PPAP资料提交及审查全指引(附全套PPAP模板)
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目的：为规范PPAP资料规范性，引导供应商养成良好的PPAP文件编写规范，提高PPAP资料合格率，提高工作效率，特对供应商在提交PPAP资料时易犯的错误进行总结，规范如下：
一、格式方面
1、PPAP文件需要以硬质文件夹方式提交；
2、文件夹外面，需要工整地写上“PPAP资料”、项目代号、零件编码、零件名称与型号、供应商名称及代码；
3、需要汇总封页/目录；
4、提交文件空白格需全部填写，若不适用或不该填写项用“/”代替，不能留空。
二、零件提交保证书
1、填写内容须完整、真实；
2、授权的供应商代表，应为供应商项目经理可以代表整个项目/公司的人员，不应仅为一般的产品/质量工程师；供应商批准应为公司总经理。
三、设计记录
1、需要放入经客户发布的、零件号与零件一致的图纸；
2、如该图纸需要客户产品工程师签字确认，则放入的图纸需要是项目产品工程师签字确认的；是否需要签字，请与客户SQE 联系确认；
3、对客户技术标准/规范/要求，亦需要作为设计记录的一部分，填写提交。
四、工程变更文件、工程变更批准
APQP期间的工程变更需书面申请并获得客户批准，提交相关申请、批准文件，可按供应商格式提交。
五、过程流程图、PFMEA、控制计划
1、过程流程图、PFMEA、控制计划应包含整个制造过程（包括自制过程或分装过程），且三者应当保持一致；
2、PFMEA必须是一个团队“头脑风暴”式的活动，而不是一个人或一个部门的包办活动；
3、PFMEA的严重度、发生度、探测度取值应严格按照标准评级表评分，确保客观、公正。对于RPN值偏大的过程，必须制定控制措施；
4、控制计划描述的测量方法、测量频度必须真实有效；
5、控制计划应该是供应商正式发布且SQE评审确认过的；
六、尺寸测量计划、报告
1、尺寸报告，是针对总成件特性，包括来自下级件的传递特性；
2、部分尺寸没有公差的。必须注明，以未注公差/通过形位公差换算/过程控制公差等方式确定；
3、需要提供清晰的尺寸示意图，示意图应基于客户发布的图纸；
七、材料试验报告
1、材料试验报告应明确详细的标准文件、材料牌号信息；
2、必须提交原材料检测原始记录文件。
八、设计验证计划&报告
1、DVP计划必须经客户QE和PE签字确认；
2、需提交客户认可实验室出具的具体报告。
九、测量系统分析计划
1、先制定计划,再根据计划内容顺序装订每项具体报告；
2、包括总成和自制件相关的来料、过程、成品出厂完整过程中的
量具系统。
十、初始过程能力研究计划
1、先制定计划,再根据计划内容顺序装订每项具体报告；
2、在总成控制计划及自制件重要项目中定义为SPC控制方法的，均需要完成初始过程研究并提交报告。十一、合格的实验室文件
1、需提交国家认可或客户认可的实验室文件及试验项目认可清单；
2、客户认可的实验室范围：CNAS证书或客户认可的实验；
3、特殊情况需通知客户SQE认可。
十二、包装方案
包装方案必要情况下需通过客户相关部门认可；
十三、材料分供方清单
1、原则上，同一零部件只能报备一家分供方，特殊情况，需获得你的SQE认可；
2、需同时填写代理商和代理商代理的厂家名称。
1. 可销售产品的设计记录 1.零件图纸﹑技术规范等A客户认可和批准的技术图纸和规范（如模具
图﹑零件结构图﹑零件特性规范等）
样品提供前技术部资料需要A客户签署
●有专利权的零部件/详细数据 2.零件材料/物质成分报告1.原料厂的材质证明（知名品牌）；
2.第三方认可机构的检测报告；
3.配合A客户进行车厂"IMDS"要求工作。
随样提供技术部
●所有其它零部件/详细数据 3."ROHS"协议和HS测试报告1.签署我司的RoHS协议及补充协议；
2.第三方认可机构的检测报告。
随样提供采购开发部
2. 任何授权的工程变更文件，如果有
3. 顾客工程批准,如果被要求
