工材料提供运动、能量、外力、控制等来完成成形生产。 冲压加工是在冲压设备上，通过冲压模具对毛坯施加压力，使材料产生分离或成形，得到预定制件的形状和尺寸的一种加工工艺方法。 装模高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。 封闭高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。 塑料是一种由聚合物和某些助剂结合而成的高分子化合物，在一定温度和压力条件下具有流动性，可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状不发生变化。 冲压加工对冲压设备的要求 （1）设备的公称压力要大于成形工序所需的变形力。（2）保证毛坯顺利放入，制件顺利取出。（3）设备的工作行程速度要符合冲压变形速度的要求。（4）设备的装模高度要与模具的闭合高度相协调。（5）设备滑块和工作台尺寸要能满足需要。 通用压力机的组成： （1）工作机构：即曲柄滑块机构，作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。（2）动力系统：为滑块运动提供能量。包括电机和飞轮。飞轮起能量储存作用，将空负荷时的电机能量转化为飞轮转动的动能，飞轮主要是带轮和齿轮。（3）传动系统：传递能量和变换速度。包括带轮、齿轮等。（4）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。包括离合器和制动器。（5）支承部分：把压力机各个部分连接成一个整体。主要指机身。（6）辅助系统和装置：如润滑系统、过载保护装置以及气垫等。 电动机和飞轮的作用与关系 电动机和飞轮都属于压力机的动力系统，电动机为设备提供原始的能量和转速，飞轮则起到储存和释放能量的作用。在非工作行程时将电动机提供的能量储存起来，在冲压工作瞬间，将能量释放出去。没有飞轮电动机就没法正常工作。 在下一个工作周期开始工作之前，电动机应能使飞轮恢复到应有的转速，否则会影响下一次冲压作业；并且电动机带动飞轮启动的时间不得超过20秒，否则电流过大，缩短电动机寿命，甚至引起电动机的烧毁或跳闸。 节点偏置机构主要用于改善压力机的受力状态和运动特性，从而适应工艺要求。如负偏置机构，滑块有急回特性，其工作行程速度较小，回程速度较大，有利于冷挤压工艺，常在冷挤压机中采用；正偏置机构，滑块有急进特性，常在平锻机中采用。 压力机的精度可用以下项目来衡量： ①工作台（或垫板）上平面及滑块下平面的平面度；②滑块的上下运动轨迹线与工作台（或垫板）上平面的垂直度；③模柄安装孔与滑块下平面的垂直度；④各连接点的综合间隙。 压力机中摩擦式离合器—制动器所用摩擦材料的要求：1、有足够高的摩擦系数，特别是在一定温度范围内保持摩擦系数的热稳定性。2、有较长的使用寿命，在一定温度范围内有较高的耐磨性。3、有良好的热传导性。4、有良好的磨合性从而保证摩擦面的良好接触。5、应有良好的抗咬合性。 液压机的特点 1）易于得到较大的总压力及较大的工作空间。2）易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可

几种非标自动化设备常用材料

1.LY12的介绍 LY12是旧牌号，新牌号是2A12，这是一种高强度硬 铝，可进行热处理强化，在退火和刚淬火状态下塑性中 等，点焊焊接性良好，用气焊和氩弧焊时有形成晶间裂 纹的倾向；合金在淬火和冷作硬化后其可切削性能尚 好，退火后可切削性低；抗蚀性不高，常采用阳极氧化 处理与涂漆方法或表面加包铝层以提高其抗腐蚀能力。 LY12为铝－铜－镁系中的典型硬铝合金，其成份比较 合理，综合性能较好。很多国家都生产这个合金，是硬铝中用量最大的。该合金的特点是：强度高，有一定的耐热性，可用作150°C以下的工作零件。温度高于125°C，2024合金的强度比7075铝合金的还高。热状态、退火和新淬火状态下成形性能都比较好，热处理强化效果显著，但热处理工艺要求严格。抗蚀性较差，但用纯铝包覆可以得到有效保护;焊接时易产生裂纹，但采用特殊工艺可以焊接，也可以铆接。 1.组织致密性： 独有的晶粒细化工艺保证,航空产品系列全部通过航空航天用铝合金制品的超声波探伤工序检验,无沙孔、裂纹、气泡及杂质等。 2.内应力（人工时效）： 完美的预拉伸消除内应力工艺处理，彻底消除内应力，产品在加工和受力时也不会翘曲、开裂及变形。 3.公差精度： 产品全部符合美国材料及试验学会规范(ASTM)和航空航天材料规范(AMS),大部分产品的公差指标可超过ASTM1/2公差精度,部分产品公差指标甚至可超过ASTM 1/4标准公差精度。 4.加工性能： 将化学成分、强度及硬度的偏差降至最小，加工中不会发生"粘刀"、"崩刀"现象。 5.均匀性： 热处理技术卓越，产品在300mm厚度（或直径）以下，强度、硬度可保持一致。 6.稳定性： 生产工序全部电脑控制，绝少人为偏差，不同批次生产也可保证性能一样。 7.染色效果： 染色处理效果均匀而有光泽，表面无“条纹”状或“斑点”状、颜色不一的现象发生。 8.抗腐蚀性能 :通过金属及合金的显微检验，具有优良的抗应力腐蚀性能及抗腐蚀鳞状剥落性能，在各种介质（如水蒸气、弱酸、弱碱等）环境下长久使用不会产生凹坑或发黑现象。 9.抗高温性能: 在400℃工作环境中不会产生永久变形。 10.弯曲性能: 板材全部通过半导弯曲检验，弯曲180度不会产生开裂现象。

