常用质量工具应用指南修订稿
常用质量工具应用指南 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
常用质量工具应用指南
质量管理的基本实践是解决质量方面存在的问题和不断改进现有过程，因为不管一个组织当前的业绩水平如何，总是存在着改进的空间。然而，为了让我们的改进努力真正有效，必须用系统方法对过程和产品进行识别，了解并实施改进。质量工具是指为实现上述管理目的而可以采用的方法和技术。
新7种工具：系统图、关联图、亲和图、矩阵图、失线图、PDPC法、矩阵数据分析法。
老7种工具：分层法、调查表、排列图、因果图、直方图、控制图、散布图。
正确、灵活的运用新、老七种工具等各种统计方法，准确的分析问题、寻找根源、解决问题是有效开展各项质量活动的保障。现就一些质量工具的运用步骤和注意事项做一简单阐述。
◆调查表---- 收集、整理资料
◆排列图---- 抓住关键的少数
◆因果图---- 寻找引发结果的原因
◆关联图---- 理清复杂因素间的关系
◆系统图---- 系统的寻求实现目标的手段
◆分层法---- 从不同角度层面发现问题
◆亲和图---- 从杂乱的语言数据中汲取信息
◆直方图---- 对离散进行简单控制
◆ PDPC法----多做几手准备
◆头脑风暴法----集思广益
◆水平对比法----比、学、赶、帮、超
◆简易图表----直观反映
调查表（检查表、核对表、统计分析表）
------ 收集数据、为后续分析打基础
◆它是用来系统地收集资料和积累数据。确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。
◆有何特点
统一收集资料，设计灵活，形式多样，易于掌握和使用，
-------- 可用于数字资料分析
-------- 可用于非数字资料分析
◆灵活的格式
-------- 不合格品项目调查
-------- 缺陷位置调查
◆应用步骤
1.明确收集数据资料的目的。
2.确定为达到目的所需搜集的数据资料。
3.确定资料的分析方法。
4.根据不同目的，设计用于记录资料的调查表格式，其内容应包括：调查者、调查时间、地点和方式等栏目。
5.用收集和记录的部分资料进行表格使用，目的是检查表格涉及的合理性。
6.如有必要。应评审和修改该调查表。
调查表应用注意一下问题
-------- 记录不要遗漏
-------- 表格设计的合理性会直接影响结果
-------- 表中分层要清晰，便于分析。
示例：
叶片堆焊缺陷调查表
排列图（帕累托图）
------ 一目了然、抓住关键少数
是按分类项目收集不合格品、缺陷、故障等质量改进项目的数据，然后依据出现频数大小排列，并标明累计和的一种图表。因此收集数据时的分类至关重要。
◆分类项目举例：
★按结果分类：不合格品或缺陷项目、位置等。
★按原因分类：材料、机械、作业者等。
◆排列图的作用：
-------- 按重要顺序显示出每个质量改进项目队问题的影响程度，找出关键的少数。
-------- 识别进行质量改进的机会。
-------- 常用于QC 小组活动中选题、现状调查、原因分析、效果检查等。
◆排列图的绘制
横----- 项目
★两个直角坐标
左---- 频数
纵
右---- 累计频率（%）
------左面纵坐标按度量单位标定，其高度必须等于所有项目量值的总和；右面纵坐标是百分比的坐标，其高度和左面的量值总和等高，并按0～100%标定。
------ 以频次高低从左至右排列的柱形，宽度一致。
------ “其他”频数较小的次要项目“总和”排在最后。
◆制作排列图的程序
应用排列图的步骤：
1. 选择要进行质量分析的项目或质量问题
2. 选择用来进行质量分析的度量单位，如出现的次数（频数、件数）、成本、金额或其他
3. 选择进行质量分析的数据的时间间隔
4.收集数据制作统计表。按照确定的时间间隔及进行分析的变量项目，收集整理相关数据，编制数据统计表。计算出各变量项目的百分比及累计百分数
5. 画横坐标。按度量单位量值递减的顺序自左至右在横坐标上列出项目，将量值最小的一个项目或几个项目归并成“其他”项，放在最右端
6. 画纵坐标。在横坐标的两端画两个纵坐标，左边的纵坐标按度量单位标定，其高度必须与所有项目的量值和相等。右边的纵坐标应与左边的纵坐标等高，并从0到100%进行标定
7. 在每个项目上画长方形，它的高度表示该项目度量单位的量值，显示出每个项目的影响大小
8.由左到右累加每个项目的量值（以%表示），并画出累计频率曲线，用来表示各个项目的累计影响
9.利用排列图确定对质量改进最为重要的项目（关键的少数项目）
◆应用排列图应注意一下问题
★找出关键的少数,对频率从高到低的顺序排列。
★着重有能力解决的突出问题。
★排列图的目的是抓关键的少数，通常有个原则，在0%-80％间的因素为A类因素，也叫主要因素。在80%～90%间的因素为B类因素，也叫次要因素，在90%～100%间的为是C类因素，也即一般因素。
★取样量至少50个数据。不太重要的项目很多时，横轴会变得长，通常都把排在最末尾的频数很小的一些项目加起来作为“其他”项，因此“其他”项通常排在最后。
★排列图项目一般应多于3项，分类项目在5—8项最适宜。当项目较少（少于3项以下）时可用饼分图、柱状图等简易图表表示。示例：
根据“叶片堆焊缺陷调查表”制作排列图
因果图（石川图、鱼刺图、鱼骨图）
------ 追根溯源、用于追究问题的根本原因
是表示质量特性波动与其潜在（隐含）原因的关系，即表达和分析因果关系的一种图表。是由日本着名质量管理专家石川馨博士所创造，因此也称石川图。
600
120
8060
3510
66.3
79.56
88.4
95.03
98.9100
100
200
300
400