4. D FMEA设计FMEA有产品设计职责的组织。参考FMEA手册格式样品提供前技术部提交时需要A客户签署
5. 过程流程图过程流程图描述生产过程的步骤和流程，满足A客户的需
求﹑要求和期望
样品提供前技术部提交时需要A客户签署
6. P FMEA过程FMEA参考FMEA手册样品提供前技术部提交时需要A客户签署
7. 控制计划产品生产控制计划定义用于过程控制的所有控制方法，并符合A
客户规定的要求。参考《先期产品质量策划和
控制计划》手册
样品提供前SQA提交时需要A客户签署
8. 测量系统分析研究测量系统分析研究计划和记录对用于A客户产品特殊特性检测的量具﹑测量
和试验设备进行MSA分析;参考《测量系统分
析》手册
随样提供SQA分析数据需要可查证
9.全尺寸测量结果控制尺寸测量记录A客户要求的控制尺寸检测报告随样提供SQA
10. 材料﹑性能试验结果零件的材料或性能报告满足零件固有特性和A客户设计要求的材料和
性能试验报告
随样提供技术部
资料需要具有权威性，并
具有查证途径
工程变更通知和批准证据已经认定的零部件涉及影响功能和性能的任何
材料﹑结构﹑工艺等的变化,需要征得A客户同
意和认可,并要求保留书面记录
供应商变更实
施前
技术部证据资料需要A客户签署
／保留文件资料审批部门
第 5 页，共 26 页
／保留文件资料审批部门
11. 初始过程研究1.A客户认可的特殊特性(kcc﹑
kpc)的ppk﹑cpk研究记录。
2.关键工程问题点(技术攻关)改善
计划。
1.根据A客户要求,供应商产品试生产后提
交,ppk≥1.67;cpk≥1.33;不能达到目标值,需要
明确根本原因并采取纠正预防并报A客户批准
2.技术难题和攻关行动的实施计划
随样提供技术部分析数据需要可查证
12. 合格实验室文件1.试验设备清单﹑试验计划。
2.外部实验室资格证明文件。
规定试验必须在A客户认可的实验室或有第三
方认可资质的实验室进行
随样提供技术部
13. 外观批准报告(AAR)，如果适用外观标准样品和外观批准报告A客户定义为外观件时要求提交和批准样品提供前技术部提交时需要A客户签署
14. 生产件样品
15. 标准样品
16 检查辅具特殊检查辅具依据特殊性和重要程度，根据A客户要求提交
。
随样提供SQA
17.符合顾客特殊要求的记录符合顾客特殊要求的记录根据A客户要求提交随样提供技术部
18.零件提交保证书(PSW)1.PSW。
2.PPAP批准书。
1.零件最终认定时,需要提交和签署PSW。
2.供应商最终PPAP批准时,要求提交和批准。
随样提供SQA
1.实物样品。
2.样品认定测试数据，附图纸或
产品规格书。
1.样品数量根据A客户要求提供，签署认定样
品将作为检验参考依据。
随样提供技术部
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7
1客户正式发放的图纸
顾客的图纸及客户发放的图纸复印件是否包括在提交的文件中？特殊特性是否在图纸中标明？图纸的版本是否为最新状态？
工程更改文件（如果有）
是否有授权的工程更改，该工程更改已发生在零件上，但还未在设计记录反映出来？工程更改记录是否有客户相关工程师或者客户的手写签字？
3产品的工程批准（如果有）
工程批准上是否有客户相关工程师或者客户的手写签字？
若无设计职责，则不需要。加工过程中产生的失效是否在设计时进行了考虑？
防错是否体现在FMEA 中？是否考虑了所有的设计验证内容？
过程流程图
是否体现全过程？
是否标明正确的图纸更改等级？是否有明确的工序号？
是否识别了关键工序，并注明KPC （关键产品特性）和KCC （关键过程特性）？
PFMEA 过程失效模式和效果分析
是否能与过程流程图一一对应？
对于特定的风险系数及严重度数是否有推荐的措施计划？对严重度的数值选择是否正确？特殊特性是否包含在 FMEA 中？防错是否体现在FMEA 中？
是否根据客户抱怨制定并更新FMEA ？
工艺变更、工艺验证后的内容，是否包含在FMEA 中？
7
生产控制计划.
