“质量管理学”名词解释题汇总

“质量管理学”名词解释题汇总

1,质量:根据国家标准GB/T6583—94,质量被定义为“反映实体满足明确或隐含需要的能力的特性总和”.

2,实体:可单独描述和研究的事物,它可以是活动和过程,也可以是产品,也可以是组织,体系,人以及上述各项的任何组合.

3,产品:某一活动和过程的结果.

4,产品质量:反映产品满足明确或隐含需要的能力的特性总和.

5,真正质量特性:直接反映顾客对产品期望和要求的质量特性.

6,代用质量特性:企业为了满足顾客期望和要求,相应地制定产品标准,确定产品参数来间接地反映真正质量特性.

7,过程:将输入转化为输出的一组彼此相关的资源和活动.

8,质量环:从最初识别需要到最终满足要求和期望的各阶段中影响质量的相互作用活动的概念模式.又称为质量螺旋或产品寿命周期.

9,质量管理:国家标准GB/T6583—94给质量管理下的定义是:“确定质量方针,目标和职责,并在质量体系中通过诸如质量策划,质量控制,质量保证和质量改进使其实施的全部管理职能的所有活动.”

10,质量管理学:关于质量的一般规律,理论和方法的知识体系.通俗地说,就是研究产品质量产生,形成,实现过程客观规律的学科,既涉及经济学,管理学等社会科学,又涉及数学,数理统计等自然科学,并且与社会发展密切相关,因此属于“边缘学科”.

11,五方受益者:顾客,职工,所有者,供方,社会.

12,全面质量管理:国家标准（CB/T6583—94）《质量管理和质量保证——术语》中对全面质量管理的定义是:“一个组织以质量为中心,以全员参加为基础,目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径.”具体地说,全面质量管理就是以质量为中心,全体职工以及有关部门积极参与,把专业技术,经营管理,数理统计和思想教育结合起来,建立起产品的研究,设计,生产,服务等全过程的质量体系,从而有效地利用人力,物力,财力,信息等资源,以最经济的手段生产出顾客满意的产品,使组织,全体成员和社会均能受益,从而使组织获得长期成功和发展.

13,三全一多样:对全面质量管理的基本要求的概括.它是指:全员的质量管理,全过程的质量管理,全企业的质量管理和多方法的质量管理.

14,标准:国家标准GB/T39351—83对标准所下的定义是:“标准是对重复性事物和概念所做的统一规定,它以科学,技术和实践经验的综合为基础,经过有关方面协商一致,由主管机构批准,以特定的形式发布,作为共同遵守的准则和依据”.

15,标准化:国家标准GB/T3951—83对标准化下的定义是:“在经济,技术,科学及管理等社会实践中,对重复性事物和概念,通过制定,发布和实施标准,达到统一,以获得最佳秩序和社会效益.”

16,质量信息:反映企业产品质量和产供销各个环节的基本数据,原始记录以及产品使用过程中反映处理的各种情报资料.它是质量管理的耳目,也是一项重要的资源.

17,产品责任:制造者,销售者对用户使用该产品造成的伤亡,损害事故所应承担的法律责任.

18,质量成本:企业为保证产品质量而支出的一切费用以及由于产品质量未达到既定的标准而造成的一切损失的总和.是衡量企业质量管理活动和质量体系有效性的依据.

19,直接质量成本:在产品的制造和销售过程中所发生的质量成本,一般由内部故障成本,外部故障成本,鉴定成本和预防成本四个部分组成.

20,GB/T19000系列标准:GB/T19000系列标准是我国等同采用ISO9000系列标准而制定的.又称为双编号系列国家标准,写作

GB/T19000一ISO9000.其标准名称为《质量管理与质量保证》.它是一套精心设计,结构严谨,定义明确,内容具体和实用性强的管理标准,它包括“两个指南”和“三种质量保证模式”.“两个指南”是指一头一尾两个标准,即GB/T19000.1一ISO9000——1《质量管理和质量保证——选择和使用指南》和GB/T19004.1一ISO9004—1《质量管理和质量体系要素指南》:“三种保证模式”是指

GB/T19001一IS09001《质量体系——设计/开发,生产,安装和服务的质量保证模式》,GB/T19002一ISO9002《质量体系——生产和安装的质量保证模式》和GB/T19003一ISO9003《质量体系——最终检验和试验的质量保证模式》.

