减速器装配工艺流程

减速器零件装配全图

一、减速器的工作原理 减速机一般用于低转速大扭矩的传动设备，把电动机.内燃机或其它高速运转的动力通过减速机的输入轴上的齿数少的齿轮啮合输出轴上的大齿轮来达到减速的目的，普通的减速机也会有几对相同原理齿轮达到理想的减速效果，大小齿轮的齿数之比，就是传动比。 减速机是通过机械传动装置来降低电机（马达）转速，而变频器是通过改变交流电频率以达到电机（马达）速度调节的目的。通过变频器降低电机转速时，可以达到节能的目的。 减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩。它的种类繁多，型号各异，不同种类 有不同的用途。减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器和行星齿轮减速器；按照传动级数不同可分为单级和多级减速器；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速器、圆锥齿轮减速器和圆锥－圆柱齿轮减速器；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速器。 一级圆柱齿轮减速器是通过装在箱体内的一对啮合齿轮的转动实现减速运动的。动力由电动机通过皮带轮传送 到齿轮轴，然后通过两啮合齿轮（小齿轮带动大齿轮）传送到轴，从而实现减速之目的。 1 / 79

二、减速器的构造 减速器主要由传动零件（齿轮或蜗杆等）、轴、轴承、箱体及其附件所组成。现简要介绍一下减速器的构造。 1．齿轮、轴及轴承组合 小齿轮与高速轴制成一体，即采用齿轮轴结构。这种结构用于齿轮直径和轴的直径相差不大的场合。大齿轮装配在低速轴上，利用平键作周向固定。轴上零件利用轴肩、轴套和轴承盖作轴向固定。由于齿轮啮合时有轴向分力，故两轴均采用一对圆锥滚子轴承支承，承受径向载荷和轴向载荷的复合作用。轴承采用润滑油润滑，为防止齿轮啮合的热油直接进入轴承，在轴承与小齿轮之间，位于轴承座孔的箱体内壁处设有档油环。为防止在轴外伸段与轴承透盖接合处箱内润滑剂漏失以及外界灰尘、异物进入箱内，在轴承透盖中装有密封元件。图中采用接触式唇形密封圈，适用于环境多尘的场合。 ２．箱体 箱体是减速器的重要组成部件。它是传动零件的基座，应具有足够的强度和刚度。箱体通常用灰铸铁铸造，对于受冲击载荷的重型减速器也可采用铸钢箱体。单件生产的减速器，为了简化工艺，降低成本，可采用钢板焊接箱体。 箱体是由灰铸铁铸造的。为了便于轴系部件的安装和拆卸，箱体制成沿轴心线水平剖分式。上箱盖和下箱座用普通螺栓联接成一整体。轴承座的联接螺栓应尽量靠近轴承座孔，而轴承座旁的凸台应具有足够的承托面，以便放置联接螺栓，并保证旋紧螺栓时需要的扳手空间。为了保证箱体具有足够的刚度，在轴承座附近加有加强肋。为了保证减速器安置在基座上的稳定性，并尽可能减少箱体底座平面的机械加工面积，箱体底座一般不采用完整的平面， 2 / 79

汽车生产四大工艺流程及工艺文件

汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。

10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺

工业汽车生产流程图

汽车工业制造生产流程示意图与说明 汽车生产介绍 关於汽车的生产线，特别采用一张汽车生产流程图来说明（请参阅下图）。 一、首先是利用冲床将钢板压成车的外壳，这是汽车制造中非常重要的步骤，它涉及汽车的 线型设计及模具的冲压设计；如果母厂不能独立完成这个步骤，那就表示该厂的生产技术还没有达到应有的标准，充其量只不过是个装配厂罢了。 二、等到完成车壳后，为了便於进行以后步骤中的焊接工作，通常都预将车体倒转。 三、完成初步焊接后，再将车体扶正，加装车门及车盖。 四、而后设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号，并将底盘预作防锈处理，以便进行车体的 喷漆。 五、以上是车体部分的制造概略过程，接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统，这些 部分可以说是汽车的内脏，非常重要；尤其是引擎，更可说是汽车的心脏。 六、如果一个国家的汽车工业无法完全独立自主地完成引擎的设计与制造，那就表示这个国 家的汽车工业还没有生根。上述大梁、防震、传动以及引擎等装置完成后，就可将车体由上而下吊装於其上，构成汽车的雏型。 七、剩下的工作就是汽车内部的装潢，包括玻璃、雨刷、车座等，另外再加装散热器（水箱）、 油压系统、燃料系统以及车轮等，整部车就可以算是大功告成了。 八、不过，为了保证车厂的信用与消费者的基本安全，还必须进行一系列的试验，汽车才可 以出厂。 这些试验包括了滚桶（roller）模拟试验、防漏试验以及路试等项目，试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能，通过这些试验以后，汽车就可出厂销售了。

汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛

齿轮减速器装配工艺规程

齿轮减速器装配工艺规程 一、一般要求 1、减速器装配必须按生产合同的型号、规格、安装尺寸等要求组装，并符合图样和有关技术文件的规定。 2、装配的零部件，必须是经检验部门检验后的合格件，在装配前对准备装配的零件还应进行全面检查（着重检查主要配合尺寸），确认无误时再进行装配。 3、在装配前，对所有零部件的外表面的毛刺、切屑、油污等赃物必须清楚干净，对未加工表面的箱体、齿轮、蜗杆、蜗轮、压盖等表面残余物清楚干净，并涂以防锈漆。 4、各零件的配合及齿轮、蜗轮蜗杆啮合处不允许有碰伤、损伤情况，如有轻微擦伤，在不影响使用性能的情况下，经技术部门同意后，允许用油石或刮刀修理。 5、在装配时，对齿轮及配合轴、齿轴等必须擦洗干净，用压机或温差法装配，在不破坏轴径及中心孔的情况下，可用锤装配。 6、装配时，应检查齿轮啮合的接触斑点、间隙（按产品标准要求）及运转是否平稳、轴承间隙等。 7、装配过程中试运行，需将箱盖合上，运行时绝对禁止敲击减速机零件。 8、装配调试结束后，应将所有零件重新清洗一遍，并涂润滑油脂，在箱体、箱盖及压盖接合面处，涂以密封胶，结合后，用螺栓拧紧，上好油封。 9、装配好后，加油试车运行，待正、反运行20min后，如无异常声音，交检验员检验油漆后入库。 二、对滚动轴承的装配要求 1、装配前必须除掉轴与轴承配合面上的毛刺、锈蚀、斑点等缺陷。 2、如果采用刮刀或锉刀修理轴承的配合表面时，必须达到原加工精度的要求，保证其形状偏差在允许的范围之内。 3、轴承在装配前，必须清洗干净。装配后须注入适量的润滑油。 4、轴承在装配时，方可打开包装纸。所有装在轴上的轴承，在不能即刻装配好后，应用干净的油纸遮盖好，以防铁屑、砂子等物侵入轴承中。轴及轴承清洗后，应在其装配面上涂一层清洁的油，然后进行装配。 5、带过盈的轴承装配时，最好用温差法或无冲击负荷的机械装置进行安装，如需用锤打击时，严禁直接打击轴承圈，应垫以铜棒或软铁管打击力必须均匀分布在被装配的带过盈的座圈上，不许通过球或滚柱传递打击力。 6、轴承必须紧贴在轴肩上，不准留有间隙。 7、轴承端面。垫圈及压盖之间的接合面必须平行，当拧紧螺钉后，压盖应均匀地贴在垫圈上，不许有部分间隙。如图样上规定有间隙时，四周间隙必须均等。 8、装配后用手转动轴或轴承时，轴承应能均匀、轻快、灵活地回转。 三、装配工艺流程图 去毛刺涂防锈漆 配合

圆柱齿轮减速器装配工艺

圆柱齿轮减速器装配工艺 一、专用工器具 百分表：2套塞尺：1把 圆柱规：1把夹杆：3把 专用支架：4把4磅榔头：1把 铜棒：1根12"螺丝刀：1把 8"活扳手：2把10"活扳手：2把 12"活扳手：1把 二、特殊材料： 0.05mm铜垫片：1平米0.10mm铜垫片：1平米 0.2mm铜垫片：1平米0.3mm铜垫片：1平米 回丝:5KG 铅丝 三、简略工艺流程 准备工作－拆卸减速箱上盖－齿轮检查－吊出齿轮部件－检查齿、键和轴－清理检查轴承、轴承盖及油封－清理检查箱体－减速箱组装－加油－调试－尾工。 四、检修工序 1.工作准备 1）准备工具及材料。 2）向工作人员说明工作步骤中注意事项。 2.拆卸减速箱上盖 1）将减速箱内润滑油放尽存入专用油桶。 2）检查漏油点，并做好记录，对结合面处的漏油点做好明显标记。 3）用柴油或煤油清洗后检查减速箱外壳有无裂纹及异常现象。 4）在减速器各接合面打好装配印记。 5）拆除所有接合面联接螺栓，检查螺栓有无损伤及裂纹。 6）检查确认螺栓已全部拆除后，用起顶螺栓起顶上盖，吊起上盖，放置于准备好的垫板上。拆卸轴承侧盖。 7）用塞尺测量各轴承间隙（一般指轴向间隙），每套轴承应多侧几点，以最小的数值为该轴承的间隙值，并做好记录。 3.齿轮的检查和拆卸 1）将齿轮清洗干净，转动齿轮，检查各齿面有无裂纹、剥皮、麻坑、崩齿等情况，轻者修理，重者更换。 2）利用千分表、圆柱规和专用支架，测定齿轮的轴向和径向的跳动，如不符要求，应对齿轮和轴进行修理，如是轴承损坏引起的，需对轴承进行更换。（齿轮径向轴向跳动：直径在80～800mm时，跳动公差为0.02~0.10mm内，齿轮直径为800～2000mm时，跳动公差为0.10-0.13mm 内。） 3）观察齿轮啃合情况，用铜棒敲击法检查齿轮啮合的紧固情况。用涂红丹粉的方法检测齿轮的接触面积。轮齿上接触面积，沿齿高方向不少于30%－60%，沿齿宽方向不少于40%－90%（随齿轮精度而定）。分布位置应是自节圆处上下对称分布。并做好检测记录。 4）压熔丝法或百分表测量齿轮齿顶、齿侧间隙。齿顶间隙为模数的0.25倍； ①用压熔丝法检验侧隙：齿轮面沿齿宽两端并垂直于齿宽方向，放置两条熔丝，宽齿放3－4 条。熔丝的直径不大于齿轮副规定的最小极限侧隙的4 倍。经滚动齿轮挤压后，测量熔丝最薄处的厚度，即为齿轮副的侧隙。