是否把年度型式试验纳入到控制计划中？版本、零件号等信息是否正确？
是否标明了特殊特性？并使用客户图纸上的标识？是否与过程流程图、FMEA 相对应？
5
2
4
设计失效模式和效果分析－如果供应商是设计责任者
6
8
特殊特性尺寸分析的测量工具是否正确的在控制计划中注明？对于关键控制特性是否运用了数据统计分析方法或者全检？是否在反应计划中明确所采取的措施？是否可操作？是否体现了极限样品的使用要求？是否注明了检具、量具的使用要求及频次？
8
MSA 测量系统分析
控制计划中检测特殊特性的所有检测装置是否进行了重复性与再现性分析？分析的变差是否小于10%？
对于大于10%小于30%的是否有制定了措施予以改进？
9
尺寸检验标识对应的尺寸报告尺寸报告上的尺寸顺序是否与气泡图一致
（气泡图附此处）
所有尺寸和图纸上相关的注解是否在尺寸检验报告中反映出来？（合格？不合格？）尺寸报告是否清晰的标明零件通过或者未通过尺寸检验？尺寸报告中是否表明了测量器具？
是否提交了每付模具，每个型腔至少5件的尺寸报告？尺寸报告是否有检测人员的签字、检测日期？
10
试验机构是否是客户认可的、或者是权威机构认可的实验室？执行的标准号及版本号是否与图纸/试验大纲相一致？
10
供应商原材料质保书
是否提交了所有分零件的原材料质保书？
质保书上的原材料是否与图纸/材料替代申请上要求的材料一致？
10
报告中是否包括标准值和实测值及判定结果？报告是否有实验室或质量部的批准（盖章）？
试验报告是否标明了所执行的标准？
执行的标准号及版本号是否与图纸/试验大纲相一致？试验报告是否有试验人员的签字、试验日期？
11
初始过程能力
能力分析是否包含了图纸上标注的所有特殊特性？（全检除外）
是否按照至少125个零件、25个子组来进行能力研究？（破坏性实验按照客户要求）
第三方材料报告
功能/性能/耐久性测试结果总结报告，并附原始报告
9
是否所有特殊特性的Ppk 大于或等于1.67？（或按照客户要求）
12
实验室认可文件
是否所有试验应在有资质的试验室进行？提交资料中是否有该实验室资质证明复印件？资质证明的日期是否还在有效期内？
13
经批准的外观批准报告和外观样件该零件是否有外观认可要求？
（需要时）
每次递交是否在供应商处保留一个标准样本（或控制计划中标明的数量）？样品是否贴上标签并标明最新的工程水平？
外观认可报告是否按照要求格式进行填写（如有客户格式，按客户格式填写）？是否有颜色、皮纹、光泽的标准样块？
表面纹理加工的供应商是否经过认可（若有此要求）？是否有客户工程师确认的认可样件？
14
生产件样品
是否提交全尺寸测量的样件？（提交的PPAP样品与全尺寸测量的样品一一对应，并编号）每个/箱样件上是否悬挂/粘贴了客户规定的样品标识？样品代号与尺寸检验报告相对应。
是否提交了每一付模具的每一个模腔的产品，并保留了每一模具、模腔的样件？
15标准样品
是否有客户认可签字16检具清单、检具图纸及验证报告是否包括检具清单？
17客户特殊要求a 偏差申请（如果有）
客户批准的偏差申请
分供方清单 & 所有分零件PSW
分供方清单是否获得采购的批准？
分供方清单中是否包含贸易商？（必须体现原材料的生产方）PSW是否已经获得签字批准
产能分析（识别瓶颈工序）
签字盖章
针对每道工序都提交了产能分析么？b
c
10
潜在产能百分比是否>120% ?表格是否填写完整？
“SUMMARY OF RESULTS”是否确认状态为"Ready"
特殊特性清单
包含传递特性（针对客户的客户项目）
是否包含了图纸中要求的所有特殊特性、关键特性
e 追溯性是否明确的表示出追溯方式
f 安全启动计划F2表格是否已经签字确认？
g 包装规范
包装规范是否已经获得客户包装工程师批准？（提交已经获得客户批准的包装规范）完整的零件提交保证书
保证书是否标明正确的零件号、零件名、正确的版本？客户名称是否正确？
零件的重量是否在保证书上注明？重量是否以Kg 为单位并精确到小数点后四位？提示-随机抽取10个零件,取平均值作为零件重量
每一个零件号是否有一张完整的保证书？（除非客户同意放弃）
责任人是否在保证书上签字并注明职位、电话、签字日期？（责任人一般为质量部经理或者是公司总经理）
供应商名称是否完整，供应商代码是否正确？是否注明多付模具或者多形腔的状态？
PSW中声明产能与产能分析中的产能是否能做到一致？IMDS号码是否填写？
提交等级是否正确？（一般情况为等级3）
如果提交等级为“其它”，是否注明了适当的理由？
18
d
PPAP提交等级表
PPAP是生产件批准程序,其提交等级如下:?
供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录?