500
600
700
800
焊
高
不
够
缺
肉
假
焊
咬
边
电
焊
豆
未
打
磨
干
净
其
他
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
系列2
系列1
频
数
（
个
）
累
计
百
分
比
◆『不放过任何一个可能产生问题的原因』
★因果图是针对特性（结果）整理出相关原因（要因）的工具
★制作因果图时，要汇集大家的知识与技能（这些知识技术已被证实有效）来追查产生问题的原因。
★客观分析，只要对结果可能造成影响的原因都要纳入。
◆因果图的作用
------ 分析产生问题的原因
------ 追究问题的根本原因
------ 积累知识和经验
◆因果图的应用步骤
画因果图要注意的问题
★一个质量问题只能画一张图。
★原因之间无关联。
★分析到3-5层为宜。
★箭头从原因指向结果。
★因果关系要分明，展开到可直接采取对策为止。
★所有末端原因，都需要逐一验证，如到现场观察、测量、试验等。
★画图前开“诸葛亮”会，集思广益！
说明：因果图由箭条和短语组成
主箭条右侧短语表示结果（明确问题）
对应主箭条的箭条为“原因类别线”，分析生产和服务现场的质量问题一般从人、机、料、法、环、测来分析
指向原因类别线的箭条为“第一层原因”
指向第一层原因线的箭条为“第二层原因”以下类推，一般不超过4层方框框住的短语为主要原因
主要原因在末端因素上选择，用事实和数据说明为什么是要因
★作图时，你要：
------ 主干线画粗些；
------ 主要类别（人、机、料、法、环、测）相互独立；
------ 重要原因突出标识；
------ 分枝画整齐些；
------ 最末端的骨刺不再是现象，而是工作中的不良一面。
示例：
注意几点：
充分组织人员全面观察，从人、机、料、法、环、测方面寻找；
确定要分析的主要质量问题（特性）不能笼统，一个主要质量问题只能画一张因果图。
因果图关系的层次要分明，最后一层的原因（末端原因）应寻求到可以直接采取对策为止，原因描述不能用逗号、顿号隔开，要注意原因之间的逻辑关系
分析出来的所有末端原因，都应到现场进行观察、测量、试验等，加以确认。
记下制图部门和人员、制图日期、参加人员；
关联图
----- 理顺关系、按逻辑关系连接关联问题
关联图它是解决关系复杂、因素之间又相互关联的原因与结果或目的与手段等单一或多个问题的图示技术，是根据逻辑关系理清复杂问题、整理语言文字资料的一种方法。
◆有何特点
------ 明晰复杂因素间的关联关系
------ 了解单一或多个问题之间的关系
------ 存在原因与结果、目的与手段之间的逻辑性
------ 搞清原因之间又关联
◆关联图常使用在小组活动的原因分析中。
◆关联图的应用步骤
◆ 关联图的分类
★ 多目的型 （两个以上目的）
★ 单目的型 （单一目的）
★
★
◆判别方法
★箭头只进不出是问题；★箭头只出不进是末端因素
★箭头有进有出是中间因素；
★出多于进的中间因素是关键中间因素；
◆关联图做法
★决定题目—以标记写出主题；
★小组组成—集合有关部门人员组成小组；★资料收集—运用脑力激荡，寻找原因；★用简明通俗的语言作卡片；
★连接因果关系制作关联图；
★修正图形—讨论不足，修改箭头；
★找出重要项目、原因并以标记区别；
★形成文章—整理成文章使别人易懂；
★提出改善对策；
◆关联图应用要注意的问题
★语言表达准确才利于找出其中的逻辑关系★各种因素相互缠绕，辨别逻辑关系要慎重
问题
★ 末端因素是可采取措施的，箭头只出不进 ★ 箭头方向：原因 结果，手段 目的 ★ 要因应标明，结论需经现场验证 关联图示例：
XX 公司发现报表发出到结案的时间太长，往往延误处理问题的时效，造成作业上的困扰，请用关联图法寻找原因。以“报表作业时间长”为题目。
报表作业时间太长
作业 疏忽
培训 不够
部门联系不够
回复时间长
未定回复时间
未追查 回复
追踪方式不好
部门距离太远 表格 不佳
未分类
没专人送报表表
资料 遗失
未签收
追查表不明确
常用质量工具应用的指南
常用质量工具应用指南 质量管理的基本实践是解决质量方面存在的问题和不断改进现有过程，因为不管一个组织当前的业绩水平如何，总是存在着改进的空间。然而，为了让我们的改进努力真正有效，必须用系统方法对过程和产品进行识别，了解并实施改进。质量工具是指为实现上述管理目的而可以采用的方法和技术。 新7种工具：系统图、关联图、亲和图、矩阵图、失线图、PDPC 法、矩阵数据分析法。 老7种工具：分层法、调查表、排列图、因果图、直方图、控制图、散布图。 正确、灵活的运用新、老七种工具等各种统计方法，准确的分析问题、寻找根源、解决问题是有效开展各项质量活动的保障。现就一些质量工具的运用步骤和注意事项做一简单阐述。 ?调查表----收集、整理资料 ?排列图----抓住关键的少数 ?因果图----寻找引发结果的原因 ?关联图----理清复杂因素间的关系 ?系统图----系统的寻求实现目标的手段 ?分层法----从不同角度层面发现问题 ?亲和图----从杂乱的语言数据中汲取信息 ?直方图----对离散进行简单控制
?PDPC法----多做几手准备 ?头脑风暴法----集思广益 ?水平对比法----比、学、赶、帮、超 ?简易图表----直观反映 调查表（检查表、核对表、统计分析表） --- 收集数据、为后续分析打基础 ?它是用来系统地收集资料和积累数据。确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。 ?有何特点 统一收集资料，设计灵活，形式多样，易于掌握和使用， ----- 可用于数字资料分析 可用于非数字资料分析 ?灵活的格式 ----- 不合格品项目调查 ----- 缺陷位置调查 ----- 质量分布调查 ?应用步骤 1?明确收集数据资料的目的。 2?确定为达到目的所需搜集的 数据资料。 3?确定资料的分析方法。 4. 根据不同目的，设计用于记
