自检、首检、巡检检验规定

自检互检专检制度

自检、互检、专检制度 1. 目的 为了落实各级质量责任制，加强现场质量管理，促进产品质量的提高，不断改善工艺，发动全员参与检验，形成自觉的质量把关习惯，将质量监控融入到过程控制中。 2. 范围 本制度对自检、互检、专检的职责、内容、要求、流程和考核等做出规定。本制度适用于公司涉及产品生产各工序的质量管控相关部门和个人。 3. 定义 3.1自检：是操作者对自己加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的自我检查。 3.2互检：是指操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的相互检查。互检有班组长或车间质管员对操作者的抽检、下道工序对上道工序的交换检验、本班组操作者之间的相互检验三种形式。 3.3专检：是指质量部专职检验员对产品的质量进行检验。 4. 职责 4.1操作者负责自检、自分，自作标识，粘贴操作跟踪卡，填写质量检验手册。

4.2车间工段班组长或同班其它操作者负责互检。 4.3车间质管员对各工段班组、各工序进行巡检。 4.4下道工序对上道工序负责质量监督检查。 4.5质量部专职检验员负责专检。 4.6 技术部对产品抽样进行性能测试，综合检测。 5. 控制要求 5.1操作者加工时必须进行自检，当加工要求不明时，有权利拒绝加工并及时报告。 5.2操作者在加工过程中对自己自检完成的产品申请班组长互检。车间质管员对生产各工序产品进行巡检，并督促操作跟踪卡和质量检验手册的填写。 5.3操作者在自检中发现的不合格品须及时进行自分并报告质管员做好标识，能返工的及时返工。 5.4工段班组长在本工段产品加工完成且检查相应质检记录完善后才能将产品送交检验员或请检验员现场进行专检。 5.5检验员对送检或提请现场检验的产品进行专检，并填好相应检验记录。 5.6质检各过程中发现的不合格品必须与合格品分开送检，做好标识和说明，酌情处理。 5.7工段班组长、车间质管员、下道工序发现上道工序加工的产品不合格（做了不合格标识，经评审同意流转到下道工序的不合格品除外），给责任操作者和责任检验员分别扣除月度绩效考核1分。

车间自检互检制度

1 目的 产品质量就是企业的生命线,所有的生产工作都是为了质量.为了确保产品的生产质量过程处于全程监控的状态,及时捕获产品品质的信息,迅速找出不良产品的原因从而排除缺陷,达到不接受不良品,不制造不良品,不传递不良品的结果.做到及时发现及时整改,不做无用工,避免不良品流入市场.从而降低生产成本,提高产品质量,维护公司的正面形象. 2 执行范围 适用于食品厂包含各分厂车间各个工段岗位的每一个一线管理员工. 3 职责与权限 3.1 主任监督,各班组长执行,品控员负责抽查与检查,并将结果记录在<车间自检日表格> 3.2 品控发现不合格产品后应立即通知相关人员停止生产加工,.并通知相关负责人,责令整改. 3.3 每个岗位的员工都要对自己的每一个产品进行检查. 3.4 上一个工序有权对下一个工序进行检查. 4 自检的方法: 每个工作岗位的员工都要做到对自己每一项工作和加工的产品即时进行全检,当场挑出不良品以确保不流出不良品;各工序操作人员必须全数检查自己所生产的产品是否合格,接受产品的员工必须全数检查上一个工序传过来的产品,把下道工序看作客户来对待,决不能让不良品流入下一道工序;下道工序全数检查前一道工序的产品品质;已达到不制造不良,不接收不良,不传递不良的目的. 5 自检的责任: 5.1实施自检是认真负责的表现. 5.2.不实施自检是工作马虎的表现. 5.3.不按照要求自检的员工和部门要承担按照损失情况进行相应的处罚. 6.自检的范围: 产品的形状大小是否符合要求,产品表面是否有异物,产品重量,产品的包装日期是否准确,符合要求. 7.自检的办法和标准: 7.1自检的方法:目检互检的方法:目检 7.2自检的目的:确认本工序生产的产品是否符合标准; 7.3自检的结果:对符合生产标准要求的产品流到下一个工序,不符合要求的立即返工或查找责任人填写报损单. 7.4自检参照的标准:对照作业指导书确认生产的产品是否全部符合标准要求. 8.自检的要求: 8.1每个岗位的员工要对自己的工作结果首先负责,具有下一个工序就是客户的理念想法,才能从根本上保证产品的质量;对自己的结果负责,最主要的表现形式就是自己生产的产品自己负责检查,确保是合格的产品方可流入下一个工序. 8.2自主检查时,一旦发现异常要立即上报主管领导和品控,要求责任相关人员立即整改返工.不合格品绝对不能流入下一个工序,要彻底找到真正的原因及改善对策,若属于前一道工序的责任,要立即返回上一个工序,彻底把不良工序的原因挖掘出来,并整改到位. 8.3检查出来的不良品应放在指定的存放不良品区域,并作出标识,要将不良品摆放整齐,并记录各个环节不良品的数量和原因. 9.自检的制度: 9.1对于自检不认真而造成的损失,责任人应承担全部损失,班长和主任承担连带责任受到相应的处罚. 9.2对于填写报损的数据要真实可信,对存在误差的,应严肃处理. 9.3各班组应严格真实填写自检的不良品数量和原因分析,并在每天早会上进行宣导,对自检差的员工和班组提出批评和整改意见,并对自检和互捡做的好的员工表扬,促使每个员工对不良品的报损数据清楚,让大家共同努力将产品质量做到100%合格.使每个员工清楚的认识质量的重要性,灌输大家合格的质量是我们工