汽车设计与制造全过程

汽车设计与制造全过程 一、汽车的设计过程 1.制订产品开发规划 在汽车产品开始技术设计之前，必须制订产品开发规划。首先，必须确定具体的车型，就是打算生产什么样的汽车。其次是进行可行性分析，根据用户需求、市场情况、技术条件、工艺分析、成本核算等，预测产品是否符合需求，是否符合生产厂家的技术和工艺能力，是否对国民经济和企业有利。第三步是拟定汽车的初步方案，通过绘制方案图和性能计算，选定汽车的技术规格和性能参数o-最后一步是制定出设计任务书，其中写明对汽车的形式、各个主要尺寸、主要质量指标、主要性能指标以及各个总成的形式和性能等具体要求。 产品开发的前期工作，是分析各方面的影口向因素，明确产品开发的目的和工作方向。否则，不经过周密调查研究与论证，盲目草率上马，轻则会造成产品先天不足，投产后问题成堆；重则造成产品不符合需求，在市场上滞销，带来重大损失。在产品开发的前期，企业为了进行各种研究与探讨，概念设计和概念车在近年来逐渐兴起。概念设计，是对下一代车型或未来汽车的总概念进行概括描述，确定汽车的基本参数、基本结构和基本性能的设计。概念设计同样需要研究产品的开发目的、技术水平、企业条件、目标成本、竞争能力等。概念设计可能只停 留在图纸上和文件上的描述，称为“虚拟的”概念车；也可能制造出实体的样车供试验和研究。概念设计可能只是一种参考方案或技术储备，也有可能纳入

正式的产品开发规划。所以概念设计只供产品开发参考，但也有可能成为正式产品开发规划的重成部分，—成为新一代车型的初步设计。 2.初步设计 汽车初步设计的主要任务是构造汽车的形状设计，主要包括如下内容： (1)汽车总布置设计总布置设计(又称初步造型)，是将汽车各个总成及其所装载的人员或货物安排在恰当的位置，以保证各总成运转相互协 调、乘坐舒适和装卸方便。为了保证汽车各部分合理的相互关系，需要定出许多重要的控制尺寸。在这个阶段，需要绘制汽车的总布置图，绘出发动机、底盘各总成、驾驶操作场所、乘员和货物的具体位置以及边界形状；也包括零部件的运动(如前轮转向与跳动)范围校核。经过汽车总布置设计，就可确定汽车的主要尺寸和基本形状。 (2)效果图是表现汽车造型效果的图画。造型设计师根据总布置设计所定出的汽车尺寸和基本形状，就可勾画出汽车的具体形象。效果图又分为构思草图和彩色效果图两种。构思草图是记录造型设计师灵感的速写画。彩色效果图是在构思草图的基础上绘制的较正规的绘画，需要正确的比例、透视关系和表达质感。彩色效果图包括外形效果图、室内效果图和局部效果图，其作用是供选型讨论和审查6效果图的表现技法多种多样：可采用铅笔、钢笔，也可采用毛笔(水彩画或水粉画)等，而月前较流行的是混合技法——用麦克笔描画、喷笔喷染以及涂抹、遮挡等同时表现技法。只要效果良好，表现技法可不拘一格。 (3)制作缩小比例模型

机械装配技术规范与原则

机械装配规范与原则 一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 三、联接方法 1、螺栓联接 A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。

镀锡生产线工艺流程(配图).doc

生产线工艺流程: 开卷——焊接——电解清洗——电镀——软溶——钝化——静电涂油——检测剪切——卷取 钢卷经开卷机开卷后由搭接式自动缝焊机焊接使电镀生产连续化。清洗槽为立式浸渍型，由电解清洗槽和电解酸洗槽组成。电解清洗液通常采用碱性磷酸盐或硅酸盐加氢氧化钠和表面活性剂配成的复合清洗液，温度为60~90℃，电流密度为5～lO A／din ，碱洗后带钢在喷淋槽中将其表面的碱液洗净。电解酸洗液通常采用25~40℃的硫酸溶液，一般浓度为40~80 g／l，电流密度为5N 30A／dm ，酸洗液中铁含量不超过25g／1，酸洗后带钢经喷淋槽除去残留酸液oF 型电镀段由立式浸入型电镀槽和废液回收槽组成电镀液通常采用二阶锡苯酚磺酸溶液加添加剂，以防止二价锡氧化成四价锡而增加电流量。电镀液的工作温度保持在40~50~C。电镀槽数由电镀锡作业线速度和电流密度而定阳极通常采用宽76IT'LI~,、厚50ram、长l。8m的锡条，阴极为通过槽顶导电辊的带钢，电镀度液通过挤干辊在废液回收槽得到回收。带钢经带V型喷嘴的热风干燥器干燥。电镀锡线最高速度可达600 m／m~n。软融装置由导电辊，马弗炉和水淬槽组成。带钢加热方法有电阻加热法和感应加热法2种。F型大部分采用电阻加热法，带钢在2个导电辊之间加热，镀锡层被瞬时熔化，在钢基板表面生成一层很薄的铁锡台金，形成光亮的表面。软熔时间仅需几秒钟，温度只需稍微超过锡的熔点，锡层软熔后立即在50～8O℃水淬槽中冷却。钝化处理有浸溃法和电解钝化法两种。电解钝化