{品质管理品质知识}常用质量工具应用指南
{品质管理品质知识}常用质量工具应用指南
◆PDPC法----多做几手准备 ◆头脑风暴法----集思广益 ◆水平对比法----比、学、赶、帮、超 ◆简易图表----直观反映 调查表（检查表、核对表、统计分析表） ------收集数据、为后续分析打基础 ◆它是用来系统地收集资料和积累数据。确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。 ◆有何特点 统一收集资料，设计灵活，形式多样，易于掌握和使用， --------可用于数字资料分析 --------可用于非数字资料分析 ◆灵活的格式 --------不合格品项目调查 --------缺陷位置调查 --------质量分布调查 1. 2. 3.确定资料的分析方法。 4.
5.用收集和记录的部分资料进行表格使用，目的是检查表格涉及的合理性。 6.如有必要。应评审和修改该调查表。 调查表应用注意一下问题 --------记录不要遗漏 --------表格设计的合理性会直接影响结果 --------表中分层要清晰，便于分析。 示例： 叶片堆焊缺陷调查表 排列图（帕累托图） ------一目了然、抓住关键少数
是按分类项目收集不合格品、缺陷、故障等质量改进项目的数据，然后依据出现频数大小排列，并标明累计和的一种图表。因此收集数据时的分类至关重要。 ◆分类项目举例： ★按结果分类：不合格品或缺陷项目、位置等。 ★按原因分类：材料、机械、作业者等。 ◆排列图的作用： --------按重要顺序显示出每个质量改进项目队问题的影响程度，找出关键的少数。 --------识别进行质量改进的机会。 --------常用于QC小组活动中选题、现状调查、原因分析、效果检查等。 ◆排列图的绘制 横-----项目 ★两个直角坐标 左----频数 纵 右----累计频率（%） ------左面纵坐标按度量单位标定，其高度必须等于所有项目量值的总和；右面纵坐标是百分比的坐标，其高度和左面的量值总和等高，并按0～100%标定。 ------以频次高低从左至右排列的柱形，宽度一致。
常用质量管理工具
1) 质量管理(汽车行业ISO/TS16949)有五大工具： PPAP: Production part approval process,生产件批准程序 AQPQ: Advanced Product Quality Planing ,先期质量策划 PFMEA: Potential Failure Mode and effects Analysis,潜在失效模式及影响分析 SPC: Statistical Process Control，统计过程控制 MSA: Measurement System Analysis, 质量管理常用工具和方法： 因果图（鱼骨图） 排列图 直方图 头脑风暴法 树图 过程决策程序图（PDPC） 网络图 矩阵图 亲和图 水平对比法 2) 完整的品质管理控制流程 1。QCC：品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等 2。IQC：进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检） 3。IPQC/PQC：制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本 4。FQC：这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。 5。QA：品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质 6。QE：品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是
常用质量工具应用指南修订稿
常用质量工具应用指南 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
常用质量工具应用指南 质量管理的基本实践是解决质量方面存在的问题和不断改进现有过程，因为不管一个组织当前的业绩水平如何，总是存在着改进的空间。然而，为了让我们的改进努力真正有效，必须用系统方法对过程和产品进行识别，了解并实施改进。质量工具是指为实现上述管理目的而可以采用的方法和技术。 新7种工具：系统图、关联图、亲和图、矩阵图、失线图、PDPC法、矩阵数据分析法。 老7种工具：分层法、调查表、排列图、因果图、直方图、控制图、散布图。 正确、灵活的运用新、老七种工具等各种统计方法，准确的分析问题、寻找根源、解决问题是有效开展各项质量活动的保障。现就一些质量工具的运用步骤和注意事项做一简单阐述。 ◆调查表---- 收集、整理资料 ◆排列图---- 抓住关键的少数 ◆因果图---- 寻找引发结果的原因 ◆关联图---- 理清复杂因素间的关系 ◆系统图---- 系统的寻求实现目标的手段 ◆分层法---- 从不同角度层面发现问题 ◆亲和图---- 从杂乱的语言数据中汲取信息 ◆直方图---- 对离散进行简单控制
◆ PDPC法----多做几手准备 ◆头脑风暴法----集思广益 ◆水平对比法----比、学、赶、帮、超 ◆简易图表----直观反映 调查表（检查表、核对表、统计分析表） ------ 收集数据、为后续分析打基础 ◆它是用来系统地收集资料和积累数据。确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。 ◆有何特点 统一收集资料，设计灵活，形式多样，易于掌握和使用， -------- 可用于数字资料分析 -------- 可用于非数字资料分析 ◆灵活的格式 -------- 不合格品项目调查 -------- 缺陷位置调查 ◆应用步骤