车间自检互检质量管理办法

包覆车间自检互检管理办法 一、目的：为加强车间上下工序自检互检，减少工序间的返工数量，提升工序生产效率，规范质量管控，特制订如下管理办法。 二、适用范围：包覆车间员工 三、主要内容： 3.1相关定义： 3.1.1工序自检互检责任明细：是指当工序发现质量问题时，判定该质量问题由某个工序承担责任。 3.2管理办工作内容： 3.2.1操作方法：当作业工序发现质量问题时，作业工序很据《工序自检互检责任明细》表判定发现的的质量问题由哪个工序来承担，同时给予责任承担工序给予处罚，发现工序给予奖励。同一单的同一问题，不重复处罚当工序；前后不同工序发现的，只奖予后发现的工序。每天，由车间管理人员公示前一天的自检互检奖罚情况，每周汇总当周奖罚数据，月末在计件工资中予以计发。 3.2.2奖罚实施办法：各工序员工对照《工序自检互检责任明细》进行自检互检，如A员工未自检出的质量问题，由B员工发现的，按以下流程处理： ①若A、B员工对质量问题无异议，由B员工在班组长处领取《自检互检奖罚卡》，共同填写完成，交回班组长处，则按15元/单/个问题，处罚未检出工序，奖予发现工序； ②若A、B员工就质量问题未能达成一致意见的，则由B员工通知班组长进行处理，若需处罚，则按15元/单/个问题，处罚未检出工序，奖励发现工序； ③若A、B员工仍有意见，则由B工序组长申请质检员、管理员、质检组长、进行判定，并由上述管理人员商议出最终判定结果，由管理员通报A、B工序员工。 3.2.3在实施过程中，若有其它未尽事项，由车间组长、管理员、车间主任及质量组长商议处理。 ④包覆后工段清理修补、做旧尾工序出现质量问题依据质检检出问题点由跟单员对相应责任人开据返工单 四、本办法从2013年3月27日开始执行，解释权归门板厂框边包覆车间。 五.相关记录： 5.1 附表1：《工序自检互检责任明细》

《自检互检专检制度 自检互检制度》

《自检互检专检制度自检互检制度》 自检、互检、专检制度 1.目的 为了落实各级质量责任制，加强现场质量管理，促进产品质量的提高，不断改善工艺，发动全员参与检验，形成自觉的质量把关习惯，将质量监控融入到过程控制中。 2.范围 本制度对自检、互检、专检的职责、内容、要求、流程和考核等做出规定。本制度适用于公司涉及产品生产各工序的质量管控相关部门和个人。 3.定义 3.1自检。是操作者对自己加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的自我检查。 3.2互检。是指操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的相互检查。互检有班组长或车间质管员对操作者的抽检、下道工序对上道工序的交换检验、本班组操作者之间的相互检验三种形式。 3.3专检。是指质量部专职检验员对产品的质量进行检验。 4.职责 4.1操作者负责自检、自分，自作标识，粘贴操作跟踪卡，填写质量检验手册。 4.2车间工段班组长或同班其它操作者负责互检。

4.3车间质管员对各工段班组、各工序进行巡检。 4.4下道工序对上道工序负责质量监督检查。 4.5质量部专职检验员负责专检。 4.6技术部对产品抽样进行性能测试，综合检测。 5.控制要求 5.1操作者加工时必须进行自检，当加工要求不明时，有权利拒绝加工并及时报告。 5.2操作者在加工过程中对自己自检完成的产品申请班组长互检。车间质管员对生产各工序产品进行巡检，并督促操作跟踪卡和质量检验手册的填写。 5.3操作者在自检中发现的不合格品须及时进行自分并报告质管员做好标识，能返工的及时返工。 5.4工段班组长在本工段产品加工完成且检查相应质检记录完善后才能将产品送交检验员或请检验员现场进行专检。 5.5检验员对送检或提请现场检验的产品进行专检，并填好相应检验记录。 5.6质检各过程中发现的不合格品必须与合格品分开送检，做好标识和说明，酌情处理。 5.7工段班组长、车间质管员、下道工序发现上道工序加工的产品不合格（做了不合格标识，经评审同意流转到下道工序的不合格品除外），给责任操作者和责任检验员分别扣除月度绩效考核1分。 5.8各质量控制责任人没有严格执行自检、互检、专检规定的，

