射线检测工艺规程

3引用标准及规程

GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测

TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则

GB/T 11533 标准对数视力表

NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求

NB/T47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测

GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求

GB/T 23901.2 无损检测射线照相底片像质

GBZ 117 工业 X 射线探伤放射卫生防护标准

GBZ 132 工业γ射线探伤放射防护标准

JB/T 5075 无损检测射线照相检测用金属增感屏

JB/T 7902 射线照相用线型像质计

GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第 1 部分：工业射线胶片系统的分类GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第 2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准

TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程

GB/T 16507-2013 锅壳锅炉

GB/T 16508-2013 水管锅炉

TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程

TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程

GB 150-2011 压力容器

4术语和定义

4.1透照厚度 W

射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。

4.2工件至胶片距离b

沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。

4.3射线源至工件距离 f

沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。

4.4焦距 F

沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。

4.5射线源尺寸 d

射线源的有效焦点尺寸

4.6圆形缺陷

长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。

4.7条形缺陷

长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。

4.8透照厚度比 K

一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。

4.9一次透照长度

符合标准规定的单次曝光有效检测长度。

4.10底片评定范围

本部分规定底片上必须观察和评定的范围。

4.11缺陷评定区

在质量份级评定时，为评价缺陷数量和密集程度而设置的一定尺寸区域，可以是正方形或长方形。

4.12双胶片透照技术

暗盒内装两张胶片和三片增感屏（前、中、后屏）进行曝光，在观片灯上采用双片叠加方式进行底片观察的透照技术。

4.13小径管

外直径 Do 小于或等于 100mm 的管子。

5 检测人员

5.1射线检测人员未经矫正或经矫正的近（小数）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11233的规定。评片人员的视力应每年检查一次。

5.2射线检测人员必须按TSG Z8001-2010《特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则》要求进行培训考核，取得射线资格证书。并且由公司向中国特种设备检验协会进行执业注册后，只能从事射线检测方法与等级的无损检测工作。

5.3射线检测人员资格级别分为Ⅰ级（初级）、Ⅱ级（中级）和Ⅲ级（高级）。

5.4质量等级评定及检测报告签发应由取得Ⅱ级或Ⅲ级资格证的人员担任，且资格证应在有效期内。

5.5 射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。

6. 检测设备和器材

6.1 X射线检测设备

6.2 射线胶片

胶片系统按照GB/T19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。C1为最高类别，

C6为最低类别。胶片系统的特性指标见附录B。胶片制造商对所生产的胶片进行系统性能测试

并提供类别和参数。胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T19384.2的规定，用胶片制造

商提供的预先曝光胶片测试进行测试和控制。

A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测应采用C4类或更

高类别的胶片。

6.3观片灯

观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。

6.4 黑度计

±0.05。

6.4.3.黑度计定期核查方法

a）.接通黑度计外接电源和测量开关，预热10分钟左右。

b）.用标准黑度片的零黑度点校准黑度计零点，校准后顺次测量黑度片上不同黑度的各点

的黑度，记录测量值。

c）.按b条规定反复测量3次。

d）.计算出各点测量值的平均值，以平均值与黑度片该点的黑度值之差作为黑度计的测量

误差。

e）.对黑度不大于4.5的各点的测量误差均应不超过±0.05，否则黑度计应核查、修理或

报废。

6.4.4黑度计核查要进行记录，黑度计检查无需记录。

6.5 标准密度片

标准密度片应至少有 8 个一定间隔的黑度基准，且能覆盖 0.3-4.5 黑度范围，应至少每 2 年校准一次。必须特别注意标准密度片的保存和使用条件。

6.6增感屏

6.6.1射线检测应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T 5075的要求，增感

屏应完全干净、抛光和无纹道。

应定期用干净纱布蘸乙醚或四氯化碳擦洗增感屏。

增感屏的材料和厚度

6.7像质计

像质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。衡量质量的参数是像质计灵敏度值。它等

于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。

6.7.1线型像质计的型号和规格

通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB／T7902的规定。

6.7.2像质计标志及代号

像质计应具有下列标志：

像质计材料代号——Fe；

像质计材料——碳素钢

适用材料范围——钢

6.8 暗室安全照明时间确定

胶片应在胶片制造商所推荐的安全灯光条件下进行暗室处理，暗室安全照明时间的确定方法可参考附录 E进行。

7. 射线检测技术等级

7.1射线检测技术分为三级：A级---低灵敏度技术;B级---中灵敏度技术;C级---高灵敏度技术7.2 射线检测技术等级选择应符合相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满足合同双方商定的其它技术要求。承压设备对接焊接接头的制造、安装、在用时的射线检测，一般应采用 AB 级射线检测技术进行检测。对重要设备、结构、特殊材料和特殊焊接工艺制作的对接焊接接头，可采用 B 级技术进行检测。

7.3 检测的某些条件不能满足 AB 级（或 B 级）射线检测技术的要求时, 经合同双方商定，在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）的前提下，若底片的像质计灵敏度达到了 AB 级（或B 级）射线检测技术的规定,则可认为按 AB 级（或 B 级）射线检测技术进行了检测。

7.4 承压设备在用检测中，检测的某些条件不能满足AB级射线检测技术的要求时, 经合同双方商定,在采取有效补偿措施（例如选用更高类别的胶片）后可采用 A 级技术进行射线检测，但应同时采用其他无损检测方法进行补充检测。

