振动时效工艺参数选择及技术要求

振动时效工艺参数选择及技术要求

JB/T5926-91行业标准

1. 主题内容与适用范围

本标准规定了振动时效工艺参数的选择及技术要求和振动时效效果评定办法。本标准适用于材质为碳素结构钢，低合金钢，不锈钢，铸铁，有色金属（铜，铝，锌及其合金）等铸件，锻件，焊接件的振动时效处理。

2. 术语

2.1 扫频曲线-将激振器的频率缓慢的由小调大的过程称扫频，随着频率的变化，工件振动响应发生变化，反映振动响应与频率之间关系的曲线，称扫频曲线，如a-f 称振幅频率曲线； a-f 称加速度频率曲线。注：a表示振幅， a表示加速度， f表示频率

2.2 激振点-振动时效时，激振器在工件上的卡持点称激振点。

3. 工艺参数选择及技术要求

3.1 首先应分析判断出工件在激振频率范围内的振型。

3.2 振动时效装置（设备）的选择。

3.2.1 设备的最大激振频率应大于工件的最低固有频率。

3.2.2 设备的最大激振频率小于工件的最低固有频率时，应采取倍频（或称分频），降频等措施。

3.2.3 设备的激振力应能使工件内产生的最大动应力为工作应力的1/3~2/3。3.2.4 设备应具备自动扫频，自动记录扫频曲线，指示振动加速度值和电机电流值的功能，稳速精度应达到±1r/min。

3.3 工件支撑，激振器的装卡和加速度计安装

3.3.1 为了使工件处于自由状态，应采取三点或四点弹性支撑工件，支撑位置应在主振频率的节线处或附近。为使工件成为两端简支或悬臂，则应采取刚性装卡。

3.3.2 激振器应刚性地固定在工件的刚度较强或振幅较大处，但不准固定在工件的强度和刚度很低部位（如大的薄板平面等）。

3.3.3 悬臂装卡的工件，一般应掉头进行第二次振动时效处理，特大工件，在其振动响应薄弱的部位应进行补振。

3.3.4 加速度计应安装在远离激振器并且振幅较大处。

3.4 工件的试振

3.4.1 选择试振的工件不允许存在缩孔，夹渣，裂纹，虚焊等严重缺陷。

3.4.2 选择激振器偏心档位，应满足使工件产生较大振幅和设备不过载的要求，

必要时先用手动旋钮寻找合适的偏心档位。

3.4.3 第一次扫频，记录工件的振幅频率（a-f）曲线，测出各阶共振频率值，节线位置，波峰位置。

3.4.4 必要时通过调整支撑点，激振点和拾振点的位置来激起较多的振型。

3.4.5 测定1~3个共振峰大的频率在共振时的动应力峰值的大小。

3.4.6 选择动应力大，频率低的共振频率作为主振频率。

3.4.7 按主振型对支撑，拾振位置进行最后调整。

（注：主振频率的振型称为主振型。）

3.5 工件的主振

3.5.1 在亚共振区内选择主振峰峰值的1/3—2/3所对应的频率主振工件。

3.5.2 主振时设备的偏心档位应使工件的动应力峰值达到工作应力的1/3~2/3，并使设备的输出功率不超过额定功率的80%。

3.5.3 进行振前扫频，记录振前的振幅频率（a-f）曲线。

3.5.4 主振工件，记录振幅时间（a-t）曲线。

3.5.5 起振后振幅时间（a-t）曲线上的振幅上升，然后变平或上升后下降然后再变平，从变平开始稳定3-5min为振动截止时间，一般累计振动时间不超过40min。

3.5.6 进行振后扫频，记录振幅频率（a-f）曲线。

3.5.7 批量生产的工件可不作振前，振后扫频。

3.5.8 有些工件可作多点激振处理，有些工件可用附振频率作多频共振辅助处理，是否调整支撑点，拾振点的位置视工件而定。

3.5.9 工件存在夹渣，缩孔，裂纹，虚焊等缺陷，在振动时效中这类缺陷很快以裂纹扩展的形式出现时，应立即中断振动时效处理，工件排出缺陷后，允许重新进行振动时效处理。

3.6 振动时效工艺卡和振动时效操作记录卡

3.6.1 批量生产的工件进行振动时效处理时，必须制定“振动时效工艺卡”，操作者必须严格执行并填写“振动时效操作记录卡”，再工件上作以振标记。

3.6.2 “振动时效工艺卡”应按3.1-3.5条的要求，试验三件以上，找出规律后制定。

3.6.3 “振动时效工艺卡”和“振动时效操作记录卡”的内容和格式分别参照附录。

3.7 铸件振动时效时应使动应力方向尽量与易变型方向一致。

3.8 制订焊接件振动时效工艺时，应明确工件上承受力的主要焊缝和联系焊缝，振动处理中，其振动方向应使工件承受力的主要焊缝处的动应力最大或较大。

4：振动时效工艺效果评定方法

4.1 参数曲线评定法

4.1.1 振动处理过程中从振幅时间（a-t）曲线和振前，振后振幅频率（a-f）曲线的变化来监测。

4.1.2 出现下列情况之一时，即可判定为达到振动时效工艺效果。

a: 振幅时间（a-t）曲线上升后变平。

b: 振幅时间（a-t）曲线上升后下降然后变平。

c: 振幅频率（a-f）曲线振后的比振前的峰值升高。

d: 振幅频率（a-f）曲线振后的比振前的峰值点左移。

e: 振幅频率（a-f）曲线振后的比振前的带宽边窄。

4.1.3 振动处理过程中，如果不出现4.1.2条中所列的任一情况时，应重新调整振动参数，按上述规定的条款再进行时效处理后重新检验。

4.2 残余应力的测试

4.2.1 推存使用盲孔法，x射线衍射法。

4.2.1.1 被振工件振前，振后的残余应力测定点数均应大于5个点。

4.2.1.2 用振前，振后的应力平均值（应力水平）来计算应力消除率，焊接件应大于30%，铸锻件应大于20%。

4.2.1.3 用振前，振后的最大应力与最小应力之差值来衡量均化程度，振后的计算值应小于振前的计算值。

4.3 精度稳定性检测法

4.3.1以要求精度稳定性为主的工件，振后应进行精度稳定性检验。

a. 精加工后检验。

b. 长期放置定期检验尺寸稳定性，再放置15天时第一次检验，以后每隔30天检验一次，总的静置时间应在半年以上。

c. 在动载荷后检验。

应根据具体情况选用上述条款。

4.3.2 各种检验结果均应达到设计要求。

关键工艺参数确认的SOP

关键工艺参数确认的SOP 1 目的： 定义关键工艺参数，建立关键工艺参数的选择和评估程序，加强对关键工艺参数的理解和识别，便于日常操作。 2 范围： 总公司及分子公司原料药线的中间体和原料药产品的生产。所有GMP条件下生产的中间体和原料药必须对关键工艺参数进行确认。 3 责任者： 研发部、生产技术部、QC、QR、QA 3.1研发部、生产技术部 -组织和领导对质量风险进行分析评估 -起草确认方案和报告 -具体实施确认工作 -在确认工作结束后对工艺参数、关键工艺参数进行列表 -对工艺耐受性进行分析提供支持 -对生产提供支持 -提供工艺确认中相关的文件 -对工艺执行情况进行评估，并确保任何必要的、额外的工艺确认工作的实施 3.2生产部门 -组织和领导工艺耐受性分析工作 -对工艺耐受性分析进行文件记录 -按照工艺规程中的工艺参数执行生产 3.3 化验室 -在工艺确认的过程中提供分析支持 -对检测方法进行验证 3.4 质量管理部 -对质量风险分析提供支持 -批准确认方案和报告 -对工艺耐受性分析工作提供支持 -审核和批准的工艺参数列表 -对工艺规程中所列的工艺参数的正确实施进行审核 -对工艺验证后工艺的实施情况进行评估（产品年度回顾）