装配过程自检、巡检管理规定

装配过程自检、互检、巡检管理规定 1．目的 将自检、互检、巡检工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到质量控制的目的。 2. 范围 适用于本公司各工序生产过程产品中零部件的装配检验。 3. 检测依据： 按照图纸、检验指导书执行。 4. 定义 4.1自检： 自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的零部件或半成品按照《作业指导书》与IPQC 的要求进行检查，装配后合格品贴标示卡放待检区报检，不合格品挑选。 在下述情况下，必须自检后才能开始装配； a）工作开始时要装配的工件是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象； b）调换操作者后加工的工件是否摆放有序，是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象； c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的工件，装配时是否有装不紧，配合不到位的现象； d）更换材料后加工的工件，是否有色差，手感是否有异常，装配时是否有装不紧，配合不到位的现象； 自我检验的依据：a)检验指导书; b)作业指导书 4.2 互检： 互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回上工序或返工（并在标示卡上注明原因）；

4.3巡检： a.按照检验指导书中的第3项性能检验实施 b.工人作业是否符合规定要求（如戴手套、产品堆叠、作业指导书、自检记录属实） c. 工艺文件是否有效，是否及时执行或更换 d. 作业文件下发或更换时，作业者是否进行培训 巡回检验的依据：a)图纸b)检验指导书 5. 工作程序： 5.1. 自检 5.1．1根据装配工艺要求，各工序操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时， 也应对单个工件的外观和装配过程中的质量进行自检，然后再进行装配。装配后放 待检区由检验员检查，合格品转入下道工。 5.1.2工序中自检发现的部件不合格品或装配不合格品应立即对不合格品做好标识，第一时间通知生产负责人按照不合格管理规定实行。未经检验合格，不得流转下道工序。 5.1.3做好自检记录，要求按工序种类填写自检记录，便于追溯。自检合格后填写工序标识卡，内容填写“工序名称、产品名称、生产数量、生产日期、自检人”，并固定放在装配件的最顶端或贴在托盘或箱体上。 5.2 互检 5.2.1熟悉自己上一工序工艺要求，操作步骤和使用材料及设备； 5.2.2对前一工序的操作进行检查，不偏袒不避讳不徇私：有无遗漏操作步骤，操作结果是否符合要求； 5.2.3对产生的不合格品交由巡检确认后由责任工序进行返工返修，并按照《不合格控制程序》规定内容处理； ·5.3巡检： 5.3.1生产线正常生产时，IPQC员进行制程中巡检,在巡检过程中,IPQC员必须核对生产作业人员是否按《作业指导书》要求进行作业；生产物料是否符合装配要求.确认准确无误后,IPQC 根据生产流程顺序, 不定时对生产线每一道工序进行巡回检验，对关键工序、重要工序、品

自检互检专检制度

自检、互检、专检制度 1.目的 为了落实各级质量责任制，加强现场质量管理，促进产品质量的提高，不断改善工艺，发动全员参与检验，形成自觉的质量把关习惯，将质量监控融入到过程控制中。 2.范围 本制度对自检、互检、专检的职责、内容、要求、流程和考核等做出规定。本制度适用于公司涉及产品生产各工序的质量管控相关部门和个人。 3.定义 3.1自检：是操作者对自己加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的自我检查。 3.2互检：是指操作者之间对加工的产品、零部件和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准进行的相互检查。互检有班组长或车间质管员对操作者的抽检、下道工序对上道工序的交换检验、本班组操作者之间的相互检验三种形式。 3.3专检：是指质量部专职检验员对产品的质量进行检验。 4.职责 4.1操作者负责自检、自分，自作标识，粘贴操作跟踪卡，填写质量检验手册。

4.2车间工段班组长或同班其它操作者负责互检。 4.3车间质管员对各工段班组、各工序进行巡检。 4.4下道工序对上道工序负责质量监督检查。 4.5质量部专职检验员负责专检。 4.6 技术部对产品抽样进行性能测试，综合检测。 5.控制要求 5.1操作者加工时必须进行自检，当加工要求不明时，有权利拒绝加工并及时报告。 5.2操作者在加工过程中对自己自检完成的产品申请班组长互检。车间质管员对生产各工序产品进行巡检，并督促操作跟踪卡和质量检验手册的填写。 5.3操作者在自检中发现的不合格品须及时进行自分并报告质管员做好标识，能返工的及时返工。 5.4工段班组长在本工段产品加工完成且检查相应质检记录完善后才能将产品送交检验员或请检验员现场进行专检。 5.5检验员对送检或提请现场检验的产品进行专检，并填好相应检验记录。 5.6质检各过程中发现的不合格品必须与合格品分开送检，做好标识和说明，酌情处理。 5.7工段班组长、车间质管员、下道工序发现上道工序加工的产品不合格（做了不合格标识，经评审同意流转到下道工序的不合格品除外），