8. 检测工艺文件

8.1射线检测工艺规程：

射线检测工艺规程除满足NB/T47013.1的要求外，还应规定下列相关因素的具体范围或要求：

如相关因素的变化超出规定时，应重新编制或修订工艺规程：

a）适用范围中的结构（对接接头、角接接头）、材料类别（钢及复合材料）及厚度（2～

120mm）；

b）射线源种类、能量及焦点尺寸；

c）检测技术等级（AB级）；

d）透照技术；

e）透照方式；

f）胶片型号及等级；

g）像质计种类；

h）增感屏和滤光板型号（如使用）；

i）暗室处理方法或条件；

j）底片观察技术。

8.2射线检测操作指导书

8.2.1射线检测操作指导书应由具有相应方法的Ⅱ级及以上资格人员根据相应的工艺规程并结合无损检测委托单与实际的工件结构进行编制。

8.2.2射线检测操作指导书至少包含以下内容。

a）适用范围：被检测工件的类型（形状、结构等）、尺寸范围（厚度及其他几何尺寸）、所用材料的类型；

b）检测设备器材：射线源（种类、型号、焦点尺寸）、胶片（牌号及其分类等级）、增感屏（类型、数量和厚度）、像质计（种类、型号）、滤光板、背散射屏蔽铅板、标记、胶片暗室处理和观察设备等；

c）检测技术和工艺：采用的检测技术等级、透照技术、透照方式、射线源、胶片、曝光参数、像质计的类型、摆放位置和数量，标记符号类型和放置、布片原则等d）胶片暗室处理方法和条件要求；

e）底片观察技术（双片叠加或单片观察评定）；

f）底片质量要求：几何不清晰度、黑度、像质计灵敏度、标记等；

g）验收标准；

i ）操作指导书的验证要求。

8.2.3 射线检测操作指导书验证

当首次使用射线检测操作指导书时，应对工艺验证，以验证底片质量是否能达到标准规定的要求。验证可通过专门的透照试验进行，或以产品的第一批底片作为验证依据。在这两种情况下，作为依据的验证底片均应做出标识“S”。

9 辐射安全防护

9.1 放射卫生防护应符合 GB 18871、GBZ 117 和 GBZ 132 的有关规定。

9.2 现场进行Ｘ射线检测时，应按 GBZ 117 的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。

10 检测工艺及其选择

10.1 检测时机

检测时机应满足相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满足合同双方商定的其它技术要求。

除非另有规定，射线检测应在焊后进行，且对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成 24h 后进行射线检测。

10.2检测程序

1.对照无损检测委托单核对实物→

2.选用或新编制相应的操作指导书→

3. 根据操作指导书对工件进行检测→

4.暗室处理→

5.对合格底片进行评定、记录→对操作指导书进行验证（新编操作指导书）。

10.3 检测区

检测区宽度应满足相关法规、规范、标准和设计技术文件的要求，同时还应满足合同双方商定

的其它技术要求，如无特别要求，应满足以下规定：

10.3.1 对接焊缝

检测区包括焊缝金属及相对于焊缝边缘至少为 5mm 的相邻母材区域。

10.3.2 管座角焊缝

检测区包括焊缝金属及相对于焊缝边缘至少为 5mm 的安放式接管相邻母材区域或插入式主管（或筒体、封头、平板等）相邻母材区域。

10.4 表面要求

在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经目视检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。

10.5 透照布置

10.5.1 胶片透照技术

允许以下两种胶片透照技术：

a）单胶片透照技术使用单张胶片。X 射线（≤100kV）只允许采用单胶片透照技术。

b）双胶片透照技术使用两张分类等级相同或相近的胶片。

10.5.2 透照方式

10.5.2.1 应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可以实施的情况下应优先选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。

典型纵、环缝和小径管透照方式图1～图8给出了常用的典型透照方式示意图，可供透照布置时参考。图中d表示射线源，F表示焦距，b表示工件至胶片距离，f表示射线源至工件距离，T表示公称厚度，D0表示管子外径。

图1 纵、环向焊接接头源在外单壁透照方式

图2环向焊接接头源在中心周向透照方式

图3纵、环焊接接头源在内单壁透照方式

图4环向焊焊接接头源在外双壁单影透照方式（1）

图5 环向焊接接头源在外双壁单影透照方式（2）

图6.纵向焊接接头源在外双壁单影透照方式

图7 小径管环向焊接接头倾斜透照方式（椭圆成像）

图8 小径管环向对接接头垂直透照方式（重叠成像）

10.5.2.3 安放式和插入式管座角焊缝应优先选择源在外透照方式。插入式管座角焊缝源在内透

照方式时，应优先选择射线源放置在支管轴线上的透照布置。

管座角焊缝典型透照方式

图D.9～图D.14 给出了常用的管座角焊缝典型透照方式示意图

图D.9 插入式接管角焊缝单壁中心内透照方式

图D.10 插入式接管角焊缝单壁偏心内透照方式

注：射线源放在与支管母线呈20°～30°角的轴线上

图D.11 插入式接管角焊缝单壁外透照方式

注：射线源应放在管外侧缝坡口的轴线上，偏差在0～+10°以内

图D.12 安放式接管角焊缝单壁外透照方式

图D.13 安放式接管角焊缝单壁中心透照方式

图D.14 安放式接管角焊缝单壁偏心透照方式

10.5.3 透照方向

透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，并应与工件表面法线重合，需要时也可选用

有利于发现缺陷的方向透照。

10.5.4 一次透照长度

a）一次透照长度应以透照厚度比 K 进行控制。不同级别射线检测技术和不同类型对接焊接接头

的透照厚度比应符合表 1 的规定。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照图9-12的曲线图确定。

b) 管座角焊缝、椭圆形封头、碟形封头小 r 区的焊缝，以及其他曲率连续变化的焊缝可不采用以K 值确定一次透照长度的方法，允许用黑度范围来确定一次透照长度，底片满足黑度要求的长度范围即为允许采用的一次透照长度。