处理采用的钝化液通常是重铬酸钠或铬酸水溶液，将带钢作为阴极，在浓度为约aog／l的重铬酸钠溶液内进行钝化处理，pH值为3～5，温度为45~85℃，阴极电流密度为4～1OA／din 。钝化膜能防止镀锡板在运输和储存期间的腐蚀，能改善漆层的结台力及对亚硫酸盐腐蚀的耐久性，并且不会妨碍焊接操作。涂油装置采用静电涂油法。油腊种类通常是食品包装中允许使用的二辛基癸二酸脂或乙酰基三丁基柠檬酸脂。涂油量应控制在2。5～9．9mg／m ，油膜应均匀涂在镀锡板表面。检测一般可甩光学或激光针孔检测器、r射线测厚仪和x射线荧光测厚仪等检查镀层质量。剪切采用振动式平头剪。3。9精整包装由于电镀锡板通常较薄，剪切桃采用匿盘剪分条或切边，采用滚筒式飞剪横切。为保证电镀锡板在吊装、运输过程中的质量，对电镀锡板的包装方式都有特殊要求。精整剪切包装线速度主要受堆垛质量限制，一般作业线速度 300m／min 主要设备 开卷机 说明：悬臂式四棱锥开卷机，用于展开原料卷。采用液压系统控制主轴的涨缩，由电机驱动主轴的转动。主轴上套橡胶套，在主轴涨开时以橡胶套撑紧钢卷内圈。开卷速度、张力可调；主轴带制动。设备组成：包括机座、主轴、扇形板（构成卷筒）、回转接缝、电机、减速机、编码器、压辊及压辊位置检测装置、液压系统、橡胶套等。

减速机检修工艺流程

减速机检修工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

减速机检修工艺流程 1、适用范围： 本规程适用于煤矿井下用各类减速机的检修、修复。 2、交接检查： 2.1 设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前 的验收交接， 2.2询问使用单位运转情况及存在故障。 3、清理、拆卸： 3.1清理减速机外表油污及附着杂物。 3.2根据检修的减速机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等； 3.3拆除高速端联轴节或液力偶合器。 3.4将低速端输出齿轮或联轴节拆除。 3.5打开减速箱端盖及上盖，将各级传动齿轮、轴承取出。 3.6对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸的必须报请矿租赁中心或以上领导同意后方可进行。 4、检修、修复： 4.1检查齿轮的磨损情况，检查齿轮的啮合位置和啮合面积，轴承磨损情况，不符合要求予以更换。 A 传动轴出现裂纹时必须更换。 B 轴与齿轮、轴承配合处磨损量小于轴径的3/1000时允许修复。 C 齿轮磨损量超过齿厚的15%---20%时应更换。 D 高速齿轮应成对更换。 E 齿根出现裂纹、两相邻的齿轮破碎、齿轮体裂纹、齿面点蚀面积超过齿宽的30%、齿高的50%或剥落坑超过齿厚的10%能情况之一，必须更换。

F 齿轮表面的碰、擦和塑性变形而产生的凸起必须修复。 G 更换的齿轮、轴其制造、装配的技术必须符合设计要求 4.2检查减速箱体有无裂纹和变形，与轴承配合的座孔处有无明显磨损，如不符合要求予以更换并清洗干净。 A 箱体和箱盖出现裂纹时允许焊补修复，经修复后的箱体不应有漏油、渗油现象。 B 箱体轴承孔磨损后其配合未超过下一级配合时，允许使用，超过时应修复或更换。 C 箱体上的螺栓孔磨损后，允许扩大一级，但必须配相应联结件。 D 修复和更换的箱体和箱盖应符合JT/T136—94的有关规定。 4.3检查高低速端联轴节与轴的配合孔有无磨损，安装弹性部件的部位有无变形和磨损，同时检查弹性连接件的磨损情况，不符合要求的予以更换。 4.4检查滚动轴承： 滚动轴承更换按轴承的技术要求执行。 5、装配： 5.1将各级传动齿轮和轴承依次装入减速箱体内，并利用调整垫调整齿轮和轴承的接触位置和各种间隙。 5.2将减速箱结合面涂抹密封胶安装到位，并将螺栓按对角依次紧固。 5.3将高低速端联轴节安装到位，并将弹性连接件固定好。 5.4装配精度要求：符合JT/136---94要求。 6、验收试运转： 6.1 减速器修理后均应做无负荷试运转，运转应平稳、无冲击、无异常震动和噪声，各密封件不得漏油。 6.2 试运转时间不得少于0.5—1小时。 6.3 性能平稳，达到完好标准。 6.4 记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》