员工自互检管理规章制度

自检互检管理制度 1.目的： 提高员工自互检意识，减少资源浪费，降低生产成本。 使用范围： 生产部所有车间。 定义： (1);自检：就是生产者对自己所生产的产品，按照作业指导书规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产员工对自己生产出产品的质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出问题的原因，进行采取改进的措施，这也是员工参与质量管理的重要形式。 （2）互检：互检就是生产员工相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行检验；同一工序相互检验；组长对本组员工加工出来的产品进行检验。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成质量事故，而有利于搞好班组团结，加强员工之间良好的群体关系。 职责： 操作员工：不生产不良品，不接收不良品，不流转不良品。 班组长：对本班组成员生产的产品进行抽查检验，发现问题及时督促整改；对班组成员的技能、意识等进行培训、督导。 实施细则： （1）每位员工有对其经手的产品的质量进行检验的责任和义务，上道工序、有为下道工序、提供合格产品的义务，下道工序有检验上道工序产品的义务，生产合格产品，提高合格率，降低生产和质量成本，杜绝浪费是每位员工的责任。

（2）操作人员应严格按照《设备操作规程》保养、点检设备，并严格按照《作业指导书》的要求设定设备参数，并按照操作规范操作。 （3）接到上道工序流下的产品时应目测、检查产品是否符合质量规范要求，如不符合则通知上道工序，或隔离标识处理，问题严重的应报班组长处理。 （4）班组长应定时或不定时全线抽查，发现制作不合格产品应立即指正、重新培训，发现制作员工将不合格产品流入下到工序应立即制止。 （5）对于工作认真，自互检意识强的员工，根据实际情况予以通报嘉奖。 抑制审核批准 年月日精品文档word文档可以编辑！谢谢下载！

自检与互检制度

自检、互检与巡检制度 1、目的：为了满足客户的质量要求，确保公司的声誉和提高产品 在市场上的占有率，并且提升全员的品质意识，形成制度化、规范化的管理，特制定本制度。 2、范围： 适用本公司所有的自检、互检（由各生产车间负责实施、技术 质量部、综管部监督）。 3、定义： 自检：自主检查。 互检：下工序检查上工序的产品质量。 4、职责： 各工段长：负责贯彻实施此制度。 生产班组长：负责监督各生产工序的自检、互检。 生产人员：负责按规定执行操作。 检验员：负责监督各生产工序的自检、互检运行的情况和产品的抽检。 5、作业内容： 5.1：生产人员在生产加工前，需要检查产品所需的资料（如样板、图纸等），核对实物是否与要求相符合，若相符方可开始生产，若有异常，及时报告工段长或检验员。 5. 2：首件检验：

5.2.1：首件生产完毕，由生产人员进行自检，自检合格后，在首件上签名并将其交与工段长或班组长复检，复检合格后签名。 5.3：自检 5.3.1：每个生产工序，生产操作者需对自己所生产的产品品质负责。 5.3.2生产操作者，对自己生产的产品品质经检查合格后，在产品隐蔽处或能模切掉的地方签名并注明时间，当工段长或班组长确认后，随批量一起流入下工序。 5.4互检： 5.4.1 下工序需对上工序产品进行检查，若发现不良品选出，并由检验员确认，记录在案后退回上道工序，由上道工序自行返修。发现一次奖励20---50元一次不等，奖金由上道工序操作工支付，并进行个人质量绩效考核，一次通告扣一分，个人月累计三分将作开除处理。 5.4 巡检： 5.4.1巡检在对每个工序进行巡查时，如确认生产操作者自检的样本符合要求，则对此抽查批量产品作放行处理。 5.4.2巡检在对每个工序进行巡查时，如确认生产操作者自检的样本不合格，立即通知停产改善，对不良品予以标示并隔离。 5.4.3巡检在对每个工序进行巡查时，如发现生产操作者未按规定执行自检，有权要求该操作工停产，若生产操作者不配合，根据公司管理条例进行严肃处理。 编制：吴三河审批：批准：

首末件管理规定

首末件管理规定 1．目的： 为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。特制定本管理规定。 2．范围： 适用于公司注塑车间首末件管理。 3．定义： 3.1首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺 变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首 件检验。“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。 3.2末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。 4．职责： 4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。 5．作业流程： 5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。 5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该 机台的产品进行检验判定。 5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。 5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签 名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立 即通报生产领班重新调试，重新报检。 5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行 一次再确认，并做好样件。 5.3根据本规定第3.2条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员

压铸首末件及定时检验规范(含表格)

压铸首末件及定时检验规范 （ISO9001:2015） 1 范围 本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。 本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。 2 术语和定义 压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。 压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。 定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。 3 规范性引用文件 无 4 职责 4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。 4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。 5 管理要求

5.1 压铸工序首末检验及定时检验 5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。 5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。 5.1.3 本班首件检验 5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。 5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。 5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。 5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。