3.5 产品经理或项目负责人 -根据产品的需求和客户要求，开始工艺确认工作 -审核和批准的生产工艺参数列表 -在产品的生命周期内，对进一步的确认工作的申请进行评估 4 程序 4.2 基本原则及内容 4.2.1在产品小试开发结束后，应初步确定关键工艺参数并将其列入开发报告中 4.2.2关键工艺参数的确认应该包括： -确定可能影响API质量的工艺参数的关键属性 -确定每个关键工艺参数的范围 4.3. 先决条件 4.3.1关键工艺参数应明确界定（最低限度的要求是在实验室条件下的定义），然后确认工作才可以开始 4.3.2关键工艺参数的设置，应该经过技术人员组织相关人员组织讨论后，以书面的形式确认。 4.3.3确认关键工艺参数之前，成品的标准很分析方法要提前进行确认。 4.3.4起始原料、中间体和最后中间体应该已经确定。 4.3.5对整个反应过程用到的关键原料、中间体的来源已经确认。 4.3.6中间体的质量标准的设置应该要确保由这个标准下的中间体可以得到合格的最终产品。中间体的标准设置的时候，应该考虑到可能影响的成品的全部标准。

焊接工艺参数

手工电弧焊的焊接工艺参数选择 选择合适的焊接工艺参数，对提高焊接质量和提高生产效率是十分重要. 焊接工艺参数(焊接规范)是指焊接时,为保证焊接质量而选定的诸多物理量. 1、焊接电源种类和极性的选择 焊接电源种类：交流、直流 极性选择：正接、反接 正接：焊件接电源正极，焊条接电源负极的接线方法。 反接：焊件接电源负极，焊条接电源正极的接线方法。 极性选择原则：碱性焊条常采用直流反接，否则，电弧燃烧不稳定， 飞溅严重，噪声大，酸性焊条使用直流电源时通常采用直流正接。 2、焊条直径 可根据焊件厚度进行选择。一般厚度越大，选用的焊条直径越粗，焊条直径与焊件的关系见下表： 焊件厚度(mm) 2 3 4-5 6-12 >13 焊条直径(mm) 2 3.2 3.2-4 4-5 4-6 3、焊接电流的选择 选择焊接电流时，要考虑的因素很多，如：焊条直径、药皮类型、工件厚度、接头类型、焊接位置、焊道层次等。但主要由焊条直径、焊接位置、焊道层次来决定。 （1）焊条直径焊条直径越粗，焊接电流越大。下表供参考 焊条直径（mm) 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 6.0 焊接电流（A)

25-45 40-65 50-80 100-130 160-210 260-270 260-300 （2）焊接位置平焊位置时，可选择偏大一些焊接电流。横、立、仰焊位置时，焊接电流应比平焊位置小10~20%。角焊电流比平焊电流稍大一些。 （3）焊道层次 打底及单面焊双面成型，使用的电流要小一些。 碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用的焊接电流小左右等。 总之，电流过大过小都易产生焊接缺陷。电流过大时，焊条易发红，使药皮变质，而且易造成咬边、弧坑等到缺陷，同时还会使焊缝过热，促使晶粒粗大。 （4）电弧电压 电弧电压主要决定于弧长。电弧长，则电弧电压高；反之，则低。 在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，而且尽可能用短弧焊接。所谓短弧是指弧长焊条直径的0.5~1.0倍，超过这个限度即为长弧。 （5）焊接速度 在保证焊缝所要求尺寸和质量的前提下，由操作者灵活掌握。速度过慢，热影响区加宽，晶粒粗大，变形也大；速度过快，易造成未焊透，未熔合，焊缝成型不良好等缺陷。 （6）速度以及电压与焊工的运条习惯有关不用强制要求，但是根据经验公式，可知当电流小于600A时，电压取20＋0.04I。当电流大于600A时电压取44V。 参考资料：https://www.wendangku.net/doc/487943741.html,/jl 16 回答者： trilsen 焊接工艺参数的选择 手工电弧焊的焊接工艺参数主要有焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接层数、电源种类及极性等。 1．焊条直径 焊条直径的选择主要取决于焊件厚度、接头形式、焊缝位置和焊接层次等因素。在一般情况下，可根据表6-4按焊件厚度选择焊条直径，并倾向于选择较大直径的焊条。另外，在平焊时，直径可大一些；立焊时，所用焊条直径不超过5mm；横焊和仰焊时，所用直径不超过4mm；开坡口多层焊接时，为了防止产生未焊透的缺陷，第一层焊缝宜采用直径为3.2mm 的焊条。