质量管理五大工具-APQP
APQP APQP - 产品质量先期策划和控制计划——APQP 一、基本概念 1、什么是APQP （1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。 （2）APQP是一种结构化的策划方法。 a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。 b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。 c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。 d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担词淙胗胧涑觯 （3）APQP具有的特点： a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。 b)按规定的方法和组织形式进行策划。 c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。 （4）APQP的工作原则： a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。 b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。 c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。 d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。 e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。 2.为什么要实施APQP——目的 （1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。 （2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。
（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。 （4）为改进提供便利。 3.APQP的基本方法——同步技术 （1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。 （2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。 4.APQP的阶段性 （1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。 （2）APQP5个阶段的起止时机。 产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产 Ⅰ阶段 APQP阶段： 二、APQP的实施 1、计划和确定项目阶段 （1）本阶段工作目的及任务 a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排 b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品 c)确定设计目标和设计要求 （2）本阶段的输入及形成的文件 a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。 b)输入形成文件：立项可行性报告，包括： ①市场调研结果： ②保证记录和质量信息：
常用的质量管理体系的工具及方法
常用的质量管理体系的工具及方法 1、五大工具 APQP APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： ◆引导资源，使顾客满意； ◆促进对所需更改的早期识别； ◆避免晚期更改； ◆以最低的成本及时提供优质产品。 SPC SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 （1）SPC实施意义 可以使企业：
◆降低成本 ◆降低不良率，减少返工和浪费 ◆提高劳动生产率 ◆提供核心竞争力 ◆赢得广泛客户 （2）实施SPC两个阶段 ?分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 ?监控阶段：运用控制图等监控过程 （3）SPC的产生 工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 （4）SPC的作用: 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指 南。 FMEA
质量管理计划的五大工具和八大手法
01、五大工具 一，APQP APQP(AdvancedProductQualityPlanning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 二，FMEA FMEA(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对