汽车发动机制造工艺介绍(精)

发动机制造工艺介绍 1．发动机主要零件的加工工艺 2．发动机的结构与装配过程 3．发动机的现状与发展 一、发动机主要零件的加工工艺 1、凸轮轴加工 传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。 1）凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸 轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。对于加工余量大，较为先进的加工 方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。提供外 铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。 长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。现凸轮磨床完全靠CNC 控制获 得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN（立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度 2、连杆加工 传统材料：中碳钢、中碳合金钢、非调质钢、粉末冶金等。 1）毛坯 连杆毛坯的各项在求中，最大的问题是重量和厚度方向的精度。为保证这两项要求，除 了锻造设备处，模具的质量是至关重要的，只有采用CAD/CAM模具制造技术，才能保证模具的重复制造精度，从而保证连杆毛坯的厚度和重量公差。 连杆传统的热处理方法是调质，现较为先进的连杆热处理方法是锻造余热淬火。连杆最常用的、最有效的强化方法是喷丸处理。 2)机械加工 对配合精度要求待别高的部位，如连杆小头衬套孔，需进行尺寸分组；应遵循基准统一原 则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差； a) 大小头两端面加工：

连杆大小头两端面是整个机加工过程中的定位基准面，关且对大、小头孔都有着位置 精度要求。所以第一道工序都是加工大小头两端面。 磨削加工：要求毛坯精度较高，磨削的生产率高、精度高。磨削方式有：立式圆台磨床 （双轴或多轴）、立式双端面磨床、卧式双端面磨床。 b) 结合面的加工：连杆大头孔有直剖口，也有斜剖口；定位方式有螺栓定位、齿形定位、 定位销定位等。 c) 大、小头孔的加工 国内传统工艺：钻、镗（或钻、拉；钻、扩、铰）切开连杆及盖扩半精镗精镗珩磨 国外工艺：钻、精镗小头孔粗镗大头孔半圆并双面倒角切开连杆及盖 半精镗精镗 为了确保大、小头孔的中心距和两孔的平行度，精加工大、小孔都采用同时加工的工艺。采用拉镗工艺便于消除镗孔时的退刀痕（精镗），半精镗采用推镗，用一种机械、液压装置使拉镗时精镗刀片伸出。 3、缸体加工 1）缸体材料：灰口铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁、铝合金、镁合金等。 2）为了提高机床精度保持性，广泛采用镶钢导轨（HRC59-62）、滑鞍贴塑技术，对强力切削及高精度设备则采用滚珠导轨、滚柱导轨或静压导轨。 3）机加工刀具：大平面铝件加工普遍采用金钢石铣，铸铁件则普遍用用硬质合金可转位 密齿铣刀，镗缸孔采用陶瓷及CBN材料等高效刀具。在孔的加工中大量运用了结构复杂的复合刀具。 4）机加工 a）、大平面加工 加工方法：a、粗铣精铣工艺（柔性好） b、粗拉精铣工艺 b）、主轴承孔的加工 曲轴孔是多档的间断长孔，其尺寸精度、圆度、同轴度、表面粗糙度均有严格要求，为保证同轴度要求，精镗一般选用单面镗床，为克服主轴过长、刚性差的缺点，在镗杆上加硬质合金键条，并在夹具上设有相应的导套。采用多刀头、拉式镗杆（刚性好），有利于提高加工质量。为了保证止推面与主轴承孔的垂直度，镗杆一般装有径向走刀装置，一次走刀中完成主轴承孔和止推面的加工。 c）、缸孔的加工