21,ISO9000族:由ISO/TC176技术委员会制定的所有国际标准.TCl76指的是国际标准化组织的“质量管理和质量保证技术委员会”.目前,这些标准包括:IS09000至IS09004的所有国际标准和各分标准；ISO10001至ISO10020的所有国际标准和分标准；

ISO8402—94《质量管理和质量保证——术语》.ISO9000族描述了质量体系包括的要素,而不是描述某一具体组织如何实施这些要素,它们不受具体的行业或经济部门所制约,只为质量管理提供指南和为质量保证提供通用的质量要求.

22,间接质量成本:在直接质量成本基础上进一步引伸和扩展,涉及制造和销售过程以外的企业活动.一般包括:无形的质量成本,,使用质量成本,供应商质量成本和设备质量成本等.

23,内部故障成本:企业内部由于生产的产品质量缺陷而造成的损失和处理质量缺陷而发生的费用总和.它一般包括:废品损失,返工费,复检和筛选费,停工损失,不合格品处理费等.

24,外部故障成本:在销售和使用中发现产品缺陷而产生的由制造企业支付的一切费用的总和.它一般包括:保修费,索赔费,诉讼费,退货费,降价费等.

25,鉴定成本:在“一次交验合格”的情况下,为检验产品质量而发生的一切费用.它通常包括:进货测试费,工序和成品检验费,在库物资复检费,对测试设备的评价费,质量评审费等.

26,预防成本:为了防止质量缺陷发生,保证产品质量,使故障成本和鉴定成本最低而耗费的费用.它通常包括:质量计划编制费,质量管理培训教育费,工序控制费,产品评审费,质量信息费,质量管理实施费等.

27,废品损失:制造的产品在经济上已不值得修复利用而发生的损失.

28,返工费:修复次品使之达到合格品的使用价值而支出的费用.

29,复检和筛选费:返修品的检验费,试验费,库存产品发生质量问题的检验费,试验费,抽检退回来的不合格品的筛选费等.

30,停工损失:产品在制造过程中发生质量缺陷而造成的停工损失.

31,索赔费:根据订货合同规定或其它有关的协议,承诺,赔偿顾客因产品质量问题而蒙受的经济损失所支出的费用.

32,诉讼费:为了证明顾客向法院提出的产品质量申述是否确实由于产品质量所致,企业派出专人调查和处理该项诉讼案所支出的费用.

33,保修费:根据订货合同规定或其它有关的协议,承诺,在保修期内对顾客提供技术服务的费用.

34,不合格品处理费:处理不合格品所花的人工,材料和设备费用.

35,退货费:产品出厂后,因质量问题而造成的退货,换货所支出的费用.

36,进货测试费:鉴定和评价外购原材料,半成品,工具,量具,配套件等的质量而发生的检验和试验费用.

37,在库物资复检费:对各种库存的材料,工装,半成品,成品等作定期检验,试验和维护保养的费用.

38,工序和成品检验费:产品在各道工序加工完毕和成品入库时的检验和试验费用.

39,对测试设备的评价费:对在用的仪器,仪表,工具,量具,计量基准等进行的日常维护保养,“周期检定”是计量标准中的专用术语等使之保持标准质量状态而支出的费用.

40,质量评审费:确定产品质量等级的评审费用.

41,产品评审费:设计方案评价,试制产品质量的评审等所发生的费用.

42,质量计划编制费:制定企业质量计划等方面的费用.

43,质量管理培训教育费:用于质量管理方面的一切培训教育活动费用.