图9源在外单壁透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=1.1时的透照次数图

图10.其他透照方式透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=1.1时的透照次数图

图11.源在外单壁透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=1.2时的透照次数图

图12.其他方式透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=1.2时的透照次数图

＞100mm的对接焊接接头进行100％检测，所需的最少10.5.4透照次数曲线图对外径D

透照次数与透照方式和透照厚度比有关，这一数值可从图9～12中直接确定。

a)图9为源在外单壁透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=1.1时的透照次数曲线图。

b)图10为其他透照方式（偏心内透法和双壁单影法）透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=1.1时的透照次数曲线图。

c)图11为源在外单壁透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=1.2时的透照次数曲线图。

d)图12为其他透照方式（偏心内透法和双壁单影法）透照环向对接焊接接头、透照厚度比K=1.2时的透照次数曲线图。

10..5.5图9～图12确定透照次数的方法从图中确定透照次数的步骤是:计算出T/ D0、D0/f，在横坐标上找到T/ D0值对应的点,过此点画一垂直于横坐标的直线; 在纵坐标上找到D0/f对应的点,过此点画一垂直于纵坐标的直线;从两直线交点所在的区域确定所需的透照次数;当交点在两区域的分界线上时,应取较大数值作为所需的最少透照次数。

10.5.6 有效评定区搭接

10.5.6.1 焊缝进行全部射线检测时，采取的曝光次数和有效评定区的重叠应能保证检测到被检测区的整个体积范围。

10.5.6.2 如果采用暗盒直接搭接透照的方式，也应保证整个有效评定区的底片满足黑度的要求。

10.5.7小径管透照布置和透照次数

10.5.7.1小径管透照布置

当同时满足T（壁厚）≤8㎜和g(焊缝宽度)≤D0/4时，可采用倾斜透照方式椭圆成像。不满足上述条件或椭圆成像有困难可采用垂直透照方式重叠成像。椭圆成像时，应控制影像的开口宽度（上下焊缝投影最大间距）在一倍焊缝宽度左右。

10.5.7.2小径管透照次数

采用倾斜透照方式椭圆成像时，当T/D0≤0.12时，应相隔90°透照2次。当T/D0＞0.12时，应相隔120°或60°透照3次。垂直透照方式重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。因结构原因无法实施多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照1次。此时应采取有效措施扩大缺陷可检出范围，并保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求。

按照上述规定进行多次透照时，底片上被检测区满足标准黑度要求的区域为有效评定区，相邻底片的有效评定区的重叠应保证覆盖被检测区的整个体积范围，如最少曝光次数不能满足100%覆盖要求，则应增加曝光次数。

10.5.8特殊情况

由于结构原因不能按照规定的间隔角度多次透照时，经合同各方商定，可不再强制限制规定的间隔角度，但应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，同时应保证底片评定范围内黑度和灵敏度满足要求，并在检测报告中对有关情况进行说明

11 射线能量

11.1 X 射线照相应尽量选用较低的管电压。在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量。

图 1规定了不同材料、不同透照厚度允许采用的最高Ｘ射线管电压。

5.5.2 对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图 1 规

定的Ｘ射线管电压。但对钢、铜及铜合金材料，管电压增量不应超过 50kV；

注：1-铜及铜合金；2-钢；3-钛及钛合金；4-铝及铝合金

图 1 不同透照厚度允许的Ｘ射线最高透照管电压

12 射线源至工件表面的最小距离

12.1 所选用的射线源至工件表面的距离 f 应满足下式的要求：

AB 级射线检测技术： f ≥10d·b 2/3

图 3 是 AB 级射线检测技术确定 f 的诺模图。

焦点尺寸d的计算见附录A

图 3 AB 级射线检测技术确定焦点至工件表面距离的诺模图

.12.2 采用源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合21.1.1 和21.1.2 的要求，f值可以减小，但减小值不应超过规定值的 50%。

12.3 采用源在内单壁透照方式时，只要得到的底片质量符合21.1.1和21.1.2 的要求，f 值可以减小，但减小值不应超过规定值的 20%。

12.4 安放式和插入式管座角焊缝采用源在内单壁中心透照方式（图 D9 和图 D13）时，只要得到的底片质量符合 5.15.1 和 5.15.2 的要求 f 值可以减小，但减小值不应超过规定值的50%。

12.5 安放式和插入式管座角焊缝采用源在内单壁偏心透照方式（图 D10 和图 D14）时，只要得到的底片质量符合 5.15.1 和 5.15.2 的要求 f 值可以减小，但减小值不应超过规定值的20%。

13 胶片与被检工件之间的距离

曝光期间，胶片应紧贴于工件，除非有特殊规定或透照布置能使被检区域得到更好的透照影像。管座角焊缝源在内透照时，胶片应尽可能的靠近被检工件焊缝。

14 曝光量

14.1 Ｘ射线照相，当焦距为 700mm 时，曝光量的推荐值为：A 级和 AB 级射线检测技术不小于15mA·min；B 级射线检测技术不小于20mA·min。当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。

15 曝光曲线

15.1 对每台在用射线设备均应做出经常检测材料的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。15.2 制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合本部分的规定。

15.3 对使用中的曝光曲线，每年至少应核查一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行核查或重新制作。