炭素生产成型车间工艺流程及设备

?第五章炭素原料的破碎与筛分 ? 5.1 炭素物料的破碎原理及破碎比 ? 5.1.1 原料的破碎原理－外力克服固体分子之间的内聚力，将大块碎解为小块或细粉的过程——破碎、磨粉。 ?常见的破碎方法有： ?(1)压碎：给物料以压力，使其破碎。适于较硬物料的破碎。 ?(2)劈碎：是利用机械的尖劈扎入物料而产生的劈力来完成破碎的。，适用于脆性材料的破碎。 ?(3)磨碎：是对物料施加一个剪切力而把物料磨碎。适用于细颗粒料的粉碎。 ?(4)击碎：是利用碰撞作用而把物料击碎,适用于破碎较硬和脆性材料。 ?(5)剪碎：物料在两个破碎工作面间受集中载荷的两支点(或多支点)的外力作用而破碎。多用于硬、脆性大块物料的破碎（颚）。 物料的破碎方法 ?破碎操作共分为三个级别： ?(1)粗碎(或称预碎)：由200mm左右的大块物料破碎到50～70mm(一般指原料在煅烧前的破碎)。 ?(2)中碎：由50mm左右块度的物料破碎到1～20mm(一般指煅烧料进一步破碎到配料所需的粒度)。 ?(3)磨粉(或称细磨)：将1mm左右的物料磨到0.075mm以下。 ? 5.1.2 破碎比 ?破碎比是物料在破碎前后尺寸大小变化及破碎程度的量。 ?破碎比的计算方法有以下几种： ?(1)用物料在破碎前的最大粒度Dmax与破碎后的最大粒度(dmax)的比值来确定。 ? ?式中：Dmax—破碎前物料的最大块直径(mm)。 ?dmax—破碎后物料的最大块直径(mm)。 ?(2)用破碎机的给料口的有效宽度和排料口的宽度的比值来确定 ?式中：0.85B:进料口有效宽度 ?S—破碎机排料口的宽度(mm)。 ?(3)用平均粒度来确定 ?式中：D平均—破碎前物料的平均直径(mm)： ?d平均—破碎后物料的平均直径(mm)。 5.1.3 破碎和粉碎的原则 ?破碎或粉碎物料时，必须遵守“不作过粉碎” 的基本原则。 ?为防止“过粉碎”，可采用下列措施： ?(1)尽量做到“自由粉碎”。碎成料不作滞留，尽快离开粉碎机，避免“闭塞粉碎”；——弹性衬垫的包裹、缓冲?(2)物料在进行粉碎前，必须先进行筛分处理； ?(3)使粉碎功真正只用在物料的粉碎上，粉碎机金属件的磨损会降低粉碎效率。

塑料薄膜生产工艺流程及设备

塑料薄膜资料 一、PVC薄膜生产工艺及设备 1。1工艺流程: 原料→捏合→冷拌与→挤出吹塑→PVC玻璃纸基膜→抗静电、热封涂覆处理→分切→检验→包装→成品。 本工艺流程采用粉料直接挤出吹塑成型,制成玻璃纸基膜后,亦可直接作为制品,而不经抗静电、热封涂覆处理。 １.2主要设备 全自动聚乙烯薄膜造粒生产线(粉碎强制喂料,水环刮粒) 一、减速机:国标2２5型,一套; 1、齿轮材料:合金钢 2、齿轮主要工艺:齿面高频淬火,硬齿面经磨齿机精磨; 3、齿轮箱轮滑方式:强制油循环润滑; 4、齿轮箱冷却方式:强制水循环冷却油温 二、挤出机筒螺杆 1、螺杆直径:１２5ｍｍ 2、螺杆长径比:１:20 3、螺杆机筒材质:38CRMOAＬA 4、螺杆结构:屏蔽混炼,排气 ５、加工工艺:锻造,调质,氮化处理HV≥９20:Ra≤0。04 三、主要配置 1,主机电机:３0KW(上海力超)

２,自动控温:9区 ３,智能数显表:常州江邦 4,配电箱主要电气:正泰 5,加热方式:陶瓷/不锈钢加热圈 6,主机进料口:高斗 7,主电机:变频调速、 ８,不锈钢冷却水槽:4000ｍm 9,冷却槽结构: 来回旋环冷却装置、 四、不停机换网模头: (1)左右换网面积:200mm＊２０0mm*２; (２)左右换网出料:手动分配器; (3)左右过滤板式:液压不停机换网; (４)机头出料切粒方式:360°高速旋转刀刮粒; (5)切粒方式:水环磨面切粒 (６)切粒电机:2。2KW (7)切粒速度:变频控制 (8)迷宫式水环材质:不锈钢#202,厚度3mｍ五:高速粒子脱水机: (1) 高速粒子脱水机:300ｋｇ/h (2)传动电机:3.７KW (3)传动方式:直立式

减速机检修工艺流程

减速机检修工艺流程 减速机检修工艺流程 1，适用范围: 本规程适用于煤矿用各种减速机的检修2.交接检验:当 2.1设备移交给工厂时，首先检查设备外部附件和相关部件的数量，以便在检修前进行验收和交接。 2.2询问用户单元的操作和故障 3.清洁与拆卸: 3.1清除减速机表面的油污和异物 3.2准备合适的拆卸工具、紫铜棒、扳手、锤子、绳头、钻头等。根据大修后的减速器，准备所需材料、砂纸、棉纱、清洁剂、油石、塑料薄膜、油底壳等。3.3拆除高速端联轴器或液压联轴器3.4拆下低速端的输出齿轮或联轴器 3.5打开减速箱端盖和上盖，取出各级传动齿轮和轴承。 3.6紧密配合的零件严禁硬拆卸，以防损坏零件；如果需要通过加热将其移除，必须通过加热将其移除。如果无法使用常规方法进行拆卸，如轴承过热和轴承室粘连，破坏性拆卸必须在继续之前报告给矿山租赁中心或以上批准。 4.维护和修理: 4.1检查齿轮磨损情况，检查齿轮啮合位置和啮合面积，检查轴承磨损情况。如果不符合要求，更换齿轮。 A传动轴出现裂纹时必须更换。当与齿轮和轴承连接处的 B轴的磨损量小于轴直径的3/1000时，允许修理。c齿轮磨损超过