构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 三，MSA MSA(MeasurementSystemAnalysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 四，PPAP
PPAP(Productionpartapprovalprocess)即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 五，SPC SPC(StatisticalProcessControl)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
质量体系五大工具七大手法定义及详细解读
质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： ◆ 引导资源，使顾客满意； ◆ 促进对所需更改的早期识别； ◆ 避免晚期更改； ◆ 以最低的成本及时提供优质产品。 SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义 可以使企业： ◆ 降低成本 ◆ 降低不良率，减少返工和浪费 ◆ 提高劳动生产率 ◆ 提供核心竞争力 ◆ 赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生:
工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 ⊙SPC的作用: 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 ⊙FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA：Measurement System Analysis的简称 MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP:生产件批准程序(Production part approval process) ⊙PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法； ⊙主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
品质管理常用工具及方法
品质管理常用工具及方法 一、可靠性工程 二、防呆设计（对流程中的异常给予快速的回应，以使操作者有及时修正的机会，防止工作者在流程未开始之前的错误而导致不合格，如颜色的应用：分级管理、标识管理、警示管理）；形状的应用—产品的组合等） 三、QC七大手法（查检表—集数据，柏拉图—抓重点，鱼骨头—找原因，直方图---显分布，散布图---看相关，层别法---作解析，管制图---管异常） 四、5W2H法 1、What---什么问题？（主要问题） 2、Why---为什么要这样做（目标）明确目标，消除不必要的步骤 3、Where---在哪里/完成到什么地方了（地点） 4、When---什么时间是最佳的，何时开始/结束（时间）选择顺序 5、Who----谁去执行，谁负责（人） 6、How----如何完成，是否有其它的方法（方法）将工作简化 7、How much---完成到什么程度，成本多少（程度，成本） 五、4M1E（Man—人，Machine—机器，Material—物料，Method—方法，Environment —环境） 六、VIA手法 1、价值分析（ Value Analyss）手法 2、价值工程（ Value Engineering）手法 3、工业工程（ Industrial Engineering ）手法 4、品质管制（ Quality Control）手法 七、品管圈活动（QCC）:同一场所的同仁,5-10人组成在一起组成一小团体,针对工作岗位上的问题,成员集思广益,运用VIQ手法,转动PDCA管理循环,推行自主管理,全员参与与实施. 八、统计手法（SPC） 九、8D手法(组织小组,问题描述,紧急处理:横向展开,不良围堵;现状分析;初步原因及临时对策;根本原因及永久对策;效果确诊;防呆措施;标准化,庆贺) 十、三现五原则 1、三现：现场、现物、现状 2、五原则： A发生状况（现象、申诉内容、发生次数），把握事实（对零部件确认结果、原因分析、现正生产该部件品质状况）； B查明原因（发生途径、问题再现试验，5个WHY的分析） C适当的对策（对策内容、效果预测）
质量控制工具
质量控制工具 在从事质量控制的工作中，一些经典的质量工具常常被用来将复杂的问题简单化，以及用图表等视觉方式来清晰 一、流程图（Flow Chart） 流程图是按顺序分别描述过程的各个阶段的图表。它可以按顺序展示操作、进入或流出系统的材料或服务，需要做的决定以及所涉及的人。描述的过程可以是任何事情：管理或服务过程，制造过程，质量改进计划过程。一个好的流程图可以直观地描述整个活动中所有过程的物流、信息流，让人很容易知悉整个过程。质量管理过程中常用的流程图有产品生产流程图、产品检验流程图、服务流程图等。 流程图的目的是用图形描述与过程有关的要素、组成或任务。 流程图有助于记录目的，并通过标准化的符号促进对过程和相互关系/过程间步骤相互依赖的统一理解。在高层次应用中，流程图目的在于让使用者理解一个复杂的过程是什么样的，而不提供那些不必要的或者是可能引起混淆的细节。 流程图应用程序 1) 判别过程的开始和结束。 2) 设想、观察或判断从开始到结束的整个过程。
3) 规定在该过程中的步骤(输入、活动、判断、决定、输出)。 4) 画出表示该过程的一张流程图的草图。 5) 与该过程的有关人员共同评审该草图。 6) 根据评审结果，改进流程图草图。 7) 与实际过程比较，验证改进后的流程图。 8) 注明正式流程图的形成日期，以备将来使用和参考(可用作过程实际运作的记录，亦可用来判别质量改进的程度、机会)。 举例：1. 银行ATM机主流程图 2. ATM机操作流程图