16 无用射线和散射线屏蔽

16.1 应采用金属增感屏、铅板、滤光板、准直器等适当措施，屏蔽散射线和无用射线，限制照射场范围。

16.2 对初次制定的检测工艺,以及在使用中检测条件、环境发生改变时,应进行背散射防护检查。检查背散射防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般 B 铅字的高度为 13mm、

厚度为1.6mm,按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B” 字影像，则说明背散射防护不够,应增大背散射防护铅板的厚度。若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。

在背散射轻微或后增感屏足以屏蔽背散射线的情况下，可不使用背散射防护铅板。

17 像质计的使用

17.1 像质计放置原则

丝型像质计像质计一般应放置在焊接接头的一端（在被检区长度的 1/4 左右位置） ,金属丝应横跨焊

缝，细丝置于外侧.当一张胶片上同时透照多条焊接接头时,像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处，还应满足以下规定：

a）单壁透照规定像质计放置在源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透照像质

计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。

b）单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧（球罐全景曝光除外）。c）单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射源侧和胶片侧各放一个像质计，用与工件相同的条件透照，测定出像质计放置在源侧和胶片侧的灵敏度差异，以此修正像质计灵敏度的规定，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求。

d）当像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置放置铅字“F”作为标记， F 标记的影像应与像质计的标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。

17.2 像质计数量

原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许

减少但应符合以下要求:

a）环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置 3 个像质计。b）球罐对接焊接接头采用源置于球心的全景曝光时，在上极和下极焊缝的每张底片上都应放置像质计，且在每带的纵缝和环缝上沿经度方向等间隔至少放置 3 个像质计。

c）一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一个像质计。

17.3 小径管对接焊缝

小径管使用通用丝型和专用等径丝型像质计时，金属丝应横跨垂直焊缝放置。像质计应放置于源侧，当无法放置在源侧时，可将像质计置于胶片侧，但应在检测记录和报告中说明。

17.4 不等厚或不同种类材料之间对接焊缝

如果焊接接头的几何形状允许，不同厚度或材料类型不同的部位应分别采用与被检材料厚度或类型相匹配的像质计，并分别放置在焊接接头相对应部位。

17.5 管座角焊缝

推荐采用丝型像质计，根据像质计能够投影到被检测区的位置而放置。如果允许，像质计尽可能置于黑度最小的区域。

17.6 像质计影像识别

使用丝型像质计时，底片上能够识别的最细线的编号即为像质计灵敏度值。如底片黑度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材金属区）能够清晰地看到长度不小于 10mm 的连续金属丝影像时，则认为该丝是可识别的。专用等径丝型像质计至少应能识别两根金属丝。

18 标记

18.1 透照部位的标记由识别标记和定位标记组成。标记一般由适当尺寸的铅（或其他适宜的重金属）制数字、拼音字母和符号等构成。底片标识能清晰的阅读且不至于对底片的评定带来影响，

标记的材料和厚度应根据被检工件的厚度来选择，保证标记影像不模糊，也不至于产生眩光．18.2 识别标记一般包括：产品编号、对接焊接接头编号、部位编号和透照日期。返修后的透照还应有返修标记,扩大检测比例的透照应有扩大检测标记。

18.3 定位标记一般包括中心标记、搭接标记、检测区标记等。中心标记指示透照部位区段的中心位置和分段编号的方向,一般用十字箭头“”表示。搭接标记是连续检测时的透照分段标记，可用符号“↑”或其他能显示搭接情况的方法（如数字等）表示。检测区标记采取的方式能够清晰标识检测区范围即可。

18.4 内外焊缝余高均磨平的情况，底片上不能直接正确测定和区别检测区位置和宽度时，应采用适当的定位标记（如采用铅质窄条）进行标识。

18.5 定位标记放置的部位还应符合附录c和 d的规定。所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。当由于结构原因，定位标记需要放置于胶片侧时，检测记录和报告应标注实际的评定范围，标记影像不得进入检测区源侧表面在底片上的投影区内。

18.6 识别标记允许放置于源侧或胶片侧，所有标记的影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。

18.7 搭接标记放置的位置还应符合图10～17的要求

图10 平面工件或纵焊接接头

图11 射线源到胶片距离F小于曲面工件的曲率半径

图12 凸面朝向射线源的曲面部件

图16 射线源到胶片距离F大于曲面工件的曲率半径

图17 射线源在曲面工件的曲率中心

19 胶片处理

19.1 底片处理

胶片处理一般应按胶片使用说明书的规定进行。手工冲洗胶片宜在曝光后 8 小时之内完成，不得超过 24 小时。

19.2手工处理推荐条件：

显影温度：18～22℃显影时间： 4 min～6 min

定影温度：18～22℃定影时间： 10min～12min

水洗温度：16～24℃水洗时间： 20min～30min

19.3显影液应采用胶片制造商推荐配方。

19.4高温季节应采用高温坚膜剂配方，高温季节不得使用低电压曝光、高温显影。而低温季节不得使用高电压曝光、低温显影。

19.5定影液也应采用胶片制造商推荐配方。

19.6配制显、定影液的关键是药品称重要准确，配制显影液的水温一般在30℃～50℃，配制定影液的水温一般在60℃～70℃，药品应按次序投入，每一种药品需彻底溶解后再放入下一种药品，配制好的显、定影液应静置24小时后再使用。

20评片要求

20.1 评片一般应在专用的评片室内进行。评片室应整洁、安静，温度适宜,光线应暗且柔和。

20.2 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。从阳光下进入评片的暗适应时间一般为 5 min～10min；从一般的室内进入评片的暗适应时间应不少于 30s。

20.3 评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：

a）当底片评定范围内的黑度 D≤2.5 时，透过底片评定范围内的亮度应不低于 30cd/m 2 ；b）当底片评定范围内的黑度 D＞2.5 时,透过底片评定范围内的亮度应不低于 10cd/m 2