等级1——只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）
等级2——向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据
等级3——向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据
等级4——提交保证书和顾客规定的其它要求?
等级5——在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
S = 供方必须向顾客提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R = 供方必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
* = 供方必须在适当的场所保存，并在有要求时能够提交。
每一等级有详细的提交要求，如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交，只有供应散装材料的供方必须使用等级1作为默认等级，提交所有散装材料的PPAP文件，除非顾客负责产品批准部门另有规定。
供应商名称：供应商代码：零件名称零件号：STA 工程师：
Phase 0
Phase 1Phase 2
Phase 3Run @ Rate
质量验证
生产验证
(对所有生产线的质量验证)
产能验证
date
0. 质量计划
接受的 拒收的 备注
0.1 是否所有的APQP 要素都是"绿色"? □ □0.2 是否所有的LRR 要素都是"绿色"?
□ □0.3 是否还有开着的或待定状态的AIMS?
□ □
1.设计记录
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
2.工程变更文件
接受的 拒收的 备注
□ □
3.顾客工程批准
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
2.1是否有要求的WERSAlert/Concern 并被批准,请提供各个变更的Support Plan?以及批准通知
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
3.1 CRT 协议是否可以获得?
3.1.1 是否有所有必须的签字认可? 3.1.2 是否包括PIST 数据? 3.1.3 是否包括PIPC 数据?
3.1.4 所有的CCs, SCs 以及HICs 都已经包括? 3.1.5 所有的接受标准和实际的数据都已经列明?3.2 是否按要求提交SREA 并获得批准？3.3 精致工艺
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
1.1 福特公司发布的完整的图纸是否可以获得？1.1.1零件号，零件名称以及当前发布的工程变更等级是否包括在内？
1.1.2 图纸上是否列明了所有的工程规范？或PD 是否提供了所有的工程规范？
1.1.3是否包括了图纸号，PD 签名以及发布或变更的日期
1.1.4是否所有的尺寸和公差都同GD&T 完全一致？1.2是否所有的IMDS 的输入都已经完成并经过验证？
日期：
说明 Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
(任何"黄色"或"红色"的要素都需要有行动计划,临时提交和Alert)
4.DFMEA
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
5.过程流程图
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □ □ □ □ □
6.PFMEA
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
7.控制计划
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
7.1 控制计划是否与ISO/TS 16949的要求符合?7.2是否包括零件号,零件名称和当前发布的工程变更等级?
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
5.1 过程流程图是否包括了现有的所有工序?
5.2是否包括零件号,零件名称和当前发布的工程变更等级?
5.3 所有的CC 和SC 项是否都已经被识别?5.4 是否对流程图中的符号进行了说明?5.5 流程图是否识别了返修&报废的流程?