齿厚的15%-20%时应更换高速齿轮应该成对更换。 E齿根裂纹，两个相邻齿轮断裂，齿轮体裂纹，齿面点蚀面积超过齿宽的30%，齿高的50%或剥落坑超过齿厚的10%，必须更换。f .齿轮表面因碰撞、摩擦和塑性变形造成的凸起必须修复。 G替换齿轮和轴的制造和装配工艺必须符合设计要求 4.2。检查减速箱是否有裂纹和变形，与轴承配合的座孔是否有明显磨损。如果不符合要求，请更换并清理。 A箱体和箱盖出现裂纹时，允许进行焊接修复。修理后的箱体不应有漏油或渗油现象。如果 B外壳轴承孔在磨损后的配合不超过下一级，则允许使用，如果超过配合，则应进行修理或更换。 C箱上的螺栓孔磨损后，允许扩大一级，但必须提供相应的联接件。 d .修理和更换的箱体和箱盖应符合JT/t136-94的有关规定 4.3检查高速端和低速端联轴器和轴的配合孔是否磨损，安装弹性件的零件是否变形和磨损。同时，检查弹性连接器的磨损情况，如果不符合要求，请更换。4.4检查滚动轴承: 滚动轴承的更换应按轴承的技术要求进行。5.装配: 5.1将各级变速器齿轮和轴承依次装入减速箱，用调整垫调整齿轮和轴承的接触位置和各种间隙。 5.2在减速箱的结合面上涂抹密封剂，并将其安装到位，然后依次对角拧紧螺栓。5.3将高速和低速端联轴器安装到位，并正确固定弹性连接器。5.4装配精度要求:满足JT/136-94要求 6.验收试运行:

汽车制造流程工艺标准

汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自

由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件. 4。焊接 焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化

碳酸钙片生产工艺流程图

改性碳酸钙生产工艺流程改性碳酸钙生产工艺流程 1、原辅材料 方解石 2000g 助磨剂1560g 改性剂3000g 25kg包装袋 2、生产操作流程 （1）超级旋风磨机操作

设备启动之前不要往设备当中填充物料，然后按顺序启动装置。一般的顺序是：提升机-破碎机-分析机-风机-主机-给料机。工作时，大块物料会经颚式破碎机破碎至所需粒度后，由提升机送入料仓，经给料设备均匀连续的喂入主机内部，进入主机的物料随倾斜的导流管落到超细磨粉机主机转盘上部的散料盘上。而超细磨粉机的主机内，几十个磨辊在环道内旋转、滚动。而物料在离心力作用下被散料盘散向周边并落入磨腔，在环道内被磨辊冲压、滚辗、研磨。 随风机气流进入选粉机进行粉体分级，在选粉机叶轮的作用下，不符合细度要求的物料落回磨腔内重新碾磨，符合细度要求的物料则随气流进入旋风集粉器内进行部分粉体的分离收集，并由底部的卸料装置排出即为成品粉体。 工作完成后的关机顺序是：给料机-超细磨粉机主机-鼓风机-分析机。先停止进料，主机仍继续盍，使残留的磨料继续进行碾磨，约一分钟后，可关闭主机电动机和分析器电机，停止碾磨工作，其后再停止风机电动机，以便吹净残留的粉末。最后，应该把设备的电源给切断掉，这样才能做到防患于未然，避免设备突然启动，出现意外事故。在磨粉生产线工作完成之后要对超细磨粉机设备定期进行保养清扫工作，要让生产线设备保持在一个最佳的使用状态。 （2）分级机操作流程

(2)操作过程 1、备料：先要准备好要混合的物料分别放入盘中。物料最好是带点湿性，(若物料很干则需用我厂的V型混合机)而且不能全是液体或者全是固体或半固体。如果物料太过粗糙可以先采用我粉碎机进行粉碎，然后再进行混合。 2、入料：将机器上盖打开，将刚准备好的物料放到U型槽内，加上少量水(物料不要超过浆轴水平线，以便物料更好地进行混合)。 3、混合：将料槽上盖盖好，料槽固定镙丝锁紧，然后打开开关，开始混合物料。 4、出料：先关开关，拧松料槽固定镙丝，将料槽倾斜，倒出物料。 (3)机器保养及维修 1经常使用，减速机须每隔三个月换新油一次，更换时应将减速机清洗后加上新油。2机件每月定期检查1-2次，检查部位为蜗轮、蜗