材料成型装备

1.工业自动化：是指将多台设备（或多个工序）组合成有机的联合体，用各种控制装置和执行机构进行控制，协调各台设备（或各工序）的动作，矫正误差，检验质量，使生产全过程按照人们的要求自动实现，并尽量减少人为的操作与干预。 2.液态金属成形俗称铸造，可分为重力作用下的铸造成形和非重力作用下的铸造成形，也可分为砂型铸造和特种铸造。砂型铸造分为粘土砂型铸造、树脂砂型铸造、水玻璃砂型铸造、消失模铸造等；特种铸造是指所有的非砂型铸造，包括压力铸造、离心铸造、低压铸造、金属型铸造、熔模铸造等。 3.根据合金材料可选择不同的金属熔化方法，如：铸铁合金广泛采用冲天炉熔化，铸钢常用电弧炉或感应电炉，铝合金常用电阻炉或油、气炉熔化等。 4.金属的熔化装备一般应包括三大部分：熔化炉、辅助装备（如配料、加料装备等）、浇注装备。 5.砂处理装备，一般包括旧砂的回用（或再生）处理装备、混砂装备、搬运及辅助装备。 6.常用紧实型砂（造型）的方法有震击紧实、压实紧实、射砂紧实、气流紧实等。 7.射压紧实是利用压缩空气将型（芯）砂以很高的速度射入型腔或芯盒内而得到紧实。 8.静压造型是利用压缩空气气流渗透预紧实并辅以加压压实型砂。 9.气流冲击紧实是先将型砂填入砂箱内，然后压缩空气在很短的时间内（10~20s）以很高的升压速度（dp／dt=4.5~22.5MPa／s）作用于砂型顶部,高速气流冲击将型砂紧实.。 10.落砂就是待铸件冷却到一定温度后，将铸型破碎，使铸件从砂型中分离出来。振动落砂法是由周期振动的落砂栅床将铸型抛起，然后铸型又自由下落与栅床碰撞，经过反复撞击，砂型破坏，最终铸件和型砂分离。 11.压铸机一般分为热室压铸机和冷室压铸机。 12.冷室压铸机的压射室与保温坩埚是分开的，压铸时从保温坩埚中舀取液体金属倒入压铸机上的压射室后进行压射.。 13.消失模铸造生产线上的主要装备有雨淋加砂器、振动紧实台、真空系统、旧砂冷去除尘系统、输送辊道、浇注设备等，其中关键设备是振动紧实台。 14.消失模造型与粘土砂造型的区别在于消失模采用干砂振动造型机级振动紧实台。消失模铸造的振动紧实台不仅要求干砂快速到达模样各处形成足够的紧实度，而且在紧实过程中应使模样变形量最小，以保证浇注后得到轮廓清晰、尺寸精确的铸件。 15.半固态铸造成形是在液态金属凝固的过程中进行强烈的搅动，使普通铸造凝固易于形成的树枝晶网络骨架被打碎儿形成分散的颗粒状组织形态，从而制得半固态金属液，然后将其铸成坯料或压成铸件。 16.根据其工艺流程的不同，半固态铸造可分为流变铸造和触变铸造。 17.金属塑性成形装备的分类（8大类10分组）：机械压力机(J)、液压机（Y）、线材成形自动机（Z）、锤（C）、锻机（D）、剪切机（Q）、弯曲校正机（W）、其他锻压设备（T）。18.精冲原理：冲裁时，依靠齿圈压板对板料施压力P ，同时，反向顶杆产生的鸭梨P 与齿圈压板力作用方向相反，所以这两个丽江材料夹紧。主冲裁力P 由传动系统产生，。金属材料因受此三种力的作用，其变形区处于三向压应力状态。冲裁结束卸裁时，齿圈压板产生卸料力P ，反向顶杆产生顶件力P ，实现制件或废料的卸除。 19.多工位压力机的工作原理：是按照多工位冲压工艺的要求确定的，即在一台多工位压力机上可以安装多副模具进行冲压生产，并且通过一套工位间的传递机构使压力机在一次往复行程中可以完成一个冲压件的全部冲压工序（即落料、冲孔、拉深、弯曲、切边、压印、整形等工序），而实现自动化生产。 20.伺服压力机的工作原理：是将伺服电动机的旋转运动通过中间机构转换为滑块的直线运动，通过位移传感器检测滑块的运动来实现闭环控制。

材料成型设备试卷及答案

《材料成型设备》试卷A 一、名词解释（每词3分，共15分） 1、连续铸造 2、轧钢机 3、铸坯的液心压下技术 4、拉拔: 5、等离子焊枪 二、判断题（每题1分，共10分） （）1、一般认为，铸坯厚度不小于150mm时称为常规板坯连铸。（）2、板带轧机的主要性能参数是轧辊名义直径。 （）3、LG-150表示成品最大外径为150mm的二辊周期式冷轧机管。（）4、半钢轧辊是一种新型的轧辊材质，其含碳量比铸钢和铸铁要大。 （）5、轧机刚性是表示轧机抵抗弹性变形的能力。 （）6、空心辊可减少质量，提高动力控制性能，其强度不变。 （）7、预应力轧机发展很快，目前主要用于连轧小型、线型和板带材轧机。 （）8、塑化能力主要指在单位时间内所能塑化的物料量。 （）9、人字齿轮机的作用是将主电机的压力分配给相应的轧辊。 （）10、结晶器是一个水冷的铜模，有无即可。 三、填空题(每空1分，共20分) 1、连续铸造按结晶类型可以分为和。 2、到目前为止，生产板带的连续铸轧方法有很多种，在此情况下所用的连铸机根据其结 构特点可以分为、、。 3、轧机一般有三个部分组成，他们分别是、、。 4、轧辊的调整装置主要有和两种。 5、卷取机按其用途可分为：、、。 6、塑料注塑机主要有、、、等部分组成。 7、机架一般采用含碳碳量为ZG35材料。 8、空气锤既可以进行 ，又可以进行。 四、选择题（每题2分，共20分。注：其中1-5题 是单项选择题，6-10题是多项选择题。） 1、在铸造中，把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程称为（）。 A 连铸连轧 B连续铸轧 C 连续铸造 2、轧辊的尺寸参数中，辊身直径用（）表示。 A D B d C L 3、锻造时对金属加热的目的是( )。 A.消除内应力 B.提高强度 C.提高韧性 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 装 … … … … … … 订 … … … … … … 线 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 班 级 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 姓 名 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 学 号 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

(OA自动化)自动化设备报价

自动化设备报价 1通用非标准设备概述 1.1通用非标准设备含义 通用非标准设备是指通用设备中不定型，不成系列，并需先进行单体设备设计再进行单台或小批量制造的设备。 1.2通用非标准设备设计项目分类 1.2.1根据非标准设备复杂程度，可按下列分类： a）简单类： 单体非标准设备：槽、罐、池、箱、斗、架、台等，常压容器、换热器等； 干燥室类：油漆干燥室、红外线干燥室、热风循环干燥室等。 b）一般类： 机械运输线设备：一般单机非标设备、起重及机械化运输线、提升设备、清洗机、喷漆室、板材、型材加工设备、压力机等； 窑炉类：倒焰窑等； 工业炉类：冲天炉、加热炉、室式加热炉、电炉、热处理炉、精铸设备等。 c）复杂类：

压力容器设备：中低压容器设备、高温高压设备等； 大型复杂专用设备：组合机床、数控机床、精密机床及其他专用机床等，机械化、自动化、半自动化生产线、装配线等各类生产线，涂装及表面处理生产线。 1.2.2按工艺及设备类别划分时，可按下表分类：