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
6.1 PFMEA 是否是根据最新的标准进行制定?
6.2是否包括零件号,零件名称和当前发布的工程变更等级?
6.3 PFMEA 是否跟过程流程图一致?6.4 PFEMA 是否与DFMEA 有清楚的连接?6.5 所有的CC 和SC 项是否已经识别?
6.6 PFMEA 是否包括了Lessons Learned 的内容?6.7是否针对CC 制定了行动措施以降低发生频率和探测度?
6.8 是否所有的CCs 和SCs 都有行动措施来减低RPN?6.9 是否跟CRT 有清楚的连接?
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
4.1 DFMEA 是否根据最新的标准进行更新?
4.2是否包括零件号,零件名称和当前发布的工程变更等级?
4.3 P 图是否已经完成?
4.4 界限图(Boundary diagram)是否已经完成?4.5 DFMEA 是否包括所有的Lessons Learned 经验教训?
4.6 是否所有的潜在特性都已经被识别? 4.6.1 所有的YCs 是否通过PD 签收?
4.6.2是否针对Ycs 制定了行动措施以降低发生频率和探测度?
4.6.3 是否所有的Ycs 和Yss 都有行动措施来减低RPN?
□ □ □ □ □ □ □ □
8.测量系统分析研究
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □ □ □ □ □
9.尺寸报告 接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □ □ □
10.材料/性能测试结果
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
11.初始过程研究
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □ □ □ □ □
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
11.1所有测量的零件是否来自正常的生产过程(节拍生产或产能验证生产)
11.2 是否完成所有CC 和SC 项的能力研究?
11.3能力研究是否是在至少25个子组,包含至少100个读数的情况下进行的?
11.4 是否Ppk>1.67或Cpk>1.33?
11.5 是否根据样品校准文件来进行统计软件的校准?
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
10.1 DVP/PVP 是否已经得到福特PD 的批准?10.2 是否所有的规范都可以在图纸上得到参考?10.3是否所有的PV 零件都是来自正常的生产过程(节拍生产或产能验证生产)?
10.4 产品是否通过了所有的DV 和PV 材料测量标准?10.5 产品是否通过了所有的DV 和PV 性能测试标准?
(如果没有,针对这个背离是否有改进计划并有批准的Alert)
10.6 所有DV/PV 测试是否已经被PD 确认?
9.1是否包括零件号,零件名称和当前发布的工程变更等级?
9.2 测量报告的数据是否来自全尺寸研究(最少5件产品)?
9.3测量报告是否体现了所有的制造流程,工序,型腔以及模具?
9.4 通过这个研究是否可以获得标准样件?
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
8.1 是否进行了R&R 研究?8.2 所有的检具是否可获得?
8.3 所有的检具是否经过批准?
8.4 是否对所有的测量设备进行了变差研究?8.5 所有测试设备的过程控制研究是否可获得?
7.3 是否列出了所有的CC,SC 和HIC?7.4 CC 项是否已经通过PD 的签收?
7.5 CC 和SC 的项目是否在作业指导书中得到了体现?是否所有的变量型CC/SC 都使用了SPC 控制7.6 在生产或控制设备下是否注明了检具的参考号?
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
□ □
12.有资质实验室文件 接受的 拒收的 备注
□ □ □ □
13.外观批准报告
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □
14.生产件样件
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □
15.标准样件
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □
16.检查辅具
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □ □ □
17.顾客特殊要求
接受的 拒收的 备注
□ □
18.物流要求
接受的 拒收的 备注
18.1包装规范表格（1211表格）是否被物流部批准？ □ □ □ □ □ □
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
17.1客户的特殊要求是否被明确纪录并满足？
（例如：IMDS 是否完成？是否提供了模具清单？） Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
18.2零件标识（零件号、生产日期、GSDB 、CCC 材料等)是否被适当定义，经福特PD 批准并反映到零件上?18.3产品包装是否被实际评审以确保可以在物流过程中有效的保护零件？
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
16.1 所有计划的检具是否是可获得的并放在制造现场?16.2 所有的检具是否按照发布图纸中的GD&T 进行装配?
