压铸重点复习资料

一．压铸制造属于特种压铸的范畴。

二．压铸是一种将熔融状态或半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以及高的速度充填在压铸的型腔内，并在高压下使熔融或半熔融的金属冷却凝固成行而获得的压铸件的高效益，高效率的精密铸造方法

三．金属液充填形态三种：喷射充填理论，全壁厚充填理论，三阶段充填理论。

全壁厚充填理论：内浇口截面积与型腔截面积之比Ag/A1在0.1~0.6的范围内，用短路接触器测定金属在型腔内的充填轨迹。四．三级压射可避免一般充填中所发生的裹气和涡流现象在第二级压射中金属液流进浇口后，温度有所下降，黏度相应提高;同时，金属液在流入行腔后，因容积突然增大，向外扩张，当金属液接触到型壁后，金属液流随行腔而改变形态，此时由于金属液对型壁粘附性，更是他的流动性降低。

十．压铸锌合金优点：熔点低结晶范围小，易成型复杂薄壁与铁的亲和力小。缺点：易老化比重大使用范围小。

十一.压铸镁合金优点：比强度高，良好的铸造加工性，减震性好，环保型材料，流动性好，最小压铸厚度0.5mm。缺点：塑性较差，高温抗蠕变能力低，易氧化燃烧。

十二．压铸铜合金：力学性能好，疲劳极限高摩擦因数小，海水中耐腐蚀性高，导电导热性优良，熔点高。

十三．压铸件的尺寸精度比模具的精度低3~4级。产品内形尺寸单向正偏差，外形尺寸单项负偏差。

十四．产品内形尺寸单项正偏差，外形尺寸单项负偏差。公差带位置的确定原则：待加工的尺寸，孔区负值（-），轴取正值（+），或孔与轴均取双向偏差（+-），单其值取公差值1/2不加工的配合尺寸，孔取正值（+），轴取负值（-）。通常压铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面的粗糙度高两级。

十八．压铸工艺是把压铸合金压铸模和压铸机这3个压铸生产要素有机组合和运用的过程。影响金属液冲填成型的因素很，其中主要有压射压力，压射速度，充填时间和压铸模温度等。十九．压射比压是压室内金属液单位面积上