1.3 通用非标准设备价格组成 通用非标准设备原价应由下列部分组成： a)直接材料：包括设备制造所消耗的主、辅材料，外购件； b)燃料和动力：指直接用于设备制造的外购和自制的燃料和动力费； c)直接人工：指设备制造所直接消耗人工的工资及福利费； d)制造费用：包括生产单位（如生产车间）管理人员工资和福利费、折旧、办公费、水电费、机物料消耗、劳动保护费、专用 模具、专用工具费等； e)期间费用分摊：包括管理费用、财务费用、销售费用等； f)利润和税金；

g)非标准设备设计费。 2 通用非标准设备价格估算方法 2.1 适用范围 在编制初步设计概算时，当通用非标准设备无法查找价格并无法询得价格时，可按本办法估价。 2.2 估价方法 根据估价时所具备的不同条件，可采用下面相应的估价方法进行估价： a）综合估价法：是在初步设计阶段有较详细总图而无详细零件图，可得到主要材料消耗量和主要外购件消耗量时，以主要材料费为基础，根据其与成本费用的关系指标估算出相应成本，另外考虑一定的利润、税金和设计费，从而求得该设备价格的方法。 b）类比估价法：这是当尚无非标准设备图纸或虽具备图纸但不宜或难以按综合估价法估价时可采取的办法。其方法是和类似标准设备类比，考察非标准设备与标准设备在直接成本及生产制造上的主要差异和复杂程度，以同期标准设备的价格调整为非标准设备价格。

材料成型设备汇总

某400双机架冷连轧机组，轧机完全相同，工作辊驱动。已知生产某种产品时各机架轧制压力分别为P1=170 t，P2=140 t；传动轧辊的总扭矩分别为Mn1=19 KN.m，Mn2=16 KN.m；工作辊辊身直径为Φ150 mm, 辊颈直径为 Φ110 mm, 辊头直径为Φ100 mm，带双键槽；支持辊辊身直径为Φ450 mm，辊颈直径为Φ250 mm；压下螺丝中心距为700 mm，工作辊辊颈中心距为 650mm。轧件宽度b=280 mm，轧辊材质为合金锻钢。忽略水平张力的影响。试校核轧辊强度（要求画出辊系受力图、轧辊受力图及内力图）。 《材料成型设备》习题集 30多辊冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少？（） a、30mm b、60mm c、90mm d 3mm 9、某轧钢车间轧机的标称是“2500二辊/ 2500四辊可逆/ 2500×2四辊轧机/ 2500×7四辊连轧热轧带钢轧机”该车间不可逆式四辊轧机有几台？（） a 11 b 10 c 9 d 7 10、某轧钢车间轧机的标称是：“650×2二辊可逆/ 550×3二辊可逆/ 450二辊三列横列式中型型钢轧机”该车间不可逆式轧机有几台？（） a 5 b 3 c 2 d 1 二、填空题： 1、轧钢机由、传动装置、 2、改善轧件组织和性能的辅助设备有缓冷设备、制冷却设备。 3、运送轧件的辅助设备有挡板、堆垛机和钢锭车等。 4、表面加工设备有、清洗机组和打印机等。 5、参与控制轧件尺寸与形状的辅助设备主要指的是与轧制力能参数直接发生关系的活套支掌器和。

6、切断设备有火焰切割机、、、折断机等。 7、矫直设备有、拉伸弯曲矫直机等。 8、包装设备有 9、轧辊的导卫装置的作用是。 10、轨座(俗称地脚板)的作用是 三、简答题： 1、轧钢机工作机座各部分的作用是什么？ 2、轧钢机的标称由哪六个部分组成？ 3、为什么型钢轧机以名义直径来命名？ 4、为什么板带钢轧机以轧辊辊身长度来命名？ 5、轧钢机的工作制度有哪四种形式？ 6、轧钢辅助设备的工作制度有哪四种形式？ 7、轧钢机的布置形式有哪几种形式？ 8、轧钢机主机列有哪三部分组成？各部分的作用是什么？ 四、看图填空题（指出图中所指部件的名称） 1、单电机、单传动、单机座轧钢机（图1-1）。 图1-1 单电机、单传动、单机座轧钢机 2、单电机、单传动、多机座轧钢机（图1-2）。 图1-2 单电机、单传动、多机座轧机 3、单电机、多传动、多机座轧钢机（图1-3）。 4、双电机、双传动、单机座轧钢机（图1-4） 图1-4 双电机、双传动、单机座轧机

材料成型设备试题

材料成型设备及其自动化 一、名词解释（每题3分，共15分） 1．“闷车”现象： 2．塑料注射成型机的注射量： 3．挤出机综合工作点： 4．压铸机的合模力： 5．曲柄压力机的标称压力： 二、填空题（每空1分，共20分） 1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的运动转变成冲压生产所 需要的运动。 2、通用压力机常用的离合器可分为和两大类 3、过载会引起设备或模具的损坏，为了防范过载引起的事故，设备上应使用过载保护装置，常用的过载保护装置有 和两类。 4、液压机一般有和两部分组成。 5、液压机的工作原理是根据原理制成的，它利用来传递能量，以实现各种成形加工工 艺要求。 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是：mm，长径比为：。 7、注射机按按外形特征可以分为、、角式注射成型机。 8、注射机的注射装置主要形式有、和往复螺杆式。 9、注射机的喷嘴按其结构分为和。 10、压铸机按熔炼炉的设置不同，可以分为和。 三、选择题（每项选择1.5分，共15分） 1、曲柄压力机滑块行程是曲柄半径或偏心轴销的偏心距的（） ①两倍②一倍③四倍 2、为避免模具发生溢料而使制品形成飞边缺陷，在选用注塑机时，其锁模力必须（）制品成形产生的胀模力。 ①小于②大于③等于 3、液压机最大行程是指（）。 ①活动横梁能够移动的最大距离 ②主缸活塞能够移动的最大距离 ③活动横梁下表面到工作台上表面的距离 4、液压机型号YA32-315中，数值315是指液压机的：（）。 ①最大行程为315㎜②标称压力为315×10KN ③标标压力为315KN 5、在锻造过程中，螺旋压力机的锻造原理是：（） ①小能量多次锤击成形②一次冲击压力成形③静压力成形 6、为了保证注射成型时模具主流道衬套处不积存熔料,便于主流道凝料的起模, 1)模具主流道衬套始端的球面半径R2应( )注塑机喷嘴前端的球面 半径R1。 ①小于②大于③等于 2)模具主流道孔径d2应( )注塑机喷嘴孔径d1。 ①小于②大于③等于 7、高速自动压力机是指滑块每分种行程次数为：（） ①100次/min 。 ②相同公称压力通用压力机的15～20倍。 ③相同公称压力通用压力机的5～9倍。 8、塑料挤出机挤出过程中，使塑料由固态变为融熔态是由于（）的作用。 ①料筒外部的加热②螺杆剪切、摩擦热③料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热 9、立式冷压室压铸机可以用于（）的生产。 ①铅、锡、锌等低熔点合金②锌、铝、镁和铜合金③铝、镁、铜合金及黑色金属 四、判断题（每小题1.5分，共15分） 1、成形是指液态或半固态的原材料在外界压力作用下，通过流动填充模具型腔的形状和尺寸相一致的制品。（） 2、塑料注射成型加工过程中，其螺杆一直是连续转动的。（） 3选用注射机的注射量要刚好等于模具每一模需要的注入的塑料量。（） 4、液压机在行程的任何位置均可产生压力机额定的最大压力。（） 5、塑料挤出机的螺杆长径比L/D中，L是指螺杆的全长。（） 6、在塑料挤出机中，熔体的正流是料筒表面作用到熔体上的力产生的。（）