16.3 所有检具是否都进行了R&R 研究?16.4 所有的检具是否都有预防性维护计划?
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
14.1 所有的零件是否来自正常的产能生产过程?14.2 是否要求进行了装配&功能的验证批准?
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
15.1 所有型腔的标准样件是否是可以获得的?15.2 是否至少提供了两个标准样件?15.3 标准样件是否被正确标示和存放?
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
12.1是否所有材料的实验室测试结果都包含的材料报告文档中?
12.2所有的第三方实验室是否通过ISO/TS16949或相等的资质标准? Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
13.1 文件的填写是否正确?
13.2 AAR 报告是否有相应的签名认可?13.3 标准样板是否可获得?
11.6对于不稳定的过程,是否有防错控制(不只是依靠操作工或100%的验证测试)以及改进计划?
18.4供应商是否可以登陆福特FSP,获得福特最新的订单 □ □
19.分供方管理
接受的 拒收的 备注
□ □
□ □
20.产能分析
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □
21.PPAP 提交保证
接受的 拒收的 备注
□ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
20.3若不满足福特产量要求，是否具有经客户同意的改善计划？ Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
21.1是否包括零件号,零件名称和当前发布的工程变更等级?
21.2 是否包括采购订单号?
21.3 产品重量(kg)是否精确到小数点后4位(n.xxxx)?21.4 供应商的所有信息(组织制造信息)是否都已经输入?
21.5 是否说明了提交原因?21.6 是否输入了提交等级(1,3或5)?21.7 生产节拍是否有输入?
Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
19.1是否有总经理或采购经理签字认可的分供方清单？
19.2分供方PSW 是否被提前完成，以支持供应商PSW ？ Phase1
□ Phase2 □ Phase3 □ 临时 □
20.1供应商是否依据福特最大的日产量要求(DPV ）进行了产能验证？
20.2瓶颈工序是否被识别？
序号有无（√/×）
份数
页数
ABC处理部门接收签字
第几次提交
1技术中心2技术中心3技术中心4技术中心5技术中心6技术中心7技术中心8技术中心9技术中心10供应商管理处11供应商管理处12供应商管理处13供应商管理处14供应商管理处15供应商管理处16品质管理部17品质管理部18品质管理部19品质管理部20品质管理部21品质管理部22品质管理部23品质管理部
24
注：请按提交清单明细及对应的审批部门，分类装订，汇总成册后提交。（若审批不合格重新提交的，需附上该表且必须填写提交次数）
二次供应商清单(CA要求)投产准备评审(CA要求)
全尺寸报告材料、性能测试结果外观批准报告（ARR）生产件样品（若有）标准样品（若有）测量系统分析（MSA）实验室资格的确认及试验检具验收报告（检查辅具）
合计
初始过程能力研究（SPK）可销售产品的设计记录工程变更文件（若有）《供应商工程批准申请书》设计失效模式和后果分析 (DFMEA)
符合顾客特殊要求的记录
出厂检验控制计划零部件特殊特性清单(CA要求)
设计验证计划(CA要求)
过程流程图
过程失效模式和后果分析 (PFMEA)
试产/生产控制计划零部件提交保证书(PSW) 项目 — PPAP资料提交清单（交接记录）
供应商名称产品代号零部件名称零部件号
供应商PPAP 提交日期2020年5月20日
PPAP 实际审批完成日期
PPAP 文件种类
PPAP资料提交及审查全指引(附全套PPAP模板)