jbt 5926-1991 振动时效工艺参数选择及技术要求.doc

jbt 5926-1991 振动时效工艺参数选择及技术要求 JB/T5926-91 振动时效工艺 参数选择及技术要求 1991-11-30公布1992-07-01实施 1主题内容与适用范围 本标准规定了振动时效工艺参数旳选择及技术要求和振动时效效果评定方法. 本标准适用于材质为碳素结构钢,低合金钢,不锈钢,铸铁,有色金属(铜,铝,锌其合金)等 铸件,锻件,焊接件旳振动时效处理. 2术语 2.1扫频曲线---将激振器旳频率缓慢地由小调大旳过程称扫频.随着频率旳变化,工件振 动响应发生变化.反映振动响应与频率之间关系旳曲线,称扫频曲线,如A---f称振幅 频率曲线；a-f称加速度频率曲线. 注：A表示振幅,a表示加速度,f表示频率. 2.2激振点---振动时效时,激振器在工件上旳夹持点称激振点. 3工艺参数选择及技术要求 3.1首先应分析推断出工件在激振频率范围内旳振型. 3.2振动时效装置(以下简称装置)旳选择. 3.2.1装置旳激振频率应大于工件旳最低固有频率. 3.2.2装置旳最大激振频率小于工作旳最低固有频率时,应采取倍频(或称分频)降频等措施. 3.2.3装置旳激振力应能使工件内产生旳最大动应力为工作应力旳1/3~2/3. 3.2.4装置应具备自动扫频,自动记录扫频曲线,指示振动加速度值和电机电流值旳功能.稳 速精度应达到+lr/min. 3.3支撑工件,装卡激振器和拾振器 3.3.1为了使工作处于自由状态,应采纳三点或四点弹性旳支撑工件,支撑位置应在主振频率 旳节线处或附近.为使工件成为两端简支或悬臂,那么应采纳刚性装夹. 3.3.2激振器应刚性地固定在工件旳刚度较弱或振幅较大处,但不准固定在工件旳强度和刚度 专门低旳如大旳薄板平面等部位,固定处应平坦. 3.3.3悬臂装夹旳工件,一般应掉头进行第二次振动时效处理.特大工件,在其振动响应薄弱 旳部位应进行补振. 3.3.4拾振器应固装在远离激振器同时振幅较大处. 3.4工件旳试振 3.4.1不同意试振旳工件存在缩孔,夹渣,裂纹,虚焊等严峻缺陷. 3.4.2选择激振器偏心档位,应满足使工件产生较大振幅和装置只是载旳要求,必要时先用手 动旋钮查找合适旳偏心档位. 3.4.3第一次扫频,记录工件旳振幅频率(A-f)曲线,测出各阶共振频率值,节线位置,波峰位 置. 3.4.4必要时通过调整支撑点,激振点和拾振点旳位置来激起较多旳振型. 3.4.5测定1-3个共振峰大旳频率在共振时旳动应力峰值旳大小. 3.4.6选择动应力大,频率低在共振频率作为主振频率. 3.4.7按主振型对支撑,拾振位置进行最后调整. 注：主振频率旳振型称为主振型. 3.5工件旳主振 3.5.1在亚共振区内选择主振峰峰值旳1/3-2/3所对应旳频率主振工件. 3.5.2主振时装置旳偏心档位应使工件旳动应力峰值达到工作应力旳1/3-2/3,并使装置旳输 出功率不超过额定功率旳80%. 3.5.3进行振前扫频,记录振前旳振幅时刻(A-f)曲线. 3.5.4主振工件,记录振幅频率(A-t)曲线. 3.5.5起振后振幅时刻(A-t)曲线上旳振幅上升,然后变平或上升后下降然后再变平,从变平 开始稳定3-5犿犻狀为振动截止时刻,一般累计振动时刻不超过40犿犻狀. 3.5.6进行振后扫频,记录振幅频率(A-f)曲线. 3.5.7批量生产旳工件可不作振前,振后扫频. 3.5.8有些工件可作多点激振处理,有些工件可用附振频率作多频共振辅助处理.是否调整支 撑点,拾振点位置视工件而定. 注：主振频率以外旳各共振频率称为附振频率. 3.5.9工件存在如夹渣,缩孔,裂纹,虚焊等缺陷,在振动时效中这类缺陷专门快以裂纹扩展旳形式出现时,应立即中断时效处理.工件排除缺陷后,同意重新进行振动时效. 3.6振动时效工艺卡和操作记录卡 3.6.1批量生产旳工件进行振动时效处理时,必须制订“振动时效工艺卡”,操作者必须严格执行并填写“振动时效操作记录卡”在工件上作已振标记. 3.6.2“振动时效工艺卡”应按3.1-3.5条旳要求,试验三件以上,找出规律后制订. 3.6.3“振动时效工艺卡”和“振动时效操作记录卡”旳内容和格式分别参照附录犅和附录犆. 3.7铸件振动时效时,应使动应力方向尽量与易变形方向一致. 3.8制订焊接件振动时效工艺时,应明确工件上承受力旳要紧焊缝和联系焊缝.振动处理中,

食醋加工工艺流程图及技术参数

【加工调查表附件1】 加工工艺流程图及技术参数 工艺流程图 蒸料选料 电加热锅 炉 洗粮污水 配料粉料 噪声 酒化制曲 醋化灭菌 淋醋加山梨酸 醋渣 灭菌灌装 电加热锅 炉 噪声、包装 垃圾 陈酿成品

xxx伏陈醋专业合作社生产的系列伏陈醋采用传统和现代相结合的酿醋方法，具体加工工艺规程和参数如下： 1、选料 选取优质小麦，剔除灰尘杂质，然后进行两次淘洗，保证原料的干净及产品的质量。 2、粉料 将处理干净的原料进行粉碎。标准：麦粒粉碎为4-5瓣，粗：细=3：7，粉料过程不可过细。 3、制曲 按比例选取一部分原料制曲，控制室温温度为26-34℃，品温22-45℃，湿度60-90%，注意各期二温和一温的保持，保证麦曲的品质。 4、蒸料 将剩余原料用蒸锅进行蒸制，入锅前应先进行润料1h，压气入锅，蒸制时间为1.5h。 5、配料 将制成的麦曲按比例加入到时蒸制好的原料中，进行均匀搅拌。 6、酒化 入池温度不低于20℃，时间为7天室温维持在16℃-20℃。注：入池温度，冬22℃，夏25℃。 7、醋化 时间19天，室温22-28℃，原料温度28-42℃，注意夜间控制，防止烧醅跑醋。每天搅一次，液面开始有层薄膜出现，说明醋酸菌大

量繁殖，闻之已有酸味，测定酸度，记录增酸数据。以后隔天测，并且早晚各搅拌一次。如此持续发酵49天，醋液逐渐澄清，进行质量检测，酸度达到3.5g/ml以上，表明醋酸发酵完毕，如不能达到煮醋标准应按醋液容量的1%加入NaCL直至醋酸继续氧化完成。 8、淋醋 将醋化后的原料加入100℃开水浸泡8h。注：浸泡时间应不低于8h。 9、灭菌 将总酸度达到3.5g/ml以上的半成品醋，用泵打入储醋罐内，进行质量化验。质量合格后，移入夹层锅内，加配料、盐、加热至95-100℃之间，进行灭菌使其沸腾1.5h，以杀灭细菌。 10、陈酿 加入麦麸制成的调料调色，形成色、香、味沉淀。 11、再次灭菌 再次处理，并加入调味中草药，后加入山梨酸钾。 12、灌装 注意包装各环节卫生，产品符合入库标准。 13、成品 出厂前检验，合格率100%方可销售。