所受的力，既压铸机的压射力与压射冲头截

面积之比。

浇入压室的金属液量占压室容量的百分数

称压室充满度。压室充满度一般以

70%~80%为宜。

通常为了稳定铸件的形状的尺寸，或者为了

消除压铸是的内应力，进行退火或时效处理。

压铸模帮哭哦以下结构单元：1成型部分组

成型腔，成型零件。2模架。3导向零件4。

顶出机构。5浇注系统。6排溢系统。7侧向

成型机构。8调温系统。

二十．热室压铸机的压射机构一般为立式，

压室浸在保温坩埚的液态金属中与坩埚连成

一体，压射部件装在坩埚上面。

二十一．压铸机的型号及主要参数：J代表

金属型铸造设备，JZ自动压铸机，字母后的

第一位数字1表示冷世压铸机。2表示热室

压铸机。第二个数字1表示卧式压铸机。5

表示立式压铸机。如：J1120表示最大合模力

为2500kN的卧式冷室压铸机。1512表示最

大合模力为1200kN的立式冷室压铸机。

二十二．分型面应力求简单个易于加工;1有

利于脱模，2有利于模具结构。3简化模具。

4保证零件外观尺寸及精度要求。6尽量使塑

件在开模后留在动模上。7便于实现侧向分

型抽芯动作。8考虑对设备合模力的要求。

二十三．内浇口的设计要点：1 2不正面

冲击型壁和型芯。3形状复杂的薄壁铸件应

采用较薄的内浇口。4金属液充填压铸模型

腔流程短流向改变少。5尽可能采用单个内

浇口而少用分支交口。6精度表面粗糙度要

求较高，不加工的位置不易设置。7交口的

位置要有利于熔体的流动和补缩。

二十四．横流道设计：：横流道是直浇道的末

端到内浇口的链接通道，它的作用是将金属

液从直浇道引入内浇口借助横浇道中的大体

积金属来预热模具，用来补缩。横

浇道的截面形状一般以扁梯形为主，特殊情

况下采用双扁梯形，长梯形，窄体型，圆形

或半圆形。

二十五．排气槽的设计要点：1排气槽赢尽

可能设置在分型面上，2排气槽赢尽可能设

置在同一半模上以便制造。3排气量大时，

可增加排气槽数量或宽度，切忌增加厚度。4

溢流槽尾部应开排气槽。5行腔深处可利用

型芯和推杆的间隙排气。

二十六．成型零件包括：型腔，固定型腔，

活动型腔等。成型零件的结构形式

大体了分为整体式和组合式两类。

整体式结构的特点优点；1强度和刚性较好。

2可避免产生拼缝痕迹。3模具外形尺寸较

小，以适应压铸机拉杆空间较小的需要。4

可以减少模具装配的工作量。5易于设置模

温调节装置。缺点：整体式结构加工量大，

浪费贵重的热做模具钢，不易修复，同时给

热处理和表面处理带来很大困难，只适用于

批量小产品试制形状简单，不需热处理的单

腔模具。

二十七．预复位结构的设计：1弹簧预复位

机构、2摆杆式预复位机构。3双摆杆预复位

机构。4三角滑块预复位机构推管

推出机构的特点：1推出力作用点离包紧力

作用点距离较近，退出力平稳、均匀。2推

管推出的作用面积打，压铸件受推部件的受

推力小压铸件变形小。3推管预型芯的配合

间隙有利于型腔气体的排出。4适合推出薄

壁桶形压铸件。5对型芯喷刷涂料比较困难。

二十八．推件板推出机构的设计：1推出压

铸件时动模镶块的推出距离L不得不大于动

模镶块与动模固定型芯结合面长度的1/3,。2

推件板推杆可以设在模具分型面的水平投影

面内，也可以设在水平投影面内。3型芯与

推件板见得配合一般在H7/e8~H7/d8之间。

缺点：推件板的配合孔加工精度高

工艺知识培训

第一章：压铸基本知识 一、压铸机 本公司所用的是热室式压铸机。基本结构有： 1、固定机板 2、移动机板 3、顶出机构 4、锁紧机构 5、配电及数显 6、操纵台 7、射料机构 8、熔料室 压铸机的主要参数 固定机板，用以固定压铸模的静模部分；移动机板，用以固定压铸模的动模部分；顶出机构，用以顶出压铸件。 二、材料 1、合金啤件用料 本公司生产的合金啤件所用的材料为3#锌合金和5#锌合金。其化学成份如表所示 2、锌合金性能 （1）熔点较低； （2）压铸成型效果好； （3）啤件表面可镀金属； （4）缺点：啤件易老化，抗腐蚀性差。

3、3#锌合金与5#锌合金的比较 （1）液态流动性：5#锌合金优于3#锌合金 （2）结晶温度范围：3#锌合金为410—4400C （3）3#锌合金较5#锌合金的价格便宜 4、原料中掺入水口料对啤件质量的影响 在锌合金原料中，适当地掺入水口料，可使啤件的成本降低。但也会给啤件带来质量问题。 首先，水口料的杂质多；其二，水口料中的化学成份已发生变化，铝镁等成份减少，使锌合金的理化性能变坏。所以掺入水口料，将导致压铸成形效果变劣，花纹气泡等废品增多。 如果在掺有水口料的锌合金中适当地加入铝和镁，并改善压铸模的排溢条件，选择适当的压铸参数，也会提高啤件质量。 三、压铸模 1、压铸模的基本结构 压铸模是压铸成形的母体，其结构包括： （1）静模（2）动模（3）支承板（4）顶杆（5）推板（6）浇口套（7）静模板（8）静固板（9）动固板（10）变位杆（11）动模板 压铸模由动模和静模两大部分组成，分型面以上为静模，分型面以下为动模。 静模与动模合在一起组成型腔。静模上设有型腔的进料道，进料道由入料口、纵浇道、横浇道和浇口组成。型腔的末端是排溢道。动模上设有压铸件的顶出机构以及合模时的复位机构。 2、对压铸模的技术要求 （1）压铸出来的铸件必须和设计上的技术要求相符合； （2）必须符合压铸机的使用参数； （3）使用方便，可靠，并能达到一定的使用寿命。 四、压铸工艺 1、简要的压铸工艺流程

az91d镁合金压铸件之表面缺陷分析nb上盖

AZ91D 镁合金压铸件之表面缺陷分析— NB 上盖 由于镁合金具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果等好处，所以现在已被广泛运用在3C 电子产品上。而在众多的镁合金成形制程中又以压铸制程最被广为采用，因此本文将针对以热室机压铸法所制造NB 上盖产品(AZ91D) ，由现场取得具表面缺陷的不良品，如热裂模、表面氧化、热裂、顶出变形、流纹等，然后藉由外观和微观分析找出各个缺陷确切的形态，再配合上统计缺陷位置分布和成分分析，以证实缺陷发生的原因。前言镁合金具有质轻、高比强度、耐震等优点，以此在航空器材、运输工具、信息产品上均有相当广泛的应用实例；另外，镁合金与工程塑料比较，也具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果，所以近年来在3C (计算机、通讯、消费性电子) 可携式产品大展光芒。目前镁合金零组件制造方式大多是以压铸法为主，例如：热室机压铸法或冷室机压铸法，虽然近年来还有以半固态射出成形为主的触变成形(Thixo-molding) 及流变成形(Rheo-molding) 等新制程的推出，但由于技术上仍无法突破，所以一般还是以压铸法生产镁合金为主。在各种不同镁合金种类当中，都含有相当比例的铝元素(铝含量约介于1-10% )以作为主要添加合金元素，它与镁元素会析出的B相，使基地具有散布强化的效果，以便提升铸造性能、抗腐蚀能力以及机械性能。其它次要添加合金元素，例如：锌元素的添加亦会提升机械性质和铸造性能；锰元素则会和铝形