自互检管理办法

1、目的： 提高员工自互检意识，产品一次性合格率，减少资源浪费，降低生产、质量成本。 2、使用范围： 生产部所有车间。 3、定义： 自检：就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、样件、工艺文件中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产产品的质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋，寻找出现问题的原因，进而采取改进的措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。 互检：互检就是生产工人相互之间进行检验。互检主要有：下道工序对上道工序流转过来的产品进行抽检；同一工序轮班交接时进行的相互检验；班组长对本班组工人加工出来的产品进行抽检等。这种检验不仅有利于保证加工质量，防止疏忽大意而造成废品成批地出现，而且有利于搞好班组团结，加强工人之间良好的群体关系。 专检：专检就是由专职检验人员进行的检验。 4、职责： 操作员工：不生产不良品，不接收不良品，不流转不良品。 班组长：对本班组成员生产的产品进行抽查检验，发现问题及时督促整改；对班组成员的技能、意识等进行培训、督导。 检验员：生产线产品进行专业检验，确定流到下个工序或下个车间的产品为合格品。对操作员工所生产的产品进行监督巡查，对违反质量原则的行为进行督导、教育以及考核。 5、实施细则： 每位员工有对其经手的产品质量责任和义务，上道工序、车间有为下道工序、车间提供合格品的义务，下道工序车间有检验上道工序产品的义务，生产合格产品，提高一次合格率，降低生产和质量成本，杜绝浪费是每位员工的责任。 操作人员应严格按照《设备操作规程》保养、点检设备，并严格按照《作业指导书》的要求设定设备参数，并按照操作规范操作。 接到上道工序流下的产品时应目测、检查产品是否符合检验员首检样件要求、质量规范要求，如不符合则交还上道工序，或隔离处理，问题严重的应报生产班组长或当班检验员处理。 因操作失误导致生产出不良品，应判断是否可以维修，并报当班检验员分类隔离标识处理，如问题严重的须报废的应报班组长处理。按报废品处理流程进行处理。

员工不安全行为自检和互检制度示范文本

员工不安全行为自检和互检制度示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

员工不安全行为自检和互检制度示范文 本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1 目的 进一步规范员工的工作行为，落实安全生产责任制， 及时发现和纠正员工的不安全行为，保证员工人身安全和 国家、集体财产不受损失，促进我矿本质安全工作持续稳 定发展。 2 使用范围 矿所属单位的全体员工。 3 相关部门职责及其责任人 1.安监科负责员工不安全行为自检、互检制度执行情况 的检查，负责召集有关单位对制度进行修改和完善，主要 责任人：安监科科长。

2.各单位负责员工不安全行为自检、互检制度的落实、执行，责任人：各单位行政主管。 3.生产技术科、企管科、劳资科、矿工会、党政办公室、安培中心等部门参与《员工不安全行为自检、互检制度》运行过程的检查、监督和考核，协助安监科做好制度的修订工作，主要责任人：各部门行政主管。 4 内容及程序 1.各生产班组坚持班前十分钟安全警示教育，分析排查当班员工是否班前喝酒及身体状况；分析上一班安全生产、质量标准化建设中存在的问题，制定整改防范措施，并要保留风险辨识记录。 2.员工上岗前自查工作服装、安全帽、矿灯、自救器及所需劳动保护用品是否完好；自查所带生产工具是否齐全、完好；自查乘坐车辆是否超载，有无人货混装等违章现象。

WI10-9首、中、末件检查制度

1.目的和范围 本办法规定了郑州云豪生产线首、中、末件的定义以及检查要求。 本办法适用于郑州云豪各车间/生产线的整个生产过程。 2.定义本办法采用下列定义： 2.1首件 为以下情况下生产的第一件产品： (a)每班开始操作时； (b)设备调整时； (c)加工方法变化时； (d)加工条件变化时； (e)作业方法变化时； (f)更换模具时； (g)设备故障修理后再次运转时； (h)更换操作人员时。 (i)容量为每机台/3件。 （h）首检时间为接班后半小时内. 2.2中件 每班午休后生产的第一件产品。正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。 2.3末件 正常生产时的最后一件产品。正常容量为每机台/3件 2.4 如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。 3.职责 3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行； 3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。 4.实施办法 4.1 首、中、末件检查文件编制 4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。 4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改 首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。 4.3检查的实施 4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。 4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。 4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。 4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。 4.3.5检验员对首、中、末件按照检查文件规定的项目进行检查，对操作工自检、互检的检查结果进行确认，合格后签字/盖章。 4.3.6首件、中件应一直放置在检查台或存放位置，直到末件完成经质检员确认后合格方可随该批产品下转。 4.4异常处理 4.4.1操作工或检验员在首、中、末件检查时，一旦发现检查结果位于公差的上下极限时，或外观、形状与图纸样件有差异时要及时通知相应工序进行适当调整，并再次进行首、中、末件检查，直至尺寸位于中差附近。 4.4.2在检查过程中发现不合格时，班组长应立即通知停线，向品质部报告，由班组长、检验员组织将上次检查后至本次检查之间的所有产品追回并进行全数检查，将不合格品隔离；检验员确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。同时工艺人员要组织要查出原因，制定纠正措施并实施，防止不合格品的再发生。 5.质量记录 5.1班组长、检验员的首、中、末件检查记录要认真填写，数据要准确、真实、可靠、清晰，签章(字)齐全、不准随意涂改。 5. 2检验员对首、中、末件检查记录表（三检表）进行保管，每月上交归档一次，保存期3年。 编制：审核：批准：