振动时效工艺参数选择及技术要求

振动时效工艺参数选择及技术要求 JB/T5926-91行业标准 1. 主题内容与适用范围 本标准规定了振动时效工艺参数的选择及技术要求和振动时效效果评定办法。本标准适用于材质为碳素结构钢，低合金钢，不锈钢，铸铁，有色金属（铜，铝，锌及其合金）等铸件，锻件，焊接件的振动时效处理。 2. 术语 2.1 扫频曲线-将激振器的频率缓慢的由小调大的过程称扫频，随着频率的变化，工件振动响应发生变化，反映振动响应与频率之间关系的曲线，称扫频曲线，如a-f 称振幅频率曲线； a-f 称加速度频率曲线。注：a表示振幅， a表示加速度， f表示频率 2.2 激振点-振动时效时，激振器在工件上的卡持点称激振点。 3. 工艺参数选择及技术要求 3.1 首先应分析判断出工件在激振频率范围内的振型。 3.2 振动时效装置（设备）的选择。 3.2.1 设备的最大激振频率应大于工件的最低固有频率。 3.2.2 设备的最大激振频率小于工件的最低固有频率时，应采取倍频（或称分频），降频等措施。 3.2.3 设备的激振力应能使工件内产生的最大动应力为工作应力的1/3~2/3。3.2.4 设备应具备自动扫频，自动记录扫频曲线，指示振动加速度值和电机电流值的功能，稳速精度应达到±1r/min。 3.3 工件支撑，激振器的装卡和加速度计安装 3.3.1 为了使工件处于自由状态，应采取三点或四点弹性支撑工件，支撑位置应在主振频率的节线处或附近。为使工件成为两端简支或悬臂，则应采取刚性装卡。 3.3.2 激振器应刚性地固定在工件的刚度较强或振幅较大处，但不准固定在工件的强度和刚度很低部位（如大的薄板平面等）。 3.3.3 悬臂装卡的工件，一般应掉头进行第二次振动时效处理，特大工件，在其振动响应薄弱的部位应进行补振。 3.3.4 加速度计应安装在远离激振器并且振幅较大处。 3.4 工件的试振 3.4.1 选择试振的工件不允许存在缩孔，夹渣，裂纹，虚焊等严重缺陷。 3.4.2 选择激振器偏心档位，应满足使工件产生较大振幅和设备不过载的要求，

手工电弧焊的工艺参数

手工电弧焊的工艺参数 2006-12-15 15:56 选择合适的焊接工艺参数，对提高焊接质量和提高生产效率是十分重要. 焊接工艺参数(焊接规范)是指焊接时,为保证焊接质量而选定的诸多物理量. 1、焊接电源种类和极性的选择 焊接电源种类：交流、直流 极性选择：正接、反接 正接：焊件接电源正极，焊条接电源负极的接线方法。 反接：焊件接电源负极，焊条接电源正极的接线方法。 极性选择原则：碱性焊条常采用直流反接，否则，电弧燃烧不稳定， 飞溅严重，噪声大，酸性焊条使用直流电源时通常采用直流正接。 2、焊条直径 可根据焊件厚度进行选择。一般厚度越大，选用的焊条直径越粗，焊条直径与焊件的关系见下表：焊件厚度(mm)234-56-12>13 焊条直径(mm)2 3.2 3.2-44-5 4-6 3、焊接电流的选择 选择焊接电流时，要考虑的因素很多，如：焊条直径、药皮类型、工件厚度、接头类型、焊接位置、焊道层次等。但主要由焊条直径、焊接位置、焊道层次来决定。 （1）焊条直径焊条直径越粗，焊接电流越大。下表供参考 焊条直径（mm) 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 6.0焊接电流（a)25-4540-6550-80100-130160-210260-270260-300 （2）焊接位置平焊位置时，可选择偏大一些焊接电流。横、立、仰焊位置时，焊接电流应比平焊位置小10~20%。角焊电流比平焊电流稍大一些。 （3）焊道层次 打底及单面焊双面成型，使用的电流要小一些。 碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不锈钢焊条比碳钢焊条选用的焊接电流小%20左右等。总之，电流过大过小都易产生焊接缺陷。电流过大时，焊条易发红，使药皮变质，而且易造成咬边、弧坑等到缺陷，同时还会使焊缝过热，促使晶粒粗大。 （4）电弧电压 电弧电压主要决定于弧长。电弧长，则电弧电压高；反之，则低。 在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，而且尽可能用短弧焊接。所谓短弧是指弧长焊条直径的 0.5~1.0倍，超过这个限度即为长弧。 （5）焊接速度 在保证焊缝所要求尺寸和质量的前提下，由操作者灵活掌握。速度过慢，热影响区加宽，晶粒粗大，变形也大；速度过快，易造成未焊透，未熔合，焊缝成型不良好等缺陷。

规模化养猪场系统规划与建设工艺技术参数规程

规模化养猪场系统规划与建设工艺技术参数规程* 摘要我国养猪生产已进入到规模化、集约型养猪的新时代。针对社会典型规模量年产1.5、1.0、0.5、0.3万头商品猪场建设的特点, 华中农业大学“九.五”国家“重中之重”科技攻关项目——《瘦肉型猪规模化养殖及产业化技术研究与开发》课题组，“规模化养猪生产工艺与管理技术” 的专题研究小组，围绕着这一主题，开展了一系列技术研究工作。对“规模化养猪场建设进行系统规划与工艺技术参数的系列化研究”与《规模化养猪场系统规划与建设工艺技术操作规程》的制定。主要内容包括：规模化养猪场的厂址选择、系统规划与布局、建筑工艺与技术设备、设施参数、环境调控以及猪群规模量与栏位需求数的配置等。并且，在湖北、江西、重庆、福建等地区十三个规模化养猪场得到了推广利用。应用此项技术设计规模面积达到9.3万平方米,受益规模量达到10.7万头，取得了很好的社会利用效果！ 关键词：规模化养猪生产工艺流程系统规划工艺参数管理技术 工厂化养猪是现代化养猪的重要标志1），是采用类似于工业化的生产方式，以先进的生产工艺流程，综合应用现代科学的最新成就，实施流水式作业，在单位时间内常年均衡地进行高密度、高效率的生产。实现资金、技术、管理的高度集成。它的基本特点是：用先进的生产工艺流程，完善的技术设施、设备，对环境和生产节律进行有效地控制；用性能优良的品种或品系进行配套繁育，提高产品的规格化程度；用现代营养科学的最新成就，配制系列日粮，饲养不同生理阶段的猪只；实施严格的兽医卫生消毒、免疫程序，保证猪群健康。使用先进的管理手段，在单位时限内生产规格化产品，获得最大经济效益。 一、规模化养猪场的生产技术目标参数 对规模化、工厂化养猪场制订科学合理的生产技术目标，是发展现代养猪生产的前提和落脚点。而生产技术目标又是猪场制定其他系列技术参数的基础和前提2）。应以取得较高的生产技术水平为出发点，按本地区的具体情况和条件来确定生产目标。 我国规模化、工厂化养猪的生产技术性能指标： （一）、繁殖性状指标 ①产仔数：每头母猪平均年产仔2.2窝，经产母猪每胎平均产仔10头，初产母猪则为9.5头； ②产活仔数：经产母猪每窝平均产活仔10头，初产母猪为8.5头； ③初生个体重：1.1—1.4千克； ④初生全窝重：11—14千克； ⑤断奶全窝重：45—65.7千克 ⑥哺育率（断奶成活率）：90%以上 ⑦母猪年产窝数：2.2窝 ⑧母猪产后14天配种率：90%以上 ⑨一次情期受胎率85.0% ⑩仔猪35日断奶，成活率达到90.0%以上，断奶重达8.5公斤；