成化合物，同时固溶铁、钴、镍元素，可将Fe+Ni+Co/Mn 控制在一定值之下，并改善耐蚀性；添加铍元素则可以有效减少熔融时氧化物的形成，提升熔汤的清净度。此外，控制少量重金属元素的添加，也可有效提升镁合金抗腐蚀的效果。而目前利用镁合金作成的3C 产品(NB 机壳、手机外壳、PDA 等)，仍以 AZ91D(Mg-9%Al-1%Zn) 镁合金为主，主要是因为其机械性、铸造性、耐蚀性均能满足产品的需求，所以最常被采用。但在以压铸法生产此类镁合金产品时，却面临了良率无法提升的重大问题，其最主要原因是表面的质量不良，必须靠后段表面研磨修整、补土等程序来补正，而耗费大量成本与时间。因此，本文将针对AZ91D 的压铸缺陷做探讨，包括成因、种类与对策等，期能对镁合金压铸产品的缺陷有所了解，并提升镁合金产品的竞争力。表一AZ91D 铸锭成分实验方法本次压铸用镁合金AZ91D 成分如表一，产品为笔记型计算机LCD 上盖，采用热室机压铸法(HotChamberMa- chine) 制造，压铸参数如表二所示。压铸后收集现场各种含表面缺陷的不良品来加以统计分析。表二压铸参数首先以现场初步巨观判定不良品缺陷种类，再由SEM 观察试片缺陷的微观形态，并使用EDS 作定性分析，得知缺陷位置的元素成分。透过SEM 和EDS 的观察分析再与现场判定作一比对，然后配合巨观以及微观的方式得知各个缺陷真正的形态、发生原因和最常发生位置，并提出解决表面缺陷发生的对策。结果与讨论 针对从现场所收集到的压铸镁合金产品，归纳分析后发现其常见

供应商考察报告内容

供应商考察报告内容 供应商考察是所有物资进行采购的前提和基础，如何选择一个好的供应商是采购业务员工作中的一个重要部分。如何去考察一个供应商呢？主要体现在三个方面： 一、文件审查 1、公司简介，产品介绍。 2、营业执照，税务登记表，行业生产许可证书，资格证书（ABS、CCS、BV、DNV、GL、GS、JIS）。 3、质量体系认证证书。 4、资产负债表，现金流量表，利润表。 5、业绩表。 二、现场审查 1、首先通过公司的简介了解公司的组织机构、生产规模、技术力量、工人数量。

2、了解公司的工艺流程表，弄明白各个生产环节。 3、请质量人员介绍公司质量控制的方法与措施。 4、根据公司质量人员介绍的控制程序到现场了解实际控制的记录。 5、原材料库考察：原材料的堆放是否清晰，是否有清晰的标记，各种材料不能混合堆放，其中不锈钢和其他特种金属不能直接放在地上。 6、生产车间考察：主要考察设备的新旧程度、工人的数量、生产过程质量控制卡的实际记录，质量检验人的签字和签字日期，5S管理情况，HSE（健康、安全与环境）管理控制情况，工人是否按照国家及行业安全管理规定进行安全作业 7、重点察看在制品（WIP）的管理，WIP的堆放是否规范合理，同时有相应的流程控制卡跟随，能从流程控制卡上清晰看出WIP 的生产状态。 8、成品仓库：仓库是否有明显的区域划分标记、有待检验区、

合格检验区以及WIP堆放区域，每个区域有清晰的标记卡，有出库，入库的物资，数量记录卡。 9、质量部门考察： ①相关的试验设备是否每年经过中国计量所的检验，并且有相关权威机构的年检标记。 ②考问试验人员试验的程序如机械性能试验，化学成分试验，压力试验程序等并且有相关试验样品及数据的文档证明。 ③要求提供本公司的试验文档及试验数据（往往厂家一般一时拿不出来）或者拿出来时与工厂证书报告上的化学成分分析及机械性能报告相对比，大部分情况都是工厂证书和原材料证书的试验数据都是一样的，说明公司肯定没有进行相关的试验。 ④公司试验文档的是否规范，按照国际规则一般都是中英文对照，并且试验试验证书编号的流程化，考察公司的是否有系统的文件控制系统以边公司之间来往记录的完好控制。 三、检验人员及客户的评价