自检、互检、专检管理办法

1.目的 加强产品质量过程控制，提高检验控制力度，减少错漏检项的发生。 2.适用范围 适用于生产线过程及完工检验控制。 3.依据 3.1.《程序文件》 3.2.三检制度 4.职责 4.1.操作者负责对施工过程中及完工后的自检、自分、自做标示。 4.2.班组长或班组质量员负责对施工过程中及完工后的互相检验， 并负责督促操作者对查出质量问题的整改。 4.3.质管部工序检验人员负责对施工过程及完工后的专项检验，并 负责监督操作者对查出质量问题的整改。 4.4.质管部各车间检验组长负责对责任车间整个生产工序施工过 程的过程检验及最终交验的完工检验，并负责督促操作者对查出质量问题的整改和验证。 5.程序 5.1.自我检验 5.1.1.操作者应加强在施工过程中的自我控制意识，严格“三按” 生产。 5.1.2.操作者对施工过程中发现的质量问题，应及时进行整改或反 馈，确保发现的质量问题及时得到解决和控制，减少质量隐患。 5.1.3.操作者在自检过程中，应实施“三自一控”的工作方法，即 “自检”、“自分”、“自做标示”和“控制自检准确率”。

5.1.3.1.工件加工完后或工序完工后，操作者应首先对图纸和技术要 求，对施工的工件或半成品进行自我检验，尽可能多的发现 自身施工操作中的质量问题。 5.1.3.2.自检后，操作者应及时将合格和不合格品分开，进行区域定 置存放，防止错用不合格品或将不合格品流入下道工序。5.1.3.3.制件或工序完工后，操作者应及时对制件或半成品进行标 识，标识方法及标识管理参见《产品标识管理办法》。 5.1.3.4.操作者在制件或工序施工前，应对图纸或技术要求完全理 解，明确怎样施工，如何加以控制，有哪些控制指标，应达 到什么样的要求，以不断提高自检准确率。 5.1.4.操作者在自检过程中，应坚持严谨、认真、实事求是的态度， 确保将自检过程落到实处。自检完毕后要及时在工序检验卡 上进行签字或盖章。 5.2.互相检验 5.2.1.制件完工或工序完后，班组长或班组的质量员要对操作者的 施工情况进行互相检验，站在第二方的立场按照图纸或相应 的技术要求对操作者的施工质量进行检验或评价，查找存在 的质量问题。 5.2.2.班组长或班组质量员在进行互相检验的过程中，应仔细、认 真、彻底，决不放过任何一处有疑问的地方。 5.2.3.施工前操作者要对上道工序用户的产品进行互相检验，查找 存在的质量问题及影响或干涉本工序施工的质量问题。 5.2.4.对查出的质量问题或影响、干涉本工序施工的质量问题，操 作者要及时反馈给上道用户，让上道用户充分明确自身存在 的及影响或干涉下道工序的质量问题，以便以后续的施工过 程中进行预防或加以控制。

自检、互检、巡检和末检管理办法

浙江金齿机械/田野农业装备有限公司 3C 品质控制管理制度 1．目的 通过自检、互检、巡检等检验手段，随时监视产品的质量波动情况，以达到及时监视、及时发现、及时纠正。防止产品的波动造成批量不合格，确保不良品不生产，不流转，不入库。 2．适用范围 适用于各生产车间产品质量的控制； 3 .职责 3.1 品管部负责对产品进行巡检工作； 3.2产品事业部/车间负责生产过程中的自检及互检工作； 4．自检、互检、巡检管理办法： 管理制度:车间生产过程检验实行操作者自检、互检和品管员巡检相结合的检验方式。 管理流程图： 4.1自检 4.1.1目的和方法： 目的:为保证生产过程的产品质量处于一种全程受控; 方法:由作业员对本工序的上线物料及生产的产品进行自检。 保留首检样品 检验员对首件进 行确认 是 是 作业员、车间负责人首检 继续作业 合格否 车间作业 准备设定 否 1作业员自检 2检验员巡检 3作业员互检 重新调整 1、产品是否合格 2、过程是否稳定 可疑产品 追溯隔离 重新调整 否 否 执行《生产异常管理办法》文件 是 作业结束 产品入库 或转工序 继续作业 合格否 是 否 末检 可疑产品 追溯隔离