主要工艺参数作用及选择

主要工艺参数作用及选择、均匀作用 . (一)给棉刺辊部分 给棉刺辊部分各机构示意，其主要作用是喂棉、开松、除杂和排除短绒。 1．刺辊分梳作用及影响因素刺辊的分梳属于握持分梳武汉工作服，它与锡林部分的分梳不同，实质 维之f司得到混和。 在罗拉梳理机上，当锡林上一部分纤维转移到工作辊上时，由于工作辊表面速度比锡林慢． 先前分布在锡林较大面积上的纤维，转移凝聚到工作辊针面上，从而起到混和纤维的作用。而 当工作辊上纤维层通过剥取辊的作用返回锡林时，又和锡林带到此处的纤维发生混和。影响这 种混和作用的因素是_T作辊抓取纤维的能力，抓取得越多则混和作用越好。还应指出，在罗拉 梳理机上，为了使前后喂人得纤维混和得更好，同一锡林上各工作辊的速度要有差异。这是因 为如图4—12所示，当锡林带着纤维进入工作辊形武汉劳保服．的作用区时，其上的一部分纤维4被工作辊 肜-带走，余下的纤维日通过工作辊职时，其中一部分纤维c被工作辊哦带走，余下的纤维为 D。若锡林上各工作辊直径及各剥取辊直径和速度相同，而各工作辊的速度也相同，那么，纤维 A和c回到锡林上时，正好重合，从而降低了均匀混和的效果。因此，一般由喂入到输出的第一 个T作辊转速较高，随后逐个降低。这样，未被充分梳理的纤维在第一工作辊针面上的负荷减 少，有利于分梳工作做得更完善。 若将正常运转的梳理机突然停喂。可以发现输出的纤维网并不立即中 断，而是逐渐变细。一般金属针布梳理时这种现象将持续几秒钟，弹性针布则更长些。将变细的条子切断称重，便可得到如图4—13所示的曲线空白文化衫。如果在条子变细的过程中恢 复喂给，条子也不会立即恢复到正常重量，而是逐渐变重，如图4—13所示的曲线7__6。可 见在机台停止喂给和恢复喂给过程中，条子并不按图4一13所示的曲线1_2--3—4-5“ 那样变化，而是按曲线l—2q-_6变化。这表明在停止喂给时，针齿放出纤维，放出量为闭合曲线2—3—4-_7所围的面积。在恢复喂给后，针齿吸收纤维，吸收量为闭合曲线5_-7__6 所围的面积。这种针齿吸放纤维，缓和喂人量波动对输出量不匀影响的作用，称为梳理机的均匀作用。广告衫https://www.wendangku.net/doc/487943741.html,

焊接工艺参数

焊接工艺参数 集团标准化小组：[VVOPPT-JOPP28-JPPTL98-LOPPNN]

焊接工艺指导书 电弧焊工艺 1 接口 焊条电弧焊的接头主要有对接接头、T形接头、角接接头和搭接接头四种。 1．1 对接接头 对接接头是最常见的一种接头形式，按照坡口形式的不同，可分为I形对接接头（不开坡口）、V形坡口接头、U形坡口接头、X形坡口接头和双U形坡口接头等。一般厚度在6mm以下，采用不开坡口而留一定间隙的双面焊；中等厚度及大厚度构件的对接焊，为了保证焊透，必须开坡口。V形坡口便于加工，但焊后构件容易发生变形；X形坡口由于焊缝截面对称，焊后工件的变形及内应力比V形坡口小，在相同板厚条件下，X形坡口比V形坡口要减少1/2填充金属量。U形及双U形坡口，焊缝填充金属量更少，焊后变形也很小，但这种坡口加工困难，一般用于重要结构。 1．2 T形接头 根据焊件厚度和承载情况，T形接头可分为不开坡口，单边V形坡口和K形坡口等几种形式。T形接头焊缝大多数情况只能承受较小剪切应力或仅作为非承载焊缝，因此厚度在30mm以下可以不开坡口。对于要求载荷的T形接头，为了保证焊透，应根据工件厚度、接头强度及焊后变形的要求来确定所开坡口形式。 1．3 角接接头 根据坡口形式不同，角接接头分为不开坡口、V形坡口、K形坡口及卷边等几种形式。通常厚度在2mm以下角接接头，可采用卷边型式；厚度在2～8mm以下角接接头，往往不开坡口；大厚度而又必须焊透的角接接头及重要构件角接头，则应开坡口，坡口形式同样要根据工件厚度、结构形式及承载情况而定。 1．4 搭接接头 搭接接头对装配要求不高，也易于装配，但接头承载能力低，一般用在不重要的结构中。搭接接头分为不开坡口搭接和塞焊两种型式。不开坡口搭接一般用于厚度在12mm 以下的钢板，搭接部分长度为3～5δ（δ为板厚） 2 焊条电弧焊工艺参数选择 2．1 焊条直径 焊条直径可根据焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素进行选择。焊件厚度越大，可选用的焊条直径越大；T形接头比对接接头的焊条直径大，而立焊、仰焊及横焊比平焊时所选用焊条直径应小些，一般立焊焊条最大直径不超过5mm，横焊、仰焊不超过4mm；多层焊的第一层焊缝选用细焊条。焊条直径与厚度的关系见表4 2．2 焊接电流是焊条电弧焊中最重要的一个工艺参数，它的大小直接影响焊接质量及焊缝成形。当焊接电流过大时，焊缝厚度和余高增加，焊缝宽度减少，且有可能造成咬边、烧穿等缺陷；当焊接电流过小时，焊缝窄而高，熔池浅，熔合不良，会产生未焊透、夹渣等缺陷。选择焊接电流大小时，要考虑焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头型式、

工艺流程主要设备及参数1

筛分：直线振动筛（放射形筛条） 技术参数： 筛面规格：1800×5000mm 筛面面积：9m2筛孔尺寸：200mm 倾角：150 处理量：800t/h 破碎工序：双齿辊破碎机 技术参数： 入料粒度：≤800mm 出料粒度：≤200mm 处理能力：≥600t/h 干燥窑 技术参数： 规格：φ4.8×42m（筒体内径×长度） 需干燥物料的性质：红土镍矿(堆比重1.1～1.4t/m，物料含水～34%，粒度≤200mm) 干燥形式：顺流干燥 主传动转速：0.5～4.5r/min(变频调速) 辅助传动转速：～12r/h(慢速) 斜度：4％ 处理物料量：正常83t/h(湿红土矿)最大108t/h(湿红土矿) 密封形式：窑头窑尾全部为迷宫鱼鳞片式柔性密封（2 层不锈钢加耐热陶瓷纤维） 设备重量：429.1 吨 配料圆盘制粒机 技术参数: 镍红土矿：粒度≤5mm，含水20～22% 除尘粉尘：粒度≤200目的大于80% 加入配比：红土矿：粉尘 4：6 成球后含水量：25±2% 圆盘直径：Φ6000mm 圆盘转速：5-9 r/min（变频调速）产量:50 t/h～60 t/h 回转窑 技术参数： 规格：φ4.8×110m（筒体内径×长度） 焙烧还原窑用途：用于将红土镍矿脱除自由水、结晶水，并实现红土矿含铁部分预还原，产出用于矿热电炉生产镍铁的焙砂。 物料性质：红土镍矿(堆比重1.1～1.4t/m3，自然堆积角38°，含自由水20%～22%，含结晶水9%～13%,粒度≤50mm)，还原煤粒度5～15mm 还原剂：无烟煤（配比为:矿石/还原剂=90%～95%/10%～5% 进窑矿石量：正常82t/h（含自由水20%～22%的红土矿矿及烟尘粒料） 最大105t/h（含自由水20%～22%的红土矿矿及烟尘粒料） 主传动转速：0.5～1.53r/min(变频调速)