21 底片质量

21.1 黑度

底片黑度应采用黑度计（光学密度计）进行测量，不同胶片透照技术和底片观察技术对应的黑度范围如下：

21.1.1 单胶片透照技术，单底片观察评定，底片评定范围内的黑度 D 应符合下列规定：

A 级：1.5≤D≤4.5；

AB 级：2.0≤D≤4.5；

B 级：2.3≤D≤4.5。

21.1.2 双胶片透照技术，双底片叠加观察评定，评定范围内的黑度 D 应符合 2.7≤D≤4.5 的规定：

注 1：采用分类相同的胶片时，在有效评定区内每张底片上相同点测量的黑度的差应不超过0.5。

注 2：用于双底片叠加评定的任何单底片的黑度应不低于 1.3。

注 3：应同时观察、分析和保存每张底片。

21.1.3 用 X 射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件，单底片观察评定时，AB 级最低黑度允许降至 1.5；B 级最低黑度可降至 2.0。

21.1.4 对检测区进行评定时，对应着不同的胶片透照技术或不同的底片观察技术的区域的黑度范围应分别在检测报告中进行标识。

21.1.5 评定区的最大黑度限值允许提高，但观片灯应经过校验，观片灯亮度应保证在底片最高黑度评定范围内的亮度能够满足 20.3的要求。

21.2 底片的像质计灵敏度

单壁透照、像质计置于源侧时应符合表 1 的规定；双壁双影透照、像质计置于源侧时应符合表2的规定的规定；双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片侧时应符合表 3 的规定。21.3 其它要求

底片上,定位和识别标记影像应显示完整、位置正确。底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。在采用双胶片叠加观察评定时，如果其中一张底片存在轻微伪缺陷或划伤，在能够识别和不妨碍底片评定的情况下，可以接受该底片。

表 5 丝型像质计灵敏度值——单壁透照、像质计置于源侧

22承压设备熔化焊对接接头的射线检测质量分级

22.1 缺陷类型

对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。

22.2 质量分级依据

根据对接焊接接头中存在的缺陷性质、尺寸、数量和密集程度，焊缝质量分为I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个等级。

22.3 质量分级一般规定

a)I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。

b)Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。

c) 圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷，应进行综合评级，即分别评定圆形缺陷评定区内圆形缺陷和条形缺陷，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。

d)当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对焊接接头的质量级别。

e) 对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为IV级。

22.4 圆形缺陷的质量分级

a) 圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见下表。圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。

b) 在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的缺陷按下表的规定换算为点数。

缺陷点数换算表单位 (mm)

c) 根据焊缝圆形缺陷评定区内的点数按下表评定对接焊接接头的质量级别。

圆形缺陷的分级

d) 由于材质和结构等方面的原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1～2点。

e) 对致密性要求高的对接焊接接头，制造方评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别应评为IV级。

f) 质量等级为I级的对接焊接接头和母材公称厚度不大于5mm的Ⅱ级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。

22.5条形缺陷的质量分级

条形缺陷按下表的规定进行分级评定。

23小口径管环向对接接头的射线检测质量分级按下述规定执行。

压力管道的环向对接接头射线检测质量分级也按下述规定执行。

23.1 对接焊接接头内的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹和根部咬边七类。

23.2 质量分级依据

根据对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，焊缝质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个等级。

23.3 质量分级一般规定

a) Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。

b) Ⅱ级和Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合以及加垫板单面焊的未焊透。

c) 对接焊接接头中缺陷超过Ⅲ级者为Ⅳ级。

d) 当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。

注：焊缝系数取1和氩弧焊打底的对接焊接接头Ⅱ级和Ⅲ级不允许未焊透

23.4 圆形缺陷的质量分级

按§22.4b.的规定进行质量分级评定，但小径管缺陷评定区取10mm×10 mm。

23.5 条形缺陷的质量分级

按§22.5的规定进行质量分级评定。

23.6 不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定

不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定按下表的规定执行。

射线照相工艺规程

射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.

5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检

射线检测工艺规程

射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm

04X射线检测工艺守则

04X射线检测工艺守则

X射线检测工艺守则 QB/HTD04-2009 1、主题内容与适用范围 1.1本守则规定了射线检测人员应具备的资格、所用器材、焊缝射线透照质量等级、检测 方法和检测标准等。 1.2 本守则依据JB/T4730.1.2－2005的要求编写，适用厚度为38㎜以下钢制压力容器和 壁厚大于2㎜钢管对接焊缝的AB级射线检测技术，满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150－1998的要求。 1.3 检测工艺卡是本守则的补充，由Ⅱ级人员按产品技术要求编写，其参数规定的更具体。 2、引用标准 JB/T4730.1.2－2005《承压设备无损检测》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 JB/T7902-1999《线型像质计》 JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》 GB150－1998《钢制压力容器》 《压力容器安全技术监察规程》 3、一般要求 射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1－2005的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 检测人员 3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取 得与其工作相适应的资格证书，上岗前应进行安全防护知识的培训，并取得放射人员工作证。 3.1.2 检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力 不低于5.0， 3.2 防护： 3.2.1射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定； 3.2.2现场进行射线检测时，应按GB16357规定划定控制区和管理区、设置警告标志；检 测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 3.3 设备 3.3.1现使用设备见表1

焊缝X射线探伤施工工艺

焊缝X射线探伤 1、一般要求 （1）射线检测人员 1）从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 2）射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 （2）观片灯 1）观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 2）观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括：亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2 、当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2 。 （3）黑度计 1）黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 2）黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。 （4）增感屏 1）X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。 2）Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。