压铸生产工艺

压铸生产工艺知识 一.压铸生产的概念 ** 压铸(DIE CASTING) 就是将熔融合金在高压﹑高速条件下充满金属模并使其在高压下凝固冷却成型的精密铸造生产. 压铸制造出来的工件称为压铸件(DIE CASTINGS),压铸件主要特点尺寸公差很小(精密公差±0.08,一般公差±0.25),精密度高,表面不需经车削加工而只是经过整缘处理(如去批锋.抛光等)即可用于后工序如静电喷涂或装配生产. 二.压铸机(CASTING MACHINE) 压铸机为热料室压铸机,基本结构如图所示: 所用压铸机有两种型号:L.K.DC-80(3台)﹑L.K.DC-160(4台),机器制造商:力劲机械厂有限公司(L.K.MACHINERY CO.LTD). ***机器的主要工作参数列表如下供参考: 压铸机基本结构各部分作用; 固定机板----用以固定压铸模的静模(前模)部分; 移动机构----用以固定压铸模的动模(后模)部分; 顶出机构----用以顶出压铸件; 锁紧机构----实现在压射过程中可靠地锁紧模具; 配电及数显—电源供应﹑显示溶料温度﹑压铸程序及时间控制等; 操纵台------控制压铸操作的系列动作; 射料机构----将合金液推入模具型腔,进行充填成型; 熔料室------将铸绽熔化为合金液并维持恒温. ***压铸机工序流程步骤:

正常所采用的半自动生产操作,每个生产周期是靠开和关安全门来触发下一个局期,其流程可如图表达: 关门--→(顶针退回)锁模--→扣咀前--→一速身料--→二速射料 回錘喷(刷)说模剂←--顶针顶出/钻取啤件←--开模←--离咀 三.压铸用的锌(Zinc)合金材料 本公司所用皆为锌3#合金(EZDA 3PRESSURE KIECASTING ALLOY),其化学成份含量及作用如下表(见下页): 1.锌合金主要性能特点如下: a)熔点较低; b)压铸成型效果好; c)铸件表面可镀金属,可以进行(静电)喷涂装饰; d)缺点:铸件易老化,抗腐蚀能力差. 2.锌合金原料中掺入水口料对铸件的影响: 在锌合金压铸生产中,适当地在材料中掺入水口料可降低铸件成本,但水口料掺入也会引致某些质量问题: a)水口料中往往含有杂质,使材料机械性能变差,使铸件不能满足使用要求: b)水口料中的化学成份巳发生变化,铝镁成份的减少会使材料理化性能变 坏,从而会使铸 件花纹和气泡等问题增多. 如果通过化学鉴定及处理,在掺有水口料的锌合金(水口料一般不超过50%)中适当地加入铝和镁元素,并协同改善压铸模的排溢条件,选择适当的压铸参数,能够在一定程度上提高铸件质量,减少废品产生.

压铸常见缺陷原因和改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法 1)．冷紋： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收缩应力． 2．頂出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．检查模具是否有錯位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因：1．空气夾杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夾杂氧化层． 改善方法： 1．提早切換为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具強度是否足夠． 5．检查銷模裝置是否良好． 6．检查是否夾杂氧化层． 7)．波紋： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间．

供应商考察报告

供应商考察报告默默无闻作为自己的准则;深入学习，不断提高观察、分析和处理问题的能力，用各方面的知识充实自己，加快知识更新，增强应变能力。供应商考察报告范文，欢迎阅读参考。 供应商考察报告范文一：20**，铝杆型的笔在市场中找到了新的突破口，需求量在不断的提高，客人的要求也越来越高，我们反思，为什么这些铝杆能够得到是市场的青睐呢?除了设计上的亮点之外，更多靠的是高质量、低价位的销售策论，质量是靠我们这些合作伙伴生产出来的，在这里，先感谢我们的合作伙伴，在过去的一年中还是取得了一些不错的成绩，基本是上还是满足了客人的需要，但是在新的一年中，我们将面临着更严峻的考验和困难，今年的原材料在不断的上升，劳动力的费用增加，客人的量在不断的提高，量大了，价格就要求我们下调，薄利多销嘛!这也是能够理解的。但是我们从来都没有提出过，因为量大了而要求我们的合作伙伴降价。现在的竞争也是越来越激烈了，以前的利润可以达到20%、30%甚至更高，但是如果现在还有企业的老板抱这这样的利润目标不放，那么，它最终的出路就是被市场淘汰!原材料上涨、劳动力的成本增加、客人有不给我们加价，那我们的出路在那里呢?只有等死吗?我想，没有一个老板会同意这样做的!那怎么办呢?我们这样做的： 1、提高生产效率 加大工人的培训力度，优化生产工艺，用机械化代替人工。 2、提高产品质量