常用焊接参数的选择

常用焊接参数的选择： 1. 手工电弧焊工艺规范参数主要有：焊接电流、焊条直径和焊接层次。 1焊接电流焊条与电流匹配参数 · 1.6 2.0 2.5 3.2 4.0 5.0 5.8 5.8电流（A）25～4.40～60 50～80100～130160～ 210 200～ 270 260～ 300 注：立焊、横焊、仰焊时焊接电流应比平时小10％～20％。 2）焊条直径焊条直径一般根据构件厚度及焊接位置来选择。平焊时焊条直径可以选择大些，立焊时焊条直径不大于5mm，仰焊和横焊时最大焊条直径为4mm，多层焊及坡口第一层焊缝使用的焊条直径为3.2～4mm. 焊条直径的选择 焊件厚度（mm）2336～12≥13 焊条直径（mm）2 3.2 3.2～44～54～6 2. 埋弧自动焊埋弧自动焊焊接规范的主要参数有：焊接电源、电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊丝伸出长度等。 焊丝的直径大，焊缝的熔宽会增加，熔深则稍有下降；焊丝直径越小，熔深相应增加。一般大型工件多采用4～5mm直径的焊丝。 不同的焊丝直径应用不同的焊接电流范围 焊件厚度（mm）23456 焊条电流（A）200～400 300～600500～800700～1000800～1200 焊接电流与相应的电弧电压 焊接电流（A）600～700700～850850～10001000～1200 电弧电压（V）36～3838～4040～4242～44 焊接速度的变化，将直接影响电弧热量的分配情况，即影响线能量的大小。在其他参数不变时，焊接速度增加，热输入量减少，熔宽明显变窄。当焊接速度超过40m/h时，由于热输入量减少的影响，焊接缝会出现磁偏吹、吹边、气孔等缺陷。焊接速度过低时，易产生类似过高的电弧电压的缺陷。 3. CO2气体保护焊主要规范参数：焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、焊丝伸出长度、气体流量等。 焊丝直径主要是根据工件厚度来选择。一般薄板采用￠0.8～1.0mm的焊丝焊接。中厚板应选用￠1.2～2.0mm的焊丝焊接。 不同直径的焊丝选用焊接电流的范围

时效处理综合

1. 振动时效工艺简介振动时效（英文为Vibratory Stress Relief缩写为VSR）又称振动消除应力，主要是通过控制激振器的转速和偏心，使工件发生共振，让工件需时效的部位产生一定幅度，一定周期的交变运动并吸收能量，使工件内部发生微观粘弹塑性力学变化，从而降低工件的局部峰值应力和均化工件的残余应力场，（尤其是表面的集中应力区域），最终防止工件的变形与开裂，保证以后的尺寸稳定精度，它最后通过比较时效前后及过程中工件的有效固有频率及其加速度等参数的变化来间接，定性的判断时效效果。振动时效适用于碳素结构钢、低合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属（铜、铝、锌及其合金）等材质的铸件、煅件、焊接件及其机加工件. 振动时效比热时效节能95％，处理时间只需几十分钟，不占场地，便携，工件不需运输可就地处理，可插在精加工前任何工序之间多次处理，应力均化效果好，尺寸稳定性好，工件表面无氧化，几十米长，数百吨重，上千条焊缝的工件都可适用。构件经过焊接，铸造，锻造，机械加工等工艺过程，其内部产生了残余应力，它极大地影响了构件的尺寸稳定性，刚度，强度，疲劳寿命和机械加工性能，甚至会导致裂纹和应力腐蚀。时效是降低残余应力，使构件尺寸精度稳定的方法。时效的方法主要有三种：自然时效，热时效和振动时效。自然时效是最古老的方法，它是把构件置于室外，让其经过气候，温度的反复变化，在反复的温度应力作用下，使残余应力松弛，尺寸精度获得稳定。一般认为，经过一年自然时效的工件，残余应力下降2-10﹪，但是却极大地提高了工件的松弛刚度，因而工件的尺寸稳定性很好，但因自然时效时间太长，现在很少采用。热时效是传统的时效方法它是把工件加热到高温，保温后控制降温。通常认为可以消除残余应力70-80％，实际生产中，热时效可消除残余应力20-60％。振动时效是介于自然时效和热时效两者之间的方法，可消除残余应力20-50％，它和自然时效一样，能提高工件的松弛刚度，而热时效却使工件的松弛刚度下降，因而振动时效工件的尺寸稳定性可以与热时效相比拟。振动时效起源于原西德，已在美，英，俄，日，德，法等国得到普遍应用，自1976年引入我国后，已被几乎所有机械行业采用，并被国家列为“七五”“八五”重点推广项目。振动时效特点：1.投资少 2.生产周期短 3.使用方便 4.无废气及辐射污染 5.节约能源，降低成本振动时效局限性： 1.不能替代去应力目的以外的热处理 2.不能显著改变金相组织及机械性能（如强度，硬度） 3.不能用于校形 4.对于箱，板形工件时效噪音较大 5.工艺效果在很大程度上取决于工艺员的振动时效工艺理论水平和经验 6.不适宜于高压容器，残余应力较小的工件，大尺寸的薄板焊接件，薄壁铸件，大部分冷加工件，弹性结构应力为主的工件，刚性过大或尺寸过小件（其中部分可用振动平台来时效） 7..并非工件所有部位的时效效果都一致机理的力学描述σd+σr≥[σ] 残余应力σr 必须和动应力σ d 叠加超过某一微观极限[σ]才能得到降低或均化, 即σd+σr≥[σ]. 振动时效机理的另一种描述是：通过模拟工况让以后可能产生的变形与开裂提前释放。所以，时效时也可先分析工件的工况再找出合适的振型及振幅去模拟工况。这样，时效后时效参数若稳定下来，工件在该工况下就不会产生变形。常规振动时效设备构成主机：控制电机、识别、处理、显示、打印参数激振器及测速装置：激振器强迫工件振动，测速装置将电机转速反馈回主机，作为受强迫振动的工件的振动频率加速传感器（又拾振器）：把加速度信号反馈到主机卡具：把激振器固定在工件上胶垫：隔离振动，降低噪音