3）前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。 （5）像质计 1）底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。 2）像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。 （6）表面要求和射线检测时机 1）在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。 2）为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。 （7）辐射防护 1）现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 2）现场进行γ射线检测时，应按GB18465的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 2、透照布置 （1）透照方式选择中心法和双壁单影法。 （2）透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。 （3）一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。焊接接头所需的透照次数可按照透照方式计算确定。

无损检测通常工艺标准规范标准规章

无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________

目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)

第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则

无损检测案例分析报告

焊缝无损检测缺陷图片一、气孔与圆缺 图8-1-1 分散的气孔 图8-1-2 密集气孔 图8-1-3 夹钨二、条形夹渣与条形气孔 图8-1-4 条形夹渣

图8-1-5 条形气孔 三、未焊透 图8-1-6 未焊透 四、未熔合 图8-1-7 未熔合 五、裂纹 图8-1-8 裂纹（transverse cracks:横向裂纹；longitudinal root crack:纵向根部裂 纹） 六、咬边

图8-1-9 咬边 图8-1-10 外咬边七、凹 图8-1-11 凹 八、烧穿 图8-1-12 烧穿

焊缝无损检测案例分析 【案例1】无损检测工艺规程 1、背景 某天然气分输管网工程，要求射线检测100%。 2、问题描述 查无损检测项目部工艺规程《XX公司XX工程无损检测通用射线检测规程》，其中描述“……像质计的使用参照SY/T4109-2005，……射线评级参照SY/T4109-2005……，”等指导性话语；查其曝光曲线为固定时间，电压－厚度曲线，但其现规程中明确说明项目投入三台XXG2505定向射线机，但其曝光曲线只有一个，现场人员解释为三台机器为同一厂家生产，性能差不多。 3、问题分析 （1）工艺规程是相当于公司标准一级的文件，对于项目上的工艺规程，就应当相当于项目上的标准，是所有检测人员赖以编制工艺卡的依据，应当结合公司实际情况与设计指定标准的要求，对每一个方面的技术要求做出明文规定，而不能使用“参照XX标准”等术语。 （2）曝光曲线是反映每一台射线机在一定的透照工艺，胶片系统条件下其曝光时间、选用电压、透照厚度三者之间关系的曲线，虽然射线机厂家给定的曝光曲线是一个型号一个曲线，这不能说明这些射线机就可以共用一个曝光曲线，实际上，就是同一台机器在不同的使用时期，我们还要对其曝光曲线做出修正，这就是为什么，一定要一机一曲线。 4、问题处理 （1）重新编制工艺规程，将标准中的容，根据工程的实际需要，加入到工艺规程中来，使工艺规程能切实地指导检测人员工作。 （2）要求检测单位对每一台设备做曝光曲线，并制定曝光曲线校验制度。 【案例2】无损检测工艺卡 1、背景 某5万方储油罐无损检测工程，施工规为GB50128－2005，最底层板厚为24mm,最上层板厚为8mm。 2、问题描述 在检查工艺卡的过程中，发现以下容：透照厚度填写为8～24，电压填写为150Kv～240kV，曝光时间填定为1～3min，查其现场操作记录，所有的工艺参数确实能包含在这些围之，现场人员解释说这样只是为了省事，其工艺卡没有技术上的问题。 3、问题分析 （1）工艺卡的容必须要覆盖工程中所有检测对象，但绝不是像标准中一样用一个区间去覆盖，是一一对应的覆盖，一就是一，二就是二，如：厚度为8mm，电压填写150kV，曝光时间填写1min 等，必须使现场检测人员，能准确无误地根据板厚，读出各项参数，拍出合格底片。 （2）现场操作记录中的数据可以说不是来自于工艺卡，而是来自于现场工作人员的经验，也

电力射线检测工艺规程

二、电力管道焊接对接接头射线检测工艺规程 1适用范围 1.l本规程适用于本公司所承担的电力管道焊接对接接头射线检测。 1.2本规程依据DL/T821－2002及相关标准的要求编制，适用于壁厚2～100mm钢制承压管道和集箱对接环缝X射线和γ射线检测技术。 1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级以上人员按合同和本规程要求编写。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文。本规程发布时所有引用版本均为有效。 DL/T821-2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 DL438-2000 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 3检测人员 3.l检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书。 3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力不低于1.0。评片人员还应辨别出距400mm处高5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。 4防护 4.1射线防护应符合GB18871--2002规定，射线检测人员应备有剂量仪和个人报警器，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响，现场检测时应设置安全线。安全线上应有明显的警告标志，夜间应设红灯。 4.2检测人员应遵守检测现场及本公司的规章制度。 5设备、器材和材料 5.l射线源和能量的选择 选择原则：在保证穿透力和检出范围的前提下，尽量选择能量低的射源；对于小径管的双壁双投影，为扩大检出范围，可适当选择高能量的射源。 5.1.1 X射线的能量选择

无损检测通用工艺规范培训文件

无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：

目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分

级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)

第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责

1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。

完整word版射线检测工艺规程

射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。

透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

特种设备射线检测通用工艺分解

X射线检测通用工艺守则 文件编号： 1目的 本工艺文件的目的是对射线检测对象、方法、人员资格、所用器材、工艺技术、质量分级、报告的填写与审核、资料档案等的控制和要求。 2 主要内容和适用范围 2.1本工艺文件规定了无损检测工作的一般要求，规定了无损检测的操作程序和操作方法。 2.2本工艺文件适用于我公司所开展的锅炉、压力容器、压力管道的射线检测。3编制依据 3.1 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则 3.2 GB/T3323-2005 金属熔化焊焊接接头射线照相 3.3 GB/T12605-90 钢管环缝熔化焊对接接头射线照相工艺及质量分级 3.4 GB4792-84 射线卫生防护基本标准 3.5 JB/T4730-2005 承压设备无损检测 3.6 SY/T4109-2005 石油天然气钢制管道无损检测 3.7 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准