质量是企业的立足之根本，要完善公司内部的质量体系，要把质量的要求贯彻到每一个员工的身上，让他们了解自己生产的东西怎样的是好的，怎样的是不好的，标准要明确。 3、提高员工的待遇，减少老员工的流失率 老员工是企业的财富，他们了解公司，熟悉自己的工作，对产品的质量要求很清楚。 还有很多的方式方法，当然也要根据公司的实际情况而定，但，总之，通过内部的管理去平摊外界的各种费用的增加还是有很多努力的空间的! 去年，我们主要存在的问题主要集中在： 1、无法正常满足交期 2、质量不能稳定 今年，客户给我们的铝杆目标量在3000万支左右，就现在的供应量是远远不能满足需求的，那我们就必须要调整，要加量!多年的经验告诉我们，如果我们满足不了市场的需求，我们就会被市场淘汰，很现实，但更残酷。 相信，通过我们大家的一起努力，今年我们一定会开拓一片更好的市场，让我们为了美好的明天共同努力吧! 供应商考察报告范文二：根据我公司集中采购的统一部署，采购部将于近期组织磨机衬板的集中采购招标，在集中采购招标前，采购部组织技术部、部分使用区

压铸日常缺陷及分析

压铸日常缺陷及分析 压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。 压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。 压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）; 3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象; 4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。 脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。 合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5o30′~0o30′，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4o~0o30′。文字符号的出模斜度按10o~15o具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。 压铸件一般不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗 3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把 刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果. 锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。压铸件应保证表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。另外，抛光轮不要压得太紧过热，防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。 本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑? 原因 是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过150度。 压铸件内有气孔产生，产生原因 1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内 3.型腔太深，通风排气困难4.排气系统设计不合理，排气困难调整方法 1.修正分流锥大小及形状，

压铸件的缺陷分析及检验

压铸件的缺陷分析及检验 一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施：调整内浇口面积 二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。 C ，浇口不合理，流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。 F 、比压偏低。 三、。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）： A 型芯铸造斜度太小。 B ，型芯型壁有压伤痕。 C ，合金粘附模具。 D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脱模水不够。 G ，铝合金含铁量低于 0 。 6 ％。措施：修模，增加含铁量。 四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边） A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。 B ，合金收缩量大。 C ，内浇口面积太小。 D ，比压低。 E ，模温高 五、，气泡（皮下）： A ，模温高。 B ，填充速度高。 C ，脱模水发气量大。 D ，排气不畅。 E ，开模过早。 F ，料温高。 六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。 B ，浇道形状设计不良。 C ，压室充满度不够。 D ，内浇口速度太高，产生湍流。 E ，排气不畅。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脱模水过多。 H ，料不纯。 七、缩孔： A ，料温高。 B ，铸件结构不均匀。 C ，比压太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模温偏高 八、花纹： A ，填充速度快。 B ，脱模水量太多。 C ，模具温度低。 九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。 C ，模温低。 D ，开模时间长。 E ，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高 十、欠铸 A ，合金流动不良引起。 B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良 十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等） 十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。 B ，料温高。 C ，模温低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不当或热处理工艺不当。 F ，注射速度太高。

压铸件常缺陷原因及解决方法

压铸件常缺陷原因及解决方法 压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析 压铸件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。 压铸件表面经常有霉点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最 主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。 压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室（熔杯）未清理干净；2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）；3. 浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象；4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。 脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题：1.焊丝与压铸件表面有油污，未清洗干净；2.氩气不纯净，市售氩气有的里面杂质多，甚至含有水气，应选优质气。 合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从 3mm~250mm内壁出模斜度按5o30'~0o30',外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4o~0o30'。文字符号的出模斜度按10o~15o具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。 压铸件一般不进行T6处理.2.若进行T6处理,表面会变色（灰暗3.变形与否, 取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4. 把刚出模的压铸件放进水里，起不到T6的效果. 锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。压铸 件应保证表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。_ |电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。另外，抛光轮不要压得太紧过热， 防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。 本人现有一个ZN4-1材质的压铸件，经静电喷涂后表面有小疙瘩，怎么处理？急呀？另外电泳也不行，表面也有小疙瘩，到底此件可以采用什么方法表面喷黑？原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过150度。 压铸件内有气孔产生，产生原因1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，