二、因果图（cause and effect diagram ） 因果图，也叫鱼骨图或石川图，也被称为特性要因图，是一种用于分析质量特性（结果）与影响质量特性的因素（原因）之间关系的图。其目的是用图形记录分析与一个问题或机会（即结果）有关的因素（即原因）。 因果图适用于解决问题的场合，或用于识别与一个问题或机会（即结果）有关的因素（即原因）的一般分析中，通过对影响质量特性的因素进行全面系统地观察和分析，可以找出质量因素与质量特性的因果关系，帮助解决问题或分析问题的团队理解这些因素是如何产生已知的结果，最终找到解决问题的办法。 1. 制作因果图的步骤 （1）决定问题或质量的特性 因果图在未画之前，应先决定问题或质量特性（结果），如对不良率、停机率、送修率、抱怨的发生、外观不良、尺寸不良等有关质量不良的问题特性加以确定。 （2）准备适当的纸张，绘制因果图的骨架，将特性写在右端，自左画上一条较粗的干线（称母线），就是代表过程，并在干线的右端画一指向右方的箭头，在工作现场可用笔画在一张较大的纸上贴于现场。 （3）把导致质量特性（或问题发生的）原因分类成几个大类，每大类画于中骨上，且以 圈起来，加上箭头的大分枝，稍斜的（约60°
一文看懂质量管理五大工具和七大手法
一文看懂质量管理五大工具和七大手法 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别；
避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
PPAP PPAP(Production part approval process)即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 SPC SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
介绍6个常用的质量工具及运用
介绍6个常用的质量工具及运用 以下介绍几种质量工具及如何运用它们解决日常业务问题。每种工具的讨论都包括下列内容：何时用、何时不用、培训、能达到何目的、注意事项和使用程序。 鱼缸会议 这是一种组织会议的方式。不同的群体本着合作的精神，一起分享各自的观点和信息。因此，让销售部门与客户服务部、或高层管理人员与管理顾问碰头，这种做法一定管用。 何时用：鱼缸会议使某些群体与顾客、供应商和经理等其它与之利益攸关的群体加强沟通。 何时不用：如果用这种方法不能明确地分清各群体的职责，就不宜使用。 培训：会议召集人需要接受培训。 能达到何目的：迅速增进了解、扫除误解。 注意事项：这类会议影响巨大。可能会暴露实情，使内情人和旁观者感到受威胁，因此需要精心组织。 使用程序：把与会者安排成内外两圈。内圈人员会上比较活跃，外圈人员则从旁观察、倾听，必要时提供信息。会议结束时推荐改进方案，取得外圈人员的赞同。 横向思维 这是一种为老问题寻找新解决方案的工具。 何时用：由于老方法、旧思路不再管用或已经不够好，需要寻找新方法、新思路时使用。 何时不用：种种制约使这种全新的思维方式无法发挥作用时不要用。 培训：建议读EdwarddeBono（爱德华）写的LateralThinkingfor Management（管理中的横向思维）一书。 能达到何目标：开创新思路，激发创意，找出可行的解决方案。 注意事项：需要传统的逻辑思维加以支持。爱德华建议，只有10%的解决问题过程采用横向思维。 使用程序：确定问题。运用幽默、随机排列和对流行观念的挑战来制定横向思维解决方案。对找到的各种想法加以适当的提炼和取舍。 举例来说，某工业缝纫线轴制造商的传统市场已经消失，公司不得不另寻出路。对此，公司经理们的
质量管理五大工具、七大手法知识点总结
质量管理五大工具、七大手法知识点总结 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能
的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
全面质量管理的常用七种工具
全面质量管理的常用七种工具 所谓全面质量管理常用七种工具，就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平的常用七种方法。这些方法不仅科学，而且实用，作为班组长应该首先学习和掌握它们，并带领工人应用到生产实际中。 一、统计分析表法和措施计划表法 质量管理讲究科学性，一切凭数据说话。因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要，为此必须根据本班组，本岗位的工作特点设计出相应的表格。常用的统计分析表有以下几种，供参考。１.不良项目调查表 某合成树脂成型工序使用的不良项目调查表如下。每当发生某种不良时，工人就可在相应的栏目里画上一个调查符号，这样，下班时哪些不良项目发生了多少，立即可知。 ２.零件尺寸频数分布表 此表与不良项目调查表属同一类型。第二栏为零件尺寸的分组，第四栏的“ ”与不良项目调查表中的“正”是相同的符号。工人每加工完一个零件，经检测后，将所得零件尺寸在第二栏“组距”中找到相应的尺寸组，然后再在第四栏中记录符号，待到下班或完工时，再统计第五栏。这样的图既直观、又明确、有助于掌握零件尺寸的分布情况。 ３.汽车油漆缺陷统计表 该表的特点是直观，而且将每个缺陷的部位表示出来了。 ４.不良原因调查表 要分清不良的发生原因，可接设备、操作者、时间等标志进行分层调查，填写不良原因调查表。 