焊接工艺参数选择

焊接工艺参数的选择 手工电弧焊的焊接工艺参数主要条直径、焊接电流、电弧电压、焊接层数、电源种类及极性等。 1．焊条直径 焊条直径的选择主要取决于焊件厚度、接头形式、焊缝位置和焊接层次等因素。在一般情况下，可根据表6-4按焊件厚度选择焊条直径，并倾向于选择较大直径的焊条。另外，在平焊时，直径可大一些；立焊时，所用焊条直径不超过5mm；横焊和仰焊时，所用直径不超过4mm；开坡口多层焊接时，为了防止产生未焊透的缺陷，第一层焊缝宜采用直径为3.2mm的焊条。 表6-4 焊条直径与焊件厚度的关系mm 焊件厚度 ≤2 3~4 5~12 >12 焊条直径 2 3.2 4~5 ≥15 2．焊接电流 焊接电流的过大或过小都会影响焊接质量，所以其选择应根据焊条的类型、直径、焊件的厚度、接头形式、焊缝空间位置等因素来考虑，其中焊条直径和焊缝空间位置最为关键。在一般钢结构的焊接中，焊接电流大小与焊条直径关系可用以下经验公式进行试选： I=10d2 (6-1) 式中 I ——焊接电流(A)； d ——焊条直径(mm)。 另外，立焊时，电流应比平焊时小15％～20％；横焊和仰焊时，电流应比平焊电流小10％～15％。 3．电弧电压 根据电源特性，由焊接电流决定相应的电弧电压。此外，电弧电压还与电弧长有关。电弧长则电弧电压高，电弧短则电弧电压低。一般要求电弧长小于或等于焊条直径，即短弧焊。在使用酸性焊条焊接时，为了预热部位或降低熔池温度，有时也将电弧稍微拉长进行焊接，即所谓的长弧焊。 4．焊接层数 焊接层数应视焊件的厚度而定。除薄板外，一般都采用多层焊。焊接层数过少，每层焊缝的厚度过大，对焊缝金属的塑性有不利的影响。施工中每层焊缝的厚度不应大于4～5mm。

U型玻璃技术参数、生产工艺及安装方式简介

U型玻璃技术参数、生产工艺及安装方式简介 U型玻璃亦称槽形玻璃,是一种新颖的建筑型材玻璃,国外有近40年的生产应用历史.因截面呈U型,使之比普通平板玻璃有较高的机械强度并具有理想的透光性、较好的隔音性、保温隔热性、能节省大量金属材料、以及施工简便等优点,适用于建筑的内外墙、隔断、屋面及窗等. 一.采用标准: 1.国家建筑标准设计图集06J505-1 2.U型型材玻璃/QKYB01-1997 3.建筑工程质量检验评定标准GBJ301-88 4.装饰工程施工及验收规范JGJ73-91 二.U型玻璃的运输、存放: 1.包装好的玻璃可用任何运输工具运输。装运时应使玻璃的端头朝向运输方向。 2.玻璃应码放在库房内或有遮盖的棚内。捆绑好的玻璃入库时,地面要求平整，玻璃应侧卧码放。 三、U型玻璃的施工安装 1.安装准备及构件的检查: (1)检查洞口尺寸及平整度是否符合设计要求。 (2)检查U型玻璃侧面和平面是否有锯齿状裂口或裂纹 (3)检查铝合金型材的外框尺寸及平整度。 2.U型玻璃安装: 幕墙常用U型玻璃规格为翼缘60高，厚度7mm，宽度262mm；U型玻璃内外相扣形成双层，单片low-e；U玻安装方法为上下落槽，施工简便快捷，槽用4mm 厚折弯钢槽及工字钢。 安装简图如下：

U型玻璃一般采用现场制作安装，顺序如下 (1)用膨胀螺栓或射钉将边框料固定在建筑洞口中，边框可用直角或料角连接。边框每侧应至少有3个固定点。上下框料每隔400--600应有1个固定点。 (2)将起稳定作用的塑料件截成相应长度，放入框中上下型材内。 (3).U型玻璃装入框架时，应将玻璃内面仔细擦洗干净。 (4).将U型玻璃依次插入。U型玻璃插入上框的深度应大于等于20,插入下框的深度应大于等于12，插入左右框料的深度应大于等于20。当U型玻璃插至最后一块，洞口宽与玻璃宽不一致时，则沿长度方向栽切玻璃按第18"端头玻璃安装顺序"将所载被调装入,同时将塑料件截成与调相应长度放入边框一侧。 (5).在边框与玻璃间的缝中塞入弹性垫条，垫条与玻璃和边框的接触面不得少于1O。 (6).在边框与玻璃，玻璃与玻璃，边框与建筑结构体的接缝中，填入玻璃胶类弹性密封材料(或称硅酮胶)密封。玻璃与边框的弹性密封厚度最窄处大于等于2，深度应大于等于3；U型玻璃块之间的弹性密封厚度应大于等于1，朝向室外一侧密封深度应大于等于3。 (7).玻璃全部安装完，将表面的污垢清除干净。 3.U型玻璃的验收: U型玻璃的验收除参照建筑装饰工程施工及验收规范(JGJ73-91)第三、四章

焊接工艺参数的选择

焊接工艺参数的选择 焊接工艺参数(焊接规范)是指焊接过程中影响焊接过程正常进行和焊接质量的诸要素。焊接工艺参数直接影响焊缝的形状、尺寸、焊接质量和生产率。 手工电弧焊的工艺参数主要有；焊条直径、焊接电流、焊接电压，焊接速度、焊接层数、电源种类及极性等。 1．焊条直径的选择。为了提高生产率，应尽可能选用较大直径的焊条，但是用直径过大的焊条焊接，会造成来焊透或焊缝成形不良。焊条直径的选择与下列因素有关。 (1)焊件厚度。薄焊件选用较小直径的焊条，厚度较大的焊件应选用较大直径的焊条。一般情况下，焊条直径与焊件厚度的选用关系可参见表4—1。 (2)焊缝位置。相同板厚的焊件乎焊时焊条直径比其它位置大。仰焊、横焊时最大直径不超过4mm，立焊最大直径不超过5 mm。 (3)焊接层数。多层焊接第一层焊缝焊条直径较小，打底焊道常选3．2mm直径焊条，选用直径较大，会造成根部 2.焊接电流的选择 焊条电弧焊时，焊接电流的选择原则焊接电流是焊条电弧焊时的主要焊接参数。焊接电流太大时，焊条尾部要发红，部分药皮的涂层要失效或崩落，机械保护效果变差，容易产生气孔、咬边、烧穿等焊接缺陷，并使焊接飞溅加大。使用过大的焊接电流还会使焊接热影响区晶粒粗大，使接头的塑性下降；焊接电流太小时，会造成未焊透、未熔合等焊接缺陷，并使生产率降低。因此，选择焊接电流首先应在保证焊接质量的前提下，尽量选用较大的电流，以提高劳动生产率。焊接电流的过大或过小都会影响焊接质量，所以其选择应根据焊条的类型、直径、焊件的厚度、接头形式、焊缝空间位置等因素来考虑，其中焊条直径和焊缝空间位置最为关键。在一般钢结构的焊接中，焊接电流大小与焊条直径关系可用以下经验公式进行试选： I=10d² 式中：I ——焊接电流(A)； d ——焊条直径(mm)。 另外，立焊时，电流应比平焊时小15％～20％；横焊和仰焊时，电流应比平焊电流小10％～15％。 另外焊工可在钢板试焊来判断电流是否合适， 1）.飞溅电流过大时，电弧吹力大，可看到有大颗粒的铁水向熔池外飞溅，焊接过程中爆裂声大，焊件表面不干净；电流太小时，焊条熔化慢，飞溅小，電弧吹力小、熔渣与铁水很难分离。 2）.焊缝成形电流过大时焊缝低、熔池大、两边易产生咬边；电流过小时焊缝窄而高，且两侧与母材结合不好；电流适中时，则焊缝高度适中，焊缝两侧与母材结合得很好。 3）.焊条熔化情况焊接电流过大时，在烧掉大半根焊条后便发现所剩较长得焊条头发红；焊接电流过小时，电弧燃烧不易稳定，焊条易粘在焊件上。 操作工艺 1.平焊 1.1 选择合格的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。 1.2 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。 1.3 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随