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目的：为规范PPAP资料规范性，引导供应商养成良好的PPAP文件编写规范，提高PPAP资料合格率，提高工作效率，特对供应商在提交PPAP资料时易犯的错误进行总结，规范如下： 一、格式方面 1、PPAP文件需要以硬质文件夹方式提交； 2、文件夹外面，需要工整地写上“PPAP资料”、项目代号、零件编码、零件名称与型号、供应商名称及代码； 3、需要汇总封页/目录； 4、提交文件空白格需全部填写，若不适用或不该填写项用“/”代替，不能留空。 二、零件提交保证书 1、填写内容须完整、真实； 2、授权的供应商代表，应为供应商项目经理可以代表整个项目/公司的人员，不应仅为一般的产品/质量工程师；供应商批准应为公司总经理。 三、设计记录 1、需要放入经客户发布的、零件号与零件一致的图纸； 2、如该图纸需要客户产品工程师签字确认，则放入的图纸需要是项目产品工程师签字确认的；是否需要签字，请与客户SQE 联系确认； 3、对客户技术标准/规范/要求，亦需要作为设计记录的一部分，填写提交。 四、工程变更文件、工程变更批准 APQP期间的工程变更需书面申请并获得客户批准，提交相关申请、批准文件，可按供应商格式提交。 五、过程流程图、PFMEA、控制计划 1、过程流程图、PFMEA、控制计划应包含整个制造过程（包括自制过程或分装过程），且三者应当保持一致； 2、PFMEA必须是一个团队“头脑风暴”式的活动，而不是一个人或一个部门的包办活动； 3、PFMEA的严重度、发生度、探测度取值应严格按照标准评级表评分，确保客观、公正。对于RPN值偏大的过程，必须制定控制措施； 4、控制计划描述的测量方法、测量频度必须真实有效； 5、控制计划应该是供应商正式发布且SQE评审确认过的； 六、尺寸测量计划、报告 1、尺寸报告，是针对总成件特性，包括来自下级件的传递特性； 2、部分尺寸没有公差的。必须注明，以未注公差/通过形位公差换算/过程控制公差等方式确定； 3、需要提供清晰的尺寸示意图，示意图应基于客户发布的图纸； 七、材料试验报告 1、材料试验报告应明确详细的标准文件、材料牌号信息； 2、必须提交原材料检测原始记录文件。
07供应商PPAP提交 批准细则
批准：审核：编制：受控状态：分发号：
1目的 对公司重要供应商按IATF16949:2016标准要求，进行生产件批准（PPAP），并规定相应的提交批准细则，以确保供应商PPAP提交批准符合规定要求。 2适用范围 适用于公司供应商PPAP提交批准。 3职责 3.1品管部负责重要供应商的PPAP提交批准。 3.2相关部门协助进行PPAP提交批准。 4总则 供应商必须对下列情况获得我公司产品批准部门的完全批准: 1）一种新的零件或产品(如:从前未曾给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。 2）对以前提交零件不符合的纠正。 3）由于设计记录、规范或材料方面的工程更改而引起产品的改变。 注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与顾客负责生产批准的部门联系。 5 PPAP的过程要求 5.1重要的生产过程 1）对于生产件: 用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的 质量代表另有规定。 2）该过程必须在生产现场使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行检验。来自每一个生产过程的部件，如：相同的装配线和/或工作单元、工装或 模具的每一位置，都必须进行测量并对代表性样件进行试验。 5.2 PPAP要求 1）供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范。若不能满足这些要求，供方则不提交零件、文件和/或记录。 2）PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。对所使用的商业的/独立的实验室必须是获得资质认可的实验室。 3）对于每一种零件或零件系列，无论其提交等级如何，供方必须有如下列出的适用项目和记录。这些记录必须在零件的PPAP文件中列出，或在该类文件中有所说明, 并随时备查。应包括以下记录： ――设计记录：供方必须具备所有的可销售产品的设计记录。 ――任何授权的工程更改文件： 供方必须具有尚未记入设计记录中、但已在产品、零件或工装上体现出的任何授权的工程更改文件。 ――要求时的工程批准：在设计记录有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。