下表为调查了甲、乙两位工人5天生产塑料勺不良原因的调查表。 ５.不合格品分类统计分析表 下表为某工序同时生产三种规格的轴承，按不良项目分别统计。表的右侧和下边的合计栏均画作虚线，表示可根据需要取舍。需要注意的是“尺寸精度”和“旋转精度”作为总目，下面还细分若干细目，这是表格设计的一种技巧，与此对应，下边合计栏也应合理设计。 6. 措施计划表 措施计划表，又称对策表。在制订一个具体的改进措施计划后，所有对策编制成计划表的形式。 下表为某照相机厂生产一种自拍照相机，为了解决自拍质量问题，针对所分析的原因，制订的改进措施计划表。 二、排列图法 排列图法是找出影响产品质量主要因素的一种有效方法，其形式如下图。 排列图中有两个纵座标，一个横座标，几个直方形和一条曲线。左边的纵座标表示频数(件数金额等)，右边的纵座标表示频率(以百分比表示)，有时，为了方便，也可把两个纵座标都画在左边。横座标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右排列；曲线表示各影响因素大小的累计百分数，这条曲线称帕累托曲线。通常把累计百分数分为三类：0～80％为A类，是累计百分数在80％的因素，显然它是主要因素。累计百分数80～90％的为B类，是次要因素；累计百分数在90～100％的为C 类，这一区间的因素是一般因素。 作排列图需注意: 不重要的项目很多时，横轴会变得很长，通常就把这些项目并列入“其它”项内。“其它”项的高度即便比前项目高，也排列在最后。横轴上各问题(项目)的宽度为多少，一般没有严格要求，但各问题(项目)间的宽度却要求相等。 左纵坐标的最大值可参考质量问题(项目)数量的最大值；右纵坐标的最大值是100％，左右两纵坐标的刻度相互无关。
质量管理的常用工具与手法答案
课前测试 说明：课前测试是测试您对课程内容的初期掌握情况，带着问题参与学习，测试结果不计入考试成绩。判断题 1. 使用因果图进行质量管理，有助于找出问题的主要原因。此种说法：× 正确 错误 正确答案：错误 2. 质量管理中的排列图，主要按照问题的重要程度显示每个项目对整个问题的作用。此种说法：√ 正确 错误 正确答案：正确 3. 质量管理中的关联图能够解决各种问题相互纠缠的局面。此种说法：√ 正确 错误 正确答案：正确 4. 质量管理中的PDPC法主要用来预防重大事故的发生。此种说法：√ 正确 错误 正确答案：正确 5. 使用PDOC法进行质量管理时，应在问题出现之前找出最佳方案。此种说法：√ 正确 错误 正确答案：正确 课后测试
如果您对课程内容还没有完全掌握，可以点击这里再次观看。观看课程 测试成绩：100.0分。恭喜您顺利通过考试！ 单选题 1. 在质量管理中，因果图的程序不包括：√ A规定结果 B规定原因的类别 C提出识别改进的机会 D选取最大原因继续研究 正确答案： C 2. 在质量管理中，排列图的主要用途不包括：√ A给问题排序 B分析问题 C找出解决方法 D制定措施 正确答案： D 3. 在质量管理中，新QC手法不包括：√ A亲和图 B直方图 C矩阵图 D箭线图 正确答案： B 4. 质量管理中关联图的特点不包括：√ A适合分析整理各种复杂因素交织的问题 B简明扼要，一目了然 C易于补充和修改
D具有专业性 正确答案： D 5. 下列选项中，不属于按照结构进行分类的关联图类别是：√ A中央集中型 B单一目的型 C单向汇集型 D应用型 正确答案： B 6. 在质量管理中，可以系统寻求目的实现的最佳手段是：√ A系统图 B因果图 C矩阵图 D排列图 正确答案： A 7. 系统图的应用范围不包括：√ A新产品开发中的质量设计 B进行质量保证活动管理时 C制定科研项目的实施计划时 D和矩阵图搭配使用 正确答案： C 8. 关于系统图“故障树”，下列表述错误的是：√ A由输入符号或关系符号组成 B用以分析系统的安全问题或运行功能问题 C表示导致灾害、伤害事故的逻辑关系
常用医疗质量管理工具.
常用医疗质量管理工具 1、传统7 种工具:调查表法、质控图、分类法（分层法、排列图法（主次因素分析法、因果分析图法（鱼刺图、直方图法、散点图（相关图。 2、PDCA循环（戴明环:P（Plan—计划,确定方针和目标，活动计划；D（Do —执行, 实地去做,实现计划内容；C（Check—检查,总结执行结果，注意效果,找出问题;A（Action —行动，对总结结果进行处理。未解决的问题进入下一个PDCA循环。 3、追踪方法学（Trace Methodology,TM 是经由接受过专门培训的专家使用特殊的追查方式去检视与感受病人所接受过的医疗服务质量。评价专家沿着病人接受过 诊疗与服务的科室进行访查,同时从病人的角度实地了解服务流程与效果,以确认病人的安全、权利及隐私是否真正受到保障。 4、根本原因分析（Root Cause Analysis,RCA是一项结构化的问题处理法,用以逐步找出问题的根本原因并加以解决,而不是仅仅关注问题的表征。根本原因分析是一个系统化的问题处理过程,包括确定和分析问题原因,找出问题解决办法,并制定问题预防措施。 5、全面质量管理（Total Quality Management TQM:指一个组织以质量为中心,以全员参与为基础,目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。 6、品管圈（Quality Control Circle QCC: 由相同、相近或互补之工作场所的人们组成数人一圈的小圈团体（又称QC小组，一般6人左右，然后全体合作、集思广益，按照一定的活动程序，活用品管七大手法（QC777手法，来解决工作现场、管理、文化等方面所发生的问题及课题。
一套完整的质量管理工具及质量控制方法,请收好!