44,工序控制费:为了确保产品质量而对工序能力进行调查,研究,评价以及制定工序质量分析表,建立控制点,使用控制图等方面的费用.

45,质量信息费:收集,整理,分析,保存全部质量信息的费用.

46,质量管理实施费:建立质量体系,召开各种质量会议,总结质量管理工作,奖励优秀的质量管理小组和个人等方面的费用.

47,质量职能:产品质量产生,形成和实现过程中全部活动的总和.它所包括的各项活动既有在企业内各部门所进行的活动,也有涉及企业外部的供应商,顾客等所进行的活动.可分为直接质量职能和间接质量职能.

48,质量职责:对企业各部门和各级各类人员在质量管理活动中所承担的任务,责任和权限的具体规定.

49,产品的社会需求分析:通过了解顾客现实的和隐含的需求以及顾客对产品的改进意见,确定产品的质量等级,数量,价格以及投放市场的时间.

50,报警信号:产品质量变劣的一种反映.包括:一定时期的顾客申诉,索赔,退货等的次数,一定时期销售额的下降情况,一定时期的保修费用额等.

51,营销:从质量管理学的角度看,是产品质量产生,形成和实现过程中的第一环,它的主要组成部分是市场调研,主要目的是识别顾客的需要,适当地确定产品质量要求并形成文件.

52,产品构思:又称产品设想.是在市场调研的基础上进行的.它是根据社会,自然环境,技术发展动向结合顾客的需要提出来的.开始时可能是一些含糊不清的想法,它可以由企业从事产品开发的技术人员提出来,也可以由企业职工,包括技术管理人员,销售人员,生产工人提出,还可以由顾客直接提出.

53,设计评审:为了评价设计满足质量要求的能力,识别问题（若有问题还要提出解决办法）,从而对设计所作的综合的,有系统的并形成文件的检查.

54,设计验证:对某项规定的活动所进行的检查,以确定该项活动达到了规定的要求,这些规定要求主要是指产品规范.

55,设计确认:对最终产品在规定的使用条件下进行的,主要是为了确定该产品达到了顾客要求,满足顾客的需要.

56,初期评审:设计工作的基础和起点,这一阶段要求对方案作出概略的分析和论证工作,其内容偏重于对技术理论,设计原理以及技术经济效果和实现技术方案的可能性等方面的论证和评审.

57,中期评审:从设计开始至设计定型之前的评审工作.其特点是具体,深入,仔细,目的是验证产品设计的正确性.包括理论验证,模型验证和样机验证.

58,终期评审:在新产品样机试制之后进行的评审.重点是全面审查新产品各项性能指标与生产成本是否符合原定的各项要求,以便为投产做好准备,防止可能出现的各种问题.主要形式是设计定型鉴定和生产定型鉴定.

59,销售准备状态评审:确定组织是否有提供新产品或重新设计产品的能力.评审的主要内容包括:包装,操作,维护和修理手册是否齐全并适用；有适宜的销售和顾客售后服务；现场人员培训；备件提供情况；现场试用情况；完成鉴定试验情况；早期产品及其安装和标签的实际检验情况；生产设备的过程能力符合规范的证据.

60,设计再鉴定:也称事后评审,为了确保设计的持续有效,应定期对产品进行评价.其中包括根据现场经验,现场使用情况的调研或新工艺和新技术,对顾客的需要和技术规范进行复审.评价时还应考虑过程的修改,应保证更改不能导致产品质量的下降.

61,设计垄断:一个通病,是指设计部门对设计的决定已经达到不容别人挑剔的地步.除非产品试验或使用中出现了毛病,否则他们一般不会听取别人的意见.

62,关键件:含有一个或多个重要特性的单元件.关键特性是指如果该特性失效或损坏可能导致危及人身安全的后果或产品无法执行规定的任务.

63,重要件:含有一个或多个重要特性的单元件.重要特性是指该特性如果失效或损坏,可能迅速导致或显著影响最终产品不能完成要求的使命,但不会发生危及人身安全的后果.