全套PPAP模板及使用说明
PPAP全套文件 PPAP文件提交要求如下： 1、PPAP 检查清单，列明所提供文件明细； 2、零件提交保证书；（提交等级默认为3级；若零件尺寸或性能等涉及到安全和法律法规，那在“ 安全和/政府规定”项选是，若没有选否。授权人须亲笔签字。） 3、全尺寸检验标识；（即：零部件图纸上对需测尺寸项目一一标记，标记与“全尺寸检 验报告”项目一一对应） 4．如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告。（如有表面处理、颜色要求等） 5、全尺寸检验报告； 6、生产件批准材料试验报告； 7、生产件批准性能试验报告； 8、产品和过程特殊特性清单；（供方特性必须包含但不限于顾客要求的产品特性，在备注栏标识出关键与重要特性。） 关键特性：对产品安全性、法律法规有影响。标识为：“ ▽”。 重要特性：对产品性能有影响。标识为：“?” 9、过程流程图（无模板,采用贵方格式） 流程图中明确“关重特性标识” ,“产品、过程关重特性”对应的工序必为 “关重工序”。 10、FMEAS （包括DFMEA 、PFMEA ）所分析的“项目/功能”必须包含“产品、 过程特殊特性”中所有内容。（请将关键▽与重要特性?在级别栏标注出来） 要求：①作为关重特性，其失效模式对应的严重度（S值）必然较高； ②RPN（风险优先系数）三120的失效原因应必须解决； ③60三RPNV120应尽可能解决,不能解决的必须加严控制 ④R P N <6 0可以不加控制 ⑤严重度为9、10 的失效模式，须特别予以重点关注，并确认现行的控制措施是 充分有效的。 ⑥改善措施完成后，FMEAS」、组应再次分析该潜在失效的S、O D值并重新计算 RPN值。当RPN值仍能够满足上述原则时，方可确定改善措施有效。否则进一 步采取措施，直至达到原则要求。 11 、控制计划要求：①试生产、生产控制计划均需提交。
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【最新整理，下载后即可编辑】 PPAP全套文件 PPAP 文件提交要求如下： 1、PPAP 检查清单，列明所提供文件明细； PPAP检查清单.xls 2、零件提交保证书；（提交等级默认为3级；若零件尺寸或性能等涉及到安全和法律法规，那在“安全和/政府规定”项选是，若没有选否。授权人须亲笔签字。） 3、全尺寸检验标识；（即：零部件图纸上对需测尺寸项目一一标记，标记与“全 尺寸检验报告”项目一一对应） 尺寸报告.xls 4．如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观批准报告。（如有表面处理、颜色要求等） 外观批准报告.xls 5、全尺寸检验报告； OTS阶段全尺寸检验 模板.xls
6、生产件批准材料试验报告； 材料试验报告.xls 7、生产件批准性能试验报告； 性能试验报告.xls 8、产品和过程特殊特性清单；（供方特性必须包含但不限于顾客要求的产品特性，在备注栏标识出关键与重要特性。）关键特性：对产品安全性、法律法规有影响。标识为：“▽”。 重要特性：对产品性能有影响。标识为：“◇” 产品和过程特殊特 性清单.xls 9、过程流程图（无模板,采用贵方格式） 流程图中明确“关重特性标识”, “产品、过程关重特性”对应的工序必为 “关重工序”。 过 程 流 程 图（修改后）.doc 10、FMEAS（包括DFMEA、PFMEA）所分析的“项目/功能”必须包含“产品、 过程特殊特性”中所有内容。（请将关键▽与重要特性◇在级别栏
标注出来） 要求：①作为关重特性，其失效模式对应的严重度（S 值）必然较高； ②RPN（风险优先系数）≧120 的失效原因应必须解决； ③60≦RPN<120 应尽可能解决, 不能解决的必须加严控制 ④RPN<60 可以不加控制 ⑤严重度为9、10 的失效模式，须特别予以重点关注，并确认现行的 控制措施是充分有效的。 ⑥改善措施完成后，FMEAS 小组应再次分析该潜在失效的S、O、D 值 并重新计算RPN 值。当RPN 值仍能够满足上述原则时，方可确定改 善措施有效。否则进一步采取措施，直至达到原则要求。 DFMEA.xls PFMEA.xls 11、控制计划 要求：①试生产、生产控制计划均需提交。 ②明确区分产品、过程特性，并且与关重特性清单相一致； ③特殊特性分类如下： 关键特性：对产品安全性、法律法规有影响。标识为：“▽”。 重要特性：对产品性能有影响。标识为：“◇”