一套完整的质量管理工具及质量控制方法 1、五大工具 APQP APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品。 SPC SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。（1）SPC实施意义可以使企业：◆降低成本◆降低不良率，减少返工和浪费◆提高劳动生产率◆提供核心竞争力◆赢得广泛客户（2）实施SPC两个阶段■分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。■监控阶段：运用控制图等监控过程（3）SPC的产生工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。（4）SPC的作用:1、确保制程持续稳定、可预测。2、提高产品质量、生产能力、降低成本。3、为制程分析提供依据。4、区分变差的特殊原因和普通原因，
质量管理常用的工具与方法
学习导航 通过学习本课程，你将能够： ●掌握因果图和排列图的使用方法； ●掌握关联图的特点、分类和绘制方法； ●熟悉系统图的应用范围和绘制方法； ●了解PDPC发的特点、份额里和应用范围； 质量管理的常用工具与手法 一、因果图和排列图 1.因果图 因果图又名“鱼刺图”，由日本著名的质量管理专家石川兴发明。因果图是用来思考和显示已知结果及潜在原因之间关系的图，通过对因果关系进行分析和表达，便于解决问题。 因果图的程序 一般而言，因果图的程序主要有五个： 第一，简明扼要地规定结果。 第二，规定可能原因的主要类别。 第三，在右边方框理画出结果，在左边画出主要类别，作为结果框的输入。 第四，寻找所有下层次的原因，并画在相应的主枝上，然后继续寻找。 第五，从最高层次原因中选取和识别少量的、看起来对结果影响最大的原因，并对它们开展进一步的研究。 因果图的应用 图1所示的是因果分析图。
图1 因果分析案例图 从图1可见，首先要画一个粗箭头，把问题放到右边，作为结果框的输出。如电灯不亮，需要从灯泡问题、电源问题、电线问题、开关问题等方面进行分析。然后再逐一细查原因，步步深化。灯泡原因分析完后，再用同样的办法从电源上、电线上、开关上分析原因。这种分析的思路就是因果图的思路。 2.排列图 排列图又名排队图，是为了对最主要到最次要的项目进行排列而作出的简单图示。 排列图的作用 一般而言，排列图主要有三个用途： 第一，按重要性顺序显示出每个项目对整个问题的作用。 第二，提出识别改进的机会。 第三，用最小的努力获得最大的成功。 排列图的应用 【案例】
快速热水器的排列图 2000年，台州某热水器厂商开发出了一种快速热水器产品，这种热水器打开5秒钟后，就能完成将水加热，而且可以持续24小时源源不断地供应热水。但在试验过程中，出现了一个问题，即关键发热零件有时会突然烧掉。 要查出上述问题的原因，可以用排列图表进行分析。 表1 排列图分析表 从表1可见，首先，统计最近发生的所有问题，统计出各种制品中的共326个残缺品；其次，再逐项进行分类，例如拉弧一项就占了251个，功率不合格的占了37个，发热膜脱落的有16个，端面不平有10个，还有12个是由于其他原因。再次，做一个累计评定，将各项累计频数和累计频率计算出来。 图2所示的是数据计算出来后，排列图就基本完成。
质量管理的常用工具与手法答案
课前测试 说明:课前测试就是测试您对课程内容的初期掌握情况,带着问题参与学习,测试结果不计入考试成绩。判断题 1、使用因果图进行质量管理,有助于找出问题的主要原因。此种说法: × 正确 错误 正确答案:错误 2、质量管理中的排列图,主要按照问题的重要程度显示每个项目对整个问题的作用。此种说法: √ 正确 错误 正确答案:正确 3、质量管理中的关联图能够解决各种问题相互纠缠的局面。此种说法: √ 正确 错误 正确答案:正确 4、质量管理中的PDPC法主要用来预防重大事故的发生。此种说法: √ 正确 错误 正确答案:正确 5、使用PDOC法进行质量管理时,应在问题出现之前找出最佳方案。此种说法: √ 正确 错误 正确答案:正确 课后测试 如果您对课程内容还没有完全掌握,可以点击这里再次观瞧。 观瞧课程
测试成绩:100、0分。恭喜您顺利通过考试！ 单选题 1、在质量管理中,因果图的程序不包括: √ A规定结果 B规定原因的类别 C提出识别改进的机会 D选取最大原因继续研究 正确答案: C 2、在质量管理中,排列图的主要用途不包括: √ A给问题排序 B分析问题 C找出解决方法 D制定措施 正确答案: D 3、在质量管理中,新QC手法不包括: √ A亲与图 B直方图 C矩阵图 D箭线图 正确答案: B 4、质量管理中关联图的特点不包括: √ A适合分析整理各种复杂因素交织的问题 B简明扼要,一目了然 C易于补充与修改 D具有专业性
正确答案: D 5、下列选项中,不属于按照结构进行分类的关联图类别就是: √ A中央集中型 B单一目的型 C单向汇集型 D应用型 正确答案: B 6、在质量管理中,可以系统寻求目的实现的最佳手段就是: √ A系统图 B因果图 C矩阵图 D排列图 正确答案: A 7、系统图的应用范围不包括: √ A新产品开发中的质量设计 B进行质量保证活动管理时 C制定科研项目的实施计划时 D与矩阵图搭配使用 正确答案: C 8、关于系统图“故障树”,下列表述错误的就是: √ A由输入符号或关系符号组成 B用以分析系统的安全问题或运行功能问题 C表示导致灾害、伤害事故的逻辑关系 D不需考虑工艺流程等问题