4.1.2自检样本量：100%。 4.1.3自检项目和各项目的检验方法：按此产品的控制工艺和相关项目的检测方法标准、指导书 4.1.4自检记录：生产部/车间规定的相应表单。 4.1.5自检结果处理 4.1. 5.1作业员在生产准备时，需对使用物料依照图纸进行核对，同时，对上线物料的检验状态进行确认，以确保物料的准确性及合格。 4.1. 5.2作业员在生产过程中，应对自己所生产的产品参照图纸、首件报表的品质要求进行自检，以确保不良产品不生产、不放行。 4.1. 5.3当自检时发现不合格品或可疑产品时，作业员需及时将不良品不良点用红色箭头标识，并放置于不合格品专用盘（箱内）。当不良比率超过2%时（以1H为统计时段）应及时上报车间主管及巡检员进行调整。 4.2互检 4.2.1目的:是为了增强每个操作工的质量意识,达到一种全员质量管理. 4.2.2职责:上道工序所做的产品要对下道工序负责，下道工序对上道工序所做的产品进行监督。 4.2.3适用范围:各车间每道操作工序. 4.2.4执行方法: 4.2.4.1作业员对上道工序流下来的产品，在本工序作业前需进行互检动作，以确保在本工序作业前，来件是合格的。 4.2.4.2作业员在做互检动作时，如发现上道工序流下来的产品有不良，需及时用红色不良箭头进行标识，并将不良品放置于专用的红色不合格品周转盘（箱）中。并及时反馈至上工序作业员，要求其进行改善。 4.2.4.3当下工序在进行互检过程中发现上工序流入的料件的不良比率超过2%时，需及时上呈至车间主管及巡检人员，以便及时查找异常点做出改善。 4.3巡检 4.3.1目的和方法： 通过对连续加工的产品的检验，分析检验结果，以判断过程是否稳定受控，从而间接判断在上次检验和本次检验之间生产的产品是否稳定合格，以决定： 4.3.1.1当过程偏离还未产生不合格品或可疑时，是否需要进行作业调整，及时遏制过程偏离和不稳定对产品带来的伤害，将过程拉回到稳定合格状态，防止不合格品的产生； 4.3.1.2当过程恶化已产生不合格品或可疑产品时，防止不合格过程延续产生更多的不合格品，对可疑产品进行追溯，防止其流到下道工序甚至顾客。 4.3.2 巡检频次： 品管部品管员以1H为检验频率进行巡检。 4.3.3巡检项目和各项目的检验方法 按照在制产品的控制工艺和相关项目的检测方法、标准、作业指导书（如工程图纸、检验规程、首件样品等）。 4.3.4巡检样本量： 依检验规程要求，每次5pcs.

车间自检互检质量管理办法

包覆车间自检互检管理办法 —、目的：为加强车间上下工序自检互检，减少工序间的返工数量，提升工序生产效率，规范质量管控，特制订如下管理办法。 二、适用范围：包覆车间员工 三、主要内容： 3.1相关定义： 3.1.1工序自检互检责任明细：是指当工序发现质量问题时，判定该质量问题由某个工序承担责任。 3.2管理办工作内容： 3.2.1操作方法：当作业工序发现质量问题时，作业工序很据《工序自检互检责任明细》表判定发现的的质量问题由哪个工序来承担，同时给予责任承担工序给予处罚，发现工序给予奖励。同一单的同一问题，不重复处罚当工序；前后不同工序发现的，只奖予后发现的工序。每天，由车间管理人员公示前一天的自检互检奖罚情况，每周汇总当周奖罚数据，月末在计件工资中予以计发。 3.2.2奖罚实施办法：各工序员工对照《工序自检互检责任明细》进行自检互检，如A员工未自检出的质量问题，由B员工发现的，按以下流程处理： ①若A、B员工对质量问题无异议，由B员工在班组长处领取《自检互检奖罚卡》，共同填写完成，交回班组长处，则按15元冲/个问题，处罚未检出工序，奖予发现工序； ②若A、B员工就质量问题未能达成一致意见的，则由B员工通知班组长进行处理，若 需处罚，则按15元冲/个问题，处罚未检出工序，奖励发现工序； ③若A、B员工仍有意见，则由B工序组长申请质检员、管理员、质检组长、进行判定， 并由上述管理人员商议出最终判定结果，由管理员通报A、B工序员工。 3.2.3在实施过程中，若有其它未尽事项，由车间组长、管理员、车间主任及质量组长商议处理。 ④包覆后工段清理修补、做旧尾工序出现质量问题依据质检检出问题点由跟单员对相应责任人开据返工单 四、本办法从2013年3月27日开始执行，解释权归门板厂框边包覆车间。 五、相关记录：