(完整版)减速器装配

实训项目四减速器的拆卸与装配及其轴系零件的分析 一、实验目的 1.通过对减速器的拆装与观察，了解减速器的整体结构、功能及设计布局。 2.通过减速器的结构分析，了解其如何满足功能要求和强度、刚度要求、工艺（加工与装配）要求及润滑与密封等要求。 3.通过对减速器中某轴系部件拆装与分析，了解轴上零件的定位方式、轴系与箱体的定位方式、轴承及其间隙调整方法、密封装置等；观察与分析轴的工艺结构。 4.通过对不同类型减速器的分析比较，加深对机械零、部件结构设计的感性认识，为机械零、部件设计打下基础。 二、设备和工具 1.拆装用减速器单级直齿圆柱齿轮减速器，两级直齿圆柱齿轮减速器，锥齿轮减速器，蜗杆减速器（下置式）。 2.观察、比较用减速器单级斜齿圆柱齿轮减速器，两级斜齿圆柱齿轮减速器，蜗杆减速器（上置式），摆线针轮行星减速器。 3.活动扳手、手锤、铜棒、钢直尺、铅丝、轴承拆卸器、游标卡尺、百分表及表架。 4.煤油若干量、油盘若干只。 三、减速器的类型与结构 减速器是一种由封闭在箱体内的齿轮、蜗杆蜗轮等传动零件组成的传动装置，装在原动机和工作机之间用来改变轴的转速和转矩，以适应工作机的需要。由于 减速器结构紧凑、传动效率高、使用维护方便，因而在工业中应用广泛。 1.单级圆柱齿轮减速器

2.多级蜗杆减速器 下置式蜗杆减速器 实训图4-1减速器的类型 在圆柱齿轮减速器中，按齿轮传动级数可分为单级、两级和多级。蜗杆减速器又可分为蜗杆上置式和蜗杆下置式。 两级和两级以上的减速器的传动布置形式有展开式、分流式和同轴式三种形式。展开式用于载荷平稳的场合，分流式用于变载荷的场合，同轴式用于原动机 与工作机同轴的特殊的工作场合。 实训图4-2减速器传动布置形式 减速器的结构随其类型和要求的不同而异，一般由齿轮、轴、轴承、箱体和附件等组成。 箱体为剖分式结构，由箱盖和箱座组成，剖分面通过齿轮轴线平面。箱体应有足够的强度和刚度，除适当的壁厚外，还要在轴承座孔处设加强肋以增加支承刚度。 一般先将箱盖与箱座的剖分面加工平整，合拢后用螺栓联接并以定位销定位，找正后加工轴承孔。对支承同一轴的轴承孔应一次镗出。装配时，在剖分面上不 允许用垫片，否则将不能保证轴承孔的圆度误差在允许范围内。箱盖与箱座用一组螺栓联接。为保证轴承孔的联接刚度，轴承座安装螺栓处做出凸台，并使轴承座

减速机维修流程

减速机维修流程 减速机是一种动力传达机构，利用齿轮的速度转换器，将电动机的回转数减速到所要的回转数，并得到较大转矩的机构。在目前用于传递动力与运动的机构中，减速机的应用范围相当广泛。 几乎在各式机械的传动系统中都可以见到它的踪迹，从交通工具的船舶、汽车、机车，建筑用的重型机具，机械工业所用的加工机具及自动化生产设备，到日常生活中常见的家电，钟表等等.其应用从大动力的传输工作，到小负荷，精确的角度传输都可以见到减速机的应用，且在工业应用上，减速机具有减速及增加转矩功能。因此广泛应用在速度与扭矩的转换设备。 但是在日常的生产生活中减速机难免会出现这样那样的故障，那么应该怎样对其进行检修呢？检修流程又是什么呢？ 首先从检查开始说起： 1、轴承的检查，用加热的矿物油清洗，直到用手轻轻旋转内座圈时，任何方位都没有卡紧现象为止；清洗后的轴承用塞尺进行游隙检查。 2、齿轮的检查，齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落现象。 3、轴的检查，轴上具有不大的磨痕和擦伤，用细锉和砂；轴径上的椭圆度和锥度不得大于0.015~0.025mm。 4、轴所有配合尺寸表面粗糙度满足图纸技术要求，超差0.02mm可复用，0.02mm以上需修复后方可使用。

5、轴宽度尺寸对不超过极限尺寸0.04mm可复用，对超过极限尺寸0.04mm应更换。 6、减速器箱体、轴承盖的检查。 然后就是拆卸： 1、把减速器上的煤泥清理干净，吊到废油点，拧去放油堵，放尽废油。 2、拧去连接盘、轴承盖，减速器接口螺栓、瓦盖螺栓。 3、敲去锥形固定销，用行车吊去减速器箱盖。 4、拆高速轴、被动轴。 找到原因之后就是“对症下药”了，在这一系列完成之后就是组装和验收了： 组装：1、按顺序装被动轴、三轴、二轴、高速轴。 2、调整齿轮侧隙，轴向间隙。 3、减速箱结合面均匀涂封口胶；合上减速器另一箱体；用大锤夯紧，砸紧锥形固定销；紧固轴承盖，箱体接口螺栓；盘动主动轴灵活，无碰擦现象。 关于试验、验收，矿中机械建议： 1、对上电机，减机加N120#工业齿轮油。 2、送电试机，时间不低于30分钟。 3、全部运转过程中，运转应平稳，无冲击，无异常震动和噪声，各密封处，结合处不得渗油，漏油。 4、观察各部温度、声音，不得有异响，轴承温度不得超过