材料供应商考察报告范文

材料供应商考察报告范文 根据我公司集中采购的统一部署，采购部将于近期组织磨机衬板的集中采购招标，在集中采购招标前，采购部组织技术部、部分使用区域公司和企业采购负责对推荐的部分磨机衬板生产厂家进行实地考察，考察情况如下： 1、江苏**特钢有限公司：公司创建于****年，现有职工**人，工程技术人员***余人，公司占地面积***平方米，其中建筑面积***平方米。公司注册资金***万元、固定资产****万元，各类资产*****万元。有**个车间、**台套热处理油槽、**台中频电炉，目前日产量**吨，年产量****以上吨，具有****以上的生产能力，规模居在全国居同行业前列，通过了iso9001：XX质量管理体系认证、iso14001：XX环境管理体系认证。正火，油淬火处理设备。iso9000;XX在****年通过。与中天仕名，南京院，河南洛矿，焦矿，长城，上海新建，朝重机械，中材建设等机械公司合作配套。供拉法基、中联水泥、海螺水泥等水泥行业集体公司。是****公司XX年磨机衬板集中招标中标单位。 2、江苏**特钢有限公司：公司注册资金****万元，有**台中频电炉，**台套热处理油槽，职工**人，日产**吨，年产值****多万元，与桐乡同力机械配套生产磨机衬板，是****XX年11月磨机衬板集中采购招标中标单位之一。 3、江苏**机械有限公司：XX年从江苏****有限公司分

化出来新建企业，占地面积****平方米，目前投产**吨电炉一台、热处理油槽一台套，在建一台套(含电炉、油槽)，职工**人，与上海新建、朝阳重机等设备厂家配套生产磨机衬板。 4、河北****有限公司：公司占地面积**万余平方米，始建于**年，是大型跨行业产业集团，下属食品机械公司、**公司、模具公司、塑料制品公司、电力配件公司等五个全资子公司，年产值**亿元左右。XX年起生产立磨辊皮与衬板，与冀东、唐水机、海螺等企业合作，5000吨水泥生产线立磨辊皮、衬板生产有较高知名度。 5、唐山**科技有限公司：公司有职工**人，XX年产值**万元，厂区占地**亩，主厂房面积****平方米，有1吨中频感应电炉4台，混砂机2台，6吨全电脑控制热处理电炉2台，水韧处理和油淬处理各一套，机加工机床6台，理化实验室一座，化学实验室有定碳仪等一套完整的化学分析设备，物理实验室有冲击实验机一台，硬度实验机一台，金相显微镜一台，线切割抽芯机一台。但其以生产锤头为主，锤头的生产规模较大，在国内有一定知名度，但生产衬板尚属起步阶段，厂内衬板产品较少，建议衬板生产有一定业绩后参与我公司的衬板集中采购招标，我公司的锤头集中采购招标可邀请投标。 特此报告!

材料供应商考察报告范文

材料供应商考察报告范文 材料供应商考察报告范文 根据我公司集中采购的统一部署，采购部将于近期组织磨机衬板的集中采购招标，在集中采购招标前，采购部组织技术部、部分使用区域公司和企业采购负责对的部分磨机衬板生产厂家进行实地考察，考察情况如下： 1、江苏**特钢有限公司： 公司创建于****年，现有职工**人，工程技术人员***余人，公司占地面积***平方米，其中建筑面积***平方米。公司注册资金***万元、固定资产****万元，各类资产*****万元。有**个车间、**台套热处理油槽、**台中频电炉，目前日产量**吨，年产量****以上吨，具有****以上的生产能力，规模居在全国居同行业前列，通过了 ISO9001： 2000质量管理体系认证、ISO14001： 2016环境管理体系认证。正火，油淬火处理设备。ISO9000;2000在****年通过。与中天仕名，南京院，河南洛矿，焦矿，长城，上海新建，朝重机械，中材建设等机械公司合作配套。供拉法基、中联水泥、海螺水泥等水泥行业集体公司。是****公司201X年磨机衬板集中招标中标单位。 2、江苏**特钢有限公司： 公司注册资金****万元，有**台中频电炉，**台套热处理油槽，职工**人，日产**吨，年产值****多万元，与桐乡同力机械配套生产磨机衬板，是****201X年11月磨机衬板集中采购招标中标单位之一。

3、江苏**机械有限公司： 201X年从江苏****有限公司分化出来新建企业，占地面积****平方米，目前投产**吨电炉一台、热处理油槽一台套，在建一台套，职工**人，与上海新建、朝阳重机等设备厂家配套生产磨机衬板。 4、河北****有限公司： 公司占地面积**万余平方米，始建于**年，是大型跨行业产业集团，下属食品机械公司、**公司、模具公司、塑料制品公司、电力配件公司等五个全资子公司，年产值**亿元左右。201X年起生产立磨辊皮与衬板，与冀东、唐水机、海螺等企业合作，5000吨水泥生产线立磨辊皮、衬板生产有较高知名度。 5、唐山**科技有限公司： 公司有职工**人，201X年产值**万元，厂区占地**亩，主厂房面积****平方米，有1吨中频感应电炉4台，混砂机2台，6吨全电脑控制热处理电炉2台，水韧处理和油淬处理各一套，机加工机床6台，理化实验室一座，化学实验室有定碳仪等一套完整的化学分析设备，物理实验室有冲击实验机一台，硬度实验机一台，金相显微镜一台，线切割抽芯机一台。但其以生产锤头为主，锤头的生产规模较大，在国内有一定知名度，但生产衬板尚属起步阶段，厂内衬板产品较少，建议衬板生产有一定业绩后参与我公司的衬板集中采购招标，我公司的锤头集中采购招标可邀请投标。 特此报告! 敬请关注考察报告栏目，我们会在第一时间为大家提供更多材料供应商考察报告相关文章，欢迎朋友们点击查看!!