64,可靠性:元件,产品,系统在一定时间内,在一定条件下无故障地执行指定功能的能力或可能性.可通过可靠度,失效率,平均无故障间隔时间,故障平均修复时间,维修度,有效度等指标来衡量.

65,可靠性技术:设计可靠性,制造可靠性和使用可靠性.

66,可靠性管理:为实现可靠性技术创造物质,人力等条件,以便最有效地达到预期可靠性目标的一系列活动.

67,田口方法:又称三次设计,稳健性设计.日本田口玄一博士所创建的一种设计方法.主要内容有两个方面:线内质量控制和线外质量控制.它适用于产品设计,科学试验,技术改新,工艺改革,材料研制等开发性领域,也适用于质量评价和质量改进等方面.

68,需要吸收型产品构思:企业产品研究与开发部门,根据市场需要,设计出新产品.由于产品开发与研究部门同市场进行了充分的双向交流,所以这种产品构思的成功性很大,盲目性很小,适用于中小企业开发产品.

69,技术推动型产品构思:企业产品开发与研究部门的人员,根据科学技术发展水平和本企业的技术实力,主动提出产品构思,促进顾客产生对新产品的需求.适用于技术水平高的大企业.

70,供应商调查:对供应商能力作出的一种预测.一般方法是派出一组有资格的观察员对供应商进行访问.观察员了解设备,研究各种程序,同负责人交谈并收集有关资料.通过这些工作,他们就能够对供应商是否有可能交付优质产品作出有用的预测.

71,对供应商的设计资格审查:根据供应商设计出来的样品进行试验,调查其设计控制工作,以判定供应商的能力或资格.

72,合格判定审核:为了简化人厂手续,提高检验工作效率,为了同供应商建立长期,稳定的关系,从而有效地保证产品质量,需方对供方的检验工作能力所做的审核.

73,对供应商的监督:为了保证供应商所提供的产品符合既定标准或适用性的要求而进行的一切活动.监督包括程序的,工艺的和产品的各种审核,以及购买者所执行的任何检.监督也属“早期报警”的范畴.

74,供应手册:又称“供应关系手册”.企业用来指导采购活动和处理同供应商关系的一种工具.

75,工序:产品,零部件制造过程的基本环节,是使其发生物理和化学变化的过程.包括加工,检验,搬运,停留四个环节.

76,工序能力:工序能够稳定地生产出产品的能力,也就是说在操作者,机器设备,原材料,操作方法,测量方法和环境等标准条件下,工序呈稳定状态时所具有的加工精度.常用标准偏差δ的6倍来表示工序能力的大小.

77,工序能力指数:表示工序能力对设计的产品规范的保证程度.

78,主导因素:在众多影响最后质量的因素中,起决定全局和占支配地位的因素.

79,质量控制点:在质量活动中需要重点进行控制的对象或实体.具体地说,是生产现场或服务现场在一定的期间内,一定的条件下对需要重点控制的质量特性,关键部位,薄弱环节,以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法,实行强化管理,使工序处于良好控制状态,保证达到规定的质量要求.

80,关键特性:该质量特性如果失效或损坏,可能导致危及人身安全或产品无法执行规定的任务.

81,重要特性:该质量特性如果失效或损环,可能迅速导致或显著影响最终产品不能完成要求的使命,但不会发生危及人身安全的后果.

82,一般特性:除关键特性,重要特性之外的所有质量特性.

83,防误措施:为使误操作或疏忽造成的人为差错不发生或使差错降至最低程度所采用的机械化,自动化方式及一些相应的装置的方法.

84,可追查性:又称可追溯性.根据记载的标识,追踪实体的历史,应用情况和所处场所的能力.

85,质量可追查性:具有鉴别产品及其由来的能力.

86,工序质量:工序过程的质量.它的高低反映在工序的成果符合设计,工艺要求的程度,即工序的符合性质量.

87,生产制造过程:从准备生产开始,直到产品生产出来为止的全过程.