材料成型设备及其自动化A--材料成型设备及其自动化试题--材料成型设备及其自动化模拟题

材料成型设备及其自动化 A 材料成型设备及其自动化试题 材料成型设备及其自动化模拟题 一、名词解释（每题3分，共15分） 1．“闷车”现象：滑块下行过程中由于各种原因造成设备卡死，不能政策运行的现象。2．塑料注射成型机的注射量：对空注射的条件下注射螺杆或柱塞作一次最大行程注射时，柱塞装置所能达到的最大注射量。 3．挤出机综合工作点：指挤出机螺杆特性线与口模特性线的交点。 4压铸机的合模力：压铸机的合模装置对模具施加的最大夹紧力。 5 曲柄压力机的标称压力：滑块距下死点某一特定距离时，滑块所能承受的最大作用力。 二、填空题（每空1分，共20分） 1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转变成冲压生产所 需要的直线运动。 2、通用压力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类 3、过载会引起设备或模具的损坏，为了防范过载引起的事故，设备上应使用过载保护装置，常用的过载保护装置有压塌块式和液压式两类。 4、液压机一般有本体和液压系统两部分组成。 5、液压机的工作原理是根据静压传递（帕斯卡）原理制成的，它利用液体压力来传递能量，以实现各种成形加工工艺要求。 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是： 65 mm，长径比为： 25 。 7、注射机按按外形特征可以分为立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机。 8、注射机的注射装置主要形式有柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式。 9、注射机的喷嘴按其结构分为直通式和自锁式。 10、压铸机按熔炼炉的设置不同，可以分为冷压室压铸机和热压式压铸机。 三、选择题（每项选择1.5分，共15分） 1、曲柄压力机滑块行程是曲柄半径或偏心轴销的偏心距的（ 1 ） ①两倍②一倍③四倍 2、为避免模具发生溢料而使制品形成飞边缺陷，在选用注塑机时，其锁模力必须（2）制品成形产生的胀模力。 ①小于②大于③等于 3、液压机最大行程是指（ 1 ）。 ①活动横梁能够移动的最大距离②主缸活塞能够移动的最大距离③活动横梁下表面到工作台上表面的距离 4、液压机型号YA32-315中，数值315是指液压机的：（ 2 ）。 ①最大行程为315㎜②标称压力为315×10KN ③标标压力为315KN 5、在锻造过程中，螺旋压力机的锻造原理是：（ 2 ） ①小能量多次锤击成形②一次冲击压力成形③静压力成形 6、为了保证注射成型时模具主流道衬套处不积存熔料,便于主流道凝料的起模, 1)模具主流道衬套始端的球面半径R2应( 2 )注塑机喷嘴前端的球面半径R1。 ①小于②大于③等于 2)模具主流道孔径 d2应( 2 )注塑机喷嘴孔径d1。①小于②大于③等于 7、高速自动压力机是指滑块每分种行程次数为：（ 3 ） ① 100次/min 。

材料成型设备(王卫卫)部分课后习题答案

第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？ 答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。 6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。 2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？ 答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为 2-3、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义答：曲柄压力机工作时，曲柄滑块机构要承受全部的工艺力，是主要的受力机构之一 理想状态下滑块上受到的作用力有：工件成形工艺力F、连杆对滑块的作用力FAB、导轨对滑块的反作用力FQ，实际上，曲柄滑块机构各运动副之间是有摩擦存在的，考察摩擦的影响以后，各环节的受力方向及大小发生了变化，加大了曲轴上的扭矩。曲柄压力机曲轴所受的扭矩Mq除与滑块所承受的工艺力F成正比外，还与曲柄转角a有关，在较大的曲柄转角下工作时，曲轴上所受扭矩较大。 通过对曲柄滑块的受力分析，结合实际情况得出的许用负荷图用以方便用户正确选择设备。 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？ 三种调节方法有：1、调节连杆长度。该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。2、调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。3、调节工作台高度。多用于小型压力机。 2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。 压塌式过载保护装置结构简单，制造方便，但在设计时无法考虑它的疲劳极限，可能引起提前的剪切破坏，或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下，降低设备使用效率。同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机，用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。 液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机，其特点是过载临界点可以准确地设定，且过载后设备恢复容易。