4 检测控制流程图 5 检测控制要求 5.1检测人员资格及要求 5.1.1从事承压设备的原材料、零部件和焊接接头无损检测的人员，应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应无损检测资格。5.1.2无损检测人员资格级别分为Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级和Ⅰ（初）级。取得不同资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。

5.1.3从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 5.1.4 检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）, 测试方法应符合GB 11533的规定。检测人员应每年检查一次视力。 6 检测前准备 6.1仪器、设备、材料的选择 6.1.1射线检测的主要设备为：定向工业X射线机、周向工业X射线机。 6.1.2 射线胶片 6.1.2.1 AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应不大于0.3。 6.1.3观片灯 6.1.3.1观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 6.1.4 黑度计（光学密度计） 6.1.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 6.1.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校验方法可参照JB/T4730附录B（资料性附录）的规定进行。 6.1.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏。增感屏的选用应符合表6-1的规定。 6.1.6 像质计 6.1.6.1 底片影像质量采用线型像质计测定。线型像质计的型号和规格应符合

射线探伤检测工艺

JT 作业指导书 酒泉市特种设备检验所 JT/NDT.001:2009 X 射线探伤检测工艺 X-ray Detector Inspection Specification 2009-11-01发布 2009-12-011实施 酒泉市特种被检验所 发布 情况

射线探伤检测工艺 1适用范围 1.1 本检验工艺适用于锅炉、压力容器及压力管道的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 1.2 与锅炉、压力容器（固定式、移动式）及压力管道有关的支承件和结构件，也可参照本标准进行检测。 2检验依据 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则国质检锅[2003]248号 2003年8月8号JB/T4730-2005 《承压设备无损检测》 2005年11月1日 JB/T 5075—2004《无损检测射线照相检测用金属增感屏》 HB 7684—2000 射线照相用线型像质计 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T 7903—1999 工业射线照相底片观片灯 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 GB 18465—2001 工业γ射线探伤放射卫生防护要求 GB 18871—2002 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 GB/T 19384.1—2003 无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线胶片系统的分类 GB/T 19384.2—2003 无损检测工业射线照相胶片第2部分：用参考值方法控制胶片处理 3检验管理 3.1 人员资格 3.1.1 从事特种设备射线检测工作的人员，应当取得国家质量监督检验检疫总局（以下称国家质检总局）统一颁发的证件，方可从事相应方法的特种设备射线检测工作。 3.1.2 检测人员的未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.1.3 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 酒泉市特种设备检验所 2009-11-01批准2009-12-01实施

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。

4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —

船舶钢焊缝射线检测工艺规程

船舶钢焊缝射线检测工艺规程 1、适用范围 本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。 2、引用标准 CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》 CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》 JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》 JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》 3、一般要求 3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。 3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。 3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。 3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。 3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。 4、检测设备和器材 4.1设备 X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。 4.2密度计 密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。 4.3增感屏 增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。 表1 增感屏的材料与厚度 管电压 前屏后屏 材料厚度mm 材料厚度mm ≤100KV 铅不用或≤0.03 铅≤0.03 ＞100KV~150KV 铅≤0.10 铅≤0.15 ＞150KV~250KV 铅0.02~0.15 铅0.02~0.15 ＞250KV~500KV 铅0.02~0.20 铅0.02~0.20

特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)

XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符 合下列规定。 3.1 射线检测人员

XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2射线胶片 3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。 3.2.2A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3观片灯 3.3.1观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4黑度计（光学密度计） 3.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过土0.05。 3.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075 的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6象质计 3.6.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，孔型像质计型号和规格应满 足GB/T 23901.2的规定 3.6.2象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表 2 的规定。

射线检测通用工艺规程 nb t47013

1 适用范围 1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。 2 编制依据 NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求 NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测 3 一般要求 3.1 射线检测人员 3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。 3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2 射线胶片 3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。 3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 1938 4.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。 3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。 3.3 观片灯 观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。 3.4 黑度计 3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。

射线检测工艺规程

工艺规程 1.编写铸钢件射线检测工艺规程 2.液化气钢瓶环焊缝射线检测工艺规程 3.管板焊缝射线检测工艺规程 4.锅炉筒体焊缝射线检测工艺规程 5.T形接头焊缝射线检测工艺规程 6.天然气输气管道对接环焊缝射线检测工艺规程 7.有一管线工程要做射线检测工作，其有关施工说明除依照合约NDT-RT-003的规定外，均依（）。合约NDT-RT-003的规定如下：（1）检测范围：对接环缝，φ28x3mm、φ83x12mm、φ127x14mm的碳钢管线及管件；（2）检测时机：焊接完成冷至室温后；（3）检测比率：对接焊缝100%；（4）射源：照相厚度18mm以下用X光机，超过18mm者可用铱192；（5）胶片：杜邦65（Du Pont 65）,尺寸300x80mm；（6）像质计：线条型，置于底片侧，双壁照像双壁判读应置于底片中央焊缝上。双壁照像单壁判读则放置与底片两端的焊缝上，距底片边缘15mm，细线靠外；（7）检测方法：外径89mm以下双壁照像双壁判读，超过89mm 时双壁照像单壁判读；（8）黑度：1.5-3.0；（9）灵敏度：1.5%以下；（10）标志：左上角为工程编号及位置编号；右上角为检测厚度，T之后加以mm为单位的阿拉伯数字；左下角为焊工编号及射线检测人员编号，分别以W及R表示；下中为同一焊口的张数编号及中心点符号，以A、B、C表示；右下角为照像日期，年月日均以两位数字表示，不足两位数者以零填补；（11）底片两边重叠时最少重叠25mm；（12）接受基准：（）级。试编写其X射线透照的工艺规程。 8.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.气孔， c.夹渣与气孔， d.未焊透（熔穿不足），尺寸大小 如图示，按（）判定，该焊道应 判定为几级？ 9.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.夹渣， c.气孔， d.裂缝， 尺寸大小如图示，按（）判定， 该焊道应判定为几级？ 10.承上题，右图所示中的b夹渣 和c气孔应各自独立判为几级？ 11.母材厚度5mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现长3mm，宽2mm的缺陷，按（）判定，应为第几级？ 12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？ 13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相