88,检验:对实体的一个或各个特性进行的,诸如测量,检查,试验和度量,并将结果与规定的要求相比较,以及确定每项特性合格情况等所进行的活动.

89,检验的保证职能:把关的职能.通过对原材料,半成品以及成品的检验,鉴别,分选,剔除不合格品,并决定该产品或该批产品是否接收,保证不合格的原材料不投产,不合格的半成品不转入下道工序,不合格的成品不出厂.

90,检验的预防职能:通过首件检验或工序中按规定频次的抽检,及时发现质量问题,及时采取纠正措施,以防止同类问题的再发生.

91,检验的报告职能:把在检验中收集的数据,信息作好记录,进行分析和评价并及时向有关部门报告,为改进设计,提高产品质量提供依据.

92,检验的监督职能:监督的对象是产品质量产生,形成和实现的整个过程.在整个过程中,进行诸如测量,检查,试验和度量等活动,并将所作出的结果与规定的要求进行比较,以判断是否合格.质量检验有助于管理者对产品质量的产生,形成和实现的全过程有一个综合的了解,实施监督.

93,理化检验:以机械,电子或化学量具为依据和手段,对产品的物理和化学特性进行测定,以确定其是否符合规定要求的检验方法. 94,感官检验:对于无法测量的产品质量特性,或者在缺乏测量仪表的情况下,人们册自己的感觉器官作测量工具测试这些质量特性的检验方法.

95,分析型检验:以人的感官作为测试器具来判断产品特性的感官检验.

96,嗜好型检验:通过感官检验来了解人们的喜好程度.

97,免检:如果可以得到由有资格的单位进行过检验的可靠性资料,就可以不需要检验.

98,全检:又称100%检验.是对一批产品进行全部检验的方法.

99,抽样检验:从一批产品中随机抽取一定量的样本,然后根据一定的判断标准来判断该产品是否合格.

100,自检:由工作的完成者依据规定的标准所进行的检验.

101,互检:操作者之间对加工的产品,零部件或完成的工作进行的互相检验,可以起互相监督和纠正错误的作用.

102,专检:专职人员对产品质量进行的检验.

103,首批样品检验:对供应商的样品进行的检验.其目的在于审核供应商有无质量保证的能力,同时也为以后成批进货的质量水平提供衡量的依据.

104,成批进货检验:又称进厂检验.在供应商正常交货时对该批物资进行的检验,其目的是防止不符合质量要求的原材料,外购件和外协件进入生产过程,并为稳定正常的生产秩序和保证产品质量提供必要的条件.

105,工序检验:在某加工工序完毕后进行的检验,其目的是防止不合格的半成品流人下道工序.

106,首件检验:在生产开始时或工序因素调整后,对制造的第一件或前几件进行的检验.

107,巡回检验:检验员在生产现场按一定的时间间隔或加工产品的一定数量间隔对有关工序的产品质量进行检验.

108,成品检验:又称最终检验或出厂检验.对完工后的成品质量进行检验,其目的在于保证不合格的成品不出厂,不入库,以确保用户利益和企业自身的信誉.

109,流程图:表明从原材料和零部件投入到最终成品出厂的整个过程中各项工序安排的一种图表.它既包括了每个部门的生产过程,也包括了有关运输和贮存过程.

110,A类不合格:根据判断和经验,易于对产品的使用者,维护者或产品有关人员造成危害或不安全状况的缺陷.

111,B类不合格:易于造成故障或大大降低单位产品预定实用性的缺陷.

112,C类不合格:不严重降低单位产品预定的实用性,或不严重违背规定的标准,只轻微地影响单位产品的有效性和操作的缺陷. 113,检验指导书:企业检验人员开展检验工作的指导性文件.

114,不合格:又称不符合.没有满足某个规定的要求.

115,不满足:一种或多种质量特性或质量体系要素对规定要素的偏离或减少.

116,不合格的控制:对材料,零部件或成品不能满足规定要求时所采取的措施.