材料成型设备题库

材料成型设备 一、名词解释（每题3分，共15分） 1．“闷车”现象：滑块下行过程中由于各种原因造成设备卡死，不能政策运行的现象。 2．塑料注射成型机的注射量：对空注射的条件下注射螺杆或柱塞作一次最大行程注射时，柱塞装置所能达到的最大注射量。 3．挤出机综合工作点：指挤出机螺杆特性线与口模特性线的交点。 4压铸机的合模力：压铸机的合模装置对模具施加的最大夹紧力。 5 曲柄压力机的标称压力：滑块距下死点某一特定距离时，滑块所能承受的最大作用力。 二、填空题（每空1分，共20分） 1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转变成冲压生产所 需要的直线运动。 2、通用压力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类 3、过载会引起设备或模具的损坏，为了防范过载引起的事故，设备上应使用过载保护装置，常用的过载保护装置有 压塌块式和液压式两类。 4、液压机一般有本体和液压系统两部分组成。 5、液压机的工作原理是根据静压传递（帕斯卡）原理制成的，它利用液体压力来传递能量， 以实现各种成形加工工艺要求。 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是：65 mm，长径比为：25 。 7、注射机按按外形特征可以分为立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机。 8、注射机的注射装置主要形式有柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式。 9、注射机的喷嘴按其结构分为直通式和自锁式。 10、压铸机按熔炼炉的设置不同，可以分为冷压室压铸机和热压式压铸机。 三、选择题（每项选择1.5分，共15分） 1、曲柄压力机滑块行程是曲柄半径或偏心轴销的偏心距的（1） ①两倍②一倍③四倍 2、为避免模具发生溢料而使制品形成飞边缺陷，在选用注塑机时，其锁模力必须（ 2 ）制品成形产生的胀模力。 ①小于②大于③等于 3、液压机最大行程是指（ 1 ）。 ①活动横梁能够移动的最大距离 ②主缸活塞能够移动的最大距离 ③活动横梁下表面到工作台上表面的距离 4、液压机型号YA32-315中，数值315是指液压机的：（2）。 ①最大行程为315㎜②标称压力为315×10KN ③标标压力为315KN 5、在锻造过程中，螺旋压力机的锻造原理是：（ 2 ） ①小能量多次锤击成形②一次冲击压力成形③静压力成形 6、为了保证注射成型时模具主流道衬套处不积存熔料,便于主流道凝料的起模, 1)模具主流道衬套始端的球面半径R2应( 2 )注塑机喷嘴前端的球面 半径R1。 ①小于②大于③等于 2)模具主流道孔径d2应( 2 )注塑机喷嘴孔径d1。 ①小于②大于③等于 7、高速自动压力机是指滑块每分种行程次数为：（ 3 ） ①100次/min 。 ②相同公称压力通用压力机的15～20倍。 ③相同公称压力通用压力机的5～9倍。 8、塑料挤出机挤出过程中，使塑料由固态变为融熔态是由于（ 3 ）的作用。 ①料筒外部的加热②螺杆剪切、摩擦热③料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热 9、立式冷压室压铸机可以用于（2）的生产。 ①铅、锡、锌等低熔点合金②锌、铝、镁和铜合金③铝、镁、铜合金及黑色金属 四、判断题（每小题1.5分，共15分） 1、成形是指液态或半固态的原材料在外界压力作用下，通过流动填充模具型腔的形状和尺寸相一致的制品。（√） 2、塑料注射成型加工过程中，其螺杆一直是连续转动的。（） 3选用注射机的注射量要刚好等于模具每一模需要的注入的塑料量。（） 4、液压机在行程的任何位置均可产生压力机额定的最大压力。（√） 5、塑料挤出机的螺杆长径比L/D中，L是指螺杆的全长。（）

材料成形设备复习题

材料成形设备复习题 一、填空题 1.按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有曲轴式和偏心齿轮式两种。 2.在曲柄压力机的核心部分是曲柄滑块机构。 3.曲柄压力机刚性离合器常见的是转键式。 4.曲柄压力机制动器多为摩擦式，有盘式和带式之分。 5.曲柄压力机带式制动器常见的有偏心带式制动器、凸轮带式制动器和气动带式制动器。 6.曲柄滑块机构内摩擦为单面受力的是滑块与导轨面处，摩擦离合器使用铜基粉末冶金材料，在工作时摩擦面之间的间隙为0.5mm，能实现寸进。 7.压力机传动级数一般不超过四级，工作时实际能量取自飞轮，飞轮的转速一般为300~400r/min。 8.曲柄压力机单纯对冲裁而言，最大冲裁力发生行程接近终了，对落料拉伸复合冲压而言，最大冲裁力发生在距下死点前较远处。 9.曲柄压力机对闭合高度计算时应注意上下极限位置处留余量为5mm。 10.通用曲柄压力机常用的过载保护装置有压塌块式和液压式两类。 11.曲柄压力机离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器两大类。； 12.压力机移动工作台有侧移式前移式和侧移加分道式。 13.压力机润滑按润滑油种类可分为稀油润滑和稠油润滑。 14.压力机润滑按润滑方式可分为分散润滑和集中润滑。 15.选用液压机主机时考虑因素很多，其中最主要的是工艺要求。 16.液压机传统的结构形式是梁柱组合式，框架式液压机最显著的优点是刚性好，单臂式液压机最显著的优点是操作方便。 17.立柱与横梁的连接形式中，多用于大型液压机的是锥套式。 18.液压机中，模具应安装在活动横梁下表面。 19.液压元件中，溢流阀属于压力控制阀，液压缸属于执行元件。 20.液压机的工作介质有乳化液和油两种。 21.液压机一般由本体和液压系统组成，液压机本体一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置组成。； 22.液压机本体结构形式从机架形式看有立式、卧式。 23.液压机立柱与横梁的连接形式有双螺母式、锥台式和锥套式三类。； 24.液压机立柱预紧方式主要有加热预紧和超压预紧两种。 25.液压机液压缸通常可以分为柱塞式、活塞式和差动柱塞式三种结构。 26.液压元件由动力元件、执行元件、控制元件和辅助元件组成。 27.挤出成型设备最关键的部分是螺杆，挤出成型固体输送区的动力主要消耗在螺杆。 28.挤出机应用最广泛的加热方法是电阻加热，挤出机冷却水槽一般分2~4段。 29.国内外注射机最基本的形式是卧式注射成型机，注射装置采用得最多的形式是往复螺杆式，连接料筒与模具的部件是喷嘴，适用于厚壁制件生产的喷嘴是延伸式，适用于形状复杂的薄壁制件生产的喷嘴是远射程式。 30.在大型注射机上多采用稳压式合模装置，注射机的心脏是指塑化装置，排气式注射机与普通注射机的主要区别在塑化装置。 31.目前多用于低熔点合金铸件生产的压铸机是热压室压铸机，目前多用于黑色金属生产的压铸机是卧式冷压室压铸机。 32.一台挤出成型设备一般由主机（挤出机）、辅机和控制系统组成。 33.挤出成型设备主机由挤压系统传动系统和加热冷却系统组成。 34.挤出成型设备挤压系统主要由螺杆和料筒组成。 35.挤出成型设备控制系统主要由电器、仪表和执行机构组成。；