压铸常见缺陷原因及其改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法 1）．冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填． 2 .检查形状是否不易充填；距离太远、封闭区域（如鳍片（fin）、凸起）、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点． 3. 缩短充填时间.缩短充填时间的方法：… 4. 改变充填模式. 5. 提高模温的方法：… 6. 提高熔汤温度. 7. 检查合金成分. 8. 加大逃气道可能有用. 9. 加真空装置可能有用. 2）.裂痕： 原因：1.收缩应力. 2. 顶出或整缘时受力裂开. 改善方式： 1. 加大圆角. 2. 检查是否有热点. 3. 增压时间改变（冷室机）. 4. 增加或缩短合模时间. 5. 增加拔模角. 6. 增加顶出销. 7. 检查模具是否有错位、变形. 8. 检查合金成分. 3）.气孔： 原因：1.空气夹杂在熔汤中. 2. 气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法： 1. 适当的慢速. 2. 检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.

3. 检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方. 4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4) ．空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5) ．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6) ．脱皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夹杂氧化层． 改善方法： 1．提早切换为高速． 2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具强度是否足够． 5．检查销模装置是否良好．6．检查是否夹杂氧化层． 7) ．波纹： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间． 8) ．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔． 改善方法：1．同改善冷纹方法．

供应商考察报告(简单)

平安城市项目中兴力维调研报告 调研时间:2013年6月26日——6月27日 地点：深圳中兴力维总部 人员： 调研目的 方案设计部将通过调研、测试、现场考察等方式了解供应商在项目实施中各层面需求的实际响应能力，对供应商的硬件设备、系统、服务、人员配备、实施、售后等层面进行综合实力考察，确保选择符合国家、地方以及行业标准，同时可以满足业主实际需求的设备厂家。 调研内容 方案设计部从以下几方面考察了供应商在项目实施后的实际情况。 一、前端设备 1、设备功能和性能指标 现场简单参观了供应商的几套设备外观和运行状况，运行正常。 厂家提供有：闯红灯自动记录系统和公路车辆只能检测系统的性能、功能的厂家检测报告和委外检测报告。其中包括了2套系统的实际数据处理能力和识别能力的指标，可以满足公安部的实际要求。 详见附件：ZXRDS900 闯红灯自动记录系统公交检【单】.pdf

ZXRDS900 闯红灯自动记录系统公交检【委】.pdf ZXRVS600 公路车辆智能监测记录系统公交检[单].pdf ZXRVS600 公路车辆智能监测记录系统公交检[委].pdf 2、设备质量 考察过程中厂家提供了丰富的质量检测材料和证据，并寄送了设备检测的质检报告，根据考察和提供的材料，设备质量可以达到要求。 附件：高清枪机检测报告.pdf 高清球机检测报告.pdf 考察过程中参观了供应商的产品生产线：作业规范，流程制度管理严谨，质量检测工作完善，侧面反映设备质量有一定保障。 3、供应商做了设备管理平台的展示，供应商的设备管理平台对于层级设备有完善的管理体系，较其他厂家有一定优势，更加便于设备的维护和统一管理。 二、系统平台 供应商搭建的模拟测试平台根据平台功能表对每一个功能进行了详细的测试。详见附件“平台功能表” 供应商另外寄送过来的材料还包括有“公安系统平台”检测报告。针对公安系统的基础业务功能进行的测试，可以达到公安部门应用要求。

压铸常见缺陷原因及其改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法 1)．冷纹： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空装置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收缩应力． 2．顶出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加顶出销． 7．检查模具是否有错位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因：1．空气夹杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．

4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脱皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夹杂氧化层． 改善方法： 1．提早切换为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具强度是否足够． 5．检查销模装置是否良好． 6．检查是否夹杂氧化层． 7)．波纹： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间．

铝合金压铸工艺

压铸产品基本工艺流程 压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用 的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。模具结构设计、热处理工艺、模具制造及模具装配对铝合金压铸模寿命的影响。 压铸工艺流程图示