射线探伤工艺标准

射线探伤工艺标准

目录 1适用范围 (44) 2编制依据 (44) 3对探伤人员的要求 (44) 4检验程序 (44) 5焊缝外观检查 (45) 6检查比例和合格级别 (45) 7划线标号及钢印标记 (45) 8透照方式 (46) 9像质计及放置位置 (47) 10布片定位 (47) 11标志 (47)

1 适用范围 本工艺适用于我公司在锅炉、压力容器、压力管道安装中的射线探伤工序。 2 编制依据 本工艺依据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和劳动人事部[1007]276号文颁发的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》以及JB／T4730.1～4730.6-2005《承压设备无损检测》等标准法规编写而成。 3 对探伤人员的要求 3.1从事射线探伤人员，必须持有省级或市级劳动部门颁发的资格证书，评片和签发应由Ⅱ级人员进行。 3.2 RT人员在实施透照检验前，必须了解有关监察规程条例，标准和技术文件，明确探伤要求和探伤范围，并熟悉被检部位的规格、材质、品种、类别及其安装工艺和焊接工艺。 3.3按工艺规定要求进行射线透照、暗室处理和底片评定，加强工作责任心，确保工作质量。 4 检验程序 4.1锅炉安装所需探伤的管子（￠159~￠32）对接焊缝须经焊接检验员检验合格后，由焊接检验员开出探伤委托书，随安装工艺流转卡一起送交探伤室。 4.2每台锅炉安装的管子对接焊缝的底片均须有初评、复评程序。 4.3需要返修的焊缝，由评片员开出返修通知单，按下列程序传递：一次、二次返修： 探伤人员-焊接检验员-焊接责任人-焊工-焊接检验员-相片-评片-交质检科归档。

三次返修： 探伤人员-焊接检验员-焊接责任人-质保工程师-焊工-焊接检验员-相片-评片-交质检科归档。 4.4探伤合格后，由评片员开出合格通知单，经责任人签字后，交出报告。 5 焊缝外观检查 5.1焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡。 5.2焊缝及热影响区表面无裂纹、气孔、弧坑和灰渣，否则应在探伤前加以修正。 6 检查比例和合格级别 6.1管子对接焊缝，外径大于159mm，100%RT，合格级别Ⅱ级。 6.2工作压力≥0.1MPa但小于3.8MPa的管子，其外径≤159mm时应至少抽查接头数的10%。 6.3对于额定蒸发量≤6t/h，且额定蒸气压力≤1.6MPa的锅炉，锅炉给水管道可不进行射线或超声波探伤，外径≤108mm的锅炉蒸汽管道可不进行射线或超声波探伤（采用无直段弯头的除外）。 6.4受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查，如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。 外径≤159mm，管子环缝25%RT，合格级别Ⅱ级。 7 划线、编号及钢印标记 7.1用记号笔划出被检焊缝所有透照部位的中心线，管子环缝均由中心线，按

射线检测工艺规程

3引用标准及规程 GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则

GB/T 11533 标准对数视力表 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 NB/T47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测 GB/T 19802 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 23901.2 无损检测射线照相底片像质 GBZ 117 工业 X 射线探伤放射卫生防护标准 GBZ 132 工业γ射线探伤放射防护标准 JB/T 5075 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 7902 射线照相用线型像质计 GB/T 19348.1 无损检测工业射线照相胶片第 1 部分：工业射线胶片系统的分类GB/T 19348.2 无损检测工业射线照相胶片第 2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB 18871 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 TSG G0001-2012 锅炉安全技术监察规程 GB/T 16507-2013 锅壳锅炉 GB/T 16508-2013 水管锅炉 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 移动式压力容器安全技术监察规程 GB 150-2011 压力容器 4术语和定义 4.1透照厚度 W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3射线源至工件距离 f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4焦距 F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5射线源尺寸 d 射线源的有效焦点尺寸 4.6圆形缺陷 长宽比不大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7条形缺陷 长宽比大于 3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8透照厚度比 K

特种设备射线检测通用工艺规程(按NBT47013修订)汇总

1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子-管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。 2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 射线检测人员

3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培 训，并取得放射工作人员证。 3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每 年检查一次视力。 3.2 射线胶片 3.2.1 射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类 别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A（资料性附录）。 3.2.2 A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测 技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3 观片灯 3.3.1 观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4 黑度计（光学密度计） 3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 3.4.2 黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h 后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5 增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6 象质计 3.6.1 底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902 的规定，孔型像质计型号和规格应满足GB/T 23901.2 的规定 3.6.2 象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表2 的规定。