材料成型及控制工程与自动化技术的应用

材料成型及控制工程与自动化技术的应用 材料成型及控制工程有四个方向：焊接、铸造、热处理、锻压。随着科学技术的发展材料成型也变得越来越机械化和自动化。当今制造技术的主要发展趋势是：制造技术向着自动化、集成化和智能化的方向发展。。 焊接：近20年来，随着数字化，自动化，计算机，机械设计技术的发展，以及对 焊接质量的高度重视，自动焊接已发展成为一种先进的制造技术，自动焊接设备在各工 业的应用中所发挥的作用越来越大，应用范围正在迅速扩大。在现代工业生产中，焊接 生产过程的机械化和自动化是焊接机构制造工业现代化发展的必然趋势。焊接采用加热 和加压或其他方法使热塑性塑料制品的两个或多个表面熔合成为一个整体的方法。自动 化采用具有自动控制，能自动调节、检测、加工的机器设备、仪表，按规定的程序或指 令自动进行作业的技术措施。其目的在于增加产量、提高质量、降低成本和劳动强度、 保障生产安全等。自动化程度已成为衡量现代国家科学技术和经济发展水平的重要标志 之一。现代自动化技术主要依靠计算机控制技术来实现。焊接生产自动化是焊接结构生 产技术发展的方向。现代焊接自动化技术将在高性能的微机波控焊接电源基础上发展智 能化焊接设备，在现有的焊接机器人基础上发展柔性焊接工作站和焊接生产线，最终实 现焊接计算机集成制造系统CIMS。 在焊接设备中发展应用微机自动化控制技术，如数控焊接电源、智能焊机、全自动 专用焊机和柔性焊接机器人工作站。微机控制系统在各种自动焊接与切割设备中的作用 不仅是控制各项焊接参数，而且必须能够自动协调成套焊接设备各组成部分的动作，实 现无人操作，即实现焊接生产数控化、自动化与智能化。微机控制焊接电源已成为自动 化专用焊机的主体和智能焊接设备的基础。如微机控制的晶闸管弧焊电源、晶体管弧焊 电源、逆变弧焊电源、多功能弧焊电源、脉冲弧焊电源等。微机控制的IGBT式逆变焊 接电源，是实现智能化控制的理想设备。数控式的专用焊机大多为自动TIG焊机，如全 自动管/管TIG焊机、全自动管/板TIG焊机、自动TIG焊接机床等。在焊接生产中经常 需要根据焊件特点设计与制造自动化的焊接工艺装备，如焊接机床、焊接中心、焊接生 产线等自制的成套焊接设备，大多可采用通用的焊接电源、自动焊机头、送丝机构、焊 车等设备组合，并由一个可编程的微机控制系统将其统一协调成一个整体。 铸造：熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸、 成分、组织和性能铸件的成形方法。铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已 有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期， 工艺上已达到相当高的水平。铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定 形状的铸模待其凝固成形的加工方式。被铸物质多为原为固态但加热至液态的金属（例： 铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材料可以是沙、金属甚至陶瓷。因应不同要求，使用 的方法也会有所不同。随着科技技术的发展国内的铸造技术也飞速发展近年开发推广了 一些先进熔炼设备，提高了金属液温度和综合质量，开始引进AOD、VOD等精炼设备 和技术，提高了高级合金铸钢的内在质量。直读光谱仪和热分析仪，炉前有效控制了金 属液成分，采用超声波等检测方法控制铸件质量。一些大中型铸造企业开始在熔炼方面

材料成型装备及自动化

一、无模铸造的基本概念 无模铸型制造工艺(Patternless Casting Manufacturing，PCM)是将快速成形技术应用到传统的砂型制造工艺中。PCM工艺也是基于快速成形技术的离散／堆积成形原理，但它是不同于传统砂型制造工艺的造型方法。PCM工艺的基本原理如下图所示。首先从零件CAD模型得到铸型CAD模型；由铸型CAD模型的STL文件分层，得到截面轮廓信息，再以层面信息产生控制信息；造型时，第一个喷头在每层铺好的型砂上由计算机控制精确地喷射粘结剂，第二个喷头再沿同样的路径喷射催化剂；两者发生交联反应，一层层固化型砂堆积成形。这样在粘结剂和催化剂共同作用的地方，型砂被粘结在一起，其它地方原砂仍为 颗粒态。固化完一层后再粘接下一层，所有的层粘接完之后就得到一个空间实体。在粘结剂没有喷射的地方仍是散砂，比较容易清除。清理出中间未固化的散砂，就可以得到一个有一定壁厚的铸型，在砂型的表面涂敷或浸渍涂料之后就可用于浇注金属。 PCM是一种结合计算机技术对树脂砂造型工艺进行改造的技术。它不仅能使铸造过程自动化、敏捷化,降低工人劳动强度,而且在技术上突破了传统工艺的许多障碍,使设计、制造的约束条件大大减少,具有传统铸型制造工艺无可比拟的优越性。PCM铸型的表面质量直接影响到原型件和铸件的表面质量。在PCM工艺中,除了因为分层产生的“台阶效应”,铸型表面还常常存在着结瘤、毛刺等缺陷,这给铸型的后处理造成了困难,并影响铸件的尺寸精度和表面质量。为解决这个问题,主要从以下几个方面进行了研究。

1、提高扫描线的质量 在PCM工艺中,扫描线的质量决定了铸型轮廓的质量。采用离散式喷头,喷射得到的扫描线具有离散特征。首先要减小喷嘴直径(孔径),同样的条件下,喷嘴直径小,流量就小,线宽就小,扫描线质量就越高。为了避免喷头堵塞和提高造型效率,喷嘴直径不能太小。其次要根据扫描速度,设置较高的振动频率和中等的占空比,这样可使喷射的液滴更细小,单元体和间隙更小。扫描线线宽变小才可以得到理想的扫描线,通过实验发现,在150 mm/s的扫描速度下,用0.0762 mm孔径的离散喷头,采用100 Hz和50的占空比,可以得到较为理想的扫描线。设置合适的分层厚度分层厚度对铸型表面质量的影响较大。实验表明,在喷射流量和扫描速度一定的情况下,表面质量随分层厚度减小而达到峰值,继续减小时表面质量 开始下降,结瘤增多,表面粗糙度值上升。分层厚度过大,固化剂的自由渗透造成侧面轮廓产生“锯齿”;分层厚度变小,会减小两层之间的齿形缝隙;而分层厚度过小,则导致固化剂的横向渗流扩散加剧,反而降低了铸型的表面质量。实验表明,0.0762 mm孔径的喷头适合于0.3~0.6 mm的分层厚度,而0.190 5 mm孔径的喷头适合于0.8~1.0 mm的分层厚度。 2、改进铺砂装置和振动筛 树脂砂具有一定的粘性,这对铺砂造成了一定的难度。树脂砂中的树脂含量越高,砂粒越细小,树脂砂粘性越大,铺砂难度越大,因此,铺砂装置的改进十分重要。主要的改进是采用“堆积—刮平”的铺砂方式,对于100/200目、树脂的质量分数1.5 %的树脂砂,使用45°<α<70°的锐角刮板刮平的铺砂效果较为理想。为了达到均匀铺砂,可以通过振动筛将树脂砂均匀地撒到工作面,然后用锐角刮板完成刮平。 3、提高铺砂的紧实度和均匀度 铺砂的紧实度不足,砂粒之间空隙大,横向和纵向的表面就会很粗糙。砂粒分布不均匀,就会造成 固化剂溶液横向渗流扩散不均匀,扫描线边上就会产生很多小毛刺,从而在铸型的纵向面产生很多凸出的小毛刺。因此,紧实度和均匀度这两个参数非常重要。目前,PCM各砂层的紧实度和均匀度已达到较高的程度,这由所得到的原型件和铸件的表面质量可以说明。 4、防止错层 “错层”,即相临层之间发生横向错位,它极大地影响了成形件的表面质量。错层的主要原因有:喷 射液流不稳定和粘接强度不够。主要通过以下措施来保证不出现错层:①喷头设计时要考虑喷射流稳 定的原则;②增强粘接强度,可通过实验确定合适的加热温度和加热时间来实现; ③控制轮廓附近局部区域的固化剂含量,使之反应后砂模的表面有足够的粘结强度;④在拐点处采用圆弧过渡,使得扫描速度始终一致,则固化剂的喷洒也较为均匀;⑤避免轮廓扫描线在起点和终点处出现较大的“搭接”,否则会造成固化剂局