振动时效工艺守则

振动时效工艺守则 一、总则 1、本守则是铸件和焊接结构件振动时效的主要工艺文件，有关人员必须严格执行。 二、生产前的准备 1、检查电机运转、控制箱工作是否正常。 2、把所有导线按仪器说明书接好。 3、把工作场所收拾整齐、合理、安全。 三、预分析 根据工件的形状，分析可能出现的振形，以确定工件的支承方式和位置，基本原则如下: 1、当工件长:宽，3，长:厚，5，即为梁型件，支承点距各端部2/9L处(L为工件的长度)，激振器在中间或一端，传感器在另一端。 2、当工件长=宽，长:厚，5，即为板型件，支承点沿长度方向布置，四点支撑在距各端1/3L处，激振器在中间或一端，传感器在另一端。 3、当工件长=宽=厚，为方型件，三点支承，激振器在中间或一端，传感器在另一端。 4、当工件为环型件，沿圆周三支承，激振器在两点中间，传感器在另两点中间。 5、当工件轴类件，激振器在一端，传感器在另一端(做工做夹具)。 6、当工件较小件，设计平台，工件固定在平台上进行时效。 7、当工件较大件或刚性太强，采用定时定速或平台时效。 四、时效时间 工件重量(T) <1 1-5 5-10 10-50 >50 振动时间5 10 15 20 20-40 (min)

五、时效处理 1、按设备使用说明书将设备各部分用电缆连接好，予热5分钟。 2、将激振器和传感器联接好。 3、打开主控制电源开关、液晶屏幕上显示滚动显示、说明主控制箱内微机工作正常。 4、按运行键、设备即开始工作，并对工件进行振前扫描，若工艺参数合适则设备将自动继续进行第二步的振动时效处理和第三步振动时效效果的检测。若工艺参数不合适，液晶屏上将显示不合适的原因并给出修正方案，操作者需按屏幕显示的修正步骤对工艺参数进行修正，修正完后按复位键，然后按运行键进行振动时效处理。 5、对于第一次处理的工件，也可以采用手动操作的方式，按上升键为开始手动控制，电机转速缓慢升速，升速速度为三档每按一次改变一种升速速度，若停止升速按下降键即可，降速时按相反操作。当电机转速和工件固有频率一致时，工件发生共鸣声，工件产生共振，这时电机停止升速，此时在工件上撒一些砂子，砂子会慢慢向工件的波节处聚集，很直观地将工件的节线显示出来，同时观察支撑点是否在工件的节线处，激振器、传感器是否在工件的波峰上。若不是则停机将支撑点重新调整到工件的节线上，激振器和传感器分别调整到共振峰处，若工件振动加速度值过大，还应将激振器的偏心百分数调小。 6、将工件的支撑、激振器、传感器的位置调整好后，重新开机，整套设备将自动完成对工件的第一次扫描、打印、振动时效处理，处理过程中数据及变化，打印振动时效效果的检测全过程，之后自动停机。 7、将控制箱电源开关关掉，将激振器、传感器从工件上卸下，和配件一起放在指定设备保管处。 六、质量管理制度

指接板的工艺及操作规程技术参数

咸丰****有限公司 指接板的工艺及操作规程技术参数 项目：指接板工艺操作规程 一．装卸摆窑： 1.1员工必须服从管理人员的指定安排，合理堆放，确保 材料等级及规格分清楚，来料单位数据准确。 1.2码板与装窑时，应把树皮板（三级，四级）栏板材和 严重偏厚的板材另行堆放单独处理，严谨与好板流入到车间，不惨不混便于车间材料的分选，做到板材合格率97%以上。码板参数见表一。 1.3没要的规格尺寸要记录清楚，摆放位置合理利于烘干， 装窑时要每盘料紧密，上下对齐，提高干燥窑的利用率。 如窑内出现倾斜与不稳的托盘、摆在窑门口所有托盘要用木杆支撑，以免出现倒板损坏干燥窑。。 二．干燥： 2.1干燥管理人员对开板厂部门移交的数据做到精确统 计，再装窑时每托板材要记录准确，做好每窑报表，出窑时及时做好记录跟踪，确保材料不重不漏，准确的转到半成品仓库，便于车间生产数字准确。 2.2干燥人员严格按照各种规格板材的干燥基准操作，每 出一窑都要足盘检验含水率是否有超出规定，如有超过标准15%以上的不许进入生产车间，回窑继续干燥，保证公

司产品质量。 2.3 每窑结束都要做到检查与修理调整，列如风机或风扇叶如有损坏部件等及时上报检修或更换。确保干燥房设备能够正常运行。 2.4干燥人员要及时调整保证干燥窑即进即出，提高干燥窑的工作效率，努力提高干燥水平。具体参数见附表三．锅炉 3.1按照质监部门制定的安全操作规程安全操作，及时对锅炉有效地保养。 3.2发现隐患立即停机并上报主管人员，严谨违章操作。 3.3在生产上要保证正干燥窑规定的压力和蒸汽供应。3.4锅炉房内的锯末和垃圾应随时清理整齐，并经常撒水保一定的湿度，防止意外事故发生。 四．双面刨，纵开多片锯，分片机 4.1木料进入车间必须检测木料能否返潮到达要求，并确认含水率能否到达标准（正常正在8-16%）之间，方可刨光、锯切。 4.2 拆料或裁断时，发现腐朽板材、树皮材、裂板材、不规格材等挑出单独堆放做好标记改下各规格，分片机、多片锯的扒皮板按宽度分清全部上双面刨压成厚度16mm，在运至小台锯断截。