1.11压铸工艺原理 压铸工艺原理是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式，其原理如图1-1所示。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。 1.12压铸工艺的特点 优点 （1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。。压铸件的尺寸精度较高，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。 （2）材料利用率高。由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。生产效率高。由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。方便使用镶嵌件。 （3）缺点 （1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。不能进行热处理。 （2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。 （3）压铸件尺寸受到限制。压铸合金种类受到限制。主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。 1.13压铸工艺的应用范围 压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。 第二章压铸合金

锌合金压铸件缺陷及原因

压铸件常见缺陷分析 一、锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因： 1、通往铸件进口处流道太浅。 2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。 调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。 二、锌合金压铸件表面有细小的凸瘤产生原因： 1、表面粗糙。 2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。 三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因： 1、推件杆（顶杆）太长； 2、型腔表面粗糙，或有杂物。 调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。 四、锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形产生原因： 1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均： 2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。 3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法： 1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五、锌合金压铸件表面有气孔产生原因： 1、润滑剂太多。 2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 六、铸件表面有缩孔产生原因： 压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。 七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因： 1、压铸机压力不够，压射比压太低。 2、进料口厚度太大； 3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法： 1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度； 3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因： 1、压铸模温度太低； 2、金属液温度低； 3、压机压力太小， 4、金属液不足，压射速度太高； 5、空气排不出来。 调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。 九、压铸件锐角处充填不满产生原因： 1、内浇口进口太大； 2、压铸机压力过小； 3、锐角处通气不好，有空气排不出来。 调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统 十、铸件结构疏松，强度不高产生原因： 1、压铸机压力不够； 2、内浇口太小； 3、排气孔堵塞。

供应商考察报告

供应商考察报告各位读友大家好，此文档由网络收集而来，欢迎您下载，谢谢 《供应商考察报告》是一篇好的范文，感觉很有用处，重新整理了一下发到这里[http://]。供应商考察报告（一）根据每半年发布一次的“中国供应商调查报告”显示，80％的大中华地区供应商计划在未来六个月提高出口售价，幅度高于上一次调查的59％。环球资源集团首席运营官裴克为认为，一般零售商可以接受预计10％左右的涨幅。 本报讯（记者徐海星）在昨天结束的“儿童产品以及家居产品采购交易会”上，环球资源集团发布了最新的“中国供应商调查报告”。报告显示，80％的中国供应商计划在未来六个月提高出口售价，幅度高于上一次调查的59％，加幅为**年以来最高。 近半供应商出口以欧盟为主 据悉，此报告访问了711家中国供

应商，涵盖多个高需求出口产品种类，包括眼镜、手袋、客厅家具、儿童家具等。 报告出版人区乃光表示，大中华地区生产商为了保持竞争力，在过去几年一直要自行承担成本上涨的影响，不过，由于受到原材料价格上升、人民币升值以及出口退税减少等因素影响，大部分生产商不得不提高产品售价。思想汇报专题尽管出口价格提高，超过90％的受访供应商预期出口仍会增长，而且93％的供应商更表明将增加产能以应付市场需求。 区乃光披露，为了提高边际利润，接近一半的供应商将以欧盟为主要出口目的地，因当地消费者较注重质量而对售价不敏感。 采购会主办方环球资源集团首席运营官裴克为表示，“企业成本持续上升，供货商为了更好地巩固与零售商的关系，已主动介入设计环节，提升产品的附加值。”

至于涨价多少，零售商才能够接受呢？裴克为预计在10％的幅度内一般零售商可以接受，而另一家采购商也向记者坦承，产品涨价可以理解，但是价格不能涨得太离谱。 美泰也现身采购会 记者在昨天的采购会上还了解到，由于儿童用品市场的继续增长，儿童玩具的需求也在大幅上升，中国玩具产业开始渐渐复苏，很多供应商称恢复了出口的信心，而记者也在采购会上看到，一度在去年大规模召回中国玩具的美国最大玩具商美泰也现身采购会，不过美泰方面比较低调。 而深圳的一家玩具制造企业经理告诉记者，玩具出口美国市场依然面临比较多的困难，但是今年玩具产业恢复得比较好主要是因为俄罗斯、巴西的玩具需求增长非常快，使得国内很多玩具厂商看到新的“蛋糕”。 供应商考察报告（二） 为深入贯彻县***全委会议精神，大

铸造工艺标准设计基础学习知识

铸造工艺设计基础 铸造生产周期较长，工艺复杂繁多。为了保证铸件质量，铸造工作者应根据铸件特点，技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案，编制合理的铸造工艺流程，在确保铸件质量的前提下，尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知识，使学生掌握设计方法，学会查阅资料，培养分析问题和解决问题的能力。 §1-1 零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1．铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。

每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表7-1～表7-5 表1-2 熔模铸件的最小壁厚（单位：㎜）