昆工材料成型设备2

昆工材料成型设备2 2.1 压铸机的工作原理与分类 2.1.1 压铸成型特点 熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成型的一种周密铸造方法。 压铸特点： ①压铸件尺寸精度和表面质量高； ②压铸件表层组织致密，硬度和强度较高，表层较耐磨。 ③可采纳镶铸法简化装配和制造工艺； ④生产率高，易实现机械化和自动化； ⑤由于压铸速度极快，型腔气体难于完全排除，厚壁难以补缩，使压铸件易显现气孔和缩松； ⑥压铸模具结构复杂、材料及加工的要求高。 2.1.2 压铸机的分类、型号 1．分类 按熔炼炉设置、压射装置、锁模装置布局等。 热压室压铸机 卧式冷压室压铸机 立式冷压室压铸机 全立式冷压室压铸机 2．型号 J1113B J表示金属性铸造设备；第一位数字表示所属列，共有两列，“1”为冷压室，“2”为热压室；第二位数字表示所属“组”，共有9组，“1”表示卧式，“5”表示立式；第二位数字后数字表示锁模力的1/100kN;型号后的字母表示第几次改型设计。 2.1.3 压铸机的工作原理 2.1. 3.1 热压室压铸机 热压室压铸机工作原理图 1-动模；2-定模；3-喷嘴；4-压射冲头；5-压室；6-坩埚 a-压室通道；b-鹅颈嘴；c-鹅颈通道 压射部分与金属熔化部分连为一体，并浸在金属液中。鹅颈嘴b的高度应比坩埚内金属液最高液面略高，使金属液不致自行流入模腔。

模具闭合。压射时，冲头向下封住通道a时，压室、鹅颈通道、模腔构成密闭系统。冲头以一定的推力和速度将金属液压入模腔，充满型腔并保压适当时刻后，冲头提升复位。 2.1. 3.2 立式冷压室压铸机 锁模部分呈水平设置，负责模具的开、合及压铸件的顶出。压射部分呈垂直设置，压室与金属熔炉分开。压铸时，模具闭合，舀取一定金属液倒入压室，反料冲头应上升堵住浇道b，以防金属液自行流入模腔。当压射冲头下降接触金属液时，返料冲头随压射冲头下移，使压射室与模具浇道相通，金属液迅速充满模腔a 。冷却后，压射冲头上升复位，反料冲头往上移动，切断余料e并将其顶出压室，接着开模顶出压铸件。 立式冷压室压铸机工作原理图 a)合模；b)压射；c)开模、取件 1-动模；2-定模；3-压射冲头；4-压室；5-反料冲头 a-模腔；b-浇道；c-金属液；d-压铸件；e-余料 2.1. 3.3 卧式冷压室压铸机 压室与熔炉分开设置，压室水平布置，并可从锁模中心向下偏移一定距离。 压铸时，金属液c注入压室→冲头向前压射→金属液经内浇道a压射入模腔b→保压冷却→开模，同时，冲头连续前推，将余料e推出压室，让余料随动模1移动，压射冲头复位。动模开模终止、顶出压铸件d，再合模。 卧式冷压室压铸机工作原理图 a)合模；b)压射；c)开模、取件 1-动模；2-定模；3-压室；4-压射冲头；