117,返修:对虽然可以不符合原规定要求,但能使其满足预期的使用要求的不合格晶所作出的处置.

118,降级:对因外表或局部的质量问题达不到质量标准,又不影响主要性能的不合格品所进行的降低级别的处置.

119,报废:对无法修复或在经济上不值得修复的不合格品予以废弃的处置.

120,特许（或让步）:对使用和放行不符合规定要求的产品的书面认可.一般限于某些特定不合格特性在指定偏差内,并限于一定的期限或数量产品的发付.

121,返工:对不合格品采取的措施,使其满足规定的要求.

122,预防措施:为了防止潜在的不合格,缺陷或其他不希望情况的发生,消除其原因所采取的措施.

123,防止再发生:防止再次发生同样性质的不合格品.

124,纠正措施:为了防止已出现的不合格,缺陷或其他不希望发生的情况再次发生,消除其原因所采取的措施,实质上也是为了“防止再发生”.

125,三包服务:生产企业对产品质量和功能所做出的保证和许诺.一般指包退,包换,包修.

126,顾客的意见:顾客对产品质量所表示的不满,其中也包括退货,换货,包修,损失索赔等情况.

127,现场使用的质量信息:产品出厂后所形成的对生产企业有用的一切有关的信息情报.

128,使用过程:产品质量产生,形成和实现的最后一个过程,即实现过程,包括产品的包装,运输,入库保管,销售,安装,使用以及售后服务等一系列活动.

129,质量体系:国际CB/T6583给质量体系下的定义是:为了实施质量管理所需的组织结构,程序,过程和资源.它是质量管理的核心,质量方针和质量管理需要通过它来贯彻和实施.

130,程序:为进行某项活动所规定的途径.

131,组织机构:为了行使某种职能对组织内职位之间的关系所做出的规定,每个职位都确定了该职位拥有的职权和相应的职责. 132,质量手册:质量体系文件的主要文件,它阐明了一个组织的质量方针和质量体系的基本结构,是实施和保证质量体系所应长期遵循的文件.

133,质量计划:针对特定的产品和项目,规定专门的质量措施,资源和活动顺序的文件.

134,质量记录:用来证明质量体系符合规定要求并验证质量体系的有效运行的文件.包括设计,检验,试验,调查,审核,评审的图表或有关结果.

135,程序文件:为了保证质量工作的效率,所有的质量工作都要按照规定的程序进行.在许多场合下,程序必须制订成文件,称为“程序文件”.它是质量手册的支持性文件,应根据组织规模,活动的性质和质量手册预定的范围与结构不同,采取不同的形式.

136,作业指导书:为确保生产的某一过程的质量而对操作者应做的各项活动所作的详细的规定.

137,质量方针:由企业的最高管理者正式发布的该组织的总的质量宗旨和质量方向.

138,质量目标:企业在一定时期内在质量方面所要达到的预期成果.

139,突破性目标:为了打破和超过现有的质量水平而制定的目标.-

140,控制性目标:为把质量水平和有关质量指标维持在一定的水平上而制定的目标.

141,质量计划:针对某项产品,项目或合同,规定专门质量的措施,资源和活动顺序的文件.是落实质量目标的具体部署和行动安排. 142,质量审核:确定质量活动和有关结果是否符合计划的安排,以及这些安排是否有效地实施并适合于达到预定的目标而进行的有系统的独立的检查.

143,产品质量审核:又称产品审核.从顾客的观点出发,由已经加工完毕并通过检查和试验,等待发运的产品中,抽取少量样品并对其质量进行检查和评价,以确定可能达到的顾客的满意程度的活动.

144,产品质量审核评级指导书:进行质量审核的标准和指导性文件.

145,质量体系审核:简称体系审核.企业本身或外部对企业实施的质量体系诸要素能否有效地达到规定的质量目标和顾客的要求所进行的有计划,独立,定期的检查和评价活动.

146,过程审核:也称工序审核.为了研究和改善过程质量控制状态,独立地,系统地有计划地对过程控制质量计划的实施效果所进行的检查和评价活动.