“三检制“ 管理制度

“三检制”管理制度（自检、互检、专检） 一、总则： 1、为确保工程质量，坚持“百年大计，质量第一”方针，惯彻“质量是企业生命”的宗旨，强化施工过程中的工序检验，在实行工人自检、互检情况下，辅以专业检查，做到预防为主，防患于未然。 2、质量教育。必须对工人进行“质量第一”和质量管理知识的教育，掌握全面质量管理知识，强化质量意识，提高技术水平，对工人骨干和符合条件的工人，必须经过全面质量教育，考试合格上岗操作。对工人进行质量意识和技能教育。 3、工人质量责任。熟悉本工种操作规程，施工规范、质量标准，认真听取工长对技术、工艺、质量标准的交底。 4、检验内容。按照《建筑工程施工质量验收统一标准》检验，明确检验项目、检验标准、检验方案和检验方法。对主控项目和一般项目，认真做好原始记录，操作时间、条件、操作人均须写明。对不合格品做好标记，按规定处理。 5、在同一岗位上的操作人员，互相检验，检验出来的质量缺陷，在下道工序前及时解决。 二、检验程序 1、自检 （1）操作人员在操作过程中，必须按相应检验批质量验收标准进行自检，经自检达到质量标准和质量控制设计目标（以下统称达标），并经组长验收后，方准继续进行施工。 （2）班组长对所施工的检验批工程，必须按相应的质量验收记录表的检查内容，在施工过程中逐项地检查班组每个成员的操作质量。并认真填写自检记录，经自检达标后方可提请工长组织验收。 （3）工长除监督班组认真自检、填写自检记录，并为班组创造自检条件（如提供有关表格、协助解决检测工具等）外还要对班组操作质量进行中间检查。在班组自检达标且有自检记录的基础上，逐项地进行检查，经检查达标后的检验批、分项工程质量，方可提请专职质检员进行质量核验。 （4）项目经理部技术负责人须认真组织有关工长、班组长进行分部工程质量自检，专检人员核验时，要先查阅自检记录，无自检记录时，不予进行质量核验评定。其中地基与基础分部、主体分部由由公司技术和质量部门组织验收。（5）未经核验的检验批、分项、分部工程，或虽经核验未达标时不得安排下道工序。 2、互检

首末件检查表

1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。 2、使用范围 本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。 3、术语定义 3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后报IPQC做首件检验。“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。 3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。 3.3控制要求： 3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）： --重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后 --当班接班时--质量标准修订后--生产场地变更后 3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）： --当班交班前--该批次生产结束前--停机停产前 4、职责划分 生产部：4.1负责首末件的制作及自检，通报IPQC首检。 4.2质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。 品质部：4.3负责首末件的确认及过程检验。

4.4配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求改善。 5、作业程序 5.1根据本办法第3.3.1条款，需要制作首件时，由生产部人员提供产品通报当班IPQC进行首件检验。 5.1.1当班IPQC接到生产部首件检验要求后，根据《生产计划单》核对该产品《检验指导书》并提取该产品样件。如在连续生产中为交接班首检时，可参考上班次首件，有疑问时再提取样件。 5.1.2必须的检验工具，需符合质量控制标准中《计量器具管理规定》要求，以确保检验结果准确可靠。 5.1.3按该产品《检验指导书》规定，结合实物样件对生产部提供的产品进行检验。 5.1.4检验结果不符合标准要求的，IPQC通报生产部重新调试；检验结果符合标准要求的，IPQC将检验后

自检互检管理办法

自检互检管理办法 一、目的 及时捕获产品品质缺陷，迅速找出造成不良原因从而排除缺陷，达到不接受不良品，不制造不良品，不传递不良品的目的，将产品品质缺陷的损失减少到最少。 二、范围 适用于生产现场所有操作员。 三、作业办法 3.1 基本原理 每个工位对自己的每一项工作/加工件进行即时全数检查。在工序内检验产品，当场挑出不良品以保证不流出不良品。各操作员必须全数检查自己所生产的产品是否合格，接受产品的操作员必须全数检查上道工序传送过来的产品；把下道工序作为客户来看待，绝不能让不良品流入到下道工序；下道工序全数检查前道工序产品品质；以达到不接受、不制造、不传递不良品的目的。 3.2自检办法 3.2.1自检的目的：确认本工序的作业内容是否OK。 3.2.2自检的方式：目检 3.2.3自检的结果：OK时流下去，NG时立即返工。 3.2.4自检的方法： A、对照作业指导书确认作业的内容是否全部到位。 B、如果需要标记时，在进行确认后打上规定的记号。 C、对每个步骤，每个加工件均进行全数检查。 3.2.5自检的责任 A、实施自检是认真负责的表现 B、不实施自检是一种工作马虎的表现。 C、对后果的承担按造成损失大小进行相关处罚。 3.2.6只要每个作业员对自己的工作结果首先负责，具有后工序就是客户的经营思想，才能从根本上保证产品质量。而对自己的工作结果负责，最主要的表现形式就是自己做的产品自己负责检查，确保是合格品之后才能流至下道工序。 3.2.7自主检查时，一旦发现异常应立即呼叫责任人员立即处理。不合格品绝对不可以往下道工序流，要立即找到真正的原因及改善对策，若属于前工序的责任，不要自己去修复，要立即返回前工序，彻底把不良工序的原因挖掘出来。 3.2.8被发现的不良品要放入不良品盒子，不良品盒子应有明确的标识。 3.3互检办法 3.3.1互检的目的：确认上道工序的作业内容。 3.3.2互检的方式：目检 3.3.3互检的结果：OK时开始作业，NG时反馈或放到不良品盒子内。 3.3.4互检的方法 A、对照作业指导书确认上道工序，作业的内容状态正确性。 B、或确认上工序作业OK的标记。 C、对上道工序流下来的产品进行同自检一样的全数检查。 3.3.5互检的责任 A、直接责任属上工序的操作者。 B、间接责任属本工序的操作者。 C、对检出上工序问题的按上工序被处罚数额进行奖励。 D、对漏检的按损失大小实施处罚。 好品质做出来，而非检出来