材料成型设备简答题

二、名词解释题 曲柄压力机标称压力——是指滑块距下死点某一特定距离（此距离称压力行程）时滑块上所容许承受的最大作用力。 曲柄压力机标称压力角——与标称压力行程对应的曲柄转角。 曲柄压力机滑块行程——指滑块从上死点至下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它随设备的标称压力值增加而增加。 曲柄压力机最大装模高度——指将装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。 曲柄压力机封闭高度——指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。 液压机标称压力——指设备名义上能产生的最大压力，单位为KN。 液压机最大净空距——指活动横梁停在上限位置时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。 液压机最大行程——指活动横梁能够移动的最大距离。 液压机工作台尺寸——指工作台上可利用的有效尺寸。 注射机注射量——指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 注射机注射压力——注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆（或柱塞）对熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。 注射机注射速率——是将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去在单位时间内所能达到的体积流率。 注射机塑化能力——是指单位时间内所能塑化的物料量。 六、识图分析题，P10、P89、P236、P173 第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？ 2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？ 答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？P19 三种调节方法有：1、调节连杆长度。2、调节滑块高度。3、调节工作台高度。2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P26 开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。但由于床身近似C 形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。开式机身多用于小型压力机。 闭式机身：形成一个对称的封闭框形结构，受力后仅产生垂直变形，刚度比开式机身好。但由于框形结构及其它因素，它只能前后两面操作。整体机身加工装配工作量小，需大型加工设备，运输和安装困难。但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。闭式机身广泛运用于中大型压力机。 2-9、转键离合器的操作机构是怎样工作的?它是怎样保证压力机的单次操作？P28 答：单次行程：先用销子11将拉杆5与右边的打棒3连接起来，后踩下踏板使电磁铁6通电，衔铁7上吸，拉杆向下拉打棒，离合器接合。 在曲轴旋转一周前，由于凸块2将打棒向右撞开，经齿轮带动关闭器回到工作位置挡住尾板，迫使离合器脱开，曲轴在制动器作用下停止转动，滑块完成一次行程. 2-10、分析摩擦离合器-制动器的工作原理P33 答：摩擦离合器是借助摩擦力使主动部分与从动部分接合起来,依靠摩擦力传递扭矩。而摩擦制动器是靠摩擦传递扭矩,吸收动能的。摩擦离合器--制动器是通过适当的连锁方式(即控制接合与分离的先后次序)将二者结合在一起,并由同一操纵机构来控制压力机工作的装置. 摩擦离合器-制动器从运动状态上可以分为主动、从动和静止三部分，通过摩擦盘使主动和从动、从动和静止部分产生结合和分离状态，常态下弹簧使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧，工作时气压使离合器中摩擦盘压紧、制动器中的摩擦盘分开。 2-12、曲柄压力机为何要设置飞轮？ 2-13、拉深垫的作用如何？气垫和液压垫各有什么特点？P42 答：作用：可以在模具内增加一个相对动作，完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能，扩大了压力机的使用范围，简化了模具结构。 气垫的压紧力和顶出力相等，等于压缩空气气压乘活塞的有效面积。但受压力机底座下的安装空间限制，工作压力有限 液压垫顶出力和压料力可分别控制，以较小的尺寸获得较大的压边力，与冲压工艺相符合。但结构复杂，在工作过程中油压不够稳定，会产生脉动，也有冲击振动，形成噪声 压力机设备选用：1.曲柄压力机的工艺与结构特性；2.曲柄压力机的压力特性； 3.设备做功校核；4、模具与压力机的校核关系 第三章 液压机动作过程为：工作活塞空行程向下运动→工作行程→保压→回程→顶出缸顶出工件 1、液压机典型的结构形式有哪3种P92 2、液压机的型号表示方法，意义。P90-P91 3-1、液压机的工作原理是什么，具有哪些特点？P87 答：工作原理：液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体的压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。特点：（1）易获得最大压力；（2）易获得大的工作行程，并能在行程的任意位置发挥全压；（3）易获得大的工作空间；（4）压力与速度可在大范围内方便地进行无级调节；（5）液压元件已标准化、通用化、系列化，设计、制造和维修方便 第五章5-1、注射机有哪几部分组成？各部分的功用如何？P163 答：1、注射装置，作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔之中。 2、合模装置，作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。 3、液压系统和电气控制系统，作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。 5-2、试述注射成型循环过程。P165 答：合模→注射装置前移→注射与保压→制件冷却与预塑化→开模→顶出制件5-6、简述柱塞式和螺杆式注射装置的结构组成和工作原理，并比较两者的优缺点。P170 答：柱塞式注射装置：由定量加料装置、塑化部件、注射油缸、注射座移动油缸等组成。原理：加入料斗中的颗粒料，经过定量加料装置使每次注射所需的一定数量的塑料落入料筒加料室，当注射油缸活塞推动柱塞前进时，将加料室中的塑料推向料简前端熔融塑化。熔融塑料在柱塞向前移动时，经过喷嘴注入模具型腔． 螺杆式注射装置：由两个料筒组成，一个是螺杆预塑料筒，另一个是注射料筒，两料筒之间有单向阀，粒料通过螺杆预塑料筒而塑化，熔料经过单向阀进入注射料筒。当注射料筒中熔料达到预定量时，螺杆塑化停止，注射柱塞前进并将熔料注入模腔预塑料筒中的螺杆转动过程中不仅输送塑料，还对塑料产生剪切摩擦加热和搅拌混合作用。 柱塞式注射装置1、塑化不均匀。2、注射量的提高受到限制3、注射压力损失大。4、熔料充模速度不均匀。优点架构简单，容易操作。 螺杆式注射装置优点：取消了分流梭，注射时的压力损失减小；注射速率较稳定；塑化质量和效率提高。缺点：结构较复杂，单向阀处易引起塑料的停滞和分解。 5-11、喷嘴有哪些类型和特点，如何选用？P177 答：喷嘴特点：1）预塑建背压，排气，防流涎；2）与模具主流道接触，形成高速料流；3）补料，防回流；4）调温，保温，断料。 类型：1）直通式喷嘴：通用，延伸，远射程2）自锁式喷嘴：杜绝流涎现象、适用于低粘度塑料 5-13、试述液压-曲肘式合模装置的工作原理和特点？P185 答：原理利用肘杆和楔块的增力和自锁作用，使模具可靠锁紧。特点1、有增力作用；2、具有自锁作用；3、运动特性好；4、模板间距、锁模力、合模速度调节困难。 5-14、液压式合模装置为何多采用组合液压缸结构？P182 复习要点 o 成形（Forming），即毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状、尺寸和性能的制品。 o 成型（Moulding），它是指液态或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力（或自身重力）作用下，通过流动填充模型（或模具）的型腔来获得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。 o 成形设备是为各类成形工艺服务的，通过它为模具和被加工材料提供运动、能量、外力、控制等来完成成形生产。 o 冲压加工是在冲压设备上，通过冲压模具对毛坯施加压力，使材料产生分离或成形，得到预定制件的形状和尺寸的一种加工工艺方法。 通用压力机的工作原理 通用压力机的组成： （1）工作机构：即曲柄滑块机构，作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。 （2）动力系统：为滑块运动提供能量。包括电机和飞轮。飞轮起能量储存作用，将空负荷时的电机能量转化为飞轮转动的动能，飞轮主要是带轮和齿轮。 （3）传动系统：传递能量和变换速度。包括带轮、齿轮等。 （4）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。包括离合器和制动器。 （5）支承部分：把压力机各个部分连接成一个整体。主要指机身。 （6）辅助系统和装置：如润滑系统、过载保护装置以及气垫等。 通用压力机的分类 按机身结构形式分：开式压力机-- 机身工作区域三面敞开，机身形状类似于"C" 形。其缺点是容易产生角变形。闭式压力机-- 左右两侧封闭，只能前后进料。刚度好，适用于大中压力机。 o 2）按滑块数量分类： 单动――仅主滑块上、下运动。 双动――主滑块及副滑块上、下运动。 三动――主、副滑块及下工作台均上、下运动。 3）按连杆数量分类： 单点――滑块受力点仅一个。 双点――滑块受力点左、右各一个。 四点――滑块受力点左、右和前、后各一个。 4）按压力机工作台特点分：固定工作台、可倾工作台、升降工作台、可移动工作台、回转工作台 3.技术参数 1）公称压力 指滑块至下止点前，某一特定距离S0或某一特定角度α0时，滑块上所容许承受的最大作用力，叫做压力机标称压力，或公称压力。此特定距离S0为标称压力行程，或公称压力行程，名义压力行程，额定压力行程。 此特定角度α0为标称压力角，或公称压力角，名义压力角，额定压力角。滑块所能承受的最大作用力与曲柄转角α成反比，α越大，作用力越小。故，规定一个工作角度，工件变形抗力必须位于阴影线之内。 （2）滑块行程S 滑块从上止点到下止点所经过的距离。等于曲柄偏心量的