147,管理评审:是由企业的最高管理者就企业的质量方针和目标,对质量体系的现状和适应性所进行的正式评价.

148,质量改进:GB/T6583—94下的定义是:为向本组织及其顾客提供更多的实惠,在整个组织内所采取的旨在提高活动和过程的效益和效率的各种措施.

149,防守型改进:通过控制,消除急性故障,维持现有的质量状况的质量改进.

150,进攻型改进:突破现状,消除影响企业素质的慢性故障,达到新的水平,即质量突破.

151,环境:一种客观存在,它既可以表现为有形的,也可以表现为无形的.

152,质量改进的环境:要在企业中创造,形成和保持持续质量改进的环境和氛围.

153,质量改进的衡量:对某一具体改进项目和活动的成果进行客观的,综合的,有系统的评价,其目的是为了识别和判断进一步改进的机会.

154,PDCA循环:质量改进活动中所必须经历的四个阶段.是质量改进活动的一般方法或程序.P——计划,D——执行,C——检

查,A——总结.

155,工人可控差错:工人在具备了自我控制的条件下而造成的质量差错.

156,无意差错:工人由于生理上和心理上的原因而造成的差错.

157,技术差错:工人由于技术水平不高,缺乏某些防止差错的知识和技术不熟练而造成的差错.

158,有意差错:工人有意造成的差错.

159,管理可控差错:管理者未给工人提供好自我控制的条件；而使工人发生的差错,或者管理人员自身出现的工作质量上的差错. 160,统计方法:有关收集,整理,分析和解释统计数据,并对其所反映的问题作出一定结论的方法.

161,调查表:又叫检查表,核对表,统计分析表.用来系统地收集资料和积累数据,确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表. 162,不合格品项目调查表:主要用来调查生产现场不合格品项目频数和不合格品率,以便继而用于排列图等分析研究.

163,缺陷位置调查表:用来记录,统计,分析不同类型的外观质量缺陷所发生的部位和密集程度,进而从中找出规律性,为进一步调查或找出解决问题的办法提供事实依据.

164,质量分布调查表:计量值数据进行现场调查的有效工具.是根据以往的资料,将某一质量特性项目的数据分布范围分成若干区间而制成的表格,用以记录和统计每一质量特性数据落在某一区间的频数.

165,矩阵调查表:一种多因素调查表,它要求把产生问题的对应因素分别排成行和列,在其交叉点上标出调查到的各种缺陷和问题以及数量.

166,分层法:又叫分类法,分组法.按照一定的标志,把搜集到的大量有关某一特定主题的统计数据和意见加以归类,整理和汇总的一种方法.

167,水平对比法:又称“标杆法”,指将过程,产品和服务质量同公认的处于领先地位的竞争者的过程,产品和服务质量进行比较,以识别自身质量改进的机会.

168,因果图:又叫石川图,特性要因图,树枝图,鱼刺图等.表示质量特性波动与其潜在原因关系,即表达和分析因果关系的一种图表. 169,头脑风暴法:又叫畅谈法,集思法等.采用会议的方式,引导每个参加会议的人围绕着某个中心议题（如质量问题等）广开言路,激发灵感,在自己头脑中掀起思维风暴,毫无顾忌,畅所欲言地发表独立见解的一种集体创造思维的方法.

170,流程图:将一个过程（如工艺过程,检验过程,质量改进过程等）的步骤用图的形式表示出来的一种图示技术.目的是通过一个过程中各步骤关系的研究,发现故障的潜在原因,进而进行质量改进.

171,树图:又叫系统图.表示某个质量问题与其组成要素之间的关系,从而明确问题的重点,寻求达到目的所采取的最适当的手段和措施的一种树枝状示图,亦是一种倒立树状逻辑因果关系图.

172,矩阵图:以矩阵的形式分析因素之间相互关系的图形.它由,三部分组成:对应事项,事项中的具体元素和对应元素交点处表示